7 tổn thất lớn TPM và Six Big Losses: Vì sao OEE không tăng
Xưởng đã có biện pháp giảm hỏng máy, thời gian chuyển đổi sản phẩm cũng đã rút ngắn, nhưng con số OEE trong báo cáo tháng gần như không nhích lên. Có khi công ty mẹ bên Nhật gửi sang bảng theo dõi tính theo "7 tổn thất lớn", còn tài liệu đào tạo của nhà máy mình lại ghi "6 tổn thất lớn" (Six Big Losses), và không ai chắc hai bên có đang đếm cùng một thứ hay không.
Hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE) cho biết trong khoảng thời gian máy được lên kế hoạch chạy, bao nhiêu phần thực sự dùng để làm ra hàng đạt. Khi đã cải tiến thật sự ở hiện trường mà OEE vẫn đứng yên, nguyên nhân thường không chỉ nằm ở bản thân thiết bị. Hãy kiểm tra ba điểm: con số có phản ánh đúng thực tế không, có đang nhắm đúng vào tổn thất lớn không, và việc đối sách rồi kiểm tra hiệu quả có được duy trì liên tục không.
Bài viết này lần lượt trình bày cách tính OEE theo cách các nhà máy Nhật đang dùng, sự khác nhau giữa 7 tổn thất lớn của Nhật (nana-dai rosu) và Six Big Losses trong tài liệu tiếng Anh, ba lý do khiến OEE không tăng, quy trình cải tiến 5 bước, cùng danh sách kiểm tra và câu hỏi để trao đổi với phía Nhật. Toàn bài dùng một chuyền giả định duy nhất cho mọi ví dụ tính toán, để bạn theo dõi cách khoanh vùng nguyên nhân từ đầu đến cuối.
Mục lục
- OEE không tăng: 3 điểm cần kiểm tra trước tiên
- Cách tính OEE trong nhà máy Nhật
- 7 tổn thất lớn và Six Big Losses khác nhau thế nào
- Nguyên nhân 1: Con số không phản ánh thực tế
- Nguyên nhân 2: Cải tiến chưa chạm đến tổn thất lớn
- Nguyên nhân 3: Không có cơ chế duy trì cải tiến
- 5 bước cải tiến OEE
- Giới hạn của OEE như một chỉ số
- Danh sách kiểm tra trước khi so sánh OEE với nhà máy Nhật
- Phạm vi áp dụng của bài viết
- Câu hỏi thường gặp
- Nguồn tham khảo
OEE không tăng: 3 điểm cần kiểm tra trước tiên
Lý do OEE không tăng có thể chia thành ba nhóm lớn: con số không phản ánh thực tế, cải tiến chưa chạm đến tổn thất có tác động lớn, hoặc không có cơ chế duy trì hoạt động cải tiến. Mỗi nhóm cần xem dữ liệu khác nhau, nên hãy bắt đầu từ triệu chứng gần nhất với tình trạng ở xưởng của bạn.
Chọn triệu chứng gần với xưởng của bạn nhất, rồi xem dữ liệu và phần bài tương ứng.
Có thể nhiều nguyên nhân xảy ra cùng lúc. Khi đó hãy kiểm tra từ Nguyên nhân 1 trước để phần phân tích phía sau dựa trên con số ổn định.
Thứ tự nên làm là kiểm tra cách đo trước. Nếu nền tảng của con số không thống nhất, bạn sẽ không biết tổn thất nào lớn nhất, cũng không xác nhận được đối sách có hiệu quả hay không.
Cách tính OEE trong nhà máy Nhật
Trong tiếng Nhật, OEE gọi là setsubi sogo koritsu (設備総合効率). Tài liệu tiếng Anh thường viết OEE là Overall Equipment Effectiveness. Còn tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản JIS Z 8141:2022 (thuật ngữ quản lý sản xuất) và Hiệp hội Bảo trì Nhà máy Nhật Bản (JIPM) lại viết là Overall Equipment Efficiency. Hai cách viết chỉ cùng một chỉ số, được JIS định nghĩa là chỉ số thể hiện mức độ sử dụng thiết bị hiệu quả.
Tại thời điểm viết bài (10/2026), chúng tôi chưa tìm thấy tiêu chuẩn TCVN nào quy định riêng về OEE. Ở cấp quốc tế, bộ ISO 22400 về chỉ số KPI cho quản lý vận hành sản xuất có đưa OEE vào danh sách KPI. Tuy vậy, công thức và cách định nghĩa thời gian trong bài này không mặc nhiên giống ISO. Nếu khách hàng hoặc công ty mẹ yêu cầu tính theo một tiêu chuẩn cụ thể, hãy đối chiếu trực tiếp với tài liệu họ chỉ định.
3 yếu tố và công thức
Phần chú thích của JIS Z 8141 chia các tổn thất làm giảm hiệu suất thiết bị thành ba nhóm: tổn thất dừng máy, tổn thất hiệu suất và tổn thất chất lượng. Tổn thất hiệu suất gồm cả dừng ngắn, chạy không tải và giảm tốc độ. Mỗi nhóm được đo bằng một tỷ lệ, và OEE là tích của ba tỷ lệ đó.
