OEE e as 7 grandes perdas: diferença das 6 grandes perdas do TPM
Sua fábrica já atacou as quebras mais graves e reduziu o tempo de setup, mas o OEE do relatório mensal quase não sai do lugar. Ou então a matriz japonesa manda um painel montado com as "7 grandes perdas", enquanto o material de treinamento da sua planta fala das seis grandes perdas, e ninguém tem certeza de que as duas fábricas contam as mesmas coisas.
A eficiência global dos equipamentos (OEE) mostra quanto do tempo em que a máquina estava programada para rodar virou, de fato, peça boa. Quando o indicador não sobe mesmo com trabalho real no chão de fábrica, vale olhar além do equipamento e conferir três pontos: se o número reflete o que realmente acontece, se as ações atacam as perdas que pesam e se as melhorias e a verificação dos resultados continuam acontecendo.
Este guia mostra como as fábricas japonesas calculam o OEE, em que as 7 grandes perdas do Japão (nana-dai rosu) diferem das seis grandes perdas comuns na literatura em inglês e em português, os três motivos que travam o OEE e um processo de melhoria em cinco passos. No final há uma lista de verificação e perguntas para a fábrica japonesa. Todos os exemplos usam a mesma linha fictícia, para que você acompanhe o diagnóstico do início ao fim.
Sumário
- O OEE não sobe? Três pontos para verificar primeiro
- Como as fábricas japonesas calculam o OEE
- As 7 grandes perdas e as seis grandes perdas
- Causa 1: o número não reflete a realidade
- Causa 2: as ações não atingem as perdas que pesam
- Causa 3: nada sustenta a melhoria
- Cinco passos para melhorar o OEE
- OEE nas fábricas do Brasil: ABNT NBR e NR-12
- Limites do OEE como indicador
- Lista de verificação: antes de comparar o OEE com uma fábrica japonesa
- Onde este guia não se aplica
- Perguntas frequentes
- Fontes
O OEE não sobe? Três pontos para verificar primeiro
Os motivos que travam o OEE caem em três grupos: o número não reflete a realidade, as ações miram as perdas erradas ou não existe nada que mantenha o ciclo de melhoria girando. Cada grupo pede dados diferentes, então comece pelo sintoma mais parecido com o que você vê na sua linha.
Escolha o sintoma mais parecido com o seu e veja os dados e a seção indicados.
Mais de uma causa pode acontecer ao mesmo tempo. Nesse caso, comece pela Causa 1, para que a análise seguinte se apoie em números estáveis.
Verifique a medição primeiro. Se a base do número não for consistente, você não consegue saber qual perda é a maior nem se uma contramedida funcionou.
Como as fábricas japonesas calculam o OEE
Em japonês, o OEE se chama setsubi sogo koritsu (設備総合効率). As fontes em inglês quase sempre escrevem OEE como overall equipment effectiveness. Já a norma industrial japonesa JIS Z 8141:2022 (termos de gestão da produção) e o Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) usam "overall equipment efficiency". Os dois nomes indicam o mesmo indicador, que a JIS define como uma medida do grau de eficiência no uso do equipamento.
Os três fatores e a fórmula
Uma nota da JIS Z 8141 divide as perdas que reduzem a eficiência do equipamento em três grupos: perdas por parada, perdas de desempenho e perdas por defeito. Cada grupo é medido por um índice, e o OEE é o produto dos três.
OEE = disponibilidade × desempenho × índice de qualidade
Em equipamentos de usinagem, estampagem, montagem e outros processos de fabricação de peças, os fatores costumam ser calculados como abaixo. O JIPM, que propôs o TPM (manutenção produtiva total, com a participação de todos) em 1971, usa a mesma definição de disponibilidade e explica que o OEE também pode ser calculado como tempo de ciclo ideal × quantidade de peças boas ÷ tempo de carga.
