DRBFM Nedir? DRBFM ve FMEA Farkı, Tasarım Gözden Geçirme Adımları ve Şablon

Türkiye'deki bir Japon otomobil üreticisine ya da onun Japon Tier 1 tedarikçisine parça veriyorsunuz. Küçük bir değişiklik planlıyorsunuz: farklı bir plastik malzeme sınıfı, ikinci bir enjeksiyon tesisi ya da revize edilmiş bir braket. Müşteri onay vermeden önce sizden bir DRBFM istiyor ve sizi bir "DR" toplantısına çağırıyor. Kalite sisteminiz FMEA üzerine kuruluysa akla hemen sorular gelir: Neden bir form daha? Müşteri bu formda ne görmek istiyor? Toplantıda ne olacak?

Bu yazı iki konuyu birlikte ele alıyor. Tasarım gözden geçirme (design review, DR; Japonca sekkei shinsa), tasarımın, tasarım ekibi dışındaki kişilerce planlı olarak kontrol edilmesidir. DRBFM (Design Review Based on Failure Mode, hata türüne dayalı tasarım gözden geçirme) ise Toyota kökenli bir yöntemdir ve gözden geçirmeyi değişikliklere, değişen koşullara ve bunların etkilediği alanlara odaklar. Aşağıda DR'ın geliştirme sürecindeki yerini, 6 adımda nasıl yürütüleceğini, her aşamada neye bakılacağını, DRBFM ile FMEA farkını, doldurulmuş bir DRBFM örneğini (kurgusal), boş bir şablonu ve Japon müşterinizle netleştirmeniz gereken soruları bulacaksınız.

İçindekiler

1. Tasarım Gözden Geçirme (DR) Nedir?
2. Tasarım Gözden Geçirme Ne Zaman Yapılır?
3. Tasarım Gözden Geçirme 6 Adımda Nasıl Yapılır?
4. Aşamalara Göre Tasarım Gözden Geçirme Kontrol Listesi
5. DR'a Kimler Katılır, Her Rol Neyi Kontrol Eder?
6. DRBFM Nedir?
7. DRBFM ile FMEA Arasındaki Fark
8. DRBFM Örneği: Çelik Braketin Plastiğe Dönüştürülmesi (Kurgusal)
9. DRBFM Şablonu: Form Sütunları ve Ne Yazılacağı
10. DR Neden Formaliteye Dönüşür, Nasıl Önlenir?
11. Japon Müşterinizle Netleştirmeniz Gereken Sorular
12. Bu Yazının Sınırları
13. Sık Sorulan Sorular

Tasarım Gözden Geçirme (DR) Nedir?

Japonya'nın güvenilirlik terimleri standardı JIS Z 8115, tasarım gözden geçirmeyi tasarım faaliyetlerinin belgelenmiş ve planlı olarak gözden geçirilmesi diye tanımlar. Yani biri soru sorduğunda toplanan gayriresmî bir toplantı değildir. Plana baştan konur ve sonuçları kayda geçirilir.

Aynı standarttaki bir not, gözden geçirmenin gereksinimlerdeki veya tasarım çalışmasındaki sorunları bulup gidermeye yönelik gözden geçirme faaliyetlerini geniş anlamda kapsadığını söyler. Dolayısıyla DR yalnızca teknik resim hatası aramak değildir; gereksinimlerin baştan doğru anlaşılıp anlaşılmadığını da sorgular.

Amaç, tasarımcının tek başına fark etmesi zor olan sorunları üretim, kalite güvence, satın alma ve satış gibi farklı bakış açılarıyla yakalamaktır. Japonya'nın KOBİ destek kurumu SMRJ'nin sitesi J-Net21, DR'ı birden fazla bölümün hem tasarım kalitesini hem de üretim kalitesini kontrol ettiği bir süreç olarak tanımlar.

Tasarım Gözden Geçirme ve ISO 9001 İlişkisi

ISO 9001'in 8.3.4 maddesi ("Tasarım ve geliştirme kontrolleri") gözden geçirme, doğrulama ve geçerli kılma faaliyetlerini ister. Bulunan sorunlar için önlem alınmalı ve kayıtlar saklanmalıdır. Türkiye'de bu standart TSE tarafından TS EN ISO 9001:2015 olarak Türkçe yayımlanmıştır. ISO 9001 belgeli şirketlerde resmî bir DR süreci, bu gereklilikleri karşılamanın başlıca yollarından biridir.

Gözden geçirme, doğrulama ve geçerli kılma kolayca karıştırılır, ama her birinin amacı farklıdır. DR'ı en basit şöyle konumlandırabilirsiniz: DR, tasarımın olduğu hâliyle bir sonraki aşamaya geçip geçemeyeceğine karar verir.

Şekil 1: Gözden Geçirme, Doğrulama ve Geçerli Kılma

Üçü de kontroldür, ama her biri farklı bir soruyu yanıtlar.

Tasarım gözden geçirme

Doğrulama

Geçerli kılma

Soru

Tasarım bu hâliyle sonraki aşamaya geçebilir mi?

Çıktılar girdi gereksinimlerini karşılıyor mu?

Ürün gerçek koşullarda amaçlanan kullanımı karşılıyor mu?

Başlıca yöntem

Bölümler arası gözden geçirme toplantısı

Hesap, analiz, resim kontrolü, test

Gerçek ekipmanda test, saha testi, müşteri değerlendirmesi

Kim karar verir

Gözden geçirme ekibi ve onaylayan kişi

Tasarım ve test bölümleri

Test bölümü, bazen müşteri

Zamanlama

Her aşama kapısında

Her tasarım çıktısı oluştuğunda

Çoğunlukla prototipten sonra, seri üretimden önce

ISO 9001, bu faaliyetlerin ayrı ayrı veya birlikte yapılmasına izin verir. DR sırasında doğrulama sonuçlarının kontrol edilmesi yaygın bir uygulamadır.

