Cómo hacer un reporte 8D: D0–D8 y los 8 pasos de Toyota
El cliente encuentra soportes fuera de tolerancia en la inspección de recibo. A las pocas horas, su ingeniero de calidad de proveedores (SQE) le escribe: "Por favor responda con un 8D". El manual de calidad para proveedores de ese cliente le da 24 horas para la primera respuesta, y si usted envía el reporte interno de siempre, con una línea para la causa y otra para la acción, es común que se lo regresen.
Un reporte 8D es un informe al cliente, con una secuencia fija, que cubre desde la primera respuesta hasta la causa raíz, la acción correctiva y la prevención de la recurrencia. El corazón de un buen 8D son dos causas raíz separadas: la causa de ocurrencia (por qué se fabricó el defecto) y la causa de escape (por qué no se detectó antes de llegar al cliente). Los equipos de calidad japoneses usan la misma división y la llaman hassei gen'in (causa de ocurrencia) y ryushutsu gen'in (causa de salida o escape).
Lo que el cliente evalúa no es su redacción. Evalúa si usted puso una acción a nivel sistema contra cada una de las dos causas. Esta guía explica de dónde viene el 8D y en qué se diferencia del método de 8 pasos de Toyota, qué escribir en cada paso de D0 a D8, los patrones por los que se rechaza un 8D, y una lista de verificación y una lista de preguntas que puede reutilizar.
Contenido
- ¿Qué es un reporte 8D?
- Cuándo piden un 8D los clientes y en cuánto tiempo
- Los pasos D0–D8 de un vistazo
- D0–D3: equipo, descripción del problema y contención
- D4: separe las causas raíz de ocurrencia y de escape
- D5–D6: elegir las acciones permanentes y verificarlas
- D7–D8: prevenir la recurrencia y cerrar
- Por qué se rechazan los 8D
- Plantilla: tabla de causa y acción para D4–D5
- Preguntas para hacer al cliente antes de empezar
- Límites de esta guía
- Preguntas frecuentes
- Fuentes
¿Qué es un reporte 8D?
Un reporte 8D registra cómo un equipo resolvió un problema de calidad en ocho disciplinas (pasos) y lo que encontró. Siemens describe el reporte 8D como el resultado de un proceso de solución de problemas de ocho pasos que se usa para atender no conformidades de manufactura e impulsar la mejora continua.
"8D" es el nombre del método; el reporte es el registro. El objetivo no es llenar un formato, sino dejar constancia de cómo el equipo resolvió el problema, de una forma que el cliente pueda verificar después.
Origen: Ford, TOPS y Global 8D
El 8D nació en Ford Motor Company. La dirección de la organización de Powertrain de Ford buscaba un método para que personal de diseño, ingeniería de manufactura y producción trabajara en equipo sobre problemas crónicos, y en 1986 comenzó el desarrollo de un manual y un curso de capacitación.
La primera edición del manual, Team Oriented Problem Solving (TOPS), salió en 1987. A finales de los años 90 Ford la revisó y surgió Global 8D (G8D). Esa revisión agregó D0, donde se registran los síntomas y la respuesta de emergencia, y la idea del punto de escape: el punto donde el problema debió detectarse y no se detectó.
El formato de nueve pasos D0–D8 que usan hoy la mayoría de los clientes se basa en G8D. Algunas fuentes señalan que el 8D comparte elementos con MIL-STD-1520, una norma de 1974 del Departamento de Defensa de EE. UU. sobre acciones correctivas para material no conforme, pero se discute si influyó directamente en el 8D. El 8D empezó en la industria automotriz y luego se extendió a la manufactura de alimentos, de dispositivos médicos y de electrónica.
8D vs. el método de 8 pasos de Toyota
El método que más se confunde con el 8D es el proceso de solución de problemas de ocho pasos de Toyota, también conocido como TBP (Toyota Business Practices). Los dos tienen ocho pasos, pero vienen de lugares distintos y sirven para cosas distintas. El 8D, que viene de Ford, se usa sobre todo como formato para reportar al cliente la respuesta a un defecto.