OEE = Độ sẵn sàng × Hiệu suất × Tỷ lệ hàng đạt
Với thiết bị gia công và lắp ráp, ba yếu tố thường được tính như dưới đây. JIPM, tổ chức đề xuất TPM (bảo trì năng suất toàn diện) vào năm 1971, cũng định nghĩa độ sẵn sàng giống như vậy và cho biết OEE còn có thể tính bằng cycle time chuẩn × số hàng đạt ÷ thời gian phụ tải.
- Độ sẵn sàng – Availability (jikan kadoritsu) = thời gian chạy máy ÷ thời gian phụ tải
- Hiệu suất – Performance (seino kadoritsu) = cycle time chuẩn × tổng số sản phẩm ÷ thời gian chạy máy
- Tỷ lệ hàng đạt – Quality (ryohinritsu) = số hàng đạt ÷ tổng số sản phẩm
Thời gian phụ tải (fuka jikan, 負荷時間) là thời gian sản xuất theo kế hoạch, tức thời gian thiết bị được lên kế hoạch để chạy, bằng thời gian làm việc trừ đi các khoản dừng theo kế hoạch như nghỉ giải lao, bảo trì định kỳ. Tài liệu tiếng Anh thường gọi là planned production time. Cycle time chuẩn (kijun saikuru taimu) là thời gian cần để làm ra một sản phẩm khi không có trục trặc gì.
Ngành công nghiệp quá trình (hóa chất, luyện kim, giấy…) định nghĩa ba yếu tố theo cách khác, nên bài này giả định thiết bị gia công và lắp ráp.
Nhìn OEE theo cơ cấu thời gian
Phép nhân ba yếu tố sẽ dễ hiểu hơn khi đổi sang thời gian. Lấy thời gian phụ tải trừ lần lượt ba loại tổn thất, phần còn lại cuối cùng là thời gian làm ra hàng đạt, và tỷ lệ của phần đó chính là OEE.
Thời gian theo kế hoạch bị ba loại tổn thất lần lượt cắt bớt.
OEE = 312 phút quy đổi cho hàng đạt ÷ 460 phút thời gian phụ tải = 67,8%
Số liệu giả định để minh họa. Hai dòng cuối (320 phút = 640 sản phẩm × 0,5 phút; 312 phút = 624 hàng đạt × 0,5 phút) được quy đổi từ sản lượng và cycle time chuẩn, không phải đo bằng đồng hồ bấm giờ.
Cần lưu ý biểu đồ này trộn hai loại thời gian. Tổn thất dừng máy là thời gian thật khi máy đứng yên. Còn tổn thất hiệu suất và tổn thất chất lượng là thời gian tính ngược: nếu chạy đúng cycle time chuẩn thì lượng hàng đó lẽ ra mất bao nhiêu phút.
Ví dụ tính
Chuyền trong Hình 2 có ca làm việc 480 phút, trong đó họp đầu ca và nghỉ giải lao chiếm 20 phút, nên thời gian phụ tải là 460 phút. Máy dừng 25 phút do hỏng và 35 phút do chuyển đổi sản phẩm, còn lại 400 phút thời gian chạy máy.
Cycle time chuẩn là 30 giây (0,5 phút). Chuyền làm ra 640 sản phẩm, trong đó 16 sản phẩm lỗi. Độ sẵn sàng là 87,0%, hiệu suất 80,0%, tỷ lệ hàng đạt 97,5%, nên OEE bằng 67,8%.
Từng yếu tố đều trông như 80–90% trở lên, nhưng nhân lại thì xuống dưới 70%.
Số liệu giả định để minh họa.
Các phần sau tiếp tục dùng chuyền này để xem nên bắt tay vào đâu trong 148 phút bị mất.
7 tổn thất lớn và Six Big Losses khác nhau thế nào
JIS Z 8141 liệt kê "7 tổn thất lớn của thiết bị" (setsubi no nana-dai rosu) kéo OEE xuống: hỏng máy, chuyển đổi và điều chỉnh, thay dao cụ, khởi động, dừng ngắn và chạy không tải, giảm tốc độ, hàng lỗi và sửa lại.
Dừng ngắn trong tiếng Nhật ở hiện trường gọi là chokotei (チョコ停): máy dừng trong thời gian ngắn do kẹt chi tiết, cảm biến báo sai và những lỗi tương tự. Theo giải thích của Keyence, đây là kiểu dừng mất khoảng vài phút để khôi phục và không cần thay linh kiện hay sửa chữa.
Bảng dưới đây cho thấy mỗi tổn thất làm giảm yếu tố nào của OEE. Nắm được mối liên hệ này, bạn có thể lần ngược từ một con số thấp về nguyên nhân.