Tasarım Gözden Geçirme Ne Zaman Yapılır?

DR, geliştirmenin sonunda bir kez yapılan bir etkinlik değildir. Temel uygulama, planlamadan seri üretime kadar her aşama kapısında bir DR yapmak ve projenin ancak bu kapıdan geçerse ilerlemesidir. Şirketler aşamaları farklı böler ve adlandırır; yaygın bir örnek altı aşamadır:

Şekil 2: Geliştirme Aşamalarına Göre DR Örneği

Her aşama kapısına bir DR koyun. Proje ancak geçtikten sonra ilerler.

Planlama ve tasarım

DR1Geliştirme planıHedefleri, pazar potansiyelini, rakipleri ve geliştirme risklerini kontrol edin. Başlanıp başlanmayacağına karar verin.

DR2Konsept tasarımSeçilen teknolojiyi, ürünün temel yapısını ve ana spesifikasyonların sağlamlığını kontrol edin.

DR3Detay tasarım (resim yayını öncesi)Teknik resimleri ve üretim yöntemlerini inceleyin. Prototip yapılıp yapılmayacağına karar verin.

Prototip ve üretim hazırlığı

DR4Prototip değerlendirmePerformans ve güvenilirlik test sonuçlarını, prototip yapımında çıkan üretim sorunlarını kontrol edin.

DR5Seri üretim öncesiHat ekipmanının, proseslerin ve muayenenin seri üretimi kaldırabileceğini kontrol edin.

DR6İlk üretim dönemi (özel takip)Başlangıç sorunlarını ve pazardan gelen geri bildirimleri değerlendirin; çıkış kriterleri sağlanınca normal kontrole geçin.

Aşama sayısı ve adları şirkete ve ürüne göre değişir. MONOSCOPE, Skillnote ve Koto Online'ın açıklamalarından derlemiştir (Japonca).

Bu aşamalar tasarımcının kendi iş akışına çok yakındır. Bir yaklaşım, tasarım kilometre taşlarını DR kilometre taşlarıyla eşleştirmektir: konsept tasarım bitince DR2, resim seti tamamlanınca DR3. Böylece DR ek bir yük değil, sürecin doğal bir parçası olur.

Gözden geçirme ne kadar erken yapılırsa düzeltme o kadar ucuzdur. Konsept aşamasında bulunan bir sorun belki sadece farklı bir yaklaşım gerektirir. Kalıp işlendikten sonra bulunursa kalıbın düzeltilmesi ya da yeniden yapılması gerekir. Seri üretim başladıktan sonra bulunursa sahada düzeltmeye dönüşebilir. DR1–DR3'ü ciddiye almak, sonradan geri dönüp yeniden yapılan işi azaltmanın en kısa yoludur.

Küçük Bir Projede Kaç DR Gerekir?

Küçük parça değişikliklerinde veya türev ürünlerde altı DR'ın hepsini resmî toplantı olarak yapmak gerçekçi değildir. J-Net21, DR için üç nokta sayar: tasarım başlamadan önce, resimler yayınlanmadan önce ve seri üretimden önce. Bu üçünü zorunlu yapıp yalnızca yeniliği çok olan projelerde aşama eklemek kolay bir başlangıçtır.

Değişiklik ne kadar küçük olursa olsun, resim yayını öncesi DR'ı atlamayın. Resimler dış tedarikçilere veya üretime gittikten sonra bir düzeltmenin maliyeti de, işin içine giren kişi sayısı da birden artar.

Tasarım Gözden Geçirme 6 Adımda Nasıl Yapılır?

Her aşama kapısına DR koymak, toplantılar özensiz yürütülürse pek işe yaramaz. Aşağıdaki altı adım, tek bir DR'ı hazırlıktan aksiyonların kapanışına kadar götürür. Toplantı bu altı adımdan yalnızca biridir; sonucun büyük kısmı toplantıdan önce ve sonra belirlenir.

Şekil 3: Tek Bir DR'ın Altı Adımı

Toplantı ortadaki adımdır. Sonucu hazırlık ve takip belirler.

1. Amaç ve kriterlerNeye karar verilecek, ne "geçti" sayılacak

2. Dokümanları hazırla ve gönderDeğişiklikleri öne çıkar, birkaç gün önce gönder

3. Katılımcıları seçKonuların gerektirdiği bölüm ve uzmanları çağır

Hazırlık

4. Gözden geçirme toplantısıAna konulara odaklan, her bulguyu dayanağıyla tartış

Karar

5. Karar ve kayıtOnay, şartlı onay veya yeniden gözden geçirme; her bulguyu listeye yaz

6. TakipSorumlu ve termin ata, kapanışı teyit et

YaygınlaştırmaDersleri kontrol listelerine ve sonraki projeye aktar

Küçük değişikliklerde 1–3. adımlar sadeleştirilebilir, ama 5. ve 6. adımlar atlanmamalıdır.

Adım 1: Amacı ve Geçme Kriterlerini Belirleyin

Önce bu DR'ın hangi kararı vermesi gerektiğini tanımlayın ve bunu bir sonraki işe bağlayın: "Prototip resimlerini yayınlayabilir miyiz?" ya da "Seri üretim hattı ekipmanını sipariş edebilir miyiz?"

Ardından geçme koşullarını koyun. Örneğin: "Hesaplar performans hedeflerine karşı yeterli pay olduğunu gösteriyor" veya "Tüm önemli bulgular kapandı ya da aksiyon planları onaylandı." Kriter yoksa karar, en yüksek sesle konuşanın görüşüne kayma eğilimindedir.

Adım 2: Dokümanları Hazırlayın ve Önceden Gönderin

Resim ve spesifikasyonları üst üste yığmakla yetinmeyin. Dosyayı önceki ürüne göre neyin değiştiği ve nerede endişeniz olduğu ile açın ki katılımcılar sınırlı sürede konulara hızla ulaşsın.