Los ocho pasos de Toyota van desde aclarar el problema y fijar una meta hasta encontrar la causa verdadera (shin'in) y lograr que el resultado se mantenga. Son una forma de pensar para resolver problemas dentro de la propia organización, y son muy conocidos por resumirse en una sola hoja A3.
Gran parte de la lógica coincide, pero cada método tiene un paso que el otro no tiene: la contención (D3) en el 8D y la definición de la meta en los ocho pasos de Toyota.
Los nombres de los pasos de Toyota varían un poco según la fuente. Las filas se alinean por intención similar, no como una correspondencia exacta uno a uno.
Si un cliente pide un 8D y su equipo ya analizó el problema con los ocho pasos de Toyota, puede reutilizar casi todo ese trabajo. El problema que acotó en el paso de desglose va a D2, el análisis de causa raíz va a D4 y la estandarización va a D7.
Lo que no se puede omitir es esto: un 8D debe mostrar por separado el alcance de la contención y la causa de escape. Un registro de mejora interna entregado tal cual casi siempre carece de ambos, y es una razón común de rechazo.
8D vs. un reporte interno de defectos
Un reporte interno de defectos sirve sobre todo para informar a otras áreas qué pasó y cómo se corrigió. Cada empresa lo escribe a su manera, y la causa y la solución pueden ser una línea cada una.
El 8D, en cambio, es un documento que el cliente usa para juzgar si usted puede proteger su calidad. Por eso debe mostrar por separado tres cosas: cómo evitó que las piezas defectuosas llegaran al cliente, por qué se fabricaron y por qué pasaron la inspección.
Escriba el 8D como evidencia que el cliente pueda usar para decidir si usted puede proteger su calidad.
Muchas empresas también aplican la lógica del 8D a defectos internos y conservan una versión simplificada del formato.
En la mayoría de las empresas, el área de aseguramiento de calidad, como punto de contacto del cliente, escribe el 8D. Pero el análisis de causa raíz y la acción correctiva no avanzan sin producción, ingeniería de manufactura (seisan gijutsu) y diseño.
Cuándo piden un 8D los clientes y en cuánto tiempo
El detonante típico es un defecto encontrado en piezas que usted entregó. El cliente puede detectarlo en la inspección de recibo o en su línea de ensamble, o puede rastrear una falla en campo hasta su pieza.
El 8D es común en la industria automotriz en buena parte por IATF 16949, la norma de gestión de calidad del sector. Su cláusula 10.2.3, "Solución de problemas", exige un proceso documentado de solución de problemas que incluya:
- Contención y acciones provisionales
- Análisis de causa raíz
- Acciones correctivas sistémicas que consideren el impacto en productos y procesos similares
- Verificación de la eficacia
- Revisión y actualización de documentos como el AMEF de proceso (PFMEA) y el plan de control
Esa cláusula también indica que, cuando el cliente prescribe un proceso, herramienta o formato específico de solución de problemas, usted lo usa salvo que el cliente apruebe otra cosa. Así que cuando un cliente dice "responda en 8D", use el formato del cliente, no el suyo.
En México, ISO 9001:2015 se adopta como NMX-CC-9001-IMNC-2015, y su cláusula 10.2 exige reaccionar ante las no conformidades y tomar acciones correctivas, pero no impone el formato 8D. IATF 16949 es una norma de la propia IATF que se audita mediante organismos de certificación; no encontré una NMX equivalente, así que confirme con su organismo de certificación y con su cliente qué versión y qué requisitos específicos del cliente le aplican.
