OEE dan 7 Big Losses: Bedanya dengan Six Big Losses TPM
Kerusakan mesin terbesar sudah ditangani dan waktu setup sudah dipersingkat, tetapi angka OEE di laporan bulanan hampir tidak bergerak. Atau kantor pusat di Jepang mengirim laporan dengan istilah "7 big losses", sementara materi pelatihan di pabrik Anda memakai Six Big Losses, dan tidak ada yang yakin kedua pabrik menghitung hal yang sama.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah indikator yang menunjukkan berapa bagian dari waktu yang direncanakan untuk mesin benar-benar dipakai untuk membuat produk bagus. Kalau angka ini tetap datar padahal perbaikan di lantai produksi sudah berjalan, penyebabnya biasanya bukan mesin saja. Periksa tiga hal: apakah angkanya mencerminkan kondisi nyata, apakah perbaikan diarahkan ke loss yang paling berpengaruh, dan apakah perbaikan serta pengecekan hasilnya terus berjalan.
Artikel ini membahas cara menghitung OEE seperti di pabrik Jepang, perbedaan 7 big losses versi Jepang (nana-dai rosu) dengan Six Big Losses yang umum di sumber berbahasa Inggris, tiga penyebab OEE tidak naik, lima langkah perbaikan, serta checklist dan daftar pertanyaan untuk berdiskusi dengan pihak Jepang. Semua contoh perhitungan memakai satu lini fiktif yang sama, sehingga alur analisisnya bisa diikuti dari awal sampai akhir.
Daftar isi
- OEE Tidak Naik? Tiga Hal yang Perlu Dicek Lebih Dulu
- Cara Menghitung OEE di Pabrik Jepang
- 7 Big Losses vs. Six Big Losses: Apa Bedanya?
- Penyebab 1: Angka Tidak Mencerminkan Kondisi Nyata
- Penyebab 2: Perbaikan Tidak Mengenai Loss yang Penting
- Penyebab 3: Tidak Ada yang Menjaga Perbaikan Tetap Berjalan
- Lima Langkah Meningkatkan OEE
- Keterbatasan OEE sebagai Indikator
- Checklist: Sebelum Membandingkan OEE dengan Pabrik di Jepang
- Batasan Panduan Ini
- FAQ
- Sumber
OEE Tidak Naik? Tiga Hal yang Perlu Dicek Lebih Dulu
Penyebab OEE tidak naik bisa dibagi menjadi tiga kelompok besar: angkanya tidak mencerminkan kondisi nyata, perbaikan tidak mengenai loss yang penting, atau tidak ada mekanisme yang menjaga siklus perbaikan tetap berjalan. Setiap kelompok membutuhkan data yang berbeda, jadi mulailah dari gejala yang paling mirip dengan kondisi di pabrik Anda.
Pilih gejala yang paling mirip, lalu lihat data dan bagian artikel yang disebutkan.
Lebih dari satu penyebab bisa terjadi sekaligus. Jika begitu, mulai dari Penyebab 1 agar analisis berikutnya berdiri di atas angka yang stabil.
Cek cara pengukuran lebih dulu. Kalau dasar perhitungannya tidak konsisten, Anda tidak bisa menentukan loss mana yang terbesar atau apakah sebuah perbaikan benar-benar berhasil.
Cara Menghitung OEE di Pabrik Jepang
Dalam bahasa Jepang, OEE disebut setsubi sogo koritsu (設備総合効率). Sumber berbahasa Inggris hampir selalu menulis OEE sebagai overall equipment effectiveness. Standar industri Jepang JIS Z 8141:2022 (istilah manajemen produksi) dan Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) memakai istilah "overall equipment efficiency". Keduanya merujuk ke indikator yang sama, yang oleh JIS didefinisikan sebagai ukuran seberapa efisien peralatan digunakan.
Untuk Indonesia, kami belum dapat memastikan adanya SNI yang khusus mengatur definisi OEE. Di tingkat internasional, ISO 22400-2 (KPI untuk manajemen operasi manufaktur) memuat OEE sebagai salah satu KPI, tetapi rincian definisi waktunya bisa berbeda dari JIS. Jika pabrik Anda mengikuti standar tertentu, konfirmasikan edisi dan definisinya ke bagian yang mengelola standar perusahaan.
