Relatório 8D: como preencher D0–D8 (e o método Toyota)
O cliente encontra suportes fora de tolerância na inspeção de recebimento. Em poucas horas, o engenheiro de qualidade de fornecedores (SQE) dele escreve: "Por favor, responda com um 8D". O manual de qualidade de fornecedores dá 24 horas para a primeira resposta, e, se você mandar o tipo de relatório interno que dedica uma linha à causa e outra à ação, ele costuma voltar para você.
O relatório 8D é um relatório ao cliente, em sequência fixa, que cobre desde a primeira resposta até a causa raiz, a ação corretiva e a prevenção de reincidência. O centro de um bom 8D são duas causas raiz separadas: a causa de ocorrência (por que o defeito foi fabricado) e a causa de escape, também chamada de não detecção (por que ele não foi barrado antes de chegar ao cliente). As equipes de qualidade japonesas usam a mesma divisão e falam em hassei gen'in (causa de ocorrência) e ryushutsu gen'in (causa de escape).
O que o cliente avalia não é a sua redação. É se você aplicou uma ação de sistema para cada uma das duas causas. Este guia mostra de onde veio o 8D e como ele se diferencia do método de 8 passos da Toyota, o que escrever em cada etapa de D0 a D8, os padrões que fazem um 8D ser devolvido, e traz um modelo de tabela, uma lista de perguntas ao cliente e uma mensagem pronta.
Sumário
- O que é um relatório 8D
- Quando o cliente pede um 8D e em quanto tempo
- As etapas D0–D8 num relance
- D0–D3: equipe, descrição do problema e contenção
- D4: separe as causas raiz de ocorrência e de escape
- D5–D6: escolhendo as ações permanentes e verificando-as
- D7–D8: prevenindo a reincidência e encerrando
- Por que um 8D é devolvido
- Modelo: tabela de causa e ação para D4–D5
- Perguntas para fazer ao cliente antes de começar
- Limites deste guia
- Perguntas frequentes
- Fontes
O que é um relatório 8D
O relatório 8D registra como uma equipe resolveu um problema de qualidade em oito disciplinas (etapas) e o que encontrou. A Siemens descreve o relatório 8D como o resultado de um processo de solução de problemas em oito etapas, usado para tratar não conformidades de fabricação e impulsionar a melhoria contínua.
"8D" é o nome do método; o relatório é o registro. O objetivo não é preencher um formulário, e sim deixar o caminho que a equipe percorreu documentado de forma que o cliente possa verificar depois.
Origem: Ford, TOPS e Global 8D
O 8D nasceu na Ford Motor Company. A direção da área de Powertrain queria um método para que projeto, engenharia de processos e produção trabalhassem em equipe nos problemas crônicos, e em 1986 começou o desenvolvimento de um manual e de um treinamento.
A primeira edição do manual, Team Oriented Problem Solving (TOPS), saiu em 1987. No fim dos anos 1990, a Ford a revisou e criou o Global 8D (G8D). A revisão acrescentou o D0, que registra os sintomas e a resposta de emergência, e a ideia de ponto de escape: o ponto em que o problema deveria ter sido detectado, mas não foi.
O formato de nove etapas, de D0 a D8, que a maioria dos clientes usa hoje se baseia no G8D. Algumas fontes apontam que o 8D tem elementos em comum com a MIL-STD-1520, norma de 1974 do Departamento de Defesa dos EUA sobre ação corretiva para material não conforme, mas a influência direta é discutida. O método começou na indústria automotiva e hoje chega também a alimentos, saúde e eletrônicos.
8D e o método de 8 passos da Toyota
O método mais confundido com o 8D é o processo de solução de problemas em oito passos da Toyota, também conhecido como TBP (Toyota Business Practices). Os dois têm oito etapas, mas têm origem e uso diferentes. O 8D, da Ford, é usado com mais frequência como formato para reportar ao cliente a resposta a um defeito.
Os oito passos da Toyota vão de esclarecer o problema e definir a meta até chegar à causa raiz verdadeira (shin'in) e fazer o resultado se sustentar. É uma forma de pensar para resolver problemas dentro da própria organização, bastante conhecida por ser resumida em uma única folha A3.
Grande parte do raciocínio é a mesma, mas cada método tem uma etapa que o outro não tem: contenção (D3) no 8D e definição da meta nos oito passos da Toyota.
