8D report: jak ho napsat (D0–D8) a rozdíl od 8 kroků Toyoty
Zákazník při vstupní kontrole najde konzoly mimo toleranci. Během pár hodin vám napíše jeho dodavatelský kvalitář: „Prosíme o odpověď formou 8D.“ Podle příručky kvality dodavatele máte na první reakci 24 hodin, a pokud pošlete interní zprávu o neshodě, kde příčině i nápravě stačí po jednom řádku, často se vám vrátí zpět.
8D report je zpráva pro zákazníka v pevně daném pořadí kroků. Pokrývá vše od první reakce přes kořenovou příčinu a nápravná opatření až po zábranu opakování. Jádrem dobrého 8D jsou dvě oddělené kořenové příčiny: příčina vzniku (proč vada vznikla) a příčina neodhalení (proč nebyla zachycena dřív, než se dostala k zákazníkovi). Japonské týmy kvality používají stejné rozdělení a říkají jim hassei gen'in (příčina vzniku) a ryushutsu gen'in (doslova „příčina úniku“, tedy příčina neodhalení).
Zákazník nehodnotí kvalitu vaší češtiny ani angličtiny. Hodnotí, zda jste proti každé ze dvou příčin nasadili opatření na úrovni systému. Tento článek vysvětluje, odkud 8D pochází a čím se liší od 8 kroků řešení problémů Toyoty, co napsat do jednotlivých kroků D0–D8, kvůli čemu se 8D vracejí a nabízí tabulku, kontrolní seznam a otázky, které můžete použít znovu.
Obsah
- Co je 8D report
- Kdy zákazníci chtějí 8D a v jakém termínu
- Kroky D0–D8 v kostce
- D0–D3: tým, popis problému a dočasná ochranná opatření
- D4: oddělit příčinu vzniku a příčinu neodhalení
- D5–D6: volba trvalých opatření a jejich ověření
- D7–D8: zábrana opakování a uzavření
- Proč se 8D vracejí
- Vzor: tabulka příčina–opatření pro D4–D5
- Otázky pro zákazníka před zahájením
- Omezení tohoto průvodce
- Časté dotazy
- Zdroje
Co je 8D report
8D report zaznamenává, jak tým vyřešil problém s kvalitou v osmi disciplínách (krocích) a k čemu dospěl. Siemens popisuje 8D report jako výsledek osmikrokového procesu řešení problémů, který se používá při řešení výrobních neshod a při trvalém zlepšování.
„8D“ je název metody, report je její záznam. Nejde o vyplnění formuláře. Cílem je zanechat stopu toho, jak tým problém řešil, ve formě, kterou může zákazník později ověřit.
Původ: Ford, TOPS a Global 8D
8D vzniklo ve společnosti Ford Motor Company. Vedení divize Powertrain hledalo metodu, jak by konstrukce, výrobní inženýrství a výroba mohly společně řešit chronické problémy, a v roce 1986 začal vznikat manuál a školení.
První vydání manuálu Team Oriented Problem Solving (TOPS) vyšlo v roce 1987. Koncem 90. let Ford manuál přepracoval do podoby Global 8D (G8D). Revize přidala krok D0, který zaznamenává příznaky a okamžitou reakci, a pojem bod neodhalení (escape point): místo, kde měl být problém zachycen, ale zachycen nebyl.
Devítikrokový formát D0–D8, který dnes zákazníci většinou používají, vychází z G8D. Některé zdroje uvádějí, že 8D má společné prvky s normou MIL-STD-1520 (americké ministerstvo obrany, 1974, nápravná opatření u nesouladných materiálů), ale zda 8D přímo ovlivnila, je sporné. 8D začalo v automobilovém průmyslu a rozšířilo se do potravinářství, zdravotnictví i elektroniky.
8D a Toyotův osmikrokový postup řešení problémů
S 8D se nejčastěji zaměňuje Toyotův osmikrokový proces řešení problémů, známý také jako TBP (Toyota Business Practices). Oba mají osm kroků, ale pocházejí z různých prostředí a slouží různým účelům. 8D z Fordu se nejčastěji používá jako formát pro hlášení reakce na vadu zákazníkovi.