Tiga Faktor dan Rumus OEE
Catatan dalam JIS Z 8141 membagi loss yang menurunkan efisiensi peralatan menjadi tiga kelompok: loss karena berhenti (stoppage loss), loss performa (performance loss), dan loss karena cacat (defect loss). Setiap kelompok diukur dengan satu rasio, dan OEE adalah hasil perkalian ketiganya.
OEE = availability × performance × quality rate
Untuk peralatan fabrikasi dan perakitan (permesinan, press, perakitan, dan sejenisnya), ketiga faktor biasanya dihitung seperti di bawah ini. JIPM, yang memperkenalkan TPM (total productive maintenance) pada 1971, memakai definisi availability yang sama dan menjelaskan bahwa OEE juga bisa dihitung dengan ideal cycle time × jumlah produk bagus ÷ loading time.
- Availability (jikan kadoritsu) = operating time ÷ loading time
- Performance (seino kadoritsu) = ideal cycle time × jumlah total produksi ÷ operating time
- Quality rate (ryohinritsu) = jumlah produk bagus ÷ jumlah total produksi
Loading time (fuka jikan) adalah waktu yang direncanakan untuk menjalankan mesin, yaitu total jam kerja dikurangi stop terencana seperti istirahat dan perawatan terencana. Sumber berbahasa Inggris sering menyebutnya planned production time. Ideal cycle time (kijun saikuru taimu) adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu part ketika tidak ada masalah sama sekali.
Industri proses mendefinisikan ketiga faktor dengan cara berbeda, jadi artikel ini mengasumsikan peralatan fabrikasi dan perakitan.
OEE Dilihat sebagai Rincian Waktu
Perkalian tiga faktor lebih mudah dipahami jika diubah menjadi waktu. Kurangi loading time dengan tiga jenis loss satu per satu, maka OEE adalah porsi waktu yang tersisa, yaitu waktu yang benar-benar dipakai untuk membuat produk bagus.
Tiga jenis loss memotong waktu yang direncanakan, satu demi satu.
OEE = 312 menit waktu produktif penuh ÷ 460 menit loading time = 67,8%
Angka fiktif untuk ilustrasi. Net operating time dan waktu produktif penuh dihitung dari jumlah output dan ideal cycle time, bukan diukur dengan stopwatch.
Perhatikan bahwa grafik ini mencampur dua jenis waktu. Stoppage loss adalah waktu nyata ketika mesin benar-benar diam. Performance loss dan defect loss dihitung mundur, yaitu berapa menit yang seharusnya cukup untuk membuat output tersebut jika mesin berjalan sesuai ideal cycle time.
Contoh Perhitungan
Lini pada Gambar 2 memiliki shift 480 menit, dengan 20 menit untuk rapat pagi dan istirahat, sehingga loading time-nya 460 menit. Lini ini berhenti 25 menit karena kerusakan mesin dan 35 menit karena setup ganti produk, sehingga operating time-nya tinggal 400 menit.
Ideal cycle time-nya 30 detik (0,5 menit). Lini ini membuat 640 part, dan 16 di antaranya cacat. Availability 87,0%, performance 80,0%, dan quality rate 97,5%, sehingga OEE-nya 67,8%.
Setiap faktor terlihat 80–90% atau lebih, tetapi hasil perkaliannya di bawah 70%.
Angka fiktif untuk ilustrasi.
Bagian selanjutnya memakai lini yang sama untuk menentukan dari mana mulai menangani 148 menit yang hilang.
7 Big Losses vs. Six Big Losses: Apa Bedanya?
JIS Z 8141 mencantumkan "7 big losses peralatan" (setsubi no nana-dai rosu) yang menurunkan OEE: kerusakan mesin (breakdown), setup dan penyetelan, penggantian alat potong, start-up, minor stop dan idling, penurunan kecepatan, serta cacat dan rework.
Minor stop dalam bahasa lapangan Jepang disebut chokotei (チョコ停), yaitu berhenti sebentar karena part tersangkut, sensor salah mendeteksi, dan sejenisnya. Keyence menjelaskannya sebagai berhenti yang bisa dipulihkan dalam beberapa menit tanpa perlu ganti part atau perbaikan.
Daftar di bawah ini menunjukkan faktor OEE mana yang diturunkan oleh tiap loss.
Dengan tahu loss mana yang mengenai faktor mana, Anda bisa melacak angka yang lemah sampai ke penyebabnya.
