OEE Hesaplama ve 7 Büyük Kayıp: 6 Büyük Kayıptan Farkı
Hattınızda en sık görülen arızaları çözdünüz, model değişim sürelerini de kısalttınız. Buna rağmen aylık raporda OEE neredeyse yerinden oynamıyor. Ya da Japon ana şirketten "7 büyük kayıp" üzerine kurulu bir gösterge paneli geliyor, sizin eğitim dokümanlarınızda ise 6 Büyük Kayıp yazıyor ve iki fabrikanın aynı şeyleri sayıp saymadığından kimse emin değil.
OEE (Overall Equipment Effectiveness, Toplam Ekipman Etkinliği), bir makinenin çalışması planlanan sürenin ne kadarının gerçekten sağlam parça üretmek için kullanıldığını gösterir. Sahada ciddi iyileştirme yapıldığı halde OEE yerinde sayıyorsa, sebep genellikle yalnızca ekipman değildir. Üç noktaya bakın: rakam sahadaki gerçeği yansıtıyor mu, önemli kayıplara mı odaklanıyorsunuz ve iyileştirme ile takip kontrolleri sürüyor mu?
Bu yazıda Japon fabrikalarında kullanılan OEE formülünü, Japonya'daki 7 büyük kaybın (nana-dai rosu) uluslararası kaynaklardaki 6 Büyük Kayıptan farkını, OEE'nin yükselmemesinin üç nedenini ve beş adımlı iyileştirme sürecini anlatıyoruz. Sonda Japon tesisiyle çalışırken kullanabileceğiniz bir kontrol listesi ve soru listesi var. Tüm hesap örnekleri aynı kurgusal hat üzerinden ilerliyor; böylece teşhisi baştan sona takip edebilirsiniz.
İçindekiler
- OEE Artmıyorsa Önce Bakılacak Üç Şey
- Japon Fabrikalarında OEE Nasıl Hesaplanır?
- 7 Büyük Kayıp ile 6 Büyük Kayıp Arasındaki Fark
- Neden 1: Rakam Gerçeği Yansıtmıyor
- Neden 2: Çalışmalar Önemli Kayıpları Iskalıyor
- Neden 3: İyileştirmeyi Sürdüren Bir Sistem Yok
- OEE'yi Artırmak İçin Beş Adım
- Bir Gösterge Olarak OEE'nin Sınırları
- Kontrol Listesi: OEE'yi Japon Tesisiyle Karşılaştırmadan Önce
- Bu Rehberin Geçerli Olmadığı Durumlar
- Sık Sorulan Sorular
- Kaynaklar
OEE Artmıyorsa Önce Bakılacak Üç Şey
OEE'nin yükselmemesinin nedenleri üç ana gruba ayrılır: rakam gerçeği yansıtmıyordur, çalışmalar yanlış kayıplara yönelmiştir ya da iyileştirme döngüsünü canlı tutan bir sistem yoktur. Her biri farklı verilere bakmayı gerektirdiği için, gördüğünüz belirtiye en yakın olandan başlayın.
Size en yakın belirtiyi seçin, ardından belirtilen verilere ve bölüme bakın.
Birden fazla neden aynı anda geçerli olabilir. Bu durumda Neden 1'den başlayın; sonraki analizler ancak tutarlı rakamlar üzerinde sağlam durur.
Önce ölçümü kontrol edin. Rakamın dayandığı temel tutarsızsa, hangi kaybın en büyük olduğunu da, bir önlemin işe yarayıp yaramadığını da anlayamazsınız.
Japon Fabrikalarında OEE Nasıl Hesaplanır?
Japoncada OEE'ye setsubi sogo koritsu (設備総合効率) denir. İngilizce kaynakların çoğu OEE'yi "overall equipment effectiveness" diye açar. Japon Endüstri Standardı JIS Z 8141:2022 (üretim yönetimi terimleri) ve Japonya Tesis Bakım Enstitüsü (JIPM) ise "overall equipment efficiency" ifadesini kullanır.
İki ifade de aynı göstergeyi anlatır; JIS bu göstergeyi ekipmanın ne kadar verimli kullanıldığını gösteren bir ölçü olarak tanımlar. Türkiye'de OEE'yi doğrudan tanımlayan bir TSE standardını bu yazı için doğrulayamadık. Uluslararası tarafta OEE, üretim operasyonları yönetimi KPI'larını tanımlayan ISO 22400-2'de yer alır; kendi tanımınızı yazarken hangi kaynağa dayandığınızı belirtin ve Japon tarafının tanımıyla tek tek karşılaştırın.
Üç Faktör ve Formül
JIS Z 8141'deki bir not, ekipman verimini düşüren kayıpları üç gruba ayırır: duruş kayıpları, performans kayıpları ve kalite kayıpları. Her grup bir oranla ölçülür ve OEE bu üç oranın çarpımıdır.