- Disponibilidade (jikan kadoritsu) = tempo de operação ÷ tempo de carga
- Desempenho (seino kadoritsu) = tempo de ciclo ideal × quantidade produzida ÷ tempo de operação
- Índice de qualidade (ryohinritsu) = peças boas ÷ quantidade produzida
O tempo de carga (fuka jikan) é o tempo em que o equipamento está planejado para rodar: o tempo de trabalho total menos as paradas planejadas, como intervalos e manutenção planejada. Muitas fontes chamam isso de tempo planejado de produção. O tempo de ciclo ideal (kijun saikuru taimu) é o tempo necessário para fazer uma peça quando nada dá errado.
As indústrias de processo contínuo definem os três fatores de outro jeito, por isso este guia considera equipamentos de fabricação de peças e montagem, como usinagem e estampagem.
O OEE como divisão do tempo
O produto dos três fatores fica mais fácil de entender quando convertido em tempo. Tire os três tipos de perda do tempo de carga, um depois do outro, e o OEE é a parcela que sobra: o tempo gasto fazendo peças boas.
Três tipos de perda vão reduzindo o tempo planejado, um após o outro.
OEE = 312 min de tempo efetivamente produtivo ÷ 460 min de tempo de carga = 67,8%
Números fictícios, apenas para ilustrar. O tempo líquido de operação e o tempo efetivamente produtivo são calculados a partir da produção e do tempo de ciclo ideal, não medidos com cronômetro.
Repare que o gráfico mistura dois tipos de tempo. As perdas por parada são tempo real de relógio em que a máquina ficou parada. As perdas de desempenho e por defeito são calculadas de trás para frente: quantos minutos aquela produção teria levado no tempo de ciclo ideal.
Exemplo de cálculo
A linha da Figura 2 tem um turno de 480 minutos com 20 minutos de reunião de início de turno e intervalos, então o tempo de carga é de 460 minutos. Ela parou 25 minutos por quebras e 35 minutos por setup, o que deixa 400 minutos de tempo de operação.
O tempo de ciclo ideal é de 30 segundos (0,5 min). A linha produziu 640 peças, das quais 16 com defeito. A disponibilidade é de 87,0%, o desempenho de 80,0% e o índice de qualidade de 97,5%, portanto o OEE é de 67,8%.
Cada fator parece estar na faixa de 80–90% ou mais, mas o produto fica abaixo de 70%.
Números fictícios, apenas para ilustrar.
O restante deste guia usa a mesma linha para decidir por onde começar a recuperar os 148 minutos perdidos.
As 7 grandes perdas e as seis grandes perdas
A JIS Z 8141 lista as "7 grandes perdas do equipamento" (setsubi no nana-dai rosu) que derrubam o OEE: quebras, setup e ajustes, troca de ferramentas de corte, partida (start-up), microparadas e operação em vazio, redução de velocidade, e defeitos e retrabalho.
No chão de fábrica japonês, a microparada se chama chokotei (チョコ停): uma parada curta causada por peça enroscada, sinal falso de sensor e coisas do tipo. A Keyence descreve a microparada como uma parada que leva poucos minutos para ser normalizada e não exige troca de peça nem conserto.
Saber qual perda afeta qual fator permite rastrear um número fraco até a causa.
Algumas fontes colocam a perda de partida no índice de qualidade, com foco nos defeitos gerados na partida. Defina onde ela entra e aplique a regra em todas as linhas.
A maior parte das fontes em inglês e em português ensina as seis grandes perdas, uma lista geralmente atribuída ao livro Introduction to TPM, de Seiichi Nakajima (edição em inglês, Productivity Press, 1988). Algumas fontes japonesas também falam em "6 grandes perdas". As diferenças são pequenas, mas aparecem assim que duas fábricas comparam dados.
Os mesmos eventos, classificados de forma um pouco diferente.
A coluna das seis grandes perdas segue a Vorne Industries (OEE.com). Consultorias e empresas usam variações próprias dos dois lados.