Sebagian sumber memasukkan start-up loss ke quality rate karena fokus pada cacat yang muncul saat start-up. Tentukan aturannya dan terapkan sama di semua lini.
Sebagian besar sumber berbahasa Inggris mengajarkan Six Big Losses, daftar yang biasanya dirujuk ke buku Seiichi Nakajima, Introduction to TPM (edisi bahasa Inggris, Productivity Press, 1988). Sebagian sumber Jepang juga menyebut "6 big losses". Perbedaannya kecil, tetapi langsung terlihat begitu dua pabrik membandingkan data.
Kejadiannya sama, hanya dikelompokkan sedikit berbeda.
Rincian versi bahasa Inggris berdasarkan Vorne Industries (OEE.com). Konsultan dan perusahaan di kedua sisi juga memakai variasi masing-masing.
Daftar mana pun yang dipakai, strukturnya sama: stoppage loss, performance loss, dan defect loss. Risiko praktisnya ada di detail. Kalau pabrik Jepang menghitung penggantian alat potong sebagai loss tersendiri sementara pabrik Anda memasukkannya ke setup, diagram Pareto kedua pabrik tidak akan cocok walaupun kondisi mesinnya sama.
Ada juga daftar yang lebih panjang. Panduan TPM dari JMA Consultants (JMAC) menjelaskan 8 loss peralatan, yaitu tujuh loss tadi ditambah shutdown loss (waktu hilang karena shutdown terencana), sebagai bagian dari 16 big losses yang juga mencakup loss manusia serta penggunaan material dan energi. Jika laporan dari Jepang menyebut 8 atau 16 loss, tanyakan daftar mana yang dipakai.
Aturan Mencatat Loss Tanpa Celah dan Tanpa Hitung Ganda
Hafal nama loss saja belum cukup. Jika satu orang mencatat sebuah stop sebagai kerusakan mesin dan orang lain mencatat stop sejenis sebagai minor stop, catatannya tidak akan cocok. Standar tidak mengatur semua batas, jadi setiap perusahaan perlu memutuskan hal-hal berikut:
- Minor stop vs. kerusakan mesin: berapa menit stop yang masih dihitung minor stop, dan apakah ada pekerjaan perbaikan
- Akhir setup: saat penyetelan terakhir selesai, atau saat part bagus pertama keluar
- Cacat saat start-up: dihitung sebagai defect loss atau start-up loss
- Stop yang bukan karena mesin, seperti menunggu material atau instruksi: dicatat di mana
Sebagai patokan, panduan JMAC menyebutkan bahwa stop umumnya dianggap kerusakan mesin jika perbaikannya memakan waktu 5–10 menit atau lebih, sedangkan minor stop umumnya 5 menit atau kurang. Tetapkan batasnya sesuai peralatan Anda, lalu terapkan aturan yang sama di semua lini produksi.
Penyebab 1: Angka Tidak Mencerminkan Kondisi Nyata
Penyebab pertama adalah angka OEE yang tidak sesuai dengan kejadian di lantai produksi. Perbaikan yang dipilih dari angka yang menyimpang akan meleset dari loss yang sebenarnya, jadi periksa empat penyimpangan umum berikut sebelum melakukan hal lain.
Definisi Loading Time Berbeda-beda
Loading time, pembagi dalam rumus availability, berubah tergantung apa yang dikurangkan sebagai stop terencana. Kalau setup, pembersihan, atau menunggu material diperlakukan sebagai stop terencana, mesin sebenarnya diam, tetapi availability tidak turun.
Jika setiap lini atau setiap bulan memperlakukannya berbeda, angkanya tidak bisa dibandingkan. Buat daftar item yang boleh dikurangkan sebagai stop terencana. Stop lain selama loading time dicatat sebagai loss, sebagai stoppage loss atau sebagai minor stop (performance loss) sesuai aturan batas waktu, dan setiap kejadian dicatat satu kali saja.
Stop Singkat Tidak Pernah Masuk Catatan
Ketika operator mencatat stop secara manual di laporan harian, stop yang berlangsung puluhan detik sampai beberapa menit jarang ditulis. Operator membereskan masalahnya lalu lanjut bekerja.
Information-technology Promotion Agency (IPA) Jepang menerbitkan studi kasus tentang Asahi Tekko, produsen komponen otomotif. Menurut artikel tersebut, catatan manual melewatkan stop singkat dan memperkirakan waktu berdasarkan perasaan, sehingga waktu stop tercatat sekitar 20% lebih pendek dari kenyataan. Angka ini berasal dari pengalaman satu perusahaan, tetapi pabrik mana pun yang mengandalkan catatan tulisan tangan sebaiknya memeriksa apakah ada selisih serupa.