Dokümanları toplantıdan birkaç gün önce gönderin ve önceden okunmasını isteyin. Katılımcıların çoğu dokümanı ilk kez toplantıda görürse süre açıklamalara gider ve bulgular yüzeysel kalır.

Adım 3: Konulara Uygun Katılımcıları Çağırın

Her seferinde aynı grubu çağırmak yerine katılımcıları gündemdeki konulara göre seçin. Yeni bir malzeme, malzeme veya yüzey işlem uzmanı gerektirir; yeni bir üretim yöntemi ise üretim mühendisliği ve üretimden kişiler gerektirir. Değişen alanı iyi bilen birini mutlaka dahil edin. Hangi bölümün neyi kontrol ettiği aşağıdaki roller bölümünde.

Adım 4: Tartışmayı Odakta Tutun

Toplantıyı amaç ve geçme kriterlerini tekrarlayarak açın. Ardından tasarımcı ağırlıklı olarak değişiklikleri ve endişeleri sunar. Genel tanıtım uzarsa asıl önemli tartışmaya zaman kalmaz.

Kural olarak her bulgu bir dayanakla gelir: belirsiz bir kaygı değil, geçmiş bir arıza, bir hesap ya da bir test sonucu. Bir konu toplantıda çözülemiyorsa kimin neyi araştıracağını ve bir sonraki kararın nasıl verileceğini kararlaştırıp devam edin.

Adım 5: Karar Verin ve Bulguları Kaydedin

Toplantıyı net bir kararla bitirin: onay, şartlı onay veya yeniden gözden geçirme. Belirsiz bir kararla sonraki aşamaya geçmek, DR yapmanın amacını boşa çıkarır.

Bulguları toplantı tutanağının içine gömmeyin. Her birini şu sütunları olan bir aksiyon takip listesine tek tek yazın:

• No.
• Açıklama
• Önem derecesi
• Sorumlu
• Termin
• Alınan aksiyon ve sonuç

ISO 9001 de gözden geçirmelerde bulunan sorunlar için aksiyon alınmasını ve kayıtların saklanmasını ister.

Adım 6: Takip Edin ve Dersleri Yaygınlaştırın

DR, ancak bulguları uygulamaya geçtiğinde karşılığını verir. Termin geldiğinde maddenin durumunu listede kontrol edin. Maddeyi, bulguyu dile getiren kişi veya kalite güvence aksiyonun yeterli olduğunu teyit ettikten sonra kapatın.

Sonra diğer ürünlere de uyan bulguları tasarım standartlarınıza ve kontrol listelerinize ekleyin. Japon şirketleri buna yokoten (yatay yaygınlaştırma) der. Bu adım, her DR'da aynı bulguların mı çıkacağını yoksa kuruluşun tasarım kalitesinin sürekli mi gelişeceğini belirler.

Aşamalara Göre Tasarım Gözden Geçirme Kontrol Listesi

DR'ın baktığı konular aşamaya göre değişir. Planlama aşamasında toleransları konuşmak için erkendir; seri üretimden hemen önce ürün konseptini tartışmak için ise geçtir. Sınırlı süreyi iyi kullanmak için yalnızca o aşamada karar verilebilecek konulara odaklanın.

Şekil 4: Her Aşamada Neler Kontrol Edilir?

Proje ilerledikçe odak fikirlerden parçalara ve proseslere kayar.

DR1–DR2Planlama ve konsept

• Geliştirme hedefleri müşteri gereksinimlerini yansıtıyor mu?
• Seçilen yaklaşım teknik olarak yapılabilir mi?
• Mevzuat, standart ve güvenlik gereksinimleri belirlendi mi?
• Hedef maliyet ve takvim gerçekçi mi?

DR3Detay tasarım, resim yayını öncesi

• Mukavemet, ömür ve ısıl hesap/analizlerin dayanağı
• Toleranslar, montaj kolaylığı ve şeklin üretilebilirliği
• Malzeme ve satın alınan parça seçimi, tedarik edilebilirlik
• Ürün ağacı (BOM) resimlerle uyumlu; geçmiş arızalar yansıtılmış

DR4Prototip değerlendirme

• Sonuçlar hedefleri ne kadar payla karşılıyor?
• Test koşulları gerçek kullanımı temsil ediyor mu?
• Arıza nedenleri bulundu ve düzeltmeler resimlere yansıdı mı?
• Prototip yapımında zorlanılan noktalar

DR5–DR6Seri üretim öncesi ve ilk üretim

• Proses yeterliliği, muayene yöntemleri, aparat, fikstür ve ekipman
• İş talimatları ve operatör eğitimi
• Tedarikçilerin üretim hazırlığı ve ilk numune kontrolleri
• İlk hata eğilimleri ve pazardan gelen geri bildirimler

MONOSCOPE, J-Net21, Skillnote ve Koto Online'ın açıklamalarından derlemiştir (Japonca). Kendi geçmiş sorun ve arıza kayıtlarınızı ekleyerek daha güçlü bir kontrol listesi elde edersiniz.

Planlama ve Konsept: Gereksinimleri ve Yaklaşımı Netleştirin

Planlama ve konsept aşamasındaki DR'lar henüz teknik resim yokken yapılır ve neyin, nasıl yapılacağına bakar. Ana sorular, müşteri gereksinimlerinin geliştirme hedeflerine doğru aktarılıp aktarılmadığı ve seçilen yaklaşımın teknik olarak yapılabilir olup olmadığıdır.

Mevzuat, standart ve güvenlik gereksinimleri bu aşamada kolayca gözden kaçar; sonradan fark edilirlerse temel yapının değişmesi gerekebilir. Uygulanacak mevzuat ve standartları konsept aşamasında listelemenizi öneririz. Satış ve kalite güvencenin görüşü bu aşamada özellikle değerlidir.