Seja qual for a lista, a estrutura é a mesma: perdas por parada, de desempenho e por defeito. O risco prático está nos detalhes. Se a fábrica japonesa conta a troca de ferramentas como perda própria e a sua coloca isso em setup, os dois gráficos de Pareto não vão bater, mesmo com as máquinas se comportando igual.
Também existem listas maiores. Um guia de TPM da JMA Consultants (JMAC) descreve 8 perdas do equipamento, que somam às sete a perda por desligamento (shutdown loss, o tempo perdido em paradas programadas da fábrica), dentro de um conjunto maior de 16 grandes perdas que inclui também pessoas, materiais e energia. Se um relatório japonês citar 8 ou 16 perdas, pergunte qual lista ele segue.
Regras para registrar as perdas sem lacunas nem dupla contagem
Saber os nomes não basta. Se uma pessoa registra uma parada como quebra e outra registra o mesmo tipo de parada como microparada, os registros não batem. A norma não define todas as fronteiras, então cada empresa precisa decidir estes pontos:
- Microparada ou quebra: até quantos minutos de parada contam como microparada, e se houve trabalho de conserto
- Fim do setup: quando termina o último ajuste ou quando sai a primeira peça boa
- Defeitos durante a partida: contados como perda por defeito ou como perda de partida
- Paradas que não são causadas pelo equipamento, como espera de material ou de instrução: onde são registradas
Como referência, o guia da JMAC diz que é comum tratar como quebra a parada cujo conserto leva 5 a 10 minutos ou mais, e que as microparadas em geral duram até 5 minutos. Defina o limite de acordo com o seu equipamento e aplique a mesma regra em todas as linhas de produção.
Causa 1: o número não reflete a realidade
A primeira causa é um OEE que não corresponde ao que acontece no chão de fábrica. Contramedidas escolhidas a partir de um número distorcido não atingem as perdas reais, então confira estas quatro distorções comuns antes de qualquer outra coisa.
O tempo de carga é definido de formas diferentes
O tempo de carga, denominador da disponibilidade, muda conforme o que você desconta como parada planejada. Se setups, limpeza ou espera de material entram como paradas planejadas, a máquina fica parada, mas a disponibilidade não cai.
Se cada linha ou cada mês trata isso de um jeito, os números não podem ser comparados. Faça uma lista dos itens que podem ser descontados como parada planejada. Tudo o que não estiver nessa lista fica dentro do cálculo do OEE e é classificado pelas regras de cada perda: as microparadas, por exemplo, entram na perda de desempenho, não na disponibilidade.
As paradas curtas nunca chegam ao registro
Quando os operadores anotam as paradas à mão no relatório diário, as paradas de algumas dezenas de segundos a poucos minutos quase nunca são registradas. O operador resolve o problema e segue em frente.
A Information-technology Promotion Agency (IPA), agência pública japonesa, publicou um estudo de caso da Asahi Tekko, fabricante de autopeças. Segundo o artigo, o registro manual perde as paradas curtas e estima os tempos "no olho", por isso o tempo de parada fica registrado cerca de 20% menor do que é na realidade. Esse número vem da experiência de uma empresa, mas qualquer fábrica que dependa de anotações à mão deve verificar se tem a mesma diferença.
O tempo de ciclo ideal é antigo ou folgado
O desempenho depende muito do tempo de ciclo ideal que você adota. Se o padrão tem folga, o desempenho fica perto de 100% mesmo com a máquina rodando devagar, e a perda some de vista.
O estudo de caso da IPA também aponta que muitas vezes o tempo de ciclo não é conhecido com precisão e, quando é, costuma ser um valor antigo, medido na instalação da linha. Verifique quando e em que condições o padrão foi definido e compare com a especificação atual do equipamento e com a capacidade real.