Ideal Cycle Time Sudah Lama atau Terlalu Longgar
Nilai performance sangat bergantung pada ideal cycle time yang ditetapkan. Jika standarnya mengandung kelonggaran, performance tetap mendekati 100% walaupun mesin berjalan lambat, dan loss-nya tidak terlihat.
Studi kasus IPA juga mencatat bahwa cycle time sering tidak diketahui dengan akurat, dan kalaupun diketahui, sering kali nilainya sudah lama, yaitu hasil pengukuran saat lini dipasang. Periksa kapan dan dalam kondisi apa standar itu ditetapkan, lalu bandingkan dengan spesifikasi peralatan saat ini dan kemampuan aktualnya.
Part Hasil Rework Dihitung sebagai Produk Bagus
Menghitung part hasil rework sebagai produk bagus membuat quality rate terlihat lebih tinggi. Rework termasuk loss cacat dan rework, jadi jumlah produk bagus dalam OEE biasanya hanya part yang lolos pada percobaan pertama (first-pass).
Empat titik cek di bawah ini bisa dipakai sebelum memulai perbaikan.
Pastikan empat hal ini sebelum mulai memperbaiki apa pun.
Setelah definisi diperbaiki, OEE bisa turun. Mesinnya tidak memburuk; loss-nya justru baru terlihat.
Setelah definisi berubah, angka baru tidak bisa langsung dibandingkan dengan bulan-bulan sebelumnya. Dalam laporan, tampilkan angka dengan dasar lama dan dasar baru berdampingan untuk sementara waktu. Dengan begitu, perubahan karena cara ukur bisa dipisahkan dari perubahan karena perbaikan nyata.
Penyebab 2: Perbaikan Tidak Mengenai Loss yang Penting
Penyebab kedua adalah jarak antara apa yang sedang diperbaiki dan loss yang benar-benar menarik OEE ke bawah. Setelah cara pengukuran konsisten, tinjau ulang loss mana yang perlu ditangani.
Faktor dan Kondisi Produksi Tidak Dibandingkan
Jika hanya angka total yang dipantau, Anda tidak akan sadar ketika perubahan lain menutupi hasil perbaikan. Misalnya, lini contoh berhasil memangkas waktu kerusakan mesin dari 25 menjadi 10 menit.
Pada periode yang sama, ada produk baru sehingga setup naik dari dua menjadi tiga kali sehari, dan waktu setup bertambah dari 35 menjadi 50 menit. Total stoppage loss tetap 60 menit, dan OEE tetap 67,8% walaupun perbaikan kerusakan mesin berhasil.
Alasannya baru terlihat jika faktor dan kondisi produksi diletakkan berdampingan.
Angka fiktif untuk ilustrasi. Dalam kasus ini, target berikutnya adalah waktu setup, bukan kerusakan mesin.
Dalam perbandingan bulanan, letakkan kondisi produksi (jumlah varian produk, frekuensi setup, volume output, dan jumlah personel) di samping tiga faktor. Jika kondisinya berubah, ubah loss menjadi per kali setup atau per part sebelum membandingkan.
Alasan Stop Menumpuk di Kategori "Lain-lain"
Jika daftar alasan stop terlalu kasar, sebagian besar catatan berakhir sebagai "lain-lain" atau "masalah mesin", dan tidak ada yang tahu harus melihat ke mana. Rinci alasannya sampai tingkat yang bisa langsung ditindaklanjuti oleh orang yang bertanggung jawab memperbaikinya.
Diagram Pareto, salah satu dari tujuh alat QC (QC 7 tools), cocok untuk ini: urutkan stop berdasarkan total waktu, lalu gali dua atau tiga item teratas.
Minor Stop dan Penurunan Kecepatan Dicampur Jadi Satu
Loss terbesar dalam contoh ini adalah performance loss 80 menit. Karena angka ini dihitung mundur dari output, angka itu tidak menunjukkan berapa yang berasal dari minor stop dan berapa dari mesin yang berjalan lambat. Untuk memisahkannya, perlu pengukuran tambahan.