Os nomes dos passos da Toyota variam um pouco de uma fonte para outra. As linhas foram alinhadas pela intenção semelhante, não como correspondência exata, um a um.
Se o cliente pede um 8D e sua equipe já analisou o problema pelos oito passos da Toyota, quase tudo pode ser reaproveitado. O problema que você delimitou no passo de decomposição vai para o D2, a análise da causa raiz vai para o D4 e a padronização vai para o D7.
O que não dá para pular é isto: o 8D precisa mostrar o escopo da contenção e a causa de escape como itens separados. Um registro interno de melhoria enviado como está costuma não ter nenhum dos dois, e esse é um motivo comum de devolução.
8D x relatório interno de defeito
O relatório interno de defeito serve, em geral, para informar outras áreas sobre o que aconteceu e como foi corrigido. Cada empresa escreve do seu jeito, e a causa e a correção podem ocupar uma linha cada.
O 8D, ao contrário, é um documento que o cliente usa para julgar se você consegue proteger a qualidade dele. Por isso ele precisa mostrar, separadamente, três coisas: como você impediu que peças defeituosas chegassem ao cliente, por que elas foram fabricadas e por que passaram pela inspeção.
Escreva o 8D como evidência que o cliente possa usar para decidir se você consegue proteger a qualidade dele.
Muitas empresas também usam o raciocínio do 8D para defeitos internos e mantêm uma versão simplificada do formulário.
Na maioria das empresas, a área de qualidade escreve o 8D, por ser o ponto de contato com o cliente. Mas a análise da causa raiz e a ação corretiva não andam sem a produção, a engenharia de processos e o projeto.
Quando o cliente pede um 8D e em quanto tempo
O gatilho típico é um defeito encontrado nas peças que você entregou. O cliente pode detectá-lo na inspeção de recebimento ou na linha de montagem, ou pode rastrear até a sua peça uma falha ocorrida em campo.
O 8D é comum na indústria automotiva em grande parte por causa da IATF 16949, a norma de gestão da qualidade do setor. A cláusula 10.2.3, sobre solução de problemas, exige um processo documentado que inclua:
- Contenção e ações provisórias
- Análise da causa raiz
- Ações corretivas sistêmicas, considerando o impacto em produtos e processos semelhantes
- Verificação da eficácia
- Revisão e atualização de documentos, como o FMEA de processo (PFMEA) e o plano de controle
A mesma cláusula diz que, quando o cliente prescreve um processo, uma ferramenta ou um formato específico de solução de problemas, você o utiliza, a menos que o cliente aprove outra coisa. Portanto, quando o cliente diz "responda em 8D", use o formulário do cliente, não o seu.
Para quem está no Brasil, o ponto de partida mais geral é a ABNT NBR ISO 9001, cujo item 10.2 trata de não conformidade e ação corretiva: reagir, avaliar a necessidade de eliminar as causas, implementar a ação e analisar criticamente a sua eficácia. A norma não exige o 8D; o 8D é uma forma estruturada e muito usada de cumprir isso perante clientes do setor automotivo.
Entidades do setor também publicaram orientações sobre o 8D. O centro de gestão da qualidade da associação alemã da indústria automotiva (VDA QMC) lançou um caderno sobre 8D em 2018, e a associação americana AIAG publica o CQI-20, um guia de solução eficaz de problemas. Uma das razões pelas quais formulários e exigências variam de cliente para cliente é que cada um segue um guia diferente.
Os prazos vêm do manual do cliente
Quais etapas são devidas em qual data é definido no manual de qualidade de fornecedores de cada cliente. Não existe regra universal, então o formulário e os prazos são as primeiras coisas a confirmar.
Um exemplo é a "regra 1-5-20" da MAHLE, fabricante alemã de autopeças. A partir da data da reclamação, o fornecedor deve reportar a contenção em 1 dia (24 horas), a causa raiz e as ações corretivas em 5 dias úteis, e as ações implementadas e a prevenção de reincidência em 20 dias úteis.
Como neste exemplo, o cliente pode pedir o 8D por etapas, cada uma com seu prazo, e não tudo de uma vez.
Esta é a regra de uma empresa. Prazos e etapas variam de cliente para cliente; confira sempre o manual de qualidade do seu cliente.