Peças retrabalhadas contam como boas
Contar peças retrabalhadas como boas infla o índice de qualidade. O retrabalho faz parte da perda de defeitos e retrabalho, então a quantidade de peças boas no OEE normalmente deve incluir só as aprovadas de primeira.
Confirme estes quatro pontos antes de começar a corrigir qualquer coisa.
Corrigir as definições pode fazer o OEE cair. O equipamento não piorou; as perdas é que ficaram visíveis.
Depois de mudar a definição, os números deixam de ser diretamente comparáveis com os meses anteriores. Nos relatórios, mostre por um tempo os valores pelo critério antigo e pelo novo lado a lado. Assim fica claro o que mudou por causa da medição e o que mudou por melhoria real.
Causa 2: as ações não atingem as perdas que pesam
A segunda causa é a distância entre o que você está corrigindo e as perdas que realmente puxam o OEE para baixo. Com a medição consistente, revise em quais perdas vale a pena trabalhar.
Fatores e condições de produção não são comparados
Se você acompanha só o número geral, não percebe quando outra mudança anula uma melhoria. Suponha que a linha do exemplo reduziu o tempo de quebras de 25 para 10 minutos.
No mesmo período entraram produtos novos e os setups passaram de dois para três por dia, então o tempo de setup subiu de 35 para 50 minutos. A perda por parada total continua em 60 minutos, e o OEE fica em 67,8% mesmo com a contramedida de quebras funcionando.
O motivo só aparece quando você coloca os fatores e as condições de produção lado a lado.
Números fictícios, apenas para ilustrar. Neste caso, o próximo alvo é o tempo de setup, não as quebras.
Nas comparações mensais, coloque as condições de produção (número de modelos produzidos, setups, volume produzido e alocação de pessoal por linha ou turno) ao lado dos três fatores. Quando as condições mudam, converta as perdas para uma base por setup ou por peça antes de comparar.
Os motivos de parada se acumulam em "outros"
Quando a lista de motivos de parada é genérica demais, a maioria dos registros acaba em "outros" ou "problema no equipamento", e ninguém sabe onde investigar. Detalhe os motivos até o nível em que o responsável pela correção consiga agir.
O gráfico de Pareto, uma das sete ferramentas da qualidade, funciona bem aqui: ordene as paradas pelo tempo total e aprofunde os dois ou três primeiros itens.
Microparadas e redução de velocidade ficam misturadas
A maior perda do exemplo são os 80 minutos de perda de desempenho. Como esse valor é calculado a partir da produção, ele não mostra quanto é microparada e quanto é máquina rodando devagar. Para separar, é preciso medir mais.
Imagine que você mede o tempo de ciclo real e conta as paradas durante alguns dias, e descobre que a linha roda a 33 segundos por peça. Em 640 peças, isso dá 32 minutos além do ideal: a perda por redução de velocidade. Os 48 minutos restantes são microparadas, o equivalente a 24 paradas de 2 minutos cada.
Divididos em cinco, os 148 minutos perdidos mostram as microparadas como a maior perda.
Números fictícios, apenas para ilustrar. Microparadas e redução de velocidade foram separadas medindo o tempo de ciclo real e o número de paradas. A perda por defeito é 16 peças × 0,5 min de tempo de ciclo ideal.
Cada parada curta parece barata, mas elas se somam. A Keyence dá um exemplo: uma máquina faz peças de 5 ienes cada, a 100 peças por minuto, e acontece uma microparada de 5 minutos a cada hora. Rodando 24 horas por dia, 365 dias por ano, cada parada custa 2.500 ienes, o que dá 60.000 ienes por dia e 21,9 milhões de ienes por ano (a Keyence arredonda para quase 22 milhões de ienes).
Os alvos são escolhidos só pelo tamanho
A maior perda nem sempre é a primeira a atacar, e não dá para contar com a eliminação de todos os 48 minutos de microparadas; estime a parte recuperável. Escolha os alvos com base em três pontos:
- Necessidade de produção: a produção desta máquina está abaixo dos pedidos ou do que o processo seguinte precisa?