Osm kroků Toyoty vede od objasnění problému a stanovení cíle až po nalezení skutečné příčiny (shin'in) a upevnění výsledku. Je to způsob uvažování pro řešení problémů uvnitř vlastní organizace a je známý tím, že se shrnuje na jediný list A3.
Většina myšlenek se překrývá, ale každý postup má krok, který druhý nemá: 8D dočasná ochranná opatření (D3), Toyota stanovení cíle.
Názvy kroků Toyotova postupu se v jednotlivých zdrojích mírně liší. Řádky jsou spárovány podle podobného záměru, nejde o přesné přiřazení jedna ku jedné.
Pokud zákazník žádá 8D a váš tým už problém analyzoval osmi kroky Toyoty, můžete většinu práce využít znovu. Problém, který jste zúžili v kroku rozkladu, patří do D2, analýza kořenové příčiny do D4 a standardizace do D7.
Přeskočit nelze jedno: 8D musí uvádět rozsah dočasných ochranných opatření a příčinu neodhalení jako samostatné položky. Záznam z interního zlepšování, odeslaný beze změny, obvykle obojí postrádá, a to je častý důvod vrácení.
8D a interní zpráva o neshodě
Interní zpráva o neshodě hlavně informuje ostatní útvary, co se stalo a jak se to opravilo. Každá firma ji píše po svém a příčina i náprava mohou mít po jednom řádku.
8D je naproti tomu dokument, podle kterého zákazník posuzuje, zda dokážete chránit jeho kvalitu. Musí proto odděleně ukázat tři věci: jak jste zabránili tomu, aby vadné díly došly k zákazníkovi, proč vznikly a proč prošly kontrolou.
8D pište jako podklad, podle kterého může zákazník rozhodnout, zda dokážete chránit jeho kvalitu.
Mnoho firem používá myšlení 8D i pro interní vady a vede si zjednodušenou interní verzi formuláře.
Ve většině firem 8D píše oddělení zajištění kvality jako kontaktní místo zákazníka. Analýza kořenové příčiny a nápravná opatření se ale bez výroby, technologie a konstrukce nepohnou.
Kdy zákazníci chtějí 8D a v jakém termínu
Typickým spouštěčem je vada nalezená na dodaných dílech. Zákazník ji může najít při vstupní kontrole nebo na montážní lince, případně vysleduje poruchu z provozu až k vašemu dílu.
8D je v automobilovém průmyslu běžné hlavně kvůli normě IATF 16949, která doplňuje systém managementu kvality podle ISO 9001 (v Česku ČSN EN ISO 9001) o požadavky pro automobilový průmysl. Článek 10.2.3 „Řešení problémů“ vyžaduje zdokumentovaný postup řešení problémů, který zahrnuje:
- zadržení vadných dílů (containment) a dočasná opatření,
- analýzu kořenové příčiny,
- systémová nápravná opatření s ohledem na dopad na podobné produkty a procesy,
- ověření účinnosti,
- přezkoumání a aktualizaci dokumentů, jako je PFMEA a kontrolní plán.
Tento článek dále říká, že pokud zákazník předepíše konkrétní postup, nástroj nebo formát řešení problémů, použijete ho, pokud zákazník neschválí jinak. Když tedy zákazník řekne „odpovězte v 8D“, použijte jeho formulář, ne vlastní.
K 8D vydaly příručky i oborové organizace. Centrum řízení kvality Německého svazu automobilového průmyslu (VDA QMC) vydalo v roce 2018 brožuru k 8D a americká organizace AIAG (Automotive Industry Action Group) vydává příručku CQI-20 o efektivním řešení problémů. Jedním z důvodů, proč se formuláře a podrobné požadavky u různých zákazníků liší, je to, že se řídí různými příručkami.