Com prazos por etapa, você não precisa conhecer a causa raiz na primeira resposta. Na verdade, escrever "causa: erro do operador" no primeiro relatório e corrigir depois custa credibilidade. Separe o que você já sabe do que ainda está em investigação e entregue no prazo.
As etapas D0–D8 num relance
As etapas ficam mais fáceis de acompanhar em quatro fases: primeira resposta para proteger o cliente, investigação da causa raiz, ação permanente e prevenção de reincidência, e encerramento.
Primeiro proteja o cliente, depois ache a causa e então evite a reincidência com ações de sistema.
Alguns clientes usam apenas D1–D8 (oito etapas), sem o D0. Os nomes das etapas também variam um pouco entre formulários.
A ordem importa. A contenção (D3) vem antes do trabalho de causa raiz porque a investigação leva tempo, e peças defeituosas não podem continuar chegando ao cliente nesse meio-tempo. D5 e D6 são separados porque escolher uma ação e implementá-la e provar que funciona são trabalhos diferentes. As seções a seguir percorrem cada fase.
D0–D3: equipe, descrição do problema e contenção
Essas quatro etapas costumam entrar na primeira resposta ao cliente. Se forem vagas, a análise da causa raiz que vem depois também perde o rumo.
D0: resposta de emergência e necessidade do 8D
No D0, registre os sintomas e as ações de emergência tomadas antes do início formal do 8D. Por exemplo: você parou a expedição do lote afetado assim que recebeu a reclamação, ou enviou peças de reposição para a linha do cliente.
Passar todo defeito interno por um 8D completo sobrecarregaria qualquer equipe, por isso o G8D usa o D0 para decidir se o 8D é necessário. Quando o cliente já pediu o 8D, porém, você tem pouca margem para decidir isso sozinho.
D1: a equipe
O D1 lista as pessoas que trabalham no problema. Não coloque apenas um engenheiro da qualidade. Monte uma equipe multidisciplinar com produção, engenharia de processos, projeto e, se necessário, o seu próprio fornecedor.
O manual da MAHLE pede que os membros sejam listados com suas funções e que haja um líder responsável por conduzir o 8D. Ele também prevê um patrocinador da gestão (champion), que aprova os recursos de que a equipe precisa.
Liste o papel de cada membro, não só nome e área. Isso mostra ao cliente se a equipe realmente tem condições de executar as ações.
D2: descrição do problema com 5W2H e É / Não é
Muitas equipes têm pressa no D2, e é uma das etapas em que a qualidade de um 8D mais varia. Não escreva só "defeito de aparência" ou "defeito dimensional". Diga qual característica ficou fora da especificação e em quanto.
Um roteiro comum é o 5W2H: o quê, quando, onde, quem, por quê, como e quanto. Junto com ele, levante fatos como:
- Data de produção
- Turno
- Número do lote
- Resultados de medição
- Quantidade de peças defeituosas
Outra ferramenta forte é a comparação É / Não é. Coloque lado a lado as condições em que o defeito aparece e condições parecidas em que ele não aparece, e a lista de causas possíveis encolhe rapidamente.
As pistas da causa estão na diferença entre "É" e "Não é".
Exemplo fictício, para ilustração. Aqui, você buscaria uma mudança comum a "Prensa nº 2", "a partir de 8 de setembro" e "turno da noite" (setup, equipamento, operadores etc.).
Comece a perguntar já no D2 se o mesmo problema pode estar acontecendo em outro lugar. Verificar cedo se outros códigos que usam o mesmo equipamento ou a mesma ferramenta foram afetados facilita muito o desdobramento no D7.
D3: contenção provisória
O D3 mantém as peças defeituosas longe do cliente até que a causa seja conhecida. O manual da MAHLE afirma que a contenção existe para proteger o cliente e que corrigir o defeito só na sua própria linha não basta.
Para definir o escopo, volte pela cadeia: estoque no cliente, peças em trânsito, o armazém de produto acabado e o estoque em processo (WIP). Coloque as peças suspeitas em quarentena e depois faça inspeção 100%, selecione ou retrabalhe.
No 8D, reporte mais do que a ação em si. Inclua:
- Quantidade coberta em cada local
- Resultado da seleção (quantos defeitos em quantas peças verificadas)
- Responsável e data de início
O cliente também vai perguntar se o próprio método de seleção poderia deixar passar defeitos. Anexar o método de inspeção e os critérios de aceitação diminui a chance de devolução.