- Quanto dá para recuperar: a causa pode ser identificada, e quanto contramedidas realistas conseguem reduzir?
- Custo da contramedida: dinheiro, tempo de máquina parada e pessoas necessárias
Entre as perdas grandes, escolha uma com uma causa única e clara, que você consiga testar rápido. Assim você chega mais cedo a um resultado verificado.
Causa 3: nada sustenta a melhoria
A terceira causa é a forma de conduzir o trabalho. Mesmo com a medição certa e os alvos certos, a melhoria não se sustenta se as contramedidas param no meio do caminho ou se a equipe passa para o próximo assunto sem verificar o resultado.
As contramedidas costumam parar por três motivos. Os números são revistos uma vez por mês, então ninguém lembra o que aconteceu no dia do problema. As ações não têm responsável nem prazo. E ninguém confere os números depois da contramedida.
Revise de manhã os dados de ontem
Na Asahi Tekko, segundo o estudo de caso da IPA, operadores, supervisores e o pessoal da engenharia de manufatura se reúnem no chão de fábrica todos os dias, em horário fixo. Nessa reunião diária sobre as paradas da linha, chamada de "line stop meeting", eles usam os dados de operação do dia anterior para revisar problemas e resultados e decidem o que fazer e até quando.
O motivo de fazer isso todo dia: o operador consegue explicar em detalhe os problemas de ontem, mas uma semana depois os detalhes se perdem. Primeiro vêm os dados, depois a verificação na máquina e nas peças reais.
Concentrando-se nas paradas e nos ciclos lentos, a empresa aumentou a produtividade em média 43% em 100 linhas de produção entre 2015 e 2018, segundo o artigo da IPA. Aqui, produtividade significa capacidade de produção por hora de linha, não o próprio OEE. O artigo também cita uma economia de mais de 400 milhões de ienes por ano em custo de mão de obra em 2021, comparado com 2015. Tirar mais das linhas existentes também ajudou a empresa a evitar a compra de equipamentos.
Mantenha a coleta de dados leve para o chão de fábrica
Se o operador precisa escrever um motivo detalhado a cada parada, o registro vira um peso e a precisão cai. Uma divisão prática: capturar automaticamente o tempo de parada e a produção a partir dos sinais do equipamento e pedir às pessoas só que escolham o motivo.
Para a coleta automática há o MES (sistema de execução da manufatura) ou sensores instalados depois (retrofit) que captam o sinal de operação, inclusive em máquinas antigas. Mas a ferramenta sozinha não muda nada. O resultado só vem quando alguém olha os números e decide as ações.
Outro ponto importante: não use os números para culpar pessoas. Se as linhas que registram as paradas com honestidade acabam parecendo as piores, os registros vão se afastando da realidade.
Cinco passos para melhorar o OEE
Juntando as três causas, chega-se a um processo em cinco passos. A ideia central é focar em um alvo, verificar o resultado com números e só então passar para o próximo.
Acerte a medição primeiro, depois foque o alvo, aja e verifique.
Se pular o passo 01, no passo 04 você não vai conseguir comparar antes e depois.
Contramedidas típicas por tipo de perda
No passo 04, as pessoas e os métodos certos dependem da perda:
- Quebras: registre a peça que falhou e a causa e revise os intervalos de inspeção e de troca. Em equipamentos críticos, considere o monitoramento de condição
- Setup e ajustes: antecipe a preparação que pode ser feita com a máquina rodando e reduza os ajustes repetidos
- Microparadas: observe a máquina no momento em que ela para. Verifique limpeza, lubrificação, posição e sensibilidade dos sensores e orientação das peças
- Redução de velocidade: pergunte por que a velocidade foi reduzida (defeitos, vibração, medo de enroscar) e elimine essa causa primeiro
- Defeitos e retrabalho: estratifique os defeitos por tipo e identifique o processo e as condições em que aparecem
Nas quebras, a questão é decidir onde usar a manutenção baseada no tempo (TBM), com inspeções e trocas periódicas, e onde usar a manutenção baseada na condição (CBM). Para máquinas que dão sinais antecipados de falha, considere a manutenção preditiva.