Misalnya Anda mengukur cycle time aktual dan menghitung jumlah stop selama beberapa hari, dan ternyata lini berjalan 33 detik per part. Untuk 640 part, itu menambah 32 menit di atas ideal, yaitu loss penurunan kecepatan. Jika tidak ada loss lain yang belum tercatat, sisa 48 menit adalah minor stop, setara dengan 24 kali stop masing-masing 2 menit.
Setelah 148 menit yang hilang dibagi menjadi lima, minor stop ternyata loss terbesar.
Angka fiktif untuk ilustrasi. Minor stop dan penurunan kecepatan dipisahkan dengan mengukur cycle time aktual dan jumlah stop. Defect loss = 16 part × ideal cycle time 0,5 menit.
Satu minor stop terlihat murah, tetapi jumlahnya cepat membesar. Keyence memberi contoh: mesin membuat part seharga JPY 5 per buah dengan kecepatan 100 part per menit, dan minor stop 5 menit terjadi sekali setiap jam. Jika mesin berjalan 24 jam sehari, 365 hari setahun, setiap stop merugikan JPY 2.500, yaitu JPY 60.000 per hari dan JPY 21,9 juta per tahun (Keyence membulatkannya menjadi hampir JPY 22 juta).
Satu catatan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja): memulihkan minor stop, misalnya part yang tersangkut, termasuk pekerjaan di dekat bagian mesin yang bergerak. Ikuti prosedur K3 pabrik Anda untuk mesin produksi; di Indonesia, dasar hukumnya antara lain UU No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja dan Permenaker No. 38 Tahun 2016 tentang K3 pesawat tenaga dan produksi. Target OEE tidak boleh menjadi alasan untuk melewati langkah keselamatan.
Target Dipilih Hanya dari Besarnya Loss
Loss terbesar tidak selalu yang pertama harus ditangani, dan 48 menit minor stop tidak akan hilang seluruhnya. Pilih target berdasarkan tiga hal berikut:
- Kebutuhan produksi: apakah output mesin ini kurang dari order atau dari kebutuhan proses berikutnya?
- Jumlah yang bisa dipulihkan: apakah penyebabnya bisa diidentifikasi, dan berapa banyak yang bisa dihilangkan dengan perbaikan yang realistis?
- Biaya perbaikan: uang, waktu mesin berhenti, dan tenaga yang dibutuhkan
Di antara loss yang besar, pilih yang penyebabnya tunggal dan jelas serta bisa diuji dengan cepat. Cara ini membawa Anda lebih cepat ke hasil yang terbukti.
Penyebab 3: Tidak Ada yang Menjaga Perbaikan Tetap Berjalan
Penyebab ketiga ada pada cara kerja perbaikan itu sendiri. Walaupun pengukuran dan targetnya sudah tepat, perbaikan tidak akan bertahan jika tindakannya berhenti di tengah jalan atau tim pindah ke topik lain tanpa mengecek hasilnya.
Perbaikan biasanya macet karena tiga hal. Angka dibahas sebulan sekali, sehingga tidak ada yang ingat apa yang terjadi pada hari masalah muncul. Tindakan tidak punya PIC atau tenggat. Dan tidak ada yang mengecek angka setelah perbaikan dilakukan.
Bahas Data Kemarin Pagi Ini
Di Asahi Tekko, menurut studi kasus IPA, operator, supervisor, dan engineer produksi berkumpul di lantai produksi pada jam tertentu setiap hari. Dalam "rapat stop lini" ini, mereka memakai data operasi hari sebelumnya untuk meninjau masalah dan hasil, lalu memutuskan tindakan berikutnya beserta tenggatnya.
Alasan rapatnya harian: operator masih bisa menjelaskan masalah kemarin secara rinci, tetapi seminggu kemudian detailnya sudah hilang. Data dilihat lebih dulu, lalu dilanjutkan dengan melihat langsung lokasi kerja (genba) serta mesin dan part-nya (genbutsu).
Dengan fokus pada stop dan cycle time yang lambat, perusahaan ini menaikkan produktivitas rata-rata 43% di 100 lini produksi pada 2015–2018, menurut artikel IPA. Produktivitas di sini berarti output per jam lini, bukan OEE itu sendiri. Artikel yang sama juga menyebut penghematan biaya tenaga kerja lebih dari JPY 400 juta per tahun pada 2021 dibandingkan 2015, dan hasil yang lebih besar dari lini yang sudah ada membantu perusahaan menghindari penambahan peralatan.