Resim Yayını Öncesi: Üretilebilir mi, Çalışır mı?

En çok bulgu genellikle resim yayını öncesi DR'da çıkar. Mukavemet ve ömür hesaplarının ve CAE sonuçlarının hedeflere karşı yeterli pay bırakıp bırakmadığını, varsayımlarının geçerli olup olmadığını kontrol edin.

Üretim tarafından şunlara bakın:

• Şekil üretilebilir mi?
• Parça monte edilebilir mi?
• Toleranslar hem fonksiyon hem işleme maliyeti açısından doğru mu?

Boyut toleransının ve geometrik toleransın nerede kullanılacağını bilmek bu konudaki bulguları daha isabetli kılar.

Resimlerle birlikte ürün ağacını (BOM) da gözden geçirin. Mühendislik ürün ağacındaki parça numaraları veya adetler resimlerle uyuşmazsa hata üretim ürün ağacına taşınır. EBOM/MBOM ayrımını aklınızda tutun ve üretime verilen tüm verilerin tutarlı olduğunu kontrol edin.

Prototip Değerlendirme: Hem Sonuçları Hem Koşulları Sorgulayın

Prototip DR'ında yalnızca sonuçların hedefi tutup tutmadığına değil, test koşullarının ürünün gerçek kullanımını temsil edip etmediğine de bakın. Sıcaklık, titreşim veya çevrim sayısı fazla hafif seçildiyse "geçti" sonucu pek bir şey ifade etmez.

Prototip yapımında çıkan her sorunu ve arızayı tek tek ele alın: neden bulundu mu, düzeltme resme veya spesifikasyona yansıdı mı? Prototipi yapan ekibe hangi noktaların montajının zor olduğunu ve hangi ölçülerin değişkenlik gösterdiğini de sorun.

Seri Üretim Öncesi: Proses Ürünü Kararlı Biçimde Üretebilir mi?

Seri üretim öncesi DR'da odak üründen prosese kayar. Başlıca konular:

• Ekipman, aparat ve fikstürlerin hazır olması
• Proses yeterliliği
• Muayene yöntemleri
• İş talimatları ve eğitim
• Satın alınan parça tedarikçilerinin hazırlığı

Bu hazırlığın büyük kısmı üretim mühendisliğinin (seisan gijutsu) işiyle örtüşür.

Seri üretim başladıktan sonraki ilk dönemde, Japon fabrikalarının shoki ryudo (ilk üretim dönemi takibi) dediği aşamada, ilk hata eğilimlerini ve pazar geri bildirimlerini izleyin; sorun kalmayınca normal kontrole geçin. Bu dönemden çıkış kriterlerini önceden belirleyin, yoksa özel kontroller uzayıp gider.

DR'a Kimler Katılır, Her Rol Neyi Kontrol Eder?

DR'ın kalitesini büyük ölçüde katılımcılar belirler. J-Net21, satış, mühendislik, üretim, üretim mühendisliği, kalite kontrol ve satın alma yöneticilerinin katıldığı, teknik riskin yüksek olduğu durumlarda üst yönetimin de dahil olduğu bir yapı tarif eder.

Önemli olan, her kişinin davet edildiği için oturması değil, kendi konumundan neyi kontrol edeceğini bilmesidir. Roller şöyle ayrılır:

Şekil 5: DR'daki Roller

Rolleri toplantıyı yürütenler, sunanlar ve inceleyenler olarak ayırmak sorumlulukları netleştirir.

Toplantı başkanı

YönetirAmacı ve geçme kriterlerini açıklar, tartışmayı odakta tutar ve zamanında karara bağlar. Tasarımı hazırlayanlardan bağımsız, kararını tarafsız verebilecek biri olması tercih edilir.

Raportör

YönetirHer bulguyu kaydeder, sorumlusunu ve terminini teyit eder, aksiyonları takip eder.

Tasarımcı

SunarÖnce değişiklikleri ve endişeleri sunar. Bulgular karşısında savunmaya geçmek yerine teknik dayanakları sunar ve konuları netleştirir.

Kalite güvence

İncelerGeçmiş arızaların ve saha şikâyetlerinin yansıtıldığını, test koşulları ile kabul kriterlerinin sağlam olduğunu kontrol eder.

Üretim mühendisliği ve üretim

İncelerParçanın planlanan proses, ekipman ve fikstürlerle üretilebildiğini, monte edilebildiğini ve kararlı biçimde yapılabildiğini kontrol eder.

Satın alma ve satış

İncelerSatın alma malzeme temini ve maliyete bakar. Satış, müşteri gereksinimlerini ve ürünün gerçekte nasıl kullanıldığını ekler.

MONOSCOPE, J-Net21 ve Skillnote'un açıklamalarından derlemiştir (Japonca). Projeye göre malzeme, elektrik veya yazılım uzmanlarını ya da üst yönetimi ekleyin.

Seri üretim öncesi DR'lar dahil, DR sürecinin sekretaryasını çoğu zaman kalite güvence yürütür.

Birçok şirkette toplantı başkanı tasarım yöneticisidir, ama bu durumda takvim ve bütçe baskısı kararı yumuşatma eğilimindedir. Önemli projelerde başkanlığı kalite güvenceden veya başka bir bölümden bir yönetici üstlenebilir. Tasarımdan bir adım uzak birinin başkanlık etmesi kararın bağımsızlığını korur.

DRBFM Nedir?

Tasarım gözden geçirmeleri, her konuya eşit ağırlık verilmeye çalışıldığında kolayca odaktan uzaklaşır. Bu soruna verilen yanıtlardan biri, Toyota Motor Corporation kökenli DRBFM'dir (Design Review Based on Failure Mode). Yöntem, Toyota'da çalışmış ve Kyushu Üniversitesi'nde profesörlük yapmış Tatsuhiko Yoshimura'nın sistemleştirdiği bir yaklaşım olarak bilinir.