No setup, o movimento básico é o setup externo (soto-dandori): fazer a preparação antes de a máquina parar, e não enquanto ela está parada. As microparadas viram crônicas se a operação é retomada várias vezes sem encontrar a causa, então investigue cada uma com a análise dos porquês (naze-naze bunseki).
Na redução de velocidade, separe dois trabalhos: revisar o tempo de ciclo ideal e corrigir a lentidão real. Se o padrão estiver folgado, corrija o padrão. Se o padrão estiver correto e a linha continuar lenta, corrija o equipamento ou as condições.
Os cuidados do dia a dia, como limpeza, lubrificação e reaperto, fazem parte da manutenção autônoma (jishu hozen), em que os operadores cuidam das próprias máquinas. Microparadas e redução de velocidade muitas vezes começam quando essas condições básicas se perdem.
OEE nas fábricas do Brasil: ABNT NBR e NR-12
Em uma busca feita em outubro de 2026, não identificamos uma norma ABNT NBR que defina o OEE ou a classificação das perdas (vale confirmar no catálogo da ABNT). Por isso, a referência para o cálculo continua sendo o padrão interno da empresa, que nas fábricas de grupos japoneses muitas vezes se baseia na JIS Z 8141 ou no material do JIPM. Para comparar plantas, confirme qual documento cada unidade usa.
Para os termos de manutenção, a ABNT NBR 5462 (Confiabilidade e mantenabilidade, 1994), baseada no vocabulário da IEC, define termos como falha, pane e disponibilidade. Ela ajuda a alinhar o vocabulário, mas não define as categorias do OEE. Separe os termos de confiabilidade das categorias de registro do OEE, documente o critério usado para registrar quebras e confirme com a fábrica japonesa qual critério vale para o relatório.
Há também um ponto de segurança. Ao atacar quebras e microparadas, lembre que a NR-12 (segurança no trabalho em máquinas e equipamentos) trata da manutenção com a máquina parada, com isolamento das fontes de energia, bloqueio e sinalização (confira o item aplicável no texto vigente). Pressa para reduzir o tempo de parada não justifica pular esses passos; siga os procedimentos de segurança da sua fábrica e o texto vigente da NR-12.
Limites do OEE como indicador
Tenha em mente três pontos sobre o próprio OEE.
Não se prenda à referência de 85%
Uma meta de OEE de cerca de 85% é citada com frequência, e é um patamar alto. Mesmo 90% de disponibilidade, 95% de desempenho e 99% de índice de qualidade multiplicados dão só 84,6%.
O que é alcançável também depende do mix de produtos, da frequência de setup e do tipo de equipamento, e o número muda conforme a definição de cada termo. A tendência da sua própria linha, medida sempre com a mesma definição, é mais útil na prática do que comparações com outras empresas ou outras linhas.
Separe o OEE da máquina da produção da linha
Um OEE mais alto em uma máquina nem sempre significa mais produção na linha. A produção da linha é definida pelo gargalo, o processo de menor capacidade. Aumentar a capacidade de uma máquina que não é gargalo só aumenta o estoque em processo (WIP).
Forçar o OEE para cima sem demanda também sai pela culatra: você produz demais, e estoque, armazenagem e movimentação ficam mais caros. Use o OEE primeiro nas máquinas cuja produção não dá conta da demanda e nos processos gargalo.
Acompanhe as paradas planejadas com outro indicador
Como o OEE usa o tempo de carga como denominador, ele ignora a duração das paradas planejadas e qualquer período em que a máquina nem está programada para rodar.