OEE = kullanılabilirlik × performans × kalite oranı
Parça işleme ve montaj tipi ekipmanlarda faktörler genellikle aşağıdaki gibi hesaplanır. TPM'yi (Total Productive Maintenance, toplam verimli bakım) 1971'de ortaya koyan JIPM de kullanılabilirliği aynı şekilde tanımlar ve OEE'nin ideal çevrim süresi × sağlam parça adedi ÷ planlı üretim süresi olarak da hesaplanabileceğini belirtir.
- Kullanılabilirlik (jikan kadoritsu) = çalışma süresi ÷ planlı üretim süresi
- Performans (seino kadoritsu) = ideal çevrim süresi × toplam üretim adedi ÷ çalışma süresi
- Kalite oranı (ryohinritsu) = sağlam parça adedi ÷ toplam üretim adedi
Planlı üretim süresi (Japonca fuka jikan, "yükleme süresi"), ekipmanın çalışması planlanan süredir: toplam vardiya süresinden mola ve planlı bakım gibi planlı duruşlar düşülerek bulunur. İdeal çevrim süresi (kijun saikuru taimu) ise hiçbir sorun yokken tek bir parçayı üretmek için gereken süredir.
Proses endüstrilerinde (kimya, rafineri gibi sürekli üretim) üç faktör farklı tanımlanır. Bu nedenle bu yazı parça işleme ve montaj tipi ekipmanları esas alır.
OEE'yi Sürenin Dağılımı Olarak Okumak
Üç faktörün çarpımını süre olarak düşünmek daha kolaydır. Planlı üretim süresinden üç kayıp türünü sırayla çıkarın; geriye kalan pay, yani sağlam parça üretmeye harcanan süre, OEE'dir.
Üç kayıp türü planlanan süreyi sırayla azaltır.
OEE = 312 dk değer katan süre ÷ 460 dk planlı üretim süresi = %67,8
Rakamlar açıklama amaçlı ve kurgusaldır. Net çalışma süresi ve değer katan süre, kronometreyle ölçülmez; üretim adedi ve ideal çevrim süresinden hesaplanır.
Şekilde iki farklı tür sürenin bir arada olduğuna dikkat edin. Duruş kayıpları, makinenin fiilen durduğu süredir. Performans ve kalite kayıpları ise ideal çevrim süresinden geriye doğru hesaplanır: örnekte performans kaybı 400 − (640 × 0,5) = 80 dk, kalite kaybı 16 × 0,5 = 8 dk'dır.
Hesap Örneği
Şekil 2'deki hatta vardiya 480 dakikadır; sabah toplantısı ve molalar 20 dakika tuttuğu için planlı üretim süresi 460 dakikadır. Hat 25 dakika arıza ve 35 dakika model değişimi nedeniyle durmuş, geriye 400 dakika çalışma süresi kalmıştır.
İdeal çevrim süresi 30 saniyedir (0,5 dk). Hat 640 parça üretmiş, bunların 16'sı hatalı çıkmıştır. Kullanılabilirlik %87,0, performans %80,0, kalite oranı %97,5 olur; dolayısıyla OEE %67,8'dir.
Her faktör tek başına %80–90'ın üzerinde görünse de çarpım %70'in altına düşer.
Rakamlar açıklama amaçlı ve kurgusaldır.
Yazının geri kalanında aynı hat üzerinden, kaybedilen 148 dakikanın hangisinden başlanacağına karar vereceğiz.
7 Büyük Kayıp ile 6 Büyük Kayıp Arasındaki Fark
JIS Z 8141, OEE'yi aşağı çeken "ekipmanın 7 büyük kaybını" (setsubi no nana-dai rosu) sıralar: arızalar, model değişimi ve ayar, kesici takım değişimi, ilk çalıştırma, kısa duruşlar ve boşta çalışma, hız düşüklüğü, uygunsuz ürün ve yeniden işleme.
Kısa duruşa Japon sahasında chokotei (チョコ停) denir: sıkışan bir parça, sensörün yanlış algılaması gibi nedenlerle makinenin kısa süre durmasıdır. Keyence bunu, toparlanması birkaç dakika süren ve parça değişimi ya da onarım gerektirmeyen duruş olarak tarif eder.
Aşağıdaki tablo, her kaybın hangi OEE faktörünü düşürdüğünü gösterir.
Hangi kaybın hangi faktörü vurduğunu bilirseniz, zayıf bir rakamı nedenine kadar izleyebilirsiniz.
Bazı kaynaklar, ilk çalıştırma sırasında çıkan hatalara odaklanarak bu kaybı kalite oranına yazar. Nereye yazacağınıza karar verin ve kuralı tüm hatlarda aynı uygulayın.