Buat Pengumpulan Data Ringan bagi Lapangan
Jika operator harus menulis alasan rinci untuk setiap stop, pencatatan menjadi beban dan akurasinya turun. Pembagian yang praktis: ambil waktu stop dan output secara otomatis dari sinyal mesin, dan minta orang hanya memilih alasannya.
Alat untuk pengumpulan otomatis antara lain MES (manufacturing execution system) atau sensor retrofit yang menangkap sinyal jalan dari mesin lama. Namun alat saja tidak mengubah apa pun. Hasil baru muncul jika ada orang yang melihat angka dan memutuskan tindakan.
Sama pentingnya: jangan gunakan angka untuk menyalahkan orang. Jika lini yang mencatat stop dengan jujur justru terlihat paling buruk, catatannya lama-lama akan menjauh dari kenyataan.
Lima Langkah Meningkatkan OEE
Jika tiga penyebab tadi digabung, hasilnya adalah proses lima langkah. Intinya: persempit ke satu target, buktikan hasilnya dengan angka, lalu lanjut ke target berikutnya.
Perbaiki cara pengukuran dulu, lalu persempit target, bertindak, dan buktikan hasilnya.
Jika Langkah 01 dilewati, Anda tidak akan bisa membandingkan sebelum dan sesudah di Langkah 04.
Perbaikan Umum per Jenis Loss
Di Langkah 04, orang dan metode yang tepat tergantung jenis loss-nya:
- Kerusakan mesin: catat part yang rusak dan penyebabnya, lalu tinjau interval inspeksi dan penggantian. Untuk peralatan kritis, pertimbangkan pemantauan kondisi (condition monitoring)
- Setup dan penyetelan: pindahkan persiapan yang bisa dilakukan saat mesin berjalan ke sebelum mesin berhenti, dan kurangi penyetelan berulang
- Minor stop: lihat mesin tepat saat berhenti. Cek kebersihan, pelumasan, posisi dan sensitivitas sensor, serta arah part
- Penurunan kecepatan: tanyakan mengapa kecepatan diturunkan (cacat, getaran, takut part tersangkut) dan hilangkan penyebab itu lebih dulu
- Cacat dan rework: stratifikasi cacat berdasarkan jenisnya, lalu persempit proses dan kondisi tempat cacat muncul
Untuk kerusakan mesin, pertanyaannya adalah bagaimana membagi peran perawatan berbasis waktu (TBM) dan perawatan berbasis kondisi (CBM). Untuk mesin yang menunjukkan tanda awal kerusakan, pertimbangkan predictive maintenance.
Untuk setup, langkah dasarnya adalah setup eksternal (soto-dandori), yaitu melakukan persiapan sebelum mesin berhenti, bukan saat mesin diam. Minor stop akan menjadi kronis jika operator hanya menjalankan ulang mesin tanpa mencari penyebabnya, jadi gali setiap kasus dengan analisis why-why (naze-naze bunseki).
Untuk penurunan kecepatan, pisahkan dua pekerjaan: memeriksa ideal cycle time dan memperbaiki mesin yang memang lambat. Jika standarnya longgar, perbaiki standarnya. Jika standarnya sudah benar tetapi lini masih lambat, perbaiki peralatan atau kondisinya.
Perawatan harian seperti pembersihan, pelumasan, dan pengencangan ulang baut termasuk jishu hozen (autonomous maintenance), yaitu operator merawat mesinnya sendiri. Minor stop dan penurunan kecepatan sering bermula dari kondisi dasar ini yang mulai terabaikan.
Keterbatasan OEE sebagai Indikator
Ada tiga hal yang perlu diingat tentang OEE itu sendiri.
Jangan Terpaku pada Patokan 85%
Target OEE sekitar 85% sering disebut, dan itu target yang tinggi. Bahkan availability 90%, performance 95%, dan quality rate 99% jika dikalikan hanya menghasilkan 84,6%.
Angka yang bisa dicapai juga tergantung variasi produk, frekuensi setup, dan jenis peralatan, dan angkanya ikut berubah sesuai cara setiap istilah didefinisikan. Dalam praktik, tren lini Anda sendiri yang diukur dengan satu definisi yang konsisten lebih berguna daripada membandingkan dengan perusahaan atau lini lain.