DRBFM şu fikirden yola çıkar: sorunlar çoğunlukla kanıtlanmış bir tasarım değiştirildiğinde ortaya çıkar. Ekip, mevcut tasarıma göre neyin değiştiğini listeler ve tartışmayı bu değişikliklerin doğurduğu endişelere yoğunlaştırır.

Yöntem artık Japonya ile sınırlı değil. SAE International, Mart 2013'te SAE J2886 "Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)" dokümanını yayımladı (güncel baskı: Nisan 2023); AIAG ise Eylül 2014'te DRBFM referans kılavuzu CQI-24'ü yayımladı. Müşteriniz Japon olsa bile kendi iç kurallarına göre çalışıyor olabilir; hangi dokümanın esas alınacağını müşteriyle teyit edin.

Değişiklik ve Koşul Değişikliği (Henkoten ve Henkaten)

Japon DRBFM kaynakları iki tür değişikliği ayırır. Henkoten, bilerek yaptığınız değişikliklerdir. Henkaten ise kimse istemeden ortaya çıkan koşul veya ortam değişiklikleridir. Şekil 6'da görüldüğü gibi ikisi de listelenmelidir.

Şekil 6: Değişiklikleri Bulmak İçin Dört Bakış Açısı

Yalnızca sizin değiştirdiklerinizi değil, tasarımın çevresinde değişenleri de listeleyin.

Tasarım değişiklikleriŞekil, ölçü, yapı ve tasarımcının bilerek değiştirdiği her şey; diğer tasarımcıların talep ettiği değişiklikler dahil.

Kullanım ve ortam değişiklikleriBölge, sıcaklık, yük veya kullanım şekli. Tasarımcı, müşterilerin ürünü gerçekte nasıl kullandığını araştırmalıdır.

Malzeme değişiklikleriMalzeme kalitesi, yüzey işlem, satın alınan parça spesifikasyonu veya tedarikçi değişikliği.

Üretim prosesi değişiklikleriİşleme yöntemi, ekipman, fabrika veya bir tedarikçinin prosesi: parçanın nasıl yapıldığına dair her değişiklik.

Değişiklik (henkoten) = bilerek değiştirdiğiniz şey / Koşul değişikliği (henkaten) = istem dışı değişen koşul veya ortam. İkisini de mevcut ürünle karşılaştırarak görünür kılın.

MONOSCOPE, Nikkei xTECH'in "Toyota tarzı DRBFM'de değişiklik yönetimi için gereken dört bakış açısı" yazısından derlemiştir (Japonca).

Fabrikanızda 4M (insan, makine, malzeme, metot) değişikliklerini izleyen bir sistem varsa, bu kayıtları DRBFM hazırlığında girdi olarak kullanabilirsiniz. İki sistemin kapsamının ve müşterinin beklentisinin aynı olup olmadığını ayrıca netleştirin.

GD3: Good Design, Good Discussion, Good Dissection

DRBFM, GD3 diye bilinen üç şeye önem verir: Good Design (iyi tasarım), Good Discussion (iyi tartışma) ve Good Dissection (iyi inceleme). Buradaki "dissection", test sonrası parçayı söküp yakından incelemek anlamına gelir.

Uygulamada bu şu demektir: değişiklikleri küçük ve belirli bölgelerle sınırlı tutun, ilgili kişilerin her değişikliği somut olarak tartışmasını sağlayın ve zayıf noktaları bulmak için test edilmiş parçaları dikkatle inceleyin.

Bu düşünceyi sıradan bir DR'a taşımak için dokümanın en başına bir değişiklik ve koşul değişikliği listesi koymak bile işe yarar. Liste, teknik tartışmanın ve test sonrası parça incelemesinin yerini tutmaz; ama katılımcılar tasarımın mevcut üründen nasıl farklılaştığını bir bakışta görünce sınırlı zamanlarını gerçekten tartışılması gereken yerlere harcarlar.

DRBFM ile FMEA Arasındaki Fark

Adından da anlaşılacağı gibi DRBFM, hata türü düşüncesini tasarım gözden geçirmeye taşır; bu yüzden sık sık FMEA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi, Türkçe kaynaklarda HTEA) ile karşılaştırılır. Temel fark kapsamdadır: DRBFM tartışmayı değişikliklerle ve onların etkilediği alanlarla sınırlar.

	FMEA	DRBFM
Kapsam	Tasarım veya prosesteki hata türlerini kapsamlı biçimde belirler	Kanıtlanmış tasarıma göre yapılan değişiklikler ve etkiledikleri alanlarla sınırlıdır
En uygun olduğu durum	Yeni tasarımlar ve yeni içerik	Belirli değişiklikleri olan, mevcut tasarımdan devralınan ürünler
Ana çıktı	Hata türlerinin, etkilerinin ve aksiyonların sistematik analizi	Her değişikliğe ait endişeler, tasarım önlemleri ve doğrulama yöntemleri; gözden geçirmede üzerinde uzlaşılır
İlişkileri	Mevcut bir FMEA, bir değişikliğin etkisinin nereye kadar uzandığını değerlendirmek için faydalı bir girdidir. AIAG, DRBFM'i temel tasarım oluştuktan sonraki mühendislik değişikliklerine odaklanan bir süreç olarak tanımlar; DRBFM için FMEA şart değildir. SAE J2886, DRBFM'in FMEA'nın yerini almak için tasarlanmadığını belirtir. AIAG sisteminde DRBFM (CQI-24), AIAG & VDA FMEA El Kitabı'ndan ayrı bir dokümandır.

İş yükünü düşük tutan pratik bir ayrım: yeni tasarım içeriğini FMEA ile kapsamlı ve sistematik biçimde değerlendirin, devralınan tasarımlardaki değişikliklere ise DRBFM ile odaklanın. Müşteriniz ikisini de istiyorsa, iki dokümanın birbirine nasıl bağlanmasını beklediğini sorun.