Uluslararası kaynakların çoğu ise 6 Büyük Kaybı (Six Big Losses) öğretir. Bu liste genellikle Seiichi Nakajima'nın Introduction to TPM kitabına (İngilizce baskı, Productivity Press, 1988) dayandırılır; bazı Japon kaynakları da "6 büyük kayıp" der. Farklar küçüktür ama iki fabrika verilerini karşılaştırmaya başladığı anda ortaya çıkar.
Aynı olaylar, biraz farklı sınıflandırılıyor.
Uluslararası taraftaki dağılım Vorne Industries (OEE.com) kaynağına dayanır. Her iki tarafta da danışmanlar ve şirketler kendi varyantlarını kullanır.
Hangi listeyi kullanırsanız kullanın, yapı aynıdır: duruş, performans ve kalite kayıpları. Pratikteki risk ayrıntılardadır. Japon tesis takım değişimlerini ayrı bir kayıp olarak sayıyor, sizin fabrikanız ise model değişimi altına yazıyorsa, makineler aynı davransa bile iki Pareto grafiği örtüşmez.
Daha geniş listeler de vardır. JMA Consultants'ın (JMAC) TPM rehberi, yedi kayba planlı kapatma kaybını (shutdown loss) ekleyerek 8 ekipman kaybı tanımlar ve bunu insan, malzeme ve enerji kullanımını da kapsayan 16 büyük kayıp setinin parçası olarak anlatır. Japon raporunda 8 ya da 16 kayıp geçiyorsa, hangi listeye dayandığını sorun.
Kayıpları Boşluksuz ve Çift Sayımsız Kaydetme Kuralları
Kayıpların adlarını bilmek yetmez. Bir kişi duruşu arıza, başka biri aynı tür duruşu kısa duruş olarak yazarsa kayıtlar uyuşmaz. Standart her sınırı çizmediği için aşağıdaki noktalara her şirketin kendisi karar vermelidir:
- Kısa duruş mu, arıza mı: kaç dakikalık duruş kısa duruş sayılır ve onarım işi gerekiyor mu?
- Model değişiminin bitişi: son ayar yapıldığında mı, ilk sağlam parça çıktığında mı?
- İlk çalıştırma sırasındaki hatalar: kalite kaybı mı, ilk çalıştırma kaybı mı sayılır?
- Malzeme veya talimat beklemek gibi ekipmandan kaynaklanmayan duruşlar: nereye yazılır?
Genel bir ölçü olarak JMAC rehberi, onarımı 5–10 dakika veya daha uzun süren duruşların genellikle arıza sayıldığını, kısa duruşların ise çoğunlukla 5 dakika veya altında kaldığını belirtir. Eşiği kendi ekipmanınıza göre belirleyin, sonra aynı kuralı tüm üretim hatlarında uygulayın.
Neden 1: Rakam Gerçeği Yansıtmıyor
Birinci neden, OEE rakamının sahada olanla uyuşmamasıdır. Çarpık bir rakama göre seçilen önlemler gerçek kayıpları ıskalar. Bu yüzden her şeyden önce aşağıdaki dört yaygın çarpıklığı kontrol edin.
Planlı Üretim Süresi Farklı Tanımlanıyor
Kullanılabilirliğin paydası olan planlı üretim süresi, planlı duruş olarak neyi düştüğünüze göre değişir. Model değişimi, temizlik veya malzeme beklemesi planlı duruş sayılırsa, makine durduğu halde kullanılabilirlik düşmez.
Her hat ya da her ay bunu farklı ele alıyorsa rakamlar karşılaştırılamaz. Planlı duruş olarak düşülebilecek kalemleri yazılı bir listeye dökün. Bu listede olmayan her şey OEE hesabının içinde kalır ve her kaybın kendi kuralına göre sınıflandırılır; örneğin kısa duruşlar kullanılabilirlik değil, performans kaybı sayılır.
Kısa Duruşlar Kayda Hiç Girmiyor
Operatörler duruşları günlük rapora elle yazıyorsa, birkaç on saniye ile birkaç dakika arasında süren duruşlar nadiren kayda geçer. Operatör sorunu giderir ve işine devam eder.
Japonya Bilgi Teknolojileri Teşvik Ajansı (IPA), otomotiv parça üreticisi Asahi Tekko üzerine bir vaka çalışması yayımladı. Habere göre elle tutulan kayıtlar kısa duruşları atlıyor ve süreleri tahminen yazıyor; bu yüzden duruş süresi gerçeğinden yaklaşık %20 kısa kaydediliyor. Bu oran tek bir şirketin deneyimidir; ancak elle tutulan kayıtlara dayanan her fabrika aynı farkı kontrol etmelidir.