Termíny vycházejí z příručky zákazníka
Které kroky jsou kdy splatné, určuje příručka kvality dodavatele u každého zákazníka. Žádné univerzální pravidlo neexistuje, takže formulář a termíny je třeba ověřit jako první.
Příkladem je „pravidlo 1-5-20“ německého výrobce automobilových dílů MAHLE. Od data reklamace musí dodavatel nahlásit zadržení vadných dílů do 1 dne (24 hodin), kořenovou příčinu a nápravná opatření do 5 pracovních dnů a zavedená opatření a zábranu opakování do 20 pracovních dnů.
Jako v tomto příkladu mohou zákazníci žádat 8D po etapách, každou s vlastním termínem, nikoli najednou.
Jde o pravidlo jedné firmy. Termíny i etapy se u zákazníků liší, proto vždy zkontrolujte příručku kvality svého zákazníka.
Při etapových termínech nemusíte znát kořenovou příčinu už v první odpovědi. Naopak když do prvního reportu napíšete „příčina: chyba operátora“ a později to opravíte, ztratíte důvěryhodnost. Oddělte, co víte, od toho, co se ještě zkoumá, a odevzdejte včas.
Kroky D0–D8 v kostce
Kroky se lépe sledují ve čtyřech fázích: první reakce na ochranu zákazníka, hledání kořenové příčiny, trvalá nápravná opatření a zábrana opakování a uzavření.
Nejdřív ochránit zákazníka, pak najít příčinu a nakonec zabránit opakování opatřeními na úrovni systému.
Někteří zákazníci používají jen D1–D8 (osm kroků) bez D0. Názvy kroků se mezi formuláři také mírně liší.
Na pořadí záleží. Dočasná ochranná opatření v D3 předcházejí práci na kořenové příčině, protože šetření trvá a vadné díly nesmějí mezitím dál proudit k zákazníkovi. D5 a D6 jsou odděleny proto, že zvolit opatření a zavést ho a prokázat jeho účinnost jsou dvě různé činnosti. Následující části procházejí jednotlivé fáze.
D0–D3: tým, popis problému a dočasná ochranná opatření
Tyto čtyři kroky obvykle patří do první odpovědi zákazníkovi. Jsou-li nejasné, rozplyne se i následná analýza kořenové příčiny.
D0: okamžitá reakce a potřeba 8D
V D0 zaznamenejte příznaky a okamžitá opatření přijatá ještě před formálním zahájením 8D. Příklady: po přijetí reklamace jste zastavili expedici dotčené šarže, nebo jste zákazníkovi na linku poslali náhradní díly.
Každou interní vadu řešit plným 8D by přetížilo jakýkoli tým, proto G8D používá D0 k rozhodnutí, zda je 8D potřeba. Pokud však 8D požaduje zákazník, máte na toto rozhodnutí jen malý prostor.
D1: tým
D1 uvádí lidi, kteří na problému pracují. Nepište jen jednoho pracovníka kvality. Sestavte mezioborový tým z výroby, technologie, konstrukce a podle potřeby i z vlastního dodavatele.
Příručka MAHLE žádá, aby členové týmu byli uvedeni s funkcemi a aby tým vedl vedoucí, který odpovídá za provedení 8D. Uvádí také vedoucího pracovníka managementu (champion), který schvaluje zdroje, jež tým potřebuje.
U každého člena uveďte roli, nejen jméno a útvar. Zákazník tak pozná, zda tým opatření skutečně dokáže provést.
D2: popis problému pomocí 5W2H a Je / Není
Týmy D2 často uspěchají, a přitom jde o jeden z kroků, v nichž se kvalita 8D nejvíc liší. Nepište jen „vada vzhledu“ nebo „rozměrová vada“. Uveďte, která charakteristika byla mimo specifikaci a o kolik.
Běžným rámcem je 5W2H: co, kdy, kde, kdo, proč, jak a kolik. Vedle něj shromážděte fakta, například:
- datum výroby,
- směna,
- číslo šarže,
- výsledky měření,
- počet vadných dílů.