DRBFM Örneği: Çelik Braketin Plastiğe Dönüştürülmesi (Kurgusal)

DRBFM formu, her değişiklik için endişenin ne olduğunu, hangi koşulda ortaya çıkabileceğini, müşteriyi nasıl etkileyeceğini ve hangi tasarım önlemiyle giderileceğini kaydeder.

Formu önce tasarımcı doldurur. DR günü diğer bölümlerden katılımcılar, tasarımcının atladığı endişe ve nedenleri ekler; ekip tasarım önlemleri ve doğrulama yöntemleri üzerinde uzlaşır.

Çelik braketin plastik brakete dönüştürüldüğü bir değişiklikte form şöyle görünebilir:

Sütun	Örnek giriş
Değişiklik / koşul değişikliği	Motor yakınına monte edilen bir braketin malzemesi, hafifletme amacıyla soğuk haddelenmiş çelik sactan (JIS SPCC) %30 cam elyaf takviyeli naylona (PA66-GF30) değiştirildi
Endişe (hata türü)	(1) Cıvatalı bağlantı gevşer. (2) Montaj delikleri kayar ve parça takılamaz.
Hangi koşulda olabilir? (neden)	(1) Sürekli sıcak kalan bir bölgede cıvata ön yükü plastiğe sürekli etki eder; plastik zamanla şekil değiştirir (sürünme) ve bağlantı ön yükü azalır. (2) Nemli ortamda plastik nem emer ve boyutları değişir.
Müşteriye etkisi	Ses ve titreşim. En kötü durumda parça düşer.
Endişeyi gideren tasarım önlemi	Cıvata bağlantılarına metal burç gömerek ön yükü metalin taşımasını sağlamak. Montaj deliklerini, ısıl genleşmeyi ve nem emmeden kaynaklanan boyut değişimini karşılayacak oval delik yapmak.
Değerlendirme ve doğrulama	Yüksek sıcaklıkta bekletme sonrası cıvata ön yükünün korunup korunmadığının ölçülmesi; yüksek sıcaklık ve nemde bekletme sonrası boyut ölçümü; gerçek ekipman üzerinde titreşim testi
Sorumlu ve termin	Tasarım mühendisi (testler test mühendisi tarafından). Sonuçlar bir sonraki DR'a kadar raporlanacak.

En önemli sütun "Hangi koşulda olabilir?" sütunudur ve somut olmalıdır. "Mukavemet yetersiz" gibi bir giriş tartışmayı ilerletmez. "Sürekli sıcak kalan bir bölgede cıvata ön yükü sürekli etki ettiğinde" demek koşulu adlandırır; bu da nasıl test edileceğine karar vermeyi kolaylaştırır.

Değişiklik bir malzeme değişikliği olsa bile, parçanın göreceği sıcaklık ve nem gibi ortam koşullarıyla birlikte ele alın. Böylece endişeler gözden kaçmaz.

DRBFM Şablonu: Form Sütunları ve Ne Yazılacağı

Müşteriniz bir form vermediyse bu düzeni başlangıç olarak kullanın. Müşterinin kendi DRBFM formu varsa onunkini kullanın, çünkü sütun adları ve sırası şirkete göre değişir. Bu şablon örnekteki sütunları temel alır; izlenebilirlik için "No." ve "Sonuç ve durum" sütunlarını ekler.

Sütun	Ne yazılır	Sık görülen zayıf giriş
No.	Her endişe için bir satır; böylece her biri kapanışa kadar izlenebilir	Birkaç endişe tek satırda birleştirilmiş
Değişiklik / koşul değişikliği	Mevcut tasarıma göre ne değişti (tasarım, malzeme, proses veya kullanım ve ortam) ve neden	Mevcut parçayla karşılaştırma olmadan "küçük değişiklik"
Endişe (hata türü)	Bu değişiklik yüzünden parçada ne ters gidebilir	Gerekçesi olmadan "endişe yok"
Hangi koşulda olabilir? (neden)	Somut koşullar: sıcaklık, nem, yük, süre, kullanım veya montaj şekli	Koşul belirtilmeden "mukavemet yetersiz"
Müşteriye etkisi	Son kullanıcının veya bir sonraki montajcının yaşayacağı durum	Yalnızca parçaya etkisi
Tasarım önlemi	Endişeyi ortadan kaldıran veya azaltan tasarım değişikliği	Tasarım önlemi yerine "dikkat edilecek" veya "kontrol edilecek"
Değerlendirme ve doğrulama	Önlemin işe yaradığını kanıtlayan test veya analiz, koşullarıyla birlikte	Gerçek kullanımdan hafif test koşulları
Sorumlu ve termin	İsmi belli tek bir kişi ve bir tarih, çoğu zaman bir sonraki DR	Kişi yerine bölüm adı; tarih yok
Sonuç ve durum	Test sonucu, karar ve maddenin kapandığı tarih	Toplantıdan sonra boş bırakılmış

DR Neden Formaliteye Dönüşür, Nasıl Önlenir?

DR süreci olan şirketlerde bile şu şikâyetler sık duyulur: "Toplantıları yapıyoruz ama hiçbir şey bulunmuyor" ya da "Bulgular çıkıyor ama kimse düzeltmiyor." J-Net21 de DR'ın biçimsel bir törene dönüşmesine karşı uyarır. Japonlar buna keigaika der: bir süreç biçim olarak yaşar ama içi boşalmıştır. Bu durum tanıdık kalıplar izler; her belirtiyi nedenine kadar izlemek çözümü gösterir.

Şekil 7: DR Formaliteye Dönüştüğünde: Belirti, Neden, Çözüm

Belirtilerin çoğu, toplantı öncesi ve sonrasındaki eksik adımlardan gelir.