İdeal Çevrim Süresi Eski veya Fazla Pay İçeriyor
Performans büyük ölçüde belirlediğiniz ideal çevrim süresine bağlıdır. Standart pay içeriyorsa, makine yavaş çalışsa bile performans %100'e yakın kalır ve kayıp görünmez olur.
IPA vaka çalışması, çevrim sürelerinin çoğu zaman doğru bilinmediğini, bilindiğinde ise genellikle hat kurulurken ölçülmüş eski değerler olduğunu da not eder. Standardın ne zaman ve hangi koşullarda belirlendiğini kontrol edin, güncel ekipman özellikleri ve makinenin bugünkü gerçek kapasitesiyle karşılaştırın.
Yeniden İşlenen Parçalar Sağlam Sayılıyor
Yeniden işlenen parçaları sağlam saymak kalite oranını şişirir. Yeniden işleme, uygunsuz ürün ve yeniden işleme kaybının bir parçasıdır; bu yüzden OEE'deki sağlam parça adedi normalde yalnızca ilk seferde sağlam çıkan (first-pass) parçaları içermelidir.
Aşağıdaki dört noktayı iyileştirmeye başlamadan önce doğrulayın.
Herhangi bir şeyi düzeltmeye başlamadan önce bu dört noktayı teyit edin.
Tanımları düzeltmek OEE'yi düşürebilir. Ekipman kötüleşmemiştir; kayıplar görünür hale gelmiştir.
Tanım değiştikten sonra yeni rakamlar önceki aylarla bağlantısını kaybeder. Raporlarda bir süre eski ve yeni esasa göre rakamları yan yana gösterin. Böylece ölçümden kaynaklanan değişimi gerçek iyileşmeden kaynaklanan değişimden ayırabilirsiniz.
Neden 2: Çalışmalar Önemli Kayıpları Iskalıyor
İkinci neden, düzelttiğiniz şeylerle OEE'yi gerçekten aşağı çeken kayıplar arasındaki uyumsuzluktur. Ölçüm tutarlı hale geldiğinde, hangi kayıplar üzerinde çalışacağınızı yeniden gözden geçirin.
Faktörler ve Üretim Koşulları Karşılaştırılmıyor
Yalnızca toplam rakamı izlerseniz, başka bir değişikliğin bir iyileştirmeyi silip süpürdüğünü fark etmezsiniz. Örnek hattın arıza süresini 25 dakikadan 10 dakikaya indirdiğini varsayalım.
Aynı dönemde yeni ürünler eklenmiş ve model değişimleri günde ikiden üçe çıkmış, bu yüzden model değişimi süresi 35 dakikadan 50 dakikaya uzamıştır. Toplam duruş kaybı 60 dakikada kalır ve arıza iyileştirmesi işe yaradığı halde OEE %67,8'de kalır.
Nedeni ancak faktörleri ve üretim koşullarını yan yana koyduğunuzda görürsünüz.
Rakamlar açıklama amaçlı ve kurgusaldır. Bu durumda bir sonraki hedef arızalar değil, model değişimi süresidir.
Aylık karşılaştırmalarda üç faktörün yanına üretim koşullarını (ürün çeşidi, model değişimi sayısı, üretim adedi ve personel) koyun. Koşullar değiştiğinde, karşılaştırmadan önce kayıpları model değişimi başına veya parça başına çevirin.
Duruş Nedenleri "Diğer" Altında Birikiyor
Duruş nedenleri listesi çok kaba olursa, kayıtların çoğu "diğer" veya "ekipman sorunu" altında toplanır ve sıradaki adımın nereye bakmak olduğunu kimse bilemez. Nedenleri, önlemden sorumlu kişinin harekete geçebileceği bir ayrıntı düzeyine kadar bölün.
Burada 7 temel kalite aracından biri olan Pareto grafiği işe yarar: duruşları toplam süreye göre sıralayın ve ilk iki üç kalemi derinlemesine inceleyin.
Kısa Duruşlar ve Hız Düşüklüğü Bir Arada Tutuluyor
Örnekteki en büyük kayıp, 80 dakikalık performans kaybıdır. Bu rakam üretim adedinden geriye doğru hesaplandığı için, ne kadarının kısa duruş, ne kadarının yavaş çalışma olduğunu söylemez. İkisini ayırmak ek ölçüm gerektirir.
Diyelim ki birkaç gün boyunca gerçek çevrim süresini ölçtünüz ve duruşları saydınız; hat gerçekte parça başına 33 saniyede çalışıyor. 640 parçada bu, ideale göre 32 dakika fazladır: hız düşüklüğü kaybı budur. Kalan 48 dakika kısa duruşlardır, yani 2'şer dakikalık 24 duruşa denk gelir.