Pisahkan OEE Mesin dari Output Lini
OEE yang lebih tinggi di satu mesin tidak selalu berarti output lini bertambah. Output lini ditentukan oleh bottleneck, yaitu proses dengan kapasitas terendah. Menaikkan kapasitas mesin yang bukan bottleneck hanya menambah WIP (barang setengah jadi).
Mendorong OEE naik saat tidak ada permintaan juga merugikan: terjadi produksi berlebih, sehingga stok, ruang penyimpanan, dan biaya handling bertambah. Gunakan OEE lebih dulu pada mesin yang output-nya kurang dan pada proses bottleneck.
Pantau Stop Terencana dengan Indikator Lain
Karena OEE memakai loading time sebagai pembagi, OEE tidak memperhitungkan lamanya stop terencana maupun waktu ketika mesin sama sekali tidak dijadwalkan berjalan.
Seberapa baik peralatan memakai seluruh waktu kalender biasanya dipantau dengan indikator terpisah, yaitu TEEP (total effective equipment performance). TEEP adalah OEE dikalikan utilization, yaitu porsi planned production time terhadap seluruh waktu kalender.
Sebelum memutuskan menambah peralatan, lihat lebih dari sekadar OEE dan cek berapa banyak waktu yang bisa dipulihkan dari stop terencana dan dari periode ketika mesin tidak dijadwalkan berjalan.
Cara praktis untuk memulai: samakan definisi pada satu mesin, lalu ukur stop dan cycle time aktual selama satu minggu. Setelah terlihat di mana angka tidak sesuai dengan kondisi di lapangan, tindakan berikutnya lebih mudah dipilih.
Checklist: Sebelum Membandingkan OEE dengan Pabrik di Jepang
Gunakan daftar ini saat menerima laporan OEE dari induk perusahaan atau pabrik saudara di Jepang, atau sebelum membandingkan angka pabrik Anda dengan angka mereka.
- Rumus sama: availability × performance × quality rate, dengan definisi operating time dan produk bagus yang sama
- Daftar tertulis stop terencana yang dikurangkan dari loading time (istirahat, perawatan terencana, rapat, dan lainnya)
- Daftar loss yang dipakai: 7 big losses, Six Big Losses, 8 loss, atau daftar khusus perusahaan
- Di mana penggantian alat potong dan start-up loss dicatat
- Batas waktu yang memisahkan minor stop dari kerusakan mesin
- Titik akhir setup: penyetelan terakhir atau part bagus pertama
- Sumber dan tanggal penetapan ideal cycle time untuk setiap produk
- Apakah part hasil rework dikeluarkan dari jumlah produk bagus (hanya first-pass), dan apakah cacat saat start-up tetap tercatat, tidak terlewat
- Cara mencatat stop: manual, dari sinyal mesin, atau keduanya
- Kondisi produksi yang ditampilkan bersama angka: jumlah varian produk, frekuensi setup, output, jumlah personel
- Perubahan definisi dalam periode tersebut, dengan angka dasar lama dan dasar baru ditampilkan berdampingan
Pertanyaan untuk Pihak Jepang
Pertanyaan berikut bisa dikirim lewat email atau dibahas saat rapat online dengan pabrik di Jepang.
- Dokumen apa yang menjadi dasar definisi OEE Anda: JIS Z 8141, materi JIPM, atau standar internal? Bisakah dokumennya dibagikan?
- Loss apa saja yang dikurangkan sebagai stop terencana (keikaku teishi), dan mana yang dihitung sebagai stoppage loss?
- Berapa menit stop yang dihitung sebagai chokotei (minor stop), bukan kerusakan mesin?
- Apakah start-up loss diperlakukan sebagai loss availability atau loss kualitas?
- Kapan ideal cycle time (kijun saikuru taimu) terakhir ditinjau, dan atas dasar apa?
- Apakah jumlah produk bagus hanya first-pass, atau termasuk part hasil rework?
- Loss mana yang sedang menjadi target perbaikan di lini ini, siapa PIC-nya, dan kapan hasilnya akan dicek?
Batasan Panduan Ini
Rumus dan daftar loss di sini mengasumsikan peralatan fabrikasi dan perakitan. Industri proses mendefinisikan tiga faktor dengan cara berbeda. Batas antar loss, batas waktu minor stop, dan perlakuan start-up berbeda antar perusahaan dan industri, sedangkan angka dari Asahi Tekko dan Keyence berasal dari pengalaman satu perusahaan dan satu contoh perhitungan. Sepakati definisinya dengan pabrik mitra Anda sebelum membandingkan angka.