Sık görülen belirti

Ana neden

Çözüm

Toplantı bir sunumdan ibaret

Dokümanlar toplantı günü dağıtılıyor; katılımcılar okumamış

Birkaç gün önce, değişiklik ve endişeler başta olacak şekilde gönderin

Bulgular rastgele, o an akla gelen yorumlar

Geçme kriteri yok; dayanaksız bulgular kabul ediliyor

Kriterleri önceden paylaşın; her bulgu için dayanak isteyin

Takvim kazanır; her DR "geçti" ile biter

Toplantıyı yapmak amaç hâline gelmiş; başkan tasarımdan

Şartlı onay ve yeniden gözden geçirmeyi resmî sonuç yapın; bağımsız bir başkan seçin

Bulgular hiç düzeltilmiyor

Sorumlu ve termin yok; kapanış kontrolü yok

Aksiyon listesinde sorumlu ve termin atayın; kapanışı üçüncü bir kişi teyit etsin

Her seferinde aynı bulgular çıkıyor

Bulgular projede kalıyor, standartlara ulaşmıyor

Kontrol listelerine ve tasarım standartlarına ekleyin (yokoten)

Tasarımcılar savunmaya geçip bilgi saklıyor

DR suçlu arama yerine dönmüş

İyileştirme önerisi içeren yapıcı bulgularda ısrar edin

MONOSCOPE, J-Net21, Koto Online ve Skillnote'un açıklamalarından derlemiştir (Japonca).

Toplantıyı Yapmak Amaç Hâline Gelmiş

Kök sorun, DR'ı yapmanın kendi başına amaç hâline gelmesidir. Takvimde yalnızca DR tarihi sabitse ve kimse toplantının neye karar vereceğini paylaşmıyorsa toplantı sunuma dönüşür ve karar hep "geçti" olur.

İlk çözüm, şartlı onayı ve yeniden gözden geçirmeyi başarısızlık değil, meşru sonuçlar olarak görmektir. Takvim yeniden gözden geçirme ihtimalini baştan hesaba katarsa kararı yumuşatmak için bir neden kalmaz.

Bulgular Dayanaksız Geliyor

Koto Online, DR'ın formaliteye dönüşmesinin üç nedenini sayar:

• O an akla gelen bulgular
• Dokümanları okumadan katılan katılımcılar
• Tutarsız kurallar

Akla geldiği gibi söylenen bulgular sürdükçe tasarımcılar zamanlarını her birine yanıt vermekle geçirir ve gerçekten önemli bulgular arada kaybolur.

Bulguların dayanakla gelmesini kural yapın: geçmiş arızalar, hesaplar veya test sonuçları. Toplantıda desteklenemeyen bir endişeyi açık bir araştırma maddesi olarak kaydedin. Kimin neyi ne zamana kadar kontrol edeceğine karar verilince tartışma ilerlemeye devam eder.

DR Suçlu Arama Yerine Dönmüş

DR, tasarımcının hatalarının yüzüne vurulduğu bir yere dönüşünce tasarımcılar endişelerini dokümana yazmayı bırakır. Bu, bir DR'ın düşebileceği en ciddi durumdur: hiç endişe çıkmayan bir DR, sorun bulma fırsatını kendi eliyle çöpe atar.

Skillnote da eleştiri yerine iyileştirme önerisi içeren yapıcı bulguların önemini vurgular. Başkan, endişelerini kendisi dile getiren tasarımcıları takdir ederek ve katılımcılardan her bulgunun yanında bir alternatif veya doğrulama yolu önermelerini isteyerek ortamı değiştirebilir.

Kayıtlar Bir Sonraki Projede Kullanılmıyor

DR'da kaydedilen bulgular ve aksiyonlar bir sonraki proje için değerli bilgidir. J-Net21 de DR sonuçlarının kaydedilip düzenlenmesini ve bir sonraki ürünün geliştirilmesinde kullanılmasını ister.

Aksiyon listesini her ürünle birlikte arşive kaldırmayın. Bulguları kategoriye göre sayın, tekrarlayanları kontrol listelerine ve tasarım standartlarına ekleyin ve yılda bir kez bile olsa sürecin kendisini gözden geçirin. DR süreci böylece adım adım gelişir.

Japon Müşterinizle Netleştirmeniz Gereken Sorular

Japon bir OEM veya Tier 1 müşteri sizden DRBFM istediğinde ya da sizi DR'a çağırdığında, forma başlamadan önce şu sorulara yanıt alın:

• Bu projede hangi değişiklikler için DRBFM gerekiyor: tasarım, malzeme, proses, fabrika veya alt tedarikçi değişikliği?
• Kullanmamız gereken bir DRBFM formunuz var mı, hangi dilde dolduracağız (Türkçe, İngilizce, Japonca)?
• Hangi referansı esas alıyorsunuz: kendi iç kurallarınız, SAE J2886 veya AIAG CQI-24?
• Güncellenmiş bir DFMEA veya PFMEA da gerekiyor mu, DRBFM ile nasıl bağlanmalı?
• Sizin tarafınızdan DR'a kim katılacak; bizim üretim ve kalite mühendislerimiz de katılmalı mı?
• Formu toplantıdan ne kadar önce istiyorsunuz, yorumlarınızı nasıl ileteceksiniz?
• "Geçti" ne demek: terminleri kararlaştırılmış açık maddeler kabul edilir mi?
• Doğrulama için hangi testleri ve test koşullarını bekliyorsunuz, ham veriye ihtiyacınız var mı?
• Bu değişiklik sizin tarafınızda ayrıca resmî bir değişiklik bildirimi veya onayı gerektiriyor mu, sıralama nasıl olmalı?