Kaybedilen 148 dakika beşe ayrıldığında, en büyük kayıp kısa duruşlar çıkıyor.
Rakamlar açıklama amaçlı ve kurgusaldır. Kısa duruşlar ve hız düşüklüğü, gerçek çevrim süresi ve duruş sayısı ölçülerek ayrılmıştır. Kalite kaybı = 16 parça × 0,5 dk ideal çevrim süresi.
Her kısa duruş ucuz görünür ama toplandığında büyür. Keyence şu örneği verir: makine dakikada 100 adet, her biri 5 JPY değerinde parça üretiyor ve saatte bir kez 5 dakikalık kısa duruş oluyor. Yılın 365 günü, günde 24 saat çalışıldığında her duruş 2.500 JPY'ye mal olur; bu da günde 60.000 JPY, yılda 21,9 milyon JPY eder (Keyence bunu yaklaşık 22 milyon JPY'ye yuvarlar).
Hedefler Yalnızca Büyüklüğe Göre Seçiliyor
En büyük kayıp her zaman ilk ele alınacak kayıp değildir; 48 dakikalık kısa duruşun da tamamını ortadan kaldıramazsınız. Hedefleri üç noktaya göre seçin:
- Üretim ihtiyacı: bu makinenin çıktısı siparişlerin veya sonraki prosesin ihtiyacının gerisinde mi?
- Geri kazanılabilir miktar: neden tespit edilebiliyor mu ve gerçekçi önlemlerle ne kadarı giderilebilir?
- Önlemin maliyeti: gereken para, duruş süresi ve insan gücü
Büyük kayıplar arasından, nedeni tek ve net olan, hızlıca test edebileceğiniz birini seçin. Böylece doğrulanmış bir sonuca daha çabuk ulaşırsınız.
Neden 3: İyileştirmeyi Sürdüren Bir Sistem Yok
Üçüncü neden, işin nasıl yürütüldüğüdür. Ölçüm ve hedefler doğru olsa bile, önlemler yarıda kalıyorsa ya da ekip sonuçları kontrol etmeden başka işe geçiyorsa iyileştirme kalıcı olmaz.
Önlemler genellikle üç nedenle tıkanır. Rakamlar ayda bir gözden geçirildiği için sorunun yaşandığı gün ne olduğunu kimse hatırlamaz. Aksiyonların sorumlusu veya termini yoktur. Ve önlemden sonra rakamları kimse kontrol etmez.
Dünün Verisini Bu Sabah Gözden Geçirin
IPA vaka çalışmasında anlatıldığı üzere Asahi Tekko'da operatörler, ustabaşı ve şefler ile üretim mühendisleri her gün belirli bir saatte sahada toplanır. "Hat duruş toplantısı" (line stop meeting) adı verilen bu toplantıda önceki günün çalışma verileriyle sorunları ve sonuçları gözden geçirir, ardından ne yapılacağına ve hangi tarihe kadar yapılacağına karar verirler.
Her gün toplanmanın nedeni şudur: operatörler dünkü sorunları ayrıntısıyla anlatabilir, ama bir hafta sonra ayrıntılar unutulmuştur. Önce veri gelir, ardından makineye ve parçalara yerinde bakılır.
IPA'nın haberine göre şirket, duruşlara ve yavaş çevrim sürelerine odaklanarak 2015–2018 arasında 100 üretim hattında verimliliği ortalama %43 artırdı. Buradaki verimlilik, OEE'nin kendisi değil, hattın saatlik üretim kapasitesidir. Habere göre 2021'e gelindiğinde işçilik maliyetlerinde 2015'e kıyasla yılda 400 milyon JPY'nin üzerinde tasarruf sağlandı; mevcut hatlardan daha fazla verim almak da yeni ekipman eklemekten kaçınmaya yardımcı oldu.
Veri Toplamayı Saha İçin Hafif Tutun
Operatörler her duruş için ayrıntılı bir neden yazmak zorundaysa, kayıt tutmak yüke dönüşür ve doğruluk düşer. Pratik bir iş bölümü şöyledir: duruş süresini ve üretim adedini ekipman sinyallerinden otomatik alın, insanlardan yalnızca nedeni seçmelerini isteyin.
Otomatik veri toplama için MES (Manufacturing Execution System, üretim yürütme sistemi) ya da eski makinelerden çalışma sinyalini alan sonradan takılan sensörler kullanılabilir. Yine de araçlar tek başına bir şey değiştirmez. Sonuç ancak birisi rakamlara bakıp aksiyonlara karar verdiğinde gelir.