Las asociaciones del sector también han publicado guías sobre el 8D. El centro de gestión de calidad de la Asociación Alemana de la Industria Automotriz (VDA QMC) publicó un cuadernillo sobre 8D en 2018, y el Automotive Industry Action Group (AIAG) de EE. UU. publica CQI-20, una guía de solución eficaz de problemas. Una razón por la que los formatos y requisitos de detalle cambian de un cliente a otro es que cada cliente sigue una guía distinta.
Los plazos los fija el manual del cliente
Qué pasos se entregan y cuándo está definido en el manual de calidad para proveedores de cada cliente. No existe una regla universal, así que el formato y los plazos son lo primero que hay que confirmar.
Un ejemplo es la "regla 1-5-20" de MAHLE, fabricante alemán de autopartes. A partir de la fecha de la queja, el proveedor debe reportar la contención en 1 día (24 horas), la causa raíz y las acciones correctivas en 5 días hábiles, y las acciones implementadas y la prevención de recurrencia en 20 días hábiles.
Como en este ejemplo, los clientes pueden pedir el 8D por etapas, cada una con su fecha límite, en lugar de todo de una vez.
Es la regla de una sola empresa. Los plazos y las etapas cambian según el cliente; revise siempre el manual de calidad de su cliente.
Con plazos por etapas, no necesita conocer la causa raíz en la primera respuesta. De hecho, escribir "causa: error del operador" en el primer reporte y corregirlo después le cuesta credibilidad. Separe lo que ya sabe de lo que sigue en investigación, y entregue a tiempo.
Los pasos D0–D8 de un vistazo
Los pasos se entienden mejor en cuatro fases: la primera respuesta para proteger al cliente, la investigación de la causa raíz, la acción permanente con prevención de recurrencia, y el cierre.
Primero proteja al cliente, luego encuentre la causa y después prevenga la recurrencia con acciones a nivel sistema.
Algunos clientes usan solo D1–D8 (ocho pasos) sin D0. Los nombres de los pasos también varían un poco entre formatos.
El orden importa. La contención de D3 va antes del trabajo de causa raíz porque la investigación toma tiempo, y mientras tanto no deben seguir llegando piezas defectuosas al cliente. D5 y D6 están separados porque elegir una acción y implementarla y demostrar que funciona son trabajos distintos. En las secciones siguientes se revisa cada fase.
D0–D3: equipo, descripción del problema y contención
Estos cuatro pasos normalmente van en la primera respuesta al cliente. Si son vagos, el análisis de causa raíz que sigue también se desvía.
D0: respuesta de emergencia y necesidad de un 8D
En D0 se registran los síntomas y las acciones de emergencia tomadas antes de iniciar el 8D formal. Por ejemplo: detuvo los embarques del lote afectado en cuanto llegó la queja, o envió piezas de reemplazo a la línea del cliente.
Pasar todos los defectos internos por un 8D completo rebasaría a cualquier equipo, por eso G8D usa D0 para decidir si hace falta un 8D. Pero cuando el cliente ya pidió un 8D, usted tiene poco margen para decidirlo por su cuenta.
D1: el equipo
D1 enlista a las personas que trabajan en el problema. No ponga solo a un ingeniero de calidad. Forme un equipo multifuncional con producción, ingeniería de manufactura, diseño y, si hace falta, su propio proveedor.
El manual de MAHLE pide enlistar a los integrantes con su función y contar con un líder del equipo responsable de ejecutar el 8D. También menciona a un champion de la gerencia que aprueba los recursos que el equipo necesita.
Anote el rol de cada integrante, no solo nombre y área. Así el cliente puede ver si el equipo realmente puede ejecutar las acciones.
D2: descripción del problema con 5W2H y Es / No es
Los equipos suelen apresurar D2, y es uno de los pasos donde más varía la calidad de un 8D. No escriba solo "defecto de apariencia" o "defecto dimensional". Indique qué característica estuvo fuera de especificación y por cuánto.