O aproveitamento do tempo total do calendário costuma ser acompanhado com outro indicador, o TEEP (total effective equipment performance). O TEEP é o OEE multiplicado pela utilização, ou seja, a parcela de todo o tempo do calendário que é tempo planejado de produção.
Antes de decidir comprar mais equipamento, olhe além do OEE e veja quanto tempo dá para recuperar nas paradas planejadas e nos períodos em que o equipamento não está programado.
Um jeito prático de começar: alinhe as definições em uma máquina e meça as paradas e o tempo de ciclo real durante uma semana. Quando você enxergar onde o número e a percepção do chão de fábrica não batem, fica mais fácil escolher a próxima ação.
Lista de verificação: antes de comparar o OEE com uma fábrica japonesa
Use esta lista quando receber um relatório de OEE da matriz japonesa ou de uma fábrica irmã, ou antes de comparar os seus números com os dela.
- Mesma fórmula: disponibilidade × desempenho × índice de qualidade, com as mesmas definições de tempo de operação e de peças boas
- Lista escrita das paradas planejadas descontadas do tempo de carga (intervalos, manutenção planejada, reuniões e o que mais houver)
- Lista de perdas usada: 7 grandes perdas, seis grandes perdas, 8 perdas ou uma lista própria da empresa
- Onde entram a troca de ferramentas de corte e a perda de partida
- Limite de tempo que separa microparada de quebra
- Momento em que o setup termina: último ajuste ou primeira peça boa
- Origem e data do tempo de ciclo ideal de cada produto
- Se a quantidade de peças boas considera só as aprovadas de primeira (sem retrabalhadas)
- Se as peças com defeito da partida continuam na quantidade produzida, com a perda registrada uma única vez
- Como as paradas são registradas: à mão, por sinal da máquina ou pelos dois
- Condições de produção mostradas junto com os números: número de modelos, setups, volume produzido, alocação de pessoal
- Mudanças de definição no período, com os valores pelo critério antigo e pelo novo lado a lado
Perguntas para alinhar os critérios com a fábrica japonesa
Estas perguntas ajudam a alinhar os critérios antes da primeira comparação. Você pode enviá-las por e-mail ou levá-las para a próxima reunião com a matriz.
- Qual documento define o OEE de vocês: a JIS Z 8141, material do JIPM ou um padrão interno? Podem compartilhar?
- Quais itens vocês descontam como parada planejada (keikaku teishi) e quais contam como perda por parada?
- Até quantos minutos uma parada conta como chokotei (microparada) e não como quebra?
- A perda de partida entra como perda de disponibilidade ou de qualidade?
- Quando o tempo de ciclo ideal (kijun saikuru taimu) foi revisado pela última vez, e com base em quê?
- A quantidade de peças boas inclui só as aprovadas de primeira ou também as retrabalhadas?
- Qual perda é o alvo atual de melhoria nesta linha, quem é o responsável e quando o resultado será verificado?
Onde este guia não se aplica
As fórmulas e listas de perdas deste guia consideram equipamentos de fabricação de peças e montagem, como usinagem e estampagem. As indústrias de processo contínuo definem os três fatores de outro jeito. As fronteiras entre perdas, o limite da microparada e o tratamento da partida variam por empresa e por setor, e os números da Asahi Tekko e da Keyence vêm da experiência de uma empresa e de um exemplo de cálculo. Combine as definições com a fábrica com que você trabalha antes de comparar números.
Perguntas frequentes
Quais são as 7 grandes perdas do TPM?
São as sete perdas do equipamento listadas na JIS Z 8141: quebras, setup e ajustes, troca de ferramentas de corte, partida, microparadas e operação em vazio, redução de velocidade, e defeitos e retrabalho. Cada uma reduz a disponibilidade, o desempenho ou o índice de qualidade.