Bir o kadar önemli olan nokta: rakamları insanları suçlamak için kullanmayın. Duruşları dürüstçe kaydeden hatlar en kötü görünen hatlar olursa, kayıtlar zamanla gerçeklerden uzaklaşır.
OEE'yi Artırmak İçin Beş Adım
Üç nedeni bir araya getirince beş adımlı bir süreç ortaya çıkar. Temel fikir şudur: tek bir hedefe odaklanın, sonucu rakamlarla doğrulayın, sonra bir sonrakine geçin.
Önce ölçümü düzeltin, sonra hedefi daraltın, önlem alın ve doğrulayın.
01. adımı atlarsanız, 04. adımda öncesini ve sonrasını karşılaştıramazsınız.
Kayıp Türüne Göre Tipik Önlemler
04. adımda doğru kişiler ve yöntemler kayba göre değişir. Başlıca yönler şunlardır:
- Arızalar: arızalanan parçayı ve nedeni kaydedin, kontrol ve değişim aralıklarını gözden geçirin. Kritik ekipmanlar için durum izlemeyi değerlendirin
- Model değişimi ve ayar: makine çalışırken yapılabilecek hazırlıkları duruştan önceye alın, tekrarlanan ayarları azaltın
- Kısa duruşlar: makineye durduğu anda bakın. Temizliği, yağlamayı, sensörün konumunu ve hassasiyetini, parçaların yönünü kontrol edin
- Hız düşüklüğü: hızın neden düşürüldüğünü sorun (hatalar, titreşim, sıkışma korkusu) ve önce o nedeni giderin
- Uygunsuz ürün ve yeniden işleme: uygunsuzlukları türlerine göre sınıflandırın, oluştukları prosesi ve koşulları daraltın
Arızalarda asıl soru, zaman esaslı bakım (TBM) ile duruma dayalı bakımı (CBM) hangi ekipmanda nasıl kullanacağınızdır. Erken uyarı belirtisi veren makineler için kestirimci bakımı değerlendirin.
Model değişiminde temel hamle dış hazırlıktır (soto-dandori): makine dururken yapılan hazırlıkların, makine çalışırken yapılabilecek kısmını duruştan önce tamamlamak. Operatörler nedenini bulmadan makineyi yeniden başlatıp geçerse kısa duruşlar kronikleşir; bu yüzden her birini 5 Neden analiziyle (naze-naze bunseki) derinlemesine inceleyin.
Kısa duruşları hızlı gidermek isterken güvenliği atlamayın: sıkışma giderme ve bakım müdahalelerini tesisinizin güvenli müdahale prosedürüne göre yapın, enerji izolasyonu gereken işlerde kilitleme ve etiketleme (LOTO) uygulayın. Bakım planını değiştirirken de 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ile İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği kapsamındaki bakım ve periyodik kontrol yükümlülüklerini İSG biriminizle birlikte kontrol edin. OEE'yi yükseltmek için periyodik kontrolleri ertelemeyin veya kapsamını daraltmayın.
Hız düşüklüğünde iki işi birbirinden ayrı tutun: ideal çevrim süresini kontrol etmek ve gerçek yavaş çalışmayı düzeltmek. Standart fazla pay içeriyorsa standardı düzeltin. Standart sağlamsa ve hat yine de yavaşsa, ekipmanı veya koşulları düzeltin.
Temizlik, yağlama ve cıvata sıkma gibi günlük bakım, operatörlerin kendi makinelerine baktığı otonom bakımın (jishu hozen) alanına girer. Kısa duruşlar ve hız düşüklüğü çoğu zaman bu temel koşullar bozulduğunda başlar.
Bir Gösterge Olarak OEE'nin Sınırları
OEE'nin kendisiyle ilgili üç noktayı akılda tutun.
%85 Ölçütüne Takılıp Kalmayın
Sık sık yaklaşık %85'lik bir OEE hedefi dile getirilir ve bu yüksek bir çıtadır. %90 kullanılabilirlik, %95 performans ve %99 kalite oranı bile çarpıldığında yalnızca %84,6 eder.
Ulaşılabilir seviye ürün çeşidine, model değişimi sıklığına ve ekipman tipine de bağlıdır; ayrıca rakam, her terimi nasıl tanımladığınıza göre kayar. Pratikte tek ve tutarlı bir tanımla ölçülen kendi hattınızın eğilimi, başka şirketler veya hatlarla yapılan karşılaştırmalardan daha faydalıdır.
Makine OEE'sini Hat Çıktısından Ayırın
Bir makinenin OEE'si yükseldi diye hattın çıktısı her zaman artmaz. Hat çıktısını darboğaz, yani kapasitesi en düşük proses belirler. Darboğaz olmayan bir makinenin kapasitesini artırmak yalnızca ara stoku büyütür.