Biết tổn thất nào kéo yếu tố nào xuống, bạn sẽ lần được từ yếu tố có tỷ lệ thấp về nguyên nhân.
Một số tài liệu xếp tổn thất khởi động vào tỷ lệ hàng đạt vì tập trung vào hàng lỗi phát sinh khi khởi động. Hãy quyết định xếp vào đâu và áp dụng giống nhau cho mọi chuyền.
Phần lớn tài liệu tiếng Anh lại dạy Six Big Losses, danh sách thường được cho là bắt nguồn từ cuốn Introduction to TPM của Seiichi Nakajima (bản tiếng Anh, Productivity Press, 1988). Một số tài liệu tiếng Nhật cũng nói "6 tổn thất lớn". Khác biệt không nhiều, nhưng sẽ lộ ra ngay khi hai nhà máy so sánh số liệu với nhau.
Cùng những sự việc như nhau, chỉ được phân loại hơi khác một chút.
Cột tiếng Anh dựa theo Vorne Industries (OEE.com). Cả hai phía đều có những biến thể riêng của từng công ty tư vấn và doanh nghiệp.
Dù dùng danh sách nào, khung sườn vẫn giống nhau: tổn thất dừng máy, tổn thất hiệu suất và tổn thất chất lượng. Rủi ro thực tế nằm ở chi tiết. Nếu nhà máy Nhật tính thay dao cụ là một tổn thất riêng, còn nhà máy bạn gộp vào chuyển đổi, thì hai biểu đồ Pareto sẽ không khớp nhau dù máy móc chạy y hệt.
Ngoài ra còn có những danh sách dài hơn. Tài liệu TPM của Công ty Tư vấn Hiệp hội Hiệu suất Nhật Bản (JMAC) mô tả 8 tổn thất thiết bị, tức 7 tổn thất cộng thêm tổn thất dừng máy theo kế hoạch (shutdown loss), nằm trong bộ 16 tổn thất lớn bao gồm cả con người, nguyên vật liệu và năng lượng. Nếu báo cáo từ Nhật nhắc đến 8 hay 16 tổn thất, hãy hỏi họ đang theo danh sách nào.
Quy tắc ghi tổn thất không bỏ sót, không trùng lặp
Thuộc tên gọi thôi chưa đủ. Nếu người này ghi một lần dừng là hỏng máy, người kia ghi cùng kiểu dừng đó là dừng ngắn, thì số liệu sẽ không khớp. Tiêu chuẩn không vạch sẵn mọi ranh giới, nên mỗi công ty cần tự quyết định những điểm sau:
- Ranh giới dừng ngắn và hỏng máy: dừng bao nhiêu phút thì còn tính là dừng ngắn, có kèm sửa chữa hay không
- Thời điểm kết thúc chuyển đổi: khi điều chỉnh xong lần cuối, hay khi ra sản phẩm đạt đầu tiên
- Hàng lỗi trong lúc khởi động: tính vào tổn thất chất lượng hay tổn thất khởi động
- Các lần dừng không do thiết bị, như chờ vật tư, chờ chỉ thị: xếp vào đâu
Theo hướng dẫn của JMAC, thông thường dừng mà việc sửa chữa mất từ 5–10 phút trở lên được coi là hỏng máy, còn dừng ngắn thường trong vòng 5 phút. Hãy đặt ngưỡng cho phù hợp với thiết bị của mình, rồi áp dụng cùng một quy tắc cho mọi chuyền.
Nguyên nhân 1: Con số không phản ánh thực tế
Nguyên nhân thứ nhất là con số OEE bị lệch so với những gì đang diễn ra ở hiện trường. Chọn đối sách dựa trên con số lệch thì sẽ không chạm được tổn thất thật, vì vậy trước hết hãy kiểm tra bốn kiểu sai lệch thường gặp dưới đây.
Cách lấy thời gian phụ tải không thống nhất
Thời gian phụ tải, mẫu số của độ sẵn sàng, thay đổi tùy theo bạn trừ đi những gì như dừng theo kế hoạch. Nếu chuyển đổi, vệ sinh hay chờ vật tư bị tính là dừng kế hoạch, thì máy đứng yên mà độ sẵn sàng vẫn không giảm.
Nếu mỗi chuyền, mỗi tháng xử lý một kiểu thì không thể so sánh được. Hãy lập danh sách các hạng mục được phép trừ như dừng kế hoạch. Mọi thứ không có trong danh sách vẫn nằm trong phép tính OEE và được phân loại theo quy tắc của từng loại tổn thất; ví dụ, dừng ngắn tính vào tổn thất hiệu suất, không tính vào độ sẵn sàng.
Dừng ngắn không được ghi vào sổ
Khi công nhân ghi dừng máy bằng tay vào báo cáo ngày, các lần dừng từ vài chục giây đến vài phút gần như không được ghi lại. Công nhân xử lý ngay tại chỗ rồi chuyển sang việc tiếp theo.