Qual a diferença entre as 7 grandes perdas e as seis grandes perdas?
A lista de sete conta a troca de ferramentas de corte e a partida como perdas separadas. A versão comum das seis grandes perdas não tem categoria para ferramentas e trata os defeitos da partida como "perda de rendimento", uma perda de qualidade. As duas se apoiam nos mesmos três grupos: perdas por parada, de desempenho e por defeito.
OEE é "overall equipment effectiveness" ou "efficiency"?
Os dois nomes indicam o mesmo indicador. As fontes em inglês usam mais effectiveness; a JIS Z 8141 e o JIPM usam efficiency. Em português, o nome mais comum é eficiência global dos equipamentos.
Por que o OEE caiu depois que corrigimos a coleta de dados?
Dados melhores costumam derrubar o OEE, porque perdas que estavam escondidas, como paradas curtas ou um tempo de ciclo ideal folgado, passam a aparecer. Mostre por um tempo os valores pelo critério antigo e pelo novo lado a lado.
85% de OEE é uma meta realista?
É um patamar alto: 90% de disponibilidade, 95% de desempenho e 99% de índice de qualidade dão só 84,6%. Acompanhe a tendência da sua linha com definições fixas em vez de perseguir uma referência universal.
Fontes
- Definições de OEE e das 7 grandes perdas do equipamento (termos 6501 e 6114): Japanese Standards Association, JIS Z 8141:2022, termos de gestão da produção (em japonês); texto conferido em uma página de consulta da JIS (em japonês)
- TPM, o ano em que foi proposto e o termo "overall equipment efficiency": Japan Institute of Plant Maintenance, "O que é TPM" (em japonês)
- Registro de paradas, tempos de ciclo, reuniões diárias sobre paradas da linha e resultados da Asahi Tekko: Information-technology Promotion Agency (IPA), DX SQUARE, estudo de caso da Asahi Tekko, 17 de agosto de 2022 (em japonês)
- Características das microparadas e cálculo da perda: Keyence, "Causas e soluções para microparadas" (em japonês)
- Limites entre quebra e microparada, 8 perdas do equipamento e 16 grandes perdas: JMA Consultants, TPM Online, "Melhoria de perdas 2: as 16 grandes perdas" (em japonês)
- Fórmulas dos três fatores e referência de 85%: Nikken Total Sourcing, "O que é OEE?" (em japonês)
- Seis grandes perdas e TEEP: Vorne Industries, "Six Big Losses"; "TEEP" (em inglês)
- Terminologia de confiabilidade e mantenabilidade: ABNT NBR 5462:1994, Confiabilidade e mantenabilidade (dados de catálogo conferidos em Target Normas)
- Manutenção com máquina parada, isolamento de energia e bloqueio na NR-12: CBIC, "Manutenção de máquinas e equipamentos" (resumo da NR-12); consulte o texto vigente da NR-12 no site do Ministério do Trabalho e Emprego
Artigo original em japonêsEste guia se baseia em um artigo do MONOSCOPE escrito para leitores no Japão: 設備総合効率（OEE）が上がらない原因｜7大ロスの見える化と改善
Sobre a redação
Redação do MONOSCOPEFOUNDER & EDITORCerca de dez anos de atuação em um fabricante de equipamentos industriais e em uma empresa de engenharia de plantas, com propostas, projeto e comissionamento de equipamentos, seguidos da migração para o marketing digital. Hoje presta consultoria web a fabricantes B2B, ajudando-os a explicar com clareza seus produtos e tecnologias. Possui as licenças nacionais japonesas de Energy Manager e de Engenheiro-Chefe de Eletricidade de Terceira Classe.
Mantém um blog de engenharia desde 2017 (mais de 500 artigos) e um canal no YouTube em japonês com cerca de 20 mil inscritos. Cada guia é escrito do ponto de vista do chão de fábrica japonês e conferido com as normas citadas.