Un marco común es 5W2H: qué, cuándo, dónde, quién, por qué, cómo y cuánto. Junto con él, reúna datos como:
- Fecha de producción
- Turno
- Número de lote
- Resultados de medición
- Cantidad de piezas defectuosas
Otra herramienta muy útil es la comparación Es / No es. Ponga lado a lado las condiciones donde aparece el defecto y condiciones parecidas donde no aparece, y la lista de causas posibles se reduce rápido.
Las pistas de la causa están en la diferencia entre "Es" y "No es".
Ejemplo ficticio con fines ilustrativos. Aquí buscaría un cambio común a "prensa No. 2", "desde el 8 de septiembre" y "turno de noche" (cambio de modelo, equipo, operadores, etc.).
Desde D2 empiece a preguntarse si el mismo problema podría estar ocurriendo en otro lado. Revisar pronto si otros números de parte que usan el mismo equipo o troquel están afectados facilita mucho el despliegue de D7.
D3: contención provisional
D3 mantiene las piezas defectuosas lejos del cliente hasta conocer la causa. El manual de MAHLE establece que la contención existe para proteger al cliente y que corregir el defecto solo en su propia línea no es suficiente.
Para definir el alcance, avance hacia atrás por la cadena de suministro: inventario en el cliente, piezas en tránsito, su almacén de producto terminado y material en proceso (WIP). Ponga en cuarentena las piezas sospechosas y luego inspeccione al 100 %, seleccione o retrabaje.
En el 8D, reporte más que la acción misma. Incluya:
- Cantidad cubierta en cada ubicación
- Resultados de la selección (cuántos defectos de cuántas piezas revisadas)
- Responsable y fecha de inicio
El cliente también preguntará si su propio método de selección podría dejar pasar defectos. Si anexa el método de inspección y los criterios de aceptación, es menos probable que lo rechacen.
Indique también el punto limpio (clean point): el lote a partir del cual usted tiene la certeza de que solo se embarcan piezas buenas. La contención es temporal y se mantiene hasta que D6 confirme que la acción permanente funciona.
D4: separe las causas raíz de ocurrencia y de escape
D4 es el corazón del 8D y el paso que más escrutan los clientes. El punto clave: todo defecto tiene al menos dos tipos de causa.
Tres niveles de causa
La primera es la causa de ocurrencia: por qué se fabricó la pieza defectuosa. La segunda es la causa de escape: por qué la inspección no la detuvo antes de que llegara al cliente. Siemens también describe D4 como la investigación de dos rutas, una de ocurrencia y una de escape.
El manual de MAHLE va un nivel más profundo y pregunta por qué no se previno el problema, revisando la fase de desarrollo y el sistema. Suele llamarse causa raíz sistémica, y pregunta si el AMEF o los estándares tenían un hueco.
A partir de un solo defecto, rastree por separado "por qué lo fabricamos" y "por qué lo enviamos".
La causa de escape corresponde al punto de escape que agregó G8D: el punto de control que debió detectar el defecto. Un 8D que enlista solo la causa de ocurrencia tiene muchas probabilidades de ser rechazado.
Si corrige solo la causa de ocurrencia y deja igual el sistema de inspección, un defecto producido por otra causa todavía puede llegar al cliente. Escribir las dos causas por separado le permite actuar en ambos frentes: no fabricarlo y no enviarlo.
Cómo elegir la herramienta de análisis
Las herramientas comunes para profundizar en las causas son los 5 porqués (naze-naze bunseki en Japón), el diagrama de Ishikawa (espina de pescado) y el análisis de árbol de fallas (FTA). El manual de MAHLE elige la herramienta según si ya se sospecha la causa. Si es así, se usan los 5 porqués para encontrar y confirmar la causa raíz.
Si la causa se desconoce y el problema es relativamente simple, primero se enlistan candidatos en un diagrama de Ishikawa y luego se acotan con los 5 porqués o con FTA. Para problemas más complejos, el manual también menciona métodos estadísticos.