Dalším silným nástrojem je srovnání Je / Není (Is / Is Not). Postavte vedle sebe podmínky, za kterých se vada vyskytuje, a podobné podmínky, kde se nevyskytuje, a seznam možných příčin se rychle zúží.
Stopy k příčině jsou v rozdílu mezi „Je“ a „Není“.
Smyšlený příklad pro ilustraci. Zde byste hledali změnu společnou pro „lis č. 2“, „od 8. září“ a „noční směnu“ (seřízení, zařízení, operátoři atd.).
Už v D2 začněte zjišťovat, zda se stejný problém nemůže vyskytovat i jinde. Když včas ověříte, zda nejsou dotčena jiná čísla dílů na stejném zařízení nebo nástroji, bude rozšíření v D7 mnohem snazší.
D3: dočasná ochranná opatření (containment)
D3 chrání zákazníka před vadnými díly, dokud není známa příčina. Příručka MAHLE uvádí, že zadržení vadných dílů slouží k ochraně zákazníka a že oprava vady jen na vlastní lince nestačí.
Rozsah určete zpětně podél dodavatelského řetězce: zásoby u zákazníka, díly na cestě, váš sklad hotových výrobků a rozpracovaná výroba. Podezřelé díly dejte do karantény a pak je stoprocentně zkontrolujte, vytřiďte nebo opravte.
Do 8D uveďte víc než samotné opatření. Zahrňte:
- množství v jednotlivých místech,
- výsledky třídění (kolik vad z kolika zkontrolovaných kusů),
- odpovědnou osobu a datum zahájení.
Zákazník se také zeptá, zda by samotný způsob třídění mohl vady přehlédnout. Pokud přiložíte metodu kontroly a kritéria přijatelnosti, riziko vrácení se sníží.
Uveďte také čistý bod (clean point): šarži, od níž máte jistotu, že se expedují jen bezvadné díly. Zadržení je dočasné a trvá, dokud D6 nepotvrdí, že trvalé opatření funguje.
D4: oddělit příčinu vzniku a příčinu neodhalení
D4 je srdcem 8D a krokem, který zákazníci sledují nejpřísněji. Hlavní myšlenka: každá vada má nejméně dva druhy příčin.
Tři úrovně příčin
První je příčina vzniku (hassei gen'in): proč byl vadný díl vyroben. Druhá je příčina neodhalení (ryushutsu gen'in, doslova „příčina úniku“): proč kontrola vadu nezastavila, než se dostala k zákazníkovi. Siemens také popisuje D4 jako zkoumání dvou cest, jedné pro vznik a jedné pro neodhalení.
Příručka MAHLE jde o úroveň hlouběji a ptá se, proč problému nebylo zabráněno, a to s ohledem na fázi vývoje a na systém. Tomu se často říká systémová příčina a zkoumá se, zda FMEA nebo standardy nemají mezeru.
Z jedné vady dohledejte odděleně „proč jsme ji vyrobili“ a „proč jsme ji expedovali“.
Příčina neodhalení odpovídá bodu neodhalení (escape point), který přidalo G8D: místu kontroly, které mělo vadu odhalit. 8D, které uvádí jen příčinu vzniku, se pravděpodobně vrátí.
Pokud napravíte jen příčinu vzniku a kontrolní systém ponecháte beze změny, může se k zákazníkovi dostat vada vzniklá z jiné příčiny. Oddělený zápis obou příčin umožňuje působit na obou frontách: nevyrobit vadu a neexpedovat ji.
Volba analytického nástroje
K hledání příčin se běžně používá metoda 5x proč (v Japonsku naze-naze bunseki), Ishikawův diagram (diagram rybí kosti) a analýza stromu poruch (FTA). Příručka MAHLE volí nástroj podle toho, zda příčinu už tušíte. Pokud ano, použijte metodu 5x proč k nalezení a potvrzení kořenové příčiny.
Jestliže příčina není známa a problém je poměrně jednoduchý, nejprve sepište kandidáty do Ishikawova diagramu a pak je zúžte metodou 5x proč nebo FTA. U složitějších problémů příručka uvádí také statistické metody.