Indique também o clean point: o lote a partir do qual você tem certeza de que só peças boas são expedidas. A contenção é temporária. Ela continua até que o D6 confirme que a ação permanente funciona.
D4: separe as causas raiz de ocorrência e de escape
O D4 é o coração do 8D e a etapa que o cliente examina com mais rigor. O ponto-chave: todo defeito tem pelo menos dois tipos de causa.
Três níveis de causa
A primeira é a causa de ocorrência: por que a peça defeituosa foi fabricada. A segunda é a causa de escape (não detecção): por que a inspeção não a barrou antes de chegar ao cliente. A Siemens também descreve o D4 como a investigação de dois caminhos, um de ocorrência e um de escape.
O manual da MAHLE vai um nível além e pergunta por que o problema não foi prevenido, olhando para a fase de desenvolvimento e para o sistema. Isso costuma ser chamado de causa sistêmica e questiona se havia uma lacuna no FMEA ou nos padrões.
A partir de um único defeito, rastreie separadamente "por que fabricamos" e "por que expedimos".
A causa de escape corresponde ao ponto de escape acrescentado no G8D: o ponto de controle que deveria ter detectado o defeito. Um 8D que lista apenas a causa de ocorrência tende a ser devolvido.
Se você corrigir só a causa de ocorrência e deixar o sistema de inspeção como está, um defeito gerado por outra causa ainda pode chegar ao cliente. Escrever as duas causas separadamente permite agir nas duas frentes: não fabricar e não expedir.
Escolhendo a ferramenta de análise
As ferramentas mais comuns para aprofundar as causas são os 5 porquês (naze-naze bunseki, no Japão), o diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) e a análise por árvore de falhas (FTA). O manual da MAHLE escolhe a ferramenta conforme você já suspeite ou não da causa. Se já suspeita, use os 5 porquês para identificar e confirmar a causa raiz.
Se a causa é desconhecida e o problema é relativamente simples, liste as hipóteses primeiro no diagrama de Ishikawa e depois reduza com os 5 porquês ou a FTA. Para problemas mais complexos, o manual cita também métodos estatísticos.
O diagrama de Ishikawa costuma agrupar as hipóteses nos 6M: mão de obra, material, medição, máquina, método e meio ambiente. No 8D, a regra básica é fazer uma análise dos 5 porquês separada para a causa de ocorrência e outra para a de escape.
O mesmo defeito, rastreado por dois caminhos, aponta para lugares diferentes onde agir.
Mesmo exemplo fictício da Figura 5. Não pare em "descuido do operador"; continue aprofundando até chegar a uma lacuna do sistema.
Verifique a causa raiz reproduzindo o defeito
A causa a que você chega com os 5 porquês ainda é uma hipótese. O 8D precisa trazer os resultados que mostram que essa causa realmente produziu o defeito. O manual da MAHLE pede que o fornecedor confirme a causa raiz por métodos como reproduzir o defeito ou ligar e desligar a causa para mostrar que o defeito aparece e some.
No exemplo, golpes de teste mostrando que um punção desgastado gera furos acima do limite, e que um punção novo os traz de volta para dentro da especificação, são boa evidência para o cliente.
Anexe as condições e os resultados do teste, com fotos e dados de medição. Uma causa que termina em "presume-se" ou "acredita-se que" tende a ser lida como ainda não verificada.
D5–D6: escolhendo as ações permanentes e verificando-as
Quando o D4 confirma a causa, escolha uma ação permanente que a elimine, implemente-a e prove que funciona. Poder ou não suspender a contenção do D3 depende desse resultado.
Relacione ações e causas, uma a uma
No D5, dê a toda causa listada no D4 uma ação correspondente. Liste separadamente as ações contra a causa de ocorrência e contra a causa de escape. Uma tabela que pareia cada causa com sua ação deixa o cliente ver rapidamente se falta alguma coisa.
Se havia mais de uma opção, explique por que escolheu esta, comparando eficácia, custo, prazo de implementação e risco de efeitos colaterais. Mostrar que você verificou se a nova ação poderia criar outro defeito deixa o relatório mais convincente.