Cơ quan Xúc tiến Công nghệ Thông tin Nhật Bản (IPA) đã giới thiệu trường hợp của Asahi Tekko, một nhà sản xuất phụ tùng ô tô. Theo bài viết, ghi chép thủ công bỏ sót các lần dừng ngắn và thời gian chỉ ước lượng theo cảm giác, nên thời gian dừng được ghi ngắn hơn thực tế khoảng 20%. Đây là kinh nghiệm của riêng một công ty, nhưng xưởng nào đang dùng sổ ghi tay cũng nên kiểm tra xem có khoảng chênh tương tự không.
Cycle time chuẩn đã cũ hoặc quá dễ dãi
Hiệu suất phụ thuộc rất nhiều vào cycle time chuẩn bạn đặt ra. Nếu giá trị chuẩn đã cộng sẵn phần dư, hiệu suất vẫn gần 100% dù máy chạy chậm, và tổn thất biến mất khỏi tầm nhìn.
Bài viết của IPA cũng nêu rằng cycle time thường không được nắm chính xác, và ngay cả khi có thì nhiều nơi vẫn dùng số đo cũ từ lúc lắp đặt chuyền. Hãy kiểm tra giá trị chuẩn được đặt khi nào, trong điều kiện nào, rồi so với thông số thiết bị và năng lực thực tế hiện nay.
Hàng sửa lại được tính là hàng đạt
Tính hàng đã sửa lại là hàng đạt sẽ làm tỷ lệ hàng đạt cao hơn thực tế. Sửa lại là một phần của tổn thất "hàng lỗi và sửa lại", nên số hàng đạt trong OEE về nguyên tắc chỉ tính hàng đạt ngay lần đầu.
Tóm lại, trước khi bắt tay vào cải tiến, hãy rà lại bốn điểm sau.
Xác nhận bốn điểm này trước khi bắt đầu sửa bất cứ thứ gì.
Sửa lại định nghĩa có thể làm OEE giảm. Thiết bị không xấu đi, chỉ là tổn thất đã được nhìn thấy.
Sau khi đổi định nghĩa, số liệu mới sẽ không còn nối tiếp được với các tháng trước. Trong báo cáo, hãy đặt song song số theo cách tính cũ và cách tính mới trong một thời gian. Như vậy sẽ tách được phần thay đổi do cách đo và phần thay đổi do cải tiến thật.
Nguyên nhân 2: Cải tiến chưa chạm đến tổn thất lớn
Nguyên nhân thứ hai là cái bạn đang sửa lệch với những tổn thất thực sự kéo OEE xuống. Khi cách đo đã thống nhất, hãy xem lại nên xử lý tổn thất nào.
Không so sánh 3 yếu tố và điều kiện sản xuất
Nếu chỉ theo dõi con số tổng, bạn sẽ không nhận ra khi một thay đổi khác triệt tiêu kết quả cải tiến. Giả sử chuyền trong ví dụ đã giảm thời gian dừng do hỏng máy từ 25 xuống 10 phút.
Cùng thời gian đó, mã hàng tăng lên và số lần chuyển đổi tăng từ 2 lên 3 lần mỗi ngày, nên thời gian chuyển đổi tăng từ 35 lên 50 phút. Tổng tổn thất dừng máy vẫn là 60 phút, và OEE vẫn đứng ở 67,8% dù đối sách hỏng máy đã có hiệu quả.
Chỉ khi đặt các yếu tố và điều kiện sản xuất cạnh nhau mới thấy được lý do.
Số liệu giả định để minh họa. Trong trường hợp này, mục tiêu tiếp theo là rút ngắn thời gian chuyển đổi chứ không phải hỏng máy.
Khi so sánh theo tháng, hãy đặt điều kiện sản xuất (số mã hàng, số lần chuyển đổi, sản lượng, bố trí nhân lực) cạnh ba yếu tố. Tháng nào điều kiện thay đổi thì quy tổn thất về mỗi lần chuyển đổi hoặc mỗi sản phẩm rồi mới so sánh.
Lý do dừng dồn hết vào mục "Khác"
Khi danh sách lý do dừng quá chung chung, phần lớn ghi chép rơi vào "Khác" hoặc "Lỗi thiết bị", và không ai biết nên điều tra chỗ nào tiếp. Hãy chia lý do dừng đến mức người phụ trách đối sách có thể hành động được.
Biểu đồ Pareto, một trong 7 công cụ QC, rất phù hợp ở đây: cộng thời gian dừng theo từng nhóm lý do, xếp từ lớn đến nhỏ, rồi đào sâu vào 2–3 nhóm đứng đầu.
Dừng ngắn và giảm tốc độ bị gộp chung
Tổn thất lớn nhất trong ví dụ là 80 phút tổn thất hiệu suất. Vì con số này được tính ngược từ sản lượng, nó không cho biết bao nhiêu là dừng ngắn và bao nhiêu là chạy chậm. Muốn tách ra cần đo thêm.