Talep yokken OEE'yi zorlamak da ters teper: fazla üretirsiniz ve stok, depolama ve taşıma maliyetleri artar. OEE'yi önce çıktısı yetmeyen makinelerde ve darboğaz proseslerde kullanın.
Planlı Duruşları Başka Bir Göstergeyle İzleyin
OEE paydasında planlı üretim süresini kullandığı için, planlı duruşların ne kadar sürdüğünü ve makinenin hiç çalışmasının planlanmadığı zamanları hesaba katmaz.
Ekipmanın takvim süresinin tamamını ne kadar iyi kullandığı genellikle ayrı bir göstergeyle, TEEP (Total Effective Equipment Performance) ile izlenir. TEEP, OEE'nin kullanım oranıyla, yani planlı üretim süresinin toplam takvim süresi içindeki payıyla çarpımıdır.
Yeni ekipman eklemeye karar vermeden önce OEE'nin ötesine bakın; planlı duruşlardan ve ekipmanın çalışmasının planlanmadığı dönemlerden ne kadar süre geri kazanılabileceğini kontrol edin.
Başlamak için pratik bir yol: tek bir makinede tanımları birleştirin, ardından bir hafta boyunca duruşları ve gerçek çevrim süresini ölçün. Rakamlarla sahadaki hissin nerede ayrıştığını gördüğünüzde, bir sonraki adımı seçmek kolaylaşır.
Kontrol Listesi: OEE'yi Japon Tesisiyle Karşılaştırmadan Önce
Japon ana şirketten veya kardeş fabrikadan bir OEE raporu devraldığınızda ya da kendi rakamlarınızı onlarınkiyle karşılaştırmadan önce bu listeyi kullanın.
- Aynı formül: kullanılabilirlik × performans × kalite oranı; çalışma süresi ve sağlam parça adedi için aynı tanımlar
- Planlı üretim süresinden düşülen planlı duruşların yazılı listesi (molalar, planlı bakım, toplantılar ve diğerleri)
- Kullanılan kayıp listesi: 7 büyük kayıp, 6 Büyük Kayıp, 8 kayıp veya şirkete özgü bir liste
- Kesici takım değişimlerinin ve ilk çalıştırma kayıplarının nereye yazıldığı
- Kısa duruşları arızalardan ayıran süre eşiği
- Model değişiminin bittiği an: son ayar mı, ilk sağlam parça mı?
- Her ürün için ideal çevrim süresinin kaynağı ve tarihi
- Yeniden işlenen parçaların ve ilk çalıştırma hatalarının sağlam sayılıp sayılmadığı
- Duruşların nasıl kaydedildiği: elle mi, makine sinyalinden mi, ikisi birden mi?
- Rakamlarla birlikte gösterilen üretim koşulları: ürün çeşidi, model değişimi sayısı, üretim adedi, personel
- Dönem içindeki tanım değişiklikleri ve eski-yeni esasa göre rakamların yan yana gösterilmesi
Japon Tarafına Sorulacak Sorular
Aşağıdaki soruları toplantıdan önce e-postayla göndermek, iki tarafın aynı tanımlarla konuşmasını kolaylaştırır.
- OEE tanımınız hangi dokümana dayanıyor: JIS Z 8141 mi, JIPM materyali mi, şirket içi bir standart mı? Paylaşabilir misiniz?
- Hangi kalemleri planlı duruş (keikaku teishi) olarak düşüyorsunuz, hangileri duruş kaybı sayılıyor?
- Kaç dakikalık duruş arıza değil de chokotei (kısa duruş) sayılıyor?
- İlk çalıştırma kaybını kullanılabilirlik kaybı olarak mı, kalite kaybı olarak mı ele alıyorsunuz?
- İdeal çevrim süresi (kijun saikuru taimu) en son ne zaman ve neye dayanılarak gözden geçirildi?
- Sağlam parça adedi yalnızca ilk seferde sağlam çıkanları mı içeriyor, yoksa yeniden işlenen parçalar da dahil mi?
- Bu hatta şu anki iyileştirme hedefi hangi kayıp, sorumlusu kim ve sonuç ne zaman kontrol edilecek?
Bu Rehberin Geçerli Olmadığı Durumlar
Buradaki formüller ve kayıp listeleri parça işleme ve montaj tipi ekipmanları esas alır; proses endüstrileri üç faktörü farklı tanımlar. Kayıp sınırları, kısa duruş eşiği ve ilk çalıştırmanın ele alınışı şirkete ve sektöre göre değişir. Asahi Tekko ve Keyence rakamları ise tek bir şirketin deneyimine ve tek bir hesap örneğine dayanır; rakamları karşılaştırmadan önce birlikte çalıştığınız tesisle tanımlarda uzlaşın.