Por que "retreinamento" sozinho é devolvido
Um motivo frequente de devolução é uma ação que se resume a "operador retreinado" ou "aviso afixado". O manual da MAHLE afirma com clareza que, na indústria automotiva, apenas melhorias de processo contam como ações corretivas no 8D. Medidas voltadas às pessoas, como lembretes e treinamento de funcionários, não são consideradas melhorias de processo.
Pessoas erram mesmo quando estão atentas, e o efeito do treinamento diminui com o tempo. O que os clientes aceitam são ações que impedem que o defeito seja fabricado, ou expedido, mesmo quando alguém comete um erro.
Troque as ações que dependem de as pessoas terem cuidado por ações que colocam a prevenção dentro do sistema.
Isso não significa que treinamento seja desnecessário. Quando uma mudança de sistema altera o procedimento, o treinamento no novo procedimento faz parte do D6.
Revisar as instruções de trabalho não adianta nada se o chão de fábrica não as segue. Usar dispositivos e sensores para impedir fisicamente o erro é o que se conhece como poka-yoke (à prova de erro), e muitas fábricas o utilizam.
Verificação da eficácia e suspensão da contenção
No D6, registre a data de implementação, o responsável e os resultados da verificação. O manual da MAHLE descreve duas checagens: uma verificação rápida logo após a implementação, que provoca de propósito as condições de falha para ver se o defeito volta, e uma verificação de longo prazo, com capabilidade do processo e análise de falhas.
"Sem defeitos desde a correção" não é suficiente. Mostre dados, como taxas de defeito ou índices de capabilidade do processo antes e depois, ou as quantidades produzidas e de defeitos em um período definido, e informe quais lotes e datas você verificou.
Confirmada a ação permanente, suspenda a contenção do D3 (a seleção etc.). Registre no 8D a data em que a suspendeu e a base dessa decisão.
D7–D8: prevenindo a reincidência e encerrando
No D6 o defeito atual está resolvido, mas o 8D não termina aí. O D7 evita que o mesmo tipo de problema apareça em outros produtos ou em produtos futuros.
Atualize os padrões
No D7, incorpore a correção aos padrões da empresa. O manual da MAHLE lista documentos a atualizar, entre eles:
- Desenhos
- FMEAs
- Plano de controle
- Lista de características especiais
- Padrões de produto e de processo
- Plano de manutenção
A revisão do FMEA é a mais importante. Se o FMEA nunca previu essa causa de falha, essa lacuna é, em si, uma das causas sistêmicas.
Acrescentar o modo e a causa da falha e atualizar as avaliações e os controles de prevenção e detecção leva o aprendizado para o próximo projeto de produto e de processo.
Yokoten e lições aprendidas
O desdobramento, chamado em japonês de yokoten (desdobramento horizontal) e de "read across" em alguns manuais em inglês, consiste em verificar se produtos e processos semelhantes já existentes têm o mesmo problema e aplicar a mesma correção onde for preciso. No exemplo, as outras ferramentas e prensas que usam o mesmo tipo de punção também passariam a ter a troca por contagem de golpes.
As lições aprendidas, por sua vez, evitam que projetos futuros de produto e de processo repitam a mesma falha, por exemplo ao entrar nos padrões de projeto e nos checklists. O cliente acompanha melhor quando você os escreve separadamente: o yokoten trata do que existe hoje; as lições aprendidas tratam do que você vai criar a seguir.
O que escrever no D8
O D8 encerra o 8D. A equipe conclui o relatório, reconhece o trabalho de todos e compartilha o que aprendeu e o retorno do cliente. Muitos formulários pedem a data de conclusão, o aprovador e a data do relatório final ao cliente.
Agradecer à equipe pode parecer mera formalidade. Mas isso constrói um ambiente em que as pessoas querem ajudar no próximo problema, e é por isso que o G8D mantém essa etapa separada.
Por que um 8D é devolvido
Use estes pontos para uma revisão final antes de enviar. São as primeiras coisas que o engenheiro de qualidade do cliente confere.
Se qualquer uma falhar, é provável que o 8D volte.
A causa para em "erro do operador"
Um 8D com "operador não verificou" ou "falha de atenção" no campo da causa raiz tem grande chance de ser devolvido. O cliente quer saber por que o processo permitiu que aquele operador cometesse o erro. Aprofunde-se no procedimento, nos dispositivos, na sinalização e no sistema de treinamento que prepararam o erro.