FAQ
Apa yang dimaksud 7 big losses dalam TPM?
7 big losses adalah tujuh loss peralatan yang tercantum di JIS Z 8141: kerusakan mesin, setup dan penyetelan, penggantian alat potong, start-up, minor stop dan idling, penurunan kecepatan, serta cacat dan rework. Setiap loss menurunkan availability, performance, atau quality rate.
Apa beda 7 big losses dan Six Big Losses?
Daftar tujuh loss menghitung penggantian alat potong dan start-up sebagai loss tersendiri. Six Big Losses versi umum berbahasa Inggris tidak punya kategori alat potong dan memasukkan cacat saat start-up ke "reduced yield", yaitu loss kualitas. Keduanya bertumpu pada tiga kelompok yang sama: stoppage loss, performance loss, dan defect loss.
OEE itu "effectiveness" atau "efficiency"?
Keduanya merujuk ke indikator yang sama. Sumber berbahasa Inggris umumnya menyebut effectiveness, sedangkan JIS Z 8141 dan JIPM memakai efficiency.
Mengapa OEE kami turun setelah cara pengumpulan data diperbaiki?
Data yang lebih baik sering membuat OEE turun, karena loss yang tadinya tersembunyi, seperti stop singkat atau ideal cycle time yang longgar, sekarang terlihat. Laporkan angka dasar lama dan dasar baru berdampingan untuk sementara waktu.
Apakah OEE 85% target yang realistis?
Itu target yang tinggi: availability 90%, performance 95%, dan quality rate 99% hanya menghasilkan 84,6%. Pantau tren lini Anda sendiri dengan definisi yang tetap, alih-alih mengejar satu patokan universal.
Sumber
- Definisi OEE dan 7 big losses peralatan (istilah 6501 dan 6114): Japanese Standards Association, JIS Z 8141:2022 Istilah Manajemen Produksi (bahasa Jepang); teks dicek di halaman penampil JIS (bahasa Jepang)
- TPM, tahun diperkenalkannya, dan istilah "overall equipment efficiency": Japan Institute of Plant Maintenance, "Apa Itu TPM" (bahasa Jepang)
- Catatan stop, cycle time, rapat stop lini, dan hasil di Asahi Tekko: Information-technology Promotion Agency (IPA), DX SQUARE, studi kasus Asahi Tekko, 17 Agustus 2022 (bahasa Jepang)
- Karakteristik minor stop dan perhitungan kerugiannya: Keyence, "Penyebab dan Cara Mengatasi Minor Stop" (bahasa Jepang)
- Batas kerusakan mesin vs. minor stop, 8 loss peralatan, dan 16 big losses: JMA Consultants, TPM Online, "Loss Improvement 2: 16 Big Losses" (bahasa Jepang)
- Rumus tiga faktor dan patokan 85%: Nikken Total Sourcing, "Apa Itu OEE?" (bahasa Jepang)
- Six Big Losses dan TEEP: Vorne Industries, "Six Big Losses"; "TEEP"
- ISO 22400-2 (KPI manajemen operasi manufaktur): ISO, seri ISO 22400
- K3 pesawat tenaga dan produksi (dasar: UU No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja): JDIH Kemnaker, Permenaker No. 38 Tahun 2016
Artikel asli dalam bahasa JepangPanduan ini disusun dari artikel MONOSCOPE yang ditulis untuk pembaca di Jepang: 設備総合効率（OEE）が上がらない原因｜7大ロスの見える化と改善
Tentang editor
Editor MONOSCOPEFOUNDER & EDITORSekitar sepuluh tahun bekerja di produsen peralatan pabrik dan perusahaan rekayasa pabrik, menangani usulan, desain, dan uji jalan peralatan, lalu beralih ke pemasaran digital. Kini menjadi konsultan web bagi produsen B2B, membantu mereka menjelaskan produk dan teknologinya. Memegang lisensi nasional Jepang sebagai Energy Manager dan Insinyur Kepala Listrik Kelas Tiga.
Menulis blog teknik sejak 2017 (lebih dari 500 artikel) dan mengelola kanal YouTube berbahasa Jepang dengan sekitar 20.000 pelanggan. Setiap panduan ditulis dari sudut pandang lantai produksi Jepang dan diperiksa terhadap standar yang dikutip.