DR Öncesi Kontrol Listesi

• DR'ın amacı ve geçme kriterleri yazılı
• Değişiklik ve koşul değişikliği listesi (tasarım, malzeme, proses, kullanım ve ortam) dokümanın başında
• Her değişiklik mevcut, kanıtlanmış tasarımla karşılaştırılmış
• Her "Hangi koşulda olabilir?" girişinde somut koşullar var
• Her endişe için tasarım önlemi değerlendirilmiş; "kontrol edilecek" ile yetinilmemiş, gerekirse araştırma maddesi sorumlu ve terminle kaydedilmiş
• Test koşulları gerçek kullanımı temsil ediyor
• Dokümanlar toplantıdan birkaç gün önce gönderildi
• Değişen alanı bilen katılımcılar davet edildi
• Sorumlu ve termin sütunlu aksiyon listesi hazır

Bu Yazının Sınırları

• Uygulamalar farklıdır. DR aşamalarının sayısı ve adları, DRBFM formu ve geçme kriterleri şirkete, sektöre ve müşteriye göre değişir. Müşterinizin gereksinimleri önceliklidir.
• Bu yazı SAE J2886 veya AIAG CQI-24'ün özeti değildir. Her iki dokümanın tam metnini incelemedik. Müşteriniz birini belirtiyorsa o dokümana göre çalışın.
• Form örneği kurgusaldır. Malzemeler, nedenler ve testler sütunların nasıl doldurulacağını göstermek içindir; gerçek bir plastik braket için tasarım rehberi değildir.
• Güvenlik ve mevzuat kararları ilgili kişilere aittir. DR hangi mevzuat ve standartların uygulanacağına işaret edebilir, ama uygunluk kararını ürüne uygulanan kurallar çerçevesinde mühendislik, güvenlik ve hukuk ekipleriniz verir. Ürün güvenliği mevzuatı, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu'nun düzenlediği işyeri güvenliğinden ayrı bir konudur.

Sık Sorulan Sorular

DRBFM Açılımı Nedir?

DRBFM, Design Review Based on Failure Mode'un (hata türüne dayalı tasarım gözden geçirme) kısaltmasıdır. Toyota kökenli, tartışmayı kanıtlanmış bir tasarıma göre yapılan değişikliklere odaklayan bir tasarım gözden geçirme yöntemidir. SAE bunu J2886 olarak yayımlamıştır; AIAG'nin de CQI-24 adlı bir DRBFM referans kılavuzu vardır.

DRBFM ile FMEA Arasındaki Fark Nedir?

FMEA hata türlerini kapsamlı biçimde belirler; DRBFM ise tartışmayı mevcut tasarıma göre yapılan değişikliklerle ve onların etkilediği alanlarla sınırlar. Pratik bir ayrım, yeni tasarım içeriği için FMEA, devralınan tasarımlardaki değişiklikler için DRBFM kullanmaktır. Mevcut bir FMEA, bir değişikliğin etkisinin nereye kadar uzandığını değerlendirmek için faydalı bir girdidir.

Bir Projede Kaç Tasarım Gözden Geçirme Gerekir?

Temel uygulama her aşama kapısında bir DR'dır; planlamadan ilk üretim dönemine kadar altı aşama yaygın bir örnektir. Küçük bir projede üç zorunlu DR ile başlayın: tasarım başlamadan önce, resimler yayınlanmadan önce ve seri üretimden önce. Yalnızca yeniliği çok olan projelerde DR ekleyin.

ISO 9001 Tasarım Gözden Geçirmeyi Şart Koşuyor mu?

Evet. ISO 9001'in 8.3.4 maddesi (Türkiye'de TS EN ISO 9001:2015), tasarım ve geliştirme sırasında gözden geçirme, doğrulama ve geçerli kılmayı, bulunan sorunlar için aksiyon alınmasını ve bu faaliyetlerin kayıtlarını ister. Üçü ayrı ayrı veya birlikte yapılabilir; DR sırasında doğrulama sonuçlarının kontrol edilmesi yaygındır.

Tasarım Gözden Geçirmeye Kim Başkanlık Etmeli?

İdeal olarak tasarımdan bir adım uzak biri. Birçok şirkette tasarım yöneticisi başkanlık eder, ama takvim ve bütçe baskısı bu durumda kararı yumuşatma eğilimindedir. Önemli projelerde kalite güvenceden veya başka bir bölümden bir yönetici kararın bağımsızlığını korur.

Kaynaklar

• Tasarım gözden geçirmenin tanımı: JIS Z 8115:2019 Güvenilirlik terimleri sözlüğü, 192-12-09 "tasarım gözden geçirme" (Japonca)
• DR zamanlaması, katılımcılar ve dikkat edilecekler: J-Net21 (SMRJ), "Ürün geliştirme sürecinde tasarım gözden geçirme" (Japonca)
• ISO 9001 madde 8.3.4 gereklilikleri: pdcatovision.com, "Tasarım ve geliştirme gözden geçirme gereklilikleri" (Japonca)
• TS EN ISO 9001:2015'in Türkçe yayımı: Çanakkale Onsekiz Mart Üniversitesi, TS EN ISO 9001:2015 Kalite Yönetim Sistemi standardı (Türkçe)
• Aşamalara göre DR ve yürütülmesi: Skillnote, "Tasarım gözden geçirme (DR) nedir?" (Japonca)
• DR'ın yürütülmesi ve formaliteye dönüşme nedenleri: Koto Online, "Tasarım gözden geçirme nedir?" (Japonca)
• DRBFM genel bakış: Toyota Enterprise, DRBFM eğitimi (Japonca); Wikipedia, "Design review based on failure mode" (İngilizce)
• Değişiklikler için dört bakış açısı: Nikkei xTECH, "Toyota tarzı DRBFM'de değişiklik yönetimi için gereken dört bakış açısı" (Japonca)
• SAE J2886: SAE International, J2886_202304 Design Review Based on Failure Modes (DRBFM) (İngilizce)
• AIAG CQI-24: AIAG, CQI-24 DRBFM Reference Guide (İngilizce)