Causas e ações não combinam
Outra falha comum: só algumas das causas do D4 têm ação, ou a lista de ações inclui itens que nenhuma causa listada explica. Ponha o D4 e o D5 lado a lado em uma tabela e confirme que toda causa tem uma ação e que toda ação pode ser ligada a uma causa.
Cumprir o prazo com conteúdo raso
Marcar como "concluída" uma causa não verificada ou uma ação ainda não implementada só para cumprir o prazo é arriscado. Escreva "em investigação" nos itens em aberto, acrescente a data prevista de conclusão e responda por etapas. No fim, isso protege melhor a confiança do cliente.
Modelo: tabela de causa e ação para D4–D5
Este layout transforma em tabela a checagem um a um da seção anterior. Adapte-o ao formulário 8D que o seu cliente exige. As linhas usam o exemplo fictício do suporte das Figuras 5 e 7; troque-as pelas suas causas e ações.
| Tipo de causa | Causa raiz (D4) | Como foi verificada | Ação permanente (D5) | Responsável / data | Evidência de eficácia (D6) |
|---|---|---|---|---|---|
| Ocorrência | Sem padrão de vida útil da ferramenta; troca do punção a critério de cada operador | Golpes de teste: punção desgastado gera furos acima do limite; punção novo os traz de volta para dentro da especificação | Trocar o punção por contagem de golpes; contador da prensa sinaliza o momento da troca | (nome / data) | (taxa de defeito ou capabilidade antes e depois; lotes e período verificados) |
| Escape | A frequência de inspeção do plano de controle não considerava o desgaste da ferramenta | (como você mostrou que verificar só a primeira peça não detecta o desgaste gradual) | Medir o diâmetro do furo a intervalos definidos de golpes; revisar o plano de controle | (nome / data) | (lotes e período verificados) |
| Sistêmica | (lacuna no FMEA, no plano de controle ou nos padrões) | (resultado da análise) | (atualização no D7: FMEA, padrões, escopo do yokoten) | (nome / data) | (documentos atualizados, números de revisão) |
Perguntas para fazer ao cliente antes de começar
Formulários e prazos variam de cliente para cliente, então confirme estes pontos com o contato de qualidade de fornecedores logo no início. Os clientes costumam explicar suas exigências no manual de qualidade de fornecedores; peça a versão vigente se você não a tiver.
- Qual formulário 8D devemos usar? Vocês têm um modelo definido?
- Quais são os prazos de cada etapa (por exemplo, contenção, causa raiz, encerramento final)?
- Vocês exigem o D0 ou usam apenas D1–D8?
- Quais locais a contenção deve cobrir: o estoque de vocês, peças em trânsito e o nosso estoque e WIP?
- Como devemos reportar o clean point (o primeiro lote confirmado como bom)?
- Nos itens em aberto, podemos enviar "em investigação" com data prevista e atualizar o 8D depois?
- Que evidências vocês precisam para aceitar o 8D e encerrá-lo (período dos dados, número de lotes)?
Uma mensagem curta funciona bem no primeiro contato:
"Agradecemos por informar sobre o problema no código [código da peça], lote [número]. Interrompemos a expedição do lote afetado e iniciamos a contenção. Para que o nosso 8D atenda às suas exigências, poderiam confirmar o formulário que devemos usar e o prazo de cada etapa? Enviaremos o D1–D3 até [data e hora]."
Solicitações de ação corretiva também surgem quando o cliente audita a sua fábrica.
Limites deste guia
- Formulários, nomes de etapas e prazos do 8D variam de cliente para cliente. O manual de qualidade de fornecedores e o formulário do próprio cliente sempre têm prioridade sobre este guia.
- Os prazos e exigências citados aqui (a regra 1-5-20, os papéis da equipe, a escolha de ferramentas, o tratamento do treinamento, os documentos a atualizar no D7) vêm do manual de uma única empresa, a MAHLE. Outros clientes podem definir regras diferentes.
- Os oito passos da Toyota foram alinhados ao 8D pela intenção semelhante. Os nomes dos passos variam entre as fontes, e a correspondência não é exata.
- As referências à ABNT NBR ISO 9001 e à IATF 16949 são um resumo geral; para auditoria ou contrato, consulte o texto e a edição vigentes da norma e a exigência específica do cliente.