Sık Sorulan Sorular
TPM'de 7 büyük kayıp nedir?
JIS Z 8141'de sıralanan yedi ekipman kaybıdır: arızalar, model değişimi ve ayar, kesici takım değişimi, ilk çalıştırma, kısa duruşlar ve boşta çalışma, hız düşüklüğü, uygunsuz ürün ve yeniden işleme. Her biri kullanılabilirliği, performansı veya kalite oranını düşürür.
7 büyük kayıp ile 6 büyük kayıp arasındaki fark nedir?
Yedili liste kesici takım değişimini ve ilk çalıştırmayı ayrı kayıplar olarak sayar. Yaygın uluslararası 6 Büyük Kayıp listesinde ayrı bir takım kategorisi yoktur ve ilk çalıştırma hataları kalite kaybı olan "başlangıç firesi" (reduced yield) altına yazılır. İkisi de aynı üç gruba dayanır: duruş, performans ve kalite kayıpları.
OEE "effectiveness" mi, "efficiency" mi?
İki ad da aynı göstergeyi ifade eder. İngilizce kaynaklar çoğunlukla "effectiveness" der; JIS Z 8141 ve JIPM "efficiency" kullanır. Türkçede yaygın karşılığı "Toplam Ekipman Etkinliği"dir.
Veri toplamayı düzelttikten sonra OEE'miz neden düştü?
Daha iyi veri çoğu zaman OEE'yi düşürür; çünkü kısa duruşlar veya fazla pay içeren bir ideal çevrim süresi gibi gizli kalmış kayıplar artık görünür. Bir süre eski ve yeni esasa göre rakamları yan yana raporlayın.
%85 OEE gerçekçi bir hedef mi?
Yüksek bir çıtadır: %90 kullanılabilirlik, %95 performans ve %99 kalite oranı yalnızca %84,6 eder. Evrensel bir ölçütün peşinden koşmak yerine, sabit tanımlarla kendi hattınızın eğilimini izleyin.
Kaynaklar
- OEE ve ekipmanın 7 büyük kaybının tanımları (terim 6501 ve 6114): Japon Standartlar Birliği, JIS Z 8141:2022 Üretim yönetimi terimleri (Japonca); metin bir JIS görüntüleme sayfasında (Japonca) kontrol edildi
- TPM, ortaya konduğu yıl ve "overall equipment efficiency" terimi: Japonya Tesis Bakım Enstitüsü, "TPM Nedir" (Japonca)
- Asahi Tekko'da duruş kayıtları, çevrim süreleri, hat duruş toplantıları ve sonuçlar: Japonya Bilgi Teknolojileri Teşvik Ajansı (IPA), DX SQUARE, Asahi Tekko vaka çalışması, 17 Ağustos 2022 (Japonca)
- Kısa duruşların özellikleri ve kayıp hesabı: Keyence, "Kısa Duruşların Nedenleri ve Çözümleri" (Japonca)
- Arıza ve kısa duruş eşikleri, 8 ekipman kaybı ve 16 büyük kayıp: JMA Consultants, TPM Online, "Kayıp İyileştirme 2: 16 Büyük Kayıp" (Japonca)
- Üç faktör formülleri ve %85 ölçütü: Nikken Total Sourcing, "OEE Nedir?" (Japonca)
- 6 Büyük Kayıp ve TEEP: Vorne Industries, "Six Big Losses"; "TEEP" (İngilizce)
- İş ekipmanlarının bakım ve periyodik kontrolü: İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği (2013) ve 6331 sayılı Kanun, mevzuat.gov.tr
Japonca orijinal makaleBu rehber, Japonya’daki okurlar için yazılmış bir MONOSCOPE makalesinden uyarlanmıştır: 設備総合効率（OEE）が上がらない原因｜7大ロスの見える化と改善
Editör hakkında
MONOSCOPE editörüFOUNDER & EDITORBir tesis ekipmanı üreticisinde ve bir tesis mühendisliği firmasında yaklaşık on yıl boyunca ekipman teklifi, tasarımı ve devreye alma işlerinde çalıştıktan sonra dijital pazarlamaya geçti. Bugün B2B üreticilerine web danışmanlığı yapıyor ve ürünlerini ve teknolojilerini anlaşılır biçimde anlatmalarına yardımcı oluyor. Japonya’nın Enerji Yöneticisi (Energy Manager) ve Üçüncü Sınıf Baş Elektrik Mühendisi ulusal lisanslarına sahip.
2017’den beri bir mühendislik blogu (500’den fazla yazı) ve yaklaşık 20.000 abonesi olan Japonca bir YouTube kanalı yürütüyor. Her rehber Japon atölyesinin bakış açısıyla yazılır ve atıf yapılan standartlarla karşılaştırılır.