Giả sử bạn đo cycle time thực tế và đếm số lần dừng trong vài ngày, và thấy chuyền thực chất chạy 33 giây mỗi sản phẩm. Với 640 sản phẩm, chuyền mất thêm 32 phút so với chuẩn: đó là tổn thất giảm tốc độ. 48 phút còn lại là dừng ngắn, tương đương 24 lần dừng, mỗi lần 2 phút.
Chia 148 phút bị mất thành 5 loại, dừng ngắn là tổn thất lớn nhất.
Số liệu giả định để minh họa. Dừng ngắn và giảm tốc độ được tách bằng cách đo thêm cycle time thực tế và số lần dừng. Tổn thất chất lượng là 16 sản phẩm × 0,5 phút cycle time chuẩn.
Tổn thất của từng lần dừng ngắn có vẻ nhỏ, nhưng cộng dồn lại thì đáng kể. Keyence đưa ra một ví dụ: máy làm chi tiết giá 5 yên mỗi cái, 100 cái mỗi phút, và mỗi giờ có một lần dừng ngắn 5 phút. Nếu chạy 24 giờ mỗi ngày, 365 ngày mỗi năm, mỗi lần dừng mất 2.500 yên, tức 60.000 yên mỗi ngày và 21,9 triệu yên mỗi năm (Keyence làm tròn thành gần 22 triệu yên).
Khôi phục dừng ngắn thường là thao tác gỡ chi tiết kẹt ngay tại máy. Luật An toàn, vệ sinh lao động 2015 (Luật số 84/2015/QH13) quy định trách nhiệm của người sử dụng lao động về an toàn khi vận hành máy móc, vì vậy khi gỡ kẹt hay khôi phục máy, hãy tuân theo quy trình an toàn đã được phê duyệt cho thiết bị đó. Giảm số lần dừng ngắn cũng giúp giảm số lần phải can thiệp vào máy.
Chọn mục tiêu chỉ dựa vào độ lớn
Tổn thất lớn nhất chưa chắc là thứ nên xử lý đầu tiên, và bạn cũng sẽ không xóa hết được 48 phút dừng ngắn. Hãy chọn mục tiêu dựa trên ba điểm:
- Nhu cầu sản xuất: sản lượng của máy này có đang thiếu so với đơn hàng hoặc nhu cầu của công đoạn sau không?
- Phần có thể thu hồi: có xác định được nguyên nhân không, và đối sách thực tế giảm được bao nhiêu?
- Chi phí đối sách: tiền, thời gian dừng máy và nhân lực cần thiết
Trong số các tổn thất lớn, hãy chọn cái có một nguyên nhân rõ ràng và có thể thử nhanh. Cách đó giúp bạn có kết quả được kiểm chứng sớm hơn.
Nguyên nhân 3: Không có cơ chế duy trì cải tiến
Nguyên nhân thứ ba nằm ở cách vận hành. Dù đo đúng và nhắm đúng mục tiêu, cải tiến vẫn không bền nếu đối sách dừng giữa chừng hoặc nhóm chuyển sang việc khác mà không kiểm tra kết quả.
Đối sách thường bị dừng vì ba lý do. Số liệu chỉ được xem mỗi tháng một lần, nên không ai nhớ chuyện gì xảy ra vào ngày có sự cố. Hành động không có người phụ trách và hạn chót. Và không ai kiểm tra lại số liệu sau khi đã sửa.
Sáng nay xem dữ liệu của hôm qua
Tại Asahi Tekko, theo bài viết của IPA, công nhân, quản lý giám sát và kỹ sư sản xuất tập trung ở hiện trường vào một giờ cố định mỗi ngày. Trong buổi họp hằng ngày này, được công ty gọi là "line stop meeting" (họp rà soát các lần dừng chuyền), họ dùng dữ liệu vận hành của ngày hôm trước để xem lại vấn đề và kết quả, rồi quyết định việc cần làm tiếp và thời hạn.
Lý do họp hằng ngày: công nhân có thể kể chi tiết sự cố của hôm qua, nhưng một tuần sau thì chi tiết đã mất. Xem dữ liệu trước, sau đó mới ra xem máy và chi tiết thực tế (genba, genbutsu).
Theo bài viết của IPA, nhờ tập trung vào các lần dừng máy và cycle time bị chậm, công ty đã nâng năng suất trung bình 43% trên 100 chuyền sản xuất trong giai đoạn 2015–2018. Năng suất ở đây là năng lực sản xuất mỗi giờ của chuyền, không phải bản thân OEE. Bài viết cũng nêu chi phí nhân công giảm hơn 400 triệu yên mỗi năm vào năm 2021 so với năm 2015, và việc khai thác tối đa chuyền hiện có cũng giúp hạn chế việc đầu tư thêm thiết bị.
Đừng để việc ghi chép thành gánh nặng cho hiện trường
Nếu bắt công nhân ghi chi tiết lý do mỗi lần dừng, việc ghi chép trở thành gánh nặng và độ chính xác giảm. Cách chia việc thực tế là: thời gian dừng và sản lượng lấy tự động từ tín hiệu thiết bị, còn con người chỉ cần chọn lý do.