Un diagrama de Ishikawa normalmente agrupa los candidatos en las 6M: mano de obra, material, medición, máquina, método y medio ambiente. En un 8D, la regla básica es hacer unos 5 porqués para la causa de ocurrencia y otros para la causa de escape.
El mismo defecto, rastreado por dos rutas, señala lugares distintos para actuar.
Es el mismo ejemplo ficticio de la Figura 5. No se quede en "descuido del operador"; siga profundizando hasta llegar a un hueco del sistema.
Verifique la causa raíz reproduciendo el defecto
La causa a la que llega con los 5 porqués sigue siendo una hipótesis. Un 8D debe incluir los resultados que demuestran que esa causa realmente produjo el defecto. El manual de MAHLE pide a los proveedores confirmar la causa raíz con métodos como reproducir el defecto o activar y desactivar la causa para mostrar que el defecto aparece y desaparece.
En el ejemplo, unas corridas de prueba que muestren que un punzón desgastado produce barrenos sobredimensionados, y que con un punzón nuevo vuelven a quedar dentro de especificación, son buena evidencia para el cliente.
Anexe las condiciones y los resultados de la prueba con fotos y datos de medición. Una causa que termina en "se presume" o "se cree que" suele leerse como no verificada.
D5–D6: elegir las acciones permanentes y verificarlas
Cuando D4 confirma la causa, elija una acción permanente que la elimine, impleméntela y demuestre que funciona. De ese resultado depende que pueda retirar la contención de D3.
Una acción para cada causa, uno a uno
En D5, dé a cada causa enlistada en D4 una acción correspondiente. Enliste por separado las acciones contra la causa de ocurrencia y contra la causa de escape. Una tabla que empareje cada causa con su acción permite al cliente ver rápido si falta algo.
Si tenía más de una opción, explique por qué eligió esta comparando eficacia, costo, tiempo de implementación y riesgo de efectos secundarios. Mostrar que revisó si la nueva acción podría crear otro defecto hace el reporte más convincente.
Por qué se rechaza "solo reentrenar"
Una razón frecuente de rechazo es una acción que consiste solo en "se reentrenó al operador" o "se colocó un letrero de advertencia". El manual de MAHLE dice con claridad que en la industria automotriz solo las mejoras al proceso cuentan como acciones correctivas en un 8D. Las medidas dirigidas a las personas, como recordatorios y capacitación, no se consideran mejoras al proceso.
Las personas se equivocan aun siendo cuidadosas, y el efecto de la capacitación se desvanece con el tiempo. Lo que los clientes aceptan son acciones que evitan que el defecto se fabrique, o que se envíe, aun cuando alguien cometa un error.
Sustituya las acciones que dependen de que las personas sean cuidadosas por acciones que incorporan la prevención en el sistema.
Esto no significa que la capacitación sea innecesaria. Cuando un cambio al sistema modifica el procedimiento, la capacitación sobre el nuevo procedimiento forma parte de D6.
Revisar las instrucciones de trabajo no sirve de nada si el piso de producción no las sigue. Usar fixtures (dispositivos de sujeción y posicionamiento) y sensores para impedir físicamente los errores se conoce como poka-yoke (a prueba de errores), y muchas plantas lo aplican.
Verificar la eficacia y retirar la contención
En D6, registre la fecha de implementación, el responsable y los resultados de la verificación. El manual de MAHLE describe dos revisiones: una rápida justo después de implementar, que provoca a propósito las condiciones de falla para ver si el defecto regresa, y una de largo plazo con capacidad del proceso y análisis de fallas.
"No ha habido defectos desde la corrección" no es suficiente. Muestre datos, como índices de defectos o de capacidad del proceso antes y después, o producción y cantidad de defectos en un periodo definido, e indique qué lotes y fechas revisó.
Una vez confirmada la acción permanente, retire la contención de D3 (la selección, etc.). Registre en el 8D la fecha en que la retiró y el fundamento de esa decisión.