Ishikawův diagram obvykle třídí kandidáty do 6M: člověk (man), materiál (material), měření (measurement), stroj (machine), metoda (method) a prostředí (mother nature). V 8D je základním pravidlem vést samostatnou analýzu 5x proč pro příčinu vzniku a pro příčinu neodhalení.
Stejná vada dohledaná dvěma cestami ukazuje různá místa, kde zasáhnout.
Stejný smyšlený příklad jako na obr. 5. Nezastavujte se u „nepozornosti operátora“; pokračujte, dokud nenarazíte na mezeru v systému.
Kořenovou příčinu ověřte reprodukcí vady
Příčina, ke které se dostanete metodou 5x proč, je zatím hypotéza. 8D musí obsahovat výsledky, které ukazují, že tato příčina vadu skutečně způsobila. Příručka MAHLE žádá dodavatele, aby kořenovou příčinu potvrdili například reprodukcí vady nebo „zapnutím a vypnutím“ příčiny, aby se ukázalo, že vada se objeví a zase zmizí.
V našem příkladu dá zákazníkovi dobrý důkaz zkouška na zkušebních zdvizích: opotřebený průbojník dělá příliš velké otvory a nový průbojník je vrátí do specifikace.
Podmínky a výsledky zkoušky přiložte s fotografiemi a naměřenými daty. Příčina zakončená slovy „předpokládá se“ nebo „domníváme se“ bývá chápána jako neověřená.
D5–D6: volba trvalých opatření a jejich ověření
Jakmile D4 potvrdí příčinu, zvolte trvalé opatření, které ji odstraní, zaveďte ho a prokažte, že funguje. Od výsledku závisí, zda můžete zrušit zadržení z D3.
Přiřaďte opatření k příčinám jedna ku jedné
V D5 přiřaďte opatření ke každé příčině uvedené v D4. Opatření proti příčině vzniku a proti příčině neodhalení uvádějte zvlášť. Tabulka, která páruje každou příčinu s jejím opatřením, zákazníkovi umožní rychle poznat, zda něco chybí.
Pokud jste měli více možností, vysvětlete, proč jste zvolili právě tuto, porovnáním účinnosti, nákladů, doby zavedení a rizika vedlejších účinků. Report je přesvědčivější, když ukážete, že jste ověřili, zda nové opatření nemůže způsobit jinou vadu.
Proč se 8D jen s „proškolením“ vrací
Častým důvodem vrácení je opatření, které se skládá jen z „proškolili jsme operátora“ nebo „vyvěsili jsme upozornění“. Příručka MAHLE jasně uvádí, že v automobilovém průmyslu jako nápravná opatření v 8D platí jen zlepšení procesu. Opatření zaměřená na lidi, například připomenutí a školení zaměstnanců, se za zlepšení procesu nepovažují.
Lidé chybují, i když jsou opatrní, a účinek školení časem slábne. Zákazníci přijímají opatření, která brání tomu, aby vada vznikla nebo byla expedována, i když někdo udělá chybu.
Opatření spoléhající na pozornost lidí nahraďte opatřeními, která prevenci zabudují do systému.
Neznamená to, že školení není potřeba. Pokud změna systému mění postup, školení k novému postupu je součástí D6.
Revize pracovních instrukcí nic nepřinese, pokud je dílna nedodržuje. Fyzické zabránění chybám pomocí přípravků a senzorů se nazývá poka-yoke a využívá ho mnoho závodů.
Ověření účinnosti a zrušení zadržení
V D6 zapište datum zavedení, odpovědnou osobu a výsledky ověření. Příručka MAHLE popisuje dvě kontroly: rychlou kontrolu hned po zavedení, která záměrně vyvolá podmínky poruchy, aby se zjistilo, zda se vada vrátí, a dlouhodobou kontrolu pomocí způsobilosti procesu a analýzy poruch.