Công cụ thu thập tự động có thể là MES (hệ thống điều hành sản xuất) hoặc cảm biến gắn thêm để lấy tín hiệu chạy máy từ thiết bị đời cũ. Tuy nhiên, công cụ tự nó không thay đổi được gì. Kết quả chỉ đến khi có người xem số liệu và quyết định hành động.
Một điểm quan trọng không kém: đừng dùng con số để quy lỗi cho người. Nếu chuyền nào ghi dừng máy trung thực lại trông tệ nhất, ghi chép sẽ dần xa rời thực tế.
5 bước cải tiến OEE
Gộp ba nguyên nhân lại, ta có quy trình 5 bước. Ý chính là: thu hẹp về một mục tiêu, kiểm chứng kết quả bằng số liệu, rồi mới chuyển sang mục tiêu tiếp theo.
Thống nhất cách đo trước, rồi thu hẹp mục tiêu, thực hiện đối sách và kiểm chứng.
Bỏ qua bước 01 thì ở bước 04 bạn sẽ không so sánh được trước và sau.
Đối sách điển hình theo từng loại tổn thất
Ở bước 04, người phụ trách và cách làm thay đổi theo loại tổn thất. Các hướng xử lý tiêu biểu như sau:
- Hỏng máy: ghi lại bộ phận hỏng và nguyên nhân, xem lại chu kỳ kiểm tra và thay thế. Với thiết bị quan trọng, cân nhắc giám sát tình trạng
- Chuyển đổi và điều chỉnh: đưa các công việc chuẩn bị có thể làm khi máy đang chạy lên trước lúc dừng máy, giảm điều chỉnh lặp lại
- Dừng ngắn: quan sát máy ngay lúc nó dừng. Kiểm tra vệ sinh, bôi trơn, vị trí và độ nhạy cảm biến, hướng của chi tiết
- Giảm tốc độ: hỏi xem vì sao tốc độ bị hạ (hàng lỗi, rung, sợ kẹt) và loại bỏ nguyên nhân đó trước
- Hàng lỗi và sửa lại: phân tầng hàng lỗi theo loại, thu hẹp công đoạn và điều kiện phát sinh
Với hỏng máy, câu hỏi đặt ra là lựa chọn giữa bảo trì theo thời gian (TBM) và bảo trì theo tình trạng (CBM) thế nào, dựa trên kiểu hư hỏng và khả năng theo dõi tình trạng của từng thiết bị. Với máy có dấu hiệu báo trước, hãy cân nhắc bảo trì dự đoán.
Với chuyển đổi, cách cơ bản là setup ngoài (soto-dandori): làm công việc chuẩn bị trước khi máy dừng, thay vì làm trong lúc máy đứng chờ. Dừng ngắn sẽ thành mãn tính nếu công nhân chỉ khởi động lại máy mà không tìm nguyên nhân, nên hãy đào sâu từng lần bằng phân tích Why-Why (naze-naze bunseki).
Với giảm tốc độ, hãy tách riêng hai việc: kiểm tra lại cycle time chuẩn và xử lý tình trạng chạy chậm thật. Nếu chuẩn quá dễ dãi thì sửa chuẩn. Nếu chuẩn hợp lý mà chuyền vẫn chậm thì sửa thiết bị hoặc điều kiện vận hành.
Chăm sóc hằng ngày như vệ sinh, bôi trơn, siết lại bu lông thuộc về bảo trì tự quản (jishu hozen), nơi người vận hành tự giữ gìn máy của mình. Dừng ngắn và giảm tốc độ thường bắt đầu từ việc những điều kiện cơ bản này bị lơi lỏng.
Giới hạn của OEE như một chỉ số
Về bản thân chỉ số OEE, có ba điểm cần ghi nhớ.
Đừng quá bám vào mốc 85%
Mục tiêu OEE khoảng 85% thường được nhắc đến, và đó là mức khá cao. Ngay cả độ sẵn sàng 90%, hiệu suất 95% và tỷ lệ hàng đạt 99% nhân lại cũng chỉ được 84,6%.
Mức đạt được còn tùy vào số mã hàng, tần suất chuyển đổi và loại thiết bị, và con số cũng thay đổi theo cách định nghĩa từng mục. Trong thực tế, xu hướng của chính chuyền mình, đo theo một định nghĩa nhất quán, hữu ích hơn so sánh với công ty khác hay chuyền khác.
Tách OEE của máy và sản lượng của chuyền
OEE của một máy tăng không có nghĩa là sản lượng của cả chuyền tăng. Sản lượng chuyền do công đoạn nút cổ chai (công đoạn có năng lực thấp nhất) quyết định. Nâng năng lực ở máy không phải nút cổ chai chỉ làm tăng bán thành phẩm (WIP).