D7–D8: prevenir la recurrencia y cerrar
Con D6 el defecto actual queda resuelto, pero el 8D no termina ahí. D7 evita que el mismo tipo de problema aparezca en otros productos o en productos futuros.
Actualizar los estándares
En D7, incorpore la corrección a los estándares de su empresa. El manual de MAHLE enlista documentos por actualizar, entre ellos:
- Planos
- AMEF (FMEA)
- Plan de control
- Lista de características especiales
- Estándares de producto y de proceso
- Plan de mantenimiento
La revisión del AMEF es la más importante. Si el AMEF nunca previó esta causa de falla, ese hueco es en sí una de las causas sistémicas.
Agregar el modo de falla y la causa, y actualizar las calificaciones y los controles de prevención y detección, lleva la lección al siguiente diseño de producto y de proceso.
Yokoten y lecciones aprendidas
El despliegue horizontal, llamado yokoten en japonés y "read across" en algunos manuales en inglés, consiste en revisar si los productos y procesos similares que ya existen tienen el mismo problema y aplicar la misma corrección donde haga falta. En el ejemplo, otros troqueles y prensas que usan el mismo tipo de punzón también pasarían a cambiarlo por número de golpes.
Las lecciones aprendidas, en cambio, evitan que los diseños futuros de producto y de proceso repitan la misma falla, por ejemplo agregándola a los estándares de diseño y a las listas de verificación. Los clientes siguen mejor el reporte cuando se escriben por separado: el yokoten cubre lo que existe hoy; las lecciones aprendidas cubren lo que construirá después.
Qué escribir en D8
D8 cierra el 8D. El equipo termina el reporte, reconoce el trabajo de todos y comparte lo aprendido y los comentarios del cliente. Muchos formatos piden la fecha de cierre, quién lo aprueba y la fecha del reporte final al cliente.
Agradecer al equipo puede parecer un trámite. Pero construye un ambiente donde la gente quiere ayudar a resolver el siguiente problema, y por eso G8D lo conserva como un paso aparte.
Por qué se rechazan los 8D
Use estos puntos para una revisión final antes de enviar. Son lo primero que revisa el ingeniero de calidad del cliente.
Si falla cualquiera de ellas, es probable que el 8D regrese.
La causa se queda en "error del operador"
Es probable que rechacen un 8D que en el campo de causa raíz dice "el operador no revisó" o "error por descuido". El cliente quiere saber por qué el proceso permitió que ese operador cometiera el error. Profundice en el procedimiento, los fixtures, el etiquetado y el sistema de capacitación que propiciaron el error.
Las causas y las acciones no coinciden
Otro hueco común: solo algunas de las causas de D4 tienen acciones, o la lista de acciones incluye puntos que ninguna causa enlistada explica. Ponga D4 y D5 lado a lado en una tabla y confirme que cada causa tenga una acción y que cada acción se remonte a una causa.
Cumplir la fecha con poco contenido
Marcar como "completa" una causa sin verificar o una acción que no se ha implementado, solo para cumplir la fecha, es arriesgado. Escriba "en investigación" en los puntos abiertos, agregue una fecha compromiso y responda por etapas. A fin de cuentas, eso protege mejor la confianza del cliente.
Plantilla: tabla de causa y acción para D4–D5
Este formato lleva a una tabla la revisión uno a uno de la sección anterior. Adáptelo al formato 8D que prescribe su cliente. Las filas usan el ejemplo ficticio del soporte de las Figuras 5 y 7; reemplácelas con sus propias causas y acciones.