Věta „od opravy se vady neobjevily“ nestačí. Ukažte data, například míru vad nebo indexy způsobilosti procesu před a po, případně počty vyrobených a vadných kusů za dané období, a uveďte, které šarže a data jste ověřili.
Jakmile je trvalé opatření potvrzeno, zrušte zadržení z D3 (třídění atd.). Datum zrušení a podklad pro toto rozhodnutí zapište do 8D.
D7–D8: zábrana opakování a uzavření
Po D6 je současná vada vyřešena, ale 8D tím nekončí. D7 brání tomu, aby se stejný typ problému objevil u jiných nebo budoucích produktů.
Aktualizace standardů
V D7 zapracujte opatření do firemních standardů. Příručka MAHLE uvádí mezi dokumenty k aktualizaci například:
- výkresy,
- FMEA,
- kontrolní plán,
- seznam zvláštních charakteristik,
- standardy produktu a procesu,
- plán údržby.
Nejdůležitější je přezkoumání FMEA. Pokud FMEA tuto příčinu poruchy nikdy nepředpokládala, je tato mezera sama o sobě jednou ze systémových příčin.
Doplnění způsobu poruchy a příčiny a aktualizace hodnocení a preventivních a detekčních opatření přenese poučení do návrhu dalšího produktu a procesu. O strukturovaném přezkoumání návrhu, které do FMEA vstupuje, pojednává článek o DRBFM a FMEA.
Yokoten a poučení (lessons learned)
Rozšíření, japonsky yokoten („horizontální rozšíření“) a v některých anglických příručkách „read across“, znamená ověřit u stávajících podobných produktů a procesů, zda nemají stejný problém, a podle potřeby zavést stejné opatření. V našem příkladu by i ostatní nástroje a lisy se stejným typem průbojníku přešly na výměnu podle počtu zdvihů.
Poučení (lessons learned) naopak brání tomu, aby budoucí návrhy produktů a procesů opakovaly stejné selhání, například jejich zapsáním do konstrukčních standardů a kontrolních seznamů. Zákazník report snáze pochopí, když je uvedete zvlášť: yokoten se týká toho, co existuje dnes; poučení se týká toho, co teprve vznikne.
Co napsat do D8
D8 8D uzavírá. Tým dokončí report, ocení práci všech a sdílí, co se naučil, i zpětnou vazbu zákazníka. Mnohé formuláře žádají datum dokončení, schvalovatele a datum závěrečného reportu zákazníkovi.
Poděkování týmu může vypadat jako formalita. Vytváří však prostředí, kde lidé rádi pomohou s řešením dalšího problému, a proto ho G8D ponechává jako samostatný krok.
Proč se 8D vracejí
Použijte tyto body k závěrečné kontrole před odesláním. Jsou to první věci, které zákazníkův pracovník kvality zkoumá.
Pokud některá z nich selže, 8D se pravděpodobně vrátí.
Příčina končí u „chyby operátora“
8D, které má v kolonce kořenové příčiny „operátor nezkontroloval“ nebo „chyba z nepozornosti“, se pravděpodobně vrátí. Zákazník chce vědět, proč proces umožnil tomuto operátorovi chybu udělat. Jděte do hloubky: postup, přípravky, označení a systém školení, které chybu připravily.
Příčiny a opatření si neodpovídají
Další častá mezera: opatření mají jen některé příčiny z D4, nebo seznam opatření obsahuje položky, které žádná uvedená příčina nevysvětluje. Dejte D4 a D5 vedle sebe do tabulky a ověřte, že každá příčina má opatření a každé opatření se dá dohledat k příčině.
Dodržení termínu na úkor obsahu
Označit neověřenou příčinu nebo nezavedené opatření za „hotové“ jen proto, aby byl dodržen termín, je riskantní. U otevřených položek napište „v šetření“, doplňte cílové datum dokončení a odpovídejte po etapách. Důvěru zákazníka tím nakonec ochráníte lépe.