Đẩy OEE lên khi không có nhu cầu cũng phản tác dụng: sản xuất dư thừa, tồn kho, chi phí lưu kho và quản lý tăng lên. Hãy dùng OEE trước hết cho những máy đang thiếu sản lượng và các công đoạn nút cổ chai.
Theo dõi dừng theo kế hoạch bằng chỉ số khác
Vì OEE dùng thời gian phụ tải làm mẫu số, nó không phản ánh độ dài của các lần dừng theo kế hoạch, cũng như khoảng thời gian máy hoàn toàn không được lên kế hoạch chạy.
Mức độ sử dụng thiết bị trên toàn bộ thời gian theo lịch thường được theo dõi bằng một chỉ số khác là TEEP (Total Effective Equipment Performance). TEEP bằng OEE nhân với tỷ lệ sử dụng (utilization), tức phần thời gian sản xuất theo kế hoạch trong toàn bộ thời gian theo lịch.
Trước khi quyết định đầu tư thêm thiết bị, đừng chỉ nhìn OEE mà hãy xem còn thu hồi được bao nhiêu thời gian từ các lần dừng theo kế hoạch và những khoảng máy không được xếp lịch chạy.
Cách bắt đầu thực tế: thống nhất định nghĩa trên một máy, rồi đo dừng máy và cycle time thực tế trong một tuần. Khi thấy được con số và cảm nhận ở hiện trường lệch nhau ở đâu, việc chọn hành động tiếp theo sẽ dễ hơn.
Danh sách kiểm tra trước khi so sánh OEE với nhà máy Nhật
Hãy dùng danh sách này khi nhận bàn giao báo cáo OEE từ công ty mẹ hoặc nhà máy chị em bên Nhật, hoặc trước khi so sánh số liệu của mình với họ.
- Cùng công thức: độ sẵn sàng × hiệu suất × tỷ lệ hàng đạt, cùng định nghĩa thời gian chạy máy và hàng đạt
- Có danh sách bằng văn bản các khoản dừng kế hoạch được trừ khỏi thời gian phụ tải (nghỉ giải lao, bảo trì định kỳ, họp, và các khoản khác)
- Danh sách tổn thất đang dùng: 7 tổn thất lớn, Six Big Losses, 8 tổn thất hay danh sách riêng của công ty
- Thay dao cụ và tổn thất khởi động được xếp vào đâu
- Ngưỡng thời gian phân biệt dừng ngắn và hỏng máy
- Thời điểm kết thúc chuyển đổi: điều chỉnh lần cuối hay sản phẩm đạt đầu tiên
- Nguồn gốc và ngày đặt cycle time chuẩn của từng mã hàng
- Số hàng đạt có bao gồm hàng đã sửa lại không
- Hàng lỗi lúc khởi động có bị bỏ sót khỏi tổng sản lượng và số hàng lỗi dùng để tính OEE không
- Cách ghi dừng máy: ghi tay, lấy từ tín hiệu máy, hay cả hai
- Điều kiện sản xuất đi kèm số liệu: số mã hàng, số lần chuyển đổi, sản lượng, nhân lực
- Trong kỳ có thay đổi định nghĩa nào không, và có trình bày song song số theo cách tính cũ và mới không
Câu hỏi nên gửi phía Nhật
Báo cáo từ Nhật thường viết bằng tiếng Nhật. Kèm thuật ngữ gốc trong ngoặc sẽ giúp người phiên dịch hoặc kỹ sư Nhật hiểu đúng ý câu hỏi.
- OEE của bên anh/chị được định nghĩa theo tài liệu nào: JIS Z 8141, tài liệu của JIPM hay tiêu chuẩn nội bộ? Có thể chia sẻ không?
- Những khoản nào được trừ như dừng kế hoạch (keikaku teishi, 計画停止), những khoản nào tính là tổn thất dừng máy?
- Dừng bao nhiêu phút thì tính là dừng ngắn (chokotei, チョコ停) thay vì hỏng máy?
- Tổn thất khởi động được xếp vào độ sẵn sàng hay tỷ lệ hàng đạt?
- Cycle time chuẩn (kijun saikuru taimu, 基準サイクルタイム) được xem lại lần gần nhất khi nào, dựa trên cơ sở nào?
- Số hàng đạt (ryohin suryo, 良品数量) chỉ tính hàng đạt ngay lần đầu, hay có cả hàng sửa lại?
- Mục tiêu cải tiến hiện tại của chuyền này là tổn thất nào, ai phụ trách, và khi nào kiểm tra kết quả?
Phạm vi áp dụng của bài viết
Công thức và danh sách tổn thất trong bài giả định thiết bị gia công và lắp ráp. Ngành công nghiệp quá trình định nghĩa ba yếu tố theo cách khác. Ranh giới tổn thất, ngưỡng dừng ngắn và cách xử lý tổn thất khởi động khác nhau theo từng công ty và ngành. Các con số của Asahi Tekko và Keyence là kinh nghiệm của một công ty và một ví dụ tính toán. Hãy thống nhất định nghĩa với nhà máy đối tác trước khi so sánh số liệu.