| Tipo de causa | Causa raíz (D4) | Cómo se verificó | Acción permanente (D5) | Responsable / fecha | Evidencia de eficacia (D6) |
|---|---|---|---|---|---|
| Ocurrencia | No existía un estándar de vida útil de la herramienta; el cambio del punzón quedaba a criterio de cada operador | Golpes de prueba: el punzón desgastado da barrenos sobredimensionados; el punzón nuevo los regresa a especificación | Cambiar el punzón por número de golpes; el contador de la prensa avisa cuándo cambiarlo | (nombre / fecha) | (índice de defectos o capacidad antes y después; lotes y periodo revisados) |
| Escape | La frecuencia de inspección del plan de control no contemplaba el desgaste de la herramienta | (cómo demostró que revisar solo la primera pieza no detecta el desgaste gradual) | Medir el diámetro del barreno cada cierto número de golpes; revisar el plan de control | (nombre / fecha) | (lotes y periodo revisados) |
| Sistémica | (hueco en el AMEF, el plan de control o los estándares) | (resultado de la revisión) | (actualización de D7: AMEF, estándares, alcance del yokoten) | (nombre / fecha) | (documentos actualizados, números de revisión) |
Preguntas para hacer al cliente antes de empezar
Los formatos y los plazos cambian según el cliente, así que confirme estos puntos con su contacto de calidad de proveedores al iniciar. Los clientes suelen explicar sus requisitos en un manual de calidad para proveedores; si no tiene la versión vigente, pídala.
- ¿Qué formato 8D debemos usar? ¿Tienen una plantilla prescrita?
- ¿Cuáles son los plazos de cada etapa (por ejemplo, contención, causa raíz, cierre final)?
- ¿Requieren D0 o usan solo D1–D8?
- ¿Qué ubicaciones debe cubrir la contención: su inventario, piezas en tránsito, y nuestro inventario y WIP?
- ¿Cómo debemos reportar el punto limpio (el primer lote confirmado como bueno)?
- En los puntos abiertos, ¿podemos enviar "en investigación" con una fecha compromiso y actualizar el 8D después?
- ¿Qué evidencia necesitan para aceptar y cerrar el 8D (periodo de datos, número de lotes)?
Un correo breve funciona bien para el primer contacto:
"Gracias por informarnos del problema con el número de parte [número], lote [número]. Hemos detenido los embarques del lote afectado e iniciamos la contención. Para asegurar que nuestro 8D cumpla con sus requisitos, ¿podrían confirmarnos el formato que desean que usemos y la fecha límite de cada etapa? Enviaremos D1–D3 a más tardar el [fecha y hora]."
Las solicitudes de acción correctiva también aparecen cuando un cliente audita su planta.
Límites de esta guía
- Los formatos, nombres de pasos y plazos del 8D cambian según el cliente. El manual de calidad para proveedores y el formato prescrito por su cliente siempre tienen prioridad sobre esta guía.
- Los plazos y requisitos citados aquí (la regla 1-5-20, los roles del equipo, la elección de herramientas, el tratamiento de la capacitación, los documentos por actualizar en D7) provienen del manual de una sola empresa, MAHLE. Otros clientes pueden fijar reglas distintas.
- Los ocho pasos de Toyota se alinean con el 8D por intención similar. Los nombres de los pasos varían entre fuentes y la correspondencia no es exacta.
- El ejemplo del soporte de las Figuras 5, 7 y 8 y de la plantilla es ficticio y solo muestra cómo llenar los campos.
- La correspondencia con las normas mexicanas (NMX-CC-9001-IMNC-2015 para ISO 9001:2015) es orientativa. IATF 16949 y los requisitos específicos del cliente se confirman con su organismo de certificación y con su cliente.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre el 8D y el método de 8 pasos de Toyota?
El 8D viene de Ford y se usa sobre todo para reportar al cliente la respuesta a un defecto. Tiene un paso de contención (D3) y pide por separado las causas de ocurrencia y de escape. Los ocho pasos de Toyota son un método interno de solución de problemas, que suele resumirse en una hoja A3, con un paso de definición de meta que el 8D no tiene. Puede trasladar el análisis de uno a otro, pero un 8D aun así necesita la contención y la causa de escape por escrito.