Vzor: tabulka příčina–opatření pro D4–D5
Toto uspořádání převádí kontrolu „jedna ku jedné“ z předchozí části do tabulky. Upravte ho podle formuláře 8D, který předepisuje váš zákazník. Řádky používají smyšlený příklad s konzolou z obr. 5 a 7. Nahraďte je vlastními příčinami a opatřeními.
| Typ příčiny | Kořenová příčina (D4) | Jak byla ověřena | Trvalé opatření (D5) | Odpovědnost / datum | Důkaz účinnosti (D6) |
|---|---|---|---|---|---|
| Vznik | Chybí standard životnosti nástroje; výměna průbojníku záležela na každém operátorovi | Zkušební zdvihy: opotřebený průbojník dělá příliš velké otvory; nový je vrací do specifikace | Výměna průbojníku podle počtu zdvihů; počítadlo lisu signalizuje čas výměny | (jméno / datum) | (míra vad nebo způsobilost před a po; ověřené šarže a období) |
| Neodhalení | Četnost kontroly v kontrolním plánu nepočítala s opotřebením nástroje | (jak jste prokázali, že kontrola jen prvního kusu postupné opotřebení nezachytí) | Měření průměru otvoru v pevných intervalech zdvihů; revize kontrolního plánu | (jméno / datum) | (ověřené šarže a období) |
| Systémová | (mezera ve FMEA, kontrolním plánu nebo standardech) | (výsledek přezkoumání) | (aktualizace v D7: FMEA, standardy, rozsah yokoten) | (jméno / datum) | (aktualizované dokumenty, čísla revizí) |
Otázky pro zákazníka před zahájením
Formuláře i termíny se u zákazníků liší, proto tyto body na začátku potvrďte s kontaktní osobou pro kvalitu dodavatelů. Zákazníci své požadavky často popisují v příručce kvality dodavatele; pokud ji nemáte, požádejte o aktuální verzi.
- Který formulář 8D máme použít? Máte předepsanou šablonu?
- Jaké jsou termíny pro jednotlivé etapy (například zadržení, kořenová příčina, závěrečné uzavření)?
- Požadujete krok D0, nebo používáte jen D1–D8?
- Která místa má zadržení pokrýt: vaše zásoby, díly na cestě a naše zásoby a rozpracovanou výrobu?
- Jak máme hlásit čistý bod (první šarži potvrzenou jako bezvadnou)?
- Smíme u otevřených položek odevzdat „v šetření“ s cílovým datem a 8D později doplnit?
- Jaké důkazy potřebujete k přijetí a uzavření 8D (období dat, počet šarží)?
Pro první kontakt dobře poslouží krátký e-mail:
„Děkujeme za informaci o problému s dílem [číslo dílu], šarže [číslo]. Zastavili jsme expedici dotčené šarže a zahájili dočasná ochranná opatření. Abychom mohli zpracovat 8D podle Vašich požadavků, potvrďte nám prosím formulář, který máme použít, a termín pro jednotlivé etapy. Kroky D1–D3 Vám zašleme do [datum a čas].“
Žádosti o nápravná opatření přicházejí i při auditu vašeho závodu zákazníkem.
Omezení tohoto průvodce
- Formuláře 8D, názvy kroků a termíny se u zákazníků liší. Příručka kvality dodavatele a formulář předepsaný zákazníkem mají vždy přednost před tímto průvodcem.
- Uvedené termíny a požadavky (pravidlo 1-5-20, role v týmu, volba nástrojů, přístup ke školení, dokumenty k aktualizaci v D7) pocházejí z příručky jediné firmy, MAHLE. Jiní zákazníci mohou stanovit jiná pravidla.
- Osm kroků Toyoty je k 8D přiřazeno podle podobného záměru. Názvy kroků se mezi zdroji liší a shoda není přesná.
- Příklad s konzolou na obr. 5, 7 a 8 a ve vzoru je smyšlený a jen ukazuje, jak pole vyplnit.
- Vztah IATF 16949 k ISO 9001 a číslování článků jsou uvedeny pro orientaci. Znění požadavků si ověřte ve vydání normy, které máte k dispozici, a u svého zákazníka.