Câu hỏi thường gặp
7 tổn thất lớn trong TPM là gì?
Đó là bảy tổn thất thiết bị được liệt kê trong JIS Z 8141: hỏng máy, chuyển đổi và điều chỉnh, thay dao cụ, khởi động, dừng ngắn và chạy không tải, giảm tốc độ, hàng lỗi và sửa lại. Mỗi tổn thất làm giảm độ sẵn sàng, hiệu suất hoặc tỷ lệ hàng đạt.
7 tổn thất lớn và Six Big Losses khác nhau ở đâu?
Danh sách 7 tổn thất tách thay dao cụ và khởi động thành hai tổn thất riêng. Six Big Losses phổ biến trong tài liệu tiếng Anh không có mục dao cụ, và xếp hàng lỗi lúc khởi động vào "reduced yield", một tổn thất chất lượng. Cả hai đều dựa trên cùng ba nhóm: dừng máy, hiệu suất và chất lượng.
OEE là "effectiveness" hay "efficiency"?
Hai tên gọi chỉ cùng một chỉ số. Tài liệu tiếng Anh phần lớn dùng effectiveness; JIS Z 8141 và JIPM dùng efficiency.
Vì sao OEE có thể giảm sau khi sửa định nghĩa hoặc cách thu thập dữ liệu?
OEE có thể giảm khi bạn siết lại cycle time chuẩn, cách tính thời gian phụ tải hoặc cách đếm hàng đạt, vì các tổn thất bị che khuất trước đây nay đã lộ ra. Thiết bị không xấu đi. Hãy báo cáo song song số theo cách tính cũ và mới trong một thời gian.
OEE 85% có phải mục tiêu thực tế không?
Đó là mức khá cao: độ sẵn sàng 90%, hiệu suất 95% và tỷ lệ hàng đạt 99% chỉ cho ra 84,6%. Hãy theo dõi xu hướng của chuyền mình theo định nghĩa cố định thay vì chạy theo một mốc chung cho mọi nơi.
Nguồn tham khảo
- Định nghĩa OEE và 7 tổn thất lớn của thiết bị (thuật ngữ 6501 và 6114): Hiệp hội Tiêu chuẩn Nhật Bản, JIS Z 8141:2022 Thuật ngữ quản lý sản xuất (tiếng Nhật); nội dung kiểm tra tại trang tra cứu JIS (tiếng Nhật)
- TPM, năm đề xuất và thuật ngữ "overall equipment efficiency": Hiệp hội Bảo trì Nhà máy Nhật Bản (JIPM), "TPM là gì" (tiếng Nhật)
- Ghi chép dừng máy, cycle time, họp dừng chuyền và kết quả tại Asahi Tekko: Cơ quan Xúc tiến Công nghệ Thông tin (IPA), DX SQUARE, trường hợp Asahi Tekko, 17/8/2022 (tiếng Nhật)
- Đặc điểm của dừng ngắn và ví dụ tính tổn thất: Keyence, "Nguyên nhân và đối sách cho dừng ngắn" (tiếng Nhật)
- Ngưỡng phân biệt hỏng máy và dừng ngắn, 8 tổn thất thiết bị và 16 tổn thất lớn: JMA Consultants, TPM Online, "Cải tiến tổn thất 2: 16 tổn thất lớn" (tiếng Nhật)
- Công thức 3 yếu tố và mốc 85%: Nikken Total Sourcing, "OEE là gì?" (tiếng Nhật)
- Six Big Losses và TEEP: Vorne Industries, "Six Big Losses"; "TEEP"
- Bộ tiêu chuẩn KPI cho quản lý vận hành sản xuất: ISO 22400-2:2014
- Luật An toàn, vệ sinh lao động số 84/2015/QH13: toàn văn Luật (tiếng Việt)
Bài gốc tiếng NhậtHướng dẫn này được biên soạn từ một bài viết của MONOSCOPE dành cho độc giả tại Nhật: 設備総合効率（OEE）が上がらない原因｜7大ロスの見える化と改善
Về biên tập viên
Biên tập viên MONOSCOPEFOUNDER & EDITORKhoảng mười năm làm việc tại một nhà sản xuất thiết bị nhà máy và một công ty kỹ thuật nhà máy, phụ trách đề xuất, thiết kế và chạy thử thiết bị, sau đó chuyển sang tiếp thị trực tuyến. Hiện là tư vấn web cho các nhà sản xuất B2B, giúp họ trình bày rõ sản phẩm và công nghệ. Có chứng chỉ quốc gia Nhật Bản về Quản lý năng lượng (Energy Manager) và Kỹ sư điện trưởng hạng ba.
Viết blog kỹ thuật từ năm 2017 (hơn 500 bài) và có kênh YouTube tiếng Nhật với khoảng 20.000 người đăng ký. Mỗi hướng dẫn được viết từ góc nhìn hiện trường Nhật Bản và đối chiếu với các tiêu chuẩn được trích dẫn.