- O exemplo do suporte nas Figuras 5, 7 e 8 e no modelo é fictício e serve apenas para mostrar como preencher os campos.
Perguntas frequentes
Qual é a diferença entre o 8D e o método de 8 passos da Toyota?
O 8D vem da Ford e é usado com mais frequência para reportar ao cliente a resposta a um defeito. Ele tem uma etapa de contenção (D3) e pede causas de ocorrência e de escape separadamente. Os oito passos da Toyota são um método interno de solução de problemas, em geral resumido numa folha A3, com uma etapa de definição da meta que o 8D não tem. É possível levar a análise de um para o outro, mas o 8D ainda precisa trazer a contenção e a causa de escape por escrito.
O 8D tem oito etapas ou nove?
O método original tinha oito disciplinas, de D1 a D8. O Global 8D da Ford acrescentou o D0 para a resposta de emergência e a decisão sobre a necessidade de um 8D completo, e por isso muitos formulários hoje têm nove etapas, de D0 a D8. Alguns clientes ainda usam apenas D1–D8.
O que é ponto de escape em um 8D?
É o ponto de controle que deveria ter detectado o problema, mas não detectou, como uma verificação em processo ou a inspeção final. O G8D acrescentou essa ideia. No relatório, é o ponto de partida da causa de escape, ou seja, o motivo de a peça defeituosa ter chegado ao cliente.
Treinar o operador é uma ação corretiva aceitável?
Não por si só. O manual da MAHLE, por exemplo, diz que na indústria automotiva só melhorias de processo contam como ações corretivas do 8D, e que lembretes ou treinamento de funcionários não contam. O treinamento continua necessário quando uma mudança de sistema altera o procedimento, e ele é reportado como parte do D6.
A ABNT NBR ISO 9001 exige que eu use o 8D?
Não. A ISO 9001 exige tratar a não conformidade, analisar as causas, implementar ações corretivas e analisar criticamente a eficácia, sem impor um formato. O 8D passa a ser obrigatório na prática quando o cliente, como é comum no setor automotivo, o prescreve no manual de qualidade de fornecedores.
Fontes
- Origem do 8D, TOPS, G8D, MIL-STD-1520: Wikipedia, "Eight disciplines problem solving"; AllAboutLean, "The History of the Eight Disciplines Problem Solving (8D)"
- Definição do relatório 8D e os dois caminhos do D4: Siemens, "8D Report" (em japonês)
- Regra 1-5-20, exigências por etapa, tratamento de medidas voltadas às pessoas, documentos a atualizar: MAHLE Supplier Quality Assurance, "8D Process" (PDF, em inglês)
- IATF 16949, cláusula 10.2.3, solução de problemas: "IATF 16949:2016 Clause 10.2.3 Problem solving" (comentário, em inglês); IATF16949 Kouryaku, "10.2.3" (em japonês)
- Solução de problemas em oito passos da Toyota e TBP: Gemba Academy, "TBP: Toyota Business Practice"; Lean Enterprise Academy, "Back to Basics: Problem Solving at Toyota"; OJT Solutions (em japonês); Toyota Enterprise (em japonês)
- Caderno 8D da VDA: VDA QMC, "8D – Problemlösung in 8 Disziplinen" (1ª edição, novembro de 2018)
- AIAG CQI-20: AIAG, "CQI-20 Effective Problem Solving Guide"
Artigo original em japonêsEste guia se baseia em um artigo do MONOSCOPE escrito para leitores no Japão: 8Dレポートの書き方｜D0〜D8の手順・原因分析とトヨタの8ステップとの違い
Sobre a redação
Redação do MONOSCOPEFOUNDER & EDITORCerca de dez anos de atuação em um fabricante de equipamentos industriais e em uma empresa de engenharia de plantas, com propostas, projeto e comissionamento de equipamentos, seguidos da migração para o marketing digital. Hoje presta consultoria web a fabricantes B2B, ajudando-os a explicar com clareza seus produtos e tecnologias. Possui as licenças nacionais japonesas de Energy Manager e de Engenheiro-Chefe de Eletricidade de Terceira Classe.
Mantém um blog de engenharia desde 2017 (mais de 500 artigos) e um canal no YouTube em japonês com cerca de 20 mil inscritos. Cada guia é escrito do ponto de vista do chão de fábrica japonês e conferido com as normas citadas.