Časté dotazy
Čím se liší 8D od osmikrokového postupu Toyoty?
8D pochází z Fordu a nejčastěji se používá k hlášení reakce na vadu zákazníkovi. Obsahuje krok dočasných ochranných opatření (D3) a požaduje odděleně příčinu vzniku a příčinu neodhalení. Osm kroků Toyoty je interní metoda řešení problémů, obvykle shrnovaná na listu A3, s krokem stanovení cíle, který 8D nemá. Analýzu lze z jednoho postupu přenést do druhého, ale 8D stále vyžaduje popsaná dočasná ochranná opatření a příčinu neodhalení.
Má 8D osm kroků, nebo devět?
Původní metoda měla osm disciplín, D1 až D8. Ford v Global 8D přidal D0 pro okamžitou reakci a rozhodnutí, zda je plné 8D potřeba, takže mnohé formuláře mají dnes devět kroků, D0 až D8. Někteří zákazníci stále používají jen D1–D8.
Co je bod neodhalení (escape point) v 8D?
Je to kontrolní místo, které mělo problém odhalit, ale neodhalilo, například kontrola v procesu nebo výstupní kontrola. Pojem přidalo G8D. V reportu je výchozím bodem pro příčinu neodhalení, tedy důvod, proč se vadný díl dostal k zákazníkovi.
Je školení operátorů přijatelné nápravné opatření?
Samo o sobě ne. Příručka MAHLE například uvádí, že v automobilovém průmyslu platí jako nápravná opatření v 8D jen zlepšení procesu, nikoli připomenutí nebo školení zaměstnanců. Školení je přesto potřeba, když změna systému mění postup, a uvádí se jako součást D6.
Zdroje
- Původ 8D, TOPS, G8D, MIL-STD-1520: Wikipedia, „Eight disciplines problem solving“; AllAboutLean, „The History of the Eight Disciplines Problem Solving (8D)“
- Definice 8D reportu a dvě cesty v D4: Siemens, „8D Report“ (japonsky)
- Pravidlo 1-5-20, požadavky na kroky, přístup k opatřením zaměřeným na lidi, dokumenty k aktualizaci: MAHLE Supplier Quality Assurance, „8D Process“ (PDF)
- IATF 16949, článek 10.2.3, Řešení problémů: „IATF 16949:2016 Clause 10.2.3 Problem solving“ (komentář); IATF16949 Kouryaku, „10.2.3 Problem solving requirements“ (japonsky)
- Osmikrokové řešení problémů Toyoty a TBP: Gemba Academy, „TBP: Toyota Business Practice“; Lean Enterprise Academy, „Back to Basics: Problem Solving at Toyota“; OJT Solutions, „8 kroků řešení problémů“ (japonsky); Toyota Enterprise, „Školení kaizen (řešení problémů) po vzoru Toyoty“ (japonsky)
- Brožura VDA k 8D: VDA QMC, „8D – Problemlösung in 8 Disziplinen“ (1. vydání, listopad 2018)
- AIAG CQI-20: AIAG, „CQI-20 Effective Problem Solving Guide“
Původní článek v japonštiněTento návod vychází z článku MONOSCOPE napsaného pro čtenáře v Japonsku: 8Dレポートの書き方｜D0〜D8の手順・原因分析とトヨタの8ステップとの違い
O redakci
Redakce MONOSCOPEFOUNDER & EDITORZhruba deset let praxe u výrobce průmyslových zařízení a v inženýrské firmě pro výstavbu závodů: nabídky, projektování a uvádění zařízení do provozu, poté přechod k online marketingu. Dnes webové poradenství pro výrobce B2B a pomoc s tím, aby srozumitelně představili své produkty a technologie. Japonské státní licence Energy Manager a hlavního elektroinženýra třetí třídy.
Od roku 2017 provoz technického blogu (přes 500 článků) a japonského kanálu na YouTube s přibližně 20 000 odběrateli. Každý návod vzniká z pohledu japonské výrobní haly a je ověřen podle citovaných norem.