¿El 8D tiene ocho pasos o nueve?
El método original tenía ocho disciplinas, de D1 a D8. El Global 8D de Ford agregó D0 para la respuesta de emergencia y la decisión de si hace falta un 8D completo, por lo que hoy muchos formatos tienen nueve pasos, de D0 a D8. Algunos clientes todavía usan solo D1–D8.
¿Qué es un punto de escape en un 8D?
Es el punto de control que debió detectar el problema y no lo hizo, como una verificación en proceso o la inspección de embarque. G8D incorporó esta idea. En el reporte es el punto de partida de la causa de escape, es decir, la razón por la que la pieza defectuosa llegó al cliente.
¿La capacitación del operador es una acción correctiva aceptable?
No por sí sola. El manual de MAHLE, por ejemplo, dice que en la industria automotriz solo las mejoras al proceso cuentan como acciones correctivas del 8D, y que los recordatorios o la capacitación no. La capacitación sigue siendo necesaria cuando un cambio al sistema modifica el procedimiento, y se reporta como parte de D6.
¿Existe una norma mexicana (NOM o NMX) que exija el formato 8D?
No encontré una norma mexicana que prescriba el formato 8D. Lo que lo hace exigible en la práctica es el contrato, el manual de calidad para proveedores del cliente y, en el sector automotriz, la cláusula 10.2.3 de IATF 16949. ISO 9001 (en México, NMX-CC-9001-IMNC-2015) pide acciones correctivas en su cláusula 10.2, pero sin un formato específico.
Fuentes
- Origen del 8D, TOPS, G8D, MIL-STD-1520: Wikipedia, "Eight disciplines problem solving"; AllAboutLean, "The History of the Eight Disciplines Problem Solving (8D)"
- Definición del reporte 8D y las dos rutas de D4: Siemens, "8D Report" (en japonés)
- Regla 1-5-20, requisitos por paso, tratamiento de las medidas dirigidas a las personas, documentos por actualizar: MAHLE Supplier Quality Assurance, "8D Process" (PDF, en inglés)
- IATF 16949, cláusula 10.2.3, solución de problemas: "IATF 16949:2016 Clause 10.2.3 Problem solving" (comentario, en inglés); IATF16949 Kouryaku, "10.2.3 Problem solving requirements" (en japonés)
- Solución de problemas en ocho pasos de Toyota y TBP: Gemba Academy, "TBP: Toyota Business Practice"; Lean Enterprise Academy, "Back to Basics: Problem Solving at Toyota"; OJT Solutions, "The 8 Steps of Problem Solving" (en japonés); Toyota Enterprise, "Toyota-style kaizen (problem solving) training" (en japonés)
- Cuadernillo 8D de VDA: VDA QMC, "8D – Problemlösung in 8 Disziplinen" (1.ª edición, noviembre de 2018)
- AIAG CQI-20: AIAG, "CQI-20 Effective Problem Solving Guide"
Artículo original en japonésEsta guía se basa en un artículo de MONOSCOPE escrito para lectores en Japón: 8Dレポートの書き方｜D0〜D8の手順・原因分析とトヨタの8ステップとの違い
Acerca del editor
Editor de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORTrabajó unos diez años en un fabricante de equipos para plantas y en una empresa de ingeniería de plantas, a cargo de propuestas, diseño y puesta en marcha de equipos, y luego se pasó al marketing digital. Hoy es consultor web para fabricantes B2B y los ayuda a explicar sus productos y su tecnología. Cuenta con licencias nacionales de Japón como Energy Manager e Ingeniero Eléctrico Jefe de Tercera Clase.
Escribe un blog de ingeniería desde 2017 (más de 500 artículos) y tiene un canal de YouTube en japonés con unos 20,000 suscriptores. Cada guía se escribe desde el punto de vista de la planta japonesa y se verifica con las normas citadas.
