5S Neden Sürdürülemiyor? Nedenler, Çözümler ve Japonca Terimler
Japon ana şirketten ya da müşteriden ziyaret gelmeden bir gün önce hat pırıl pırıldır. Aletler gölge panolarında asılı, koridorlar boş, her rafın etiketi yerindedir. Bir hafta sonra ise kolilerin yine koridora taştığını, tork anahtarının da yeniden bir makine koruyucusunun üstünde durduğunu görürsünüz. Sakarya ya da Kocaeli'deki Japon sermayeli bir otomotiv fabrikasında veya bu fabrikalara parça veren bir tedarikçide çalışıyorsanız bu döngü size tanıdık gelebilir; belki de düzeltme görevi size verilmiştir.
5S, çalışma alanını ayıklanmış, düzenli ve temiz hâle getirmek ve onu bu hâlde tutmaktır. 5S oturmadığında neden çoğu zaman dört yerden birindedir: amacın nasıl anlatıldığı, kuralların nasıl yazıldığı, denetim bulgularının gerçekten kapatılıp kapatılmadığı ve yöneticilerin sahaya gereken zamanı ve kararları verip vermediği. Sorunu yalnızca çalışanların disiplinsizliğine bağlamak çoğu zaman tabloyu eksik bırakır.
Bu rehber önce beş Japonca kelimenin gerçekte ne anlama geldiğiyle başlıyor; çünkü yaygın Türkçe karşılıklar en önemli kısmı kolayca gözden kaçırtabiliyor. Ardından oturmamış 5S'in belirtilerini, nedenin nasıl bulunacağını, her nedene göre çözümleri, 5S'i sürdüren bir rutini, oturup oturmadığının nasıl ölçüleceğini ve tek bir model alandan altı adımda yeniden başlamayı ele alıyoruz.
İçindekiler
- 5S'in Arkasındaki Beş Japonca Kelime
- 5S'in Oturmadığını Gösteren İşaretler
- Nedeni Aramak İçin Dört Kontrol Noktası
- Her Nedene Göre Çözümler
- 5S'i Sürdüren Bir Rutin
- 5S'in Oturup Oturmadığını Nasıl Anlarsınız
- 5S'i Yeniden Başlatmak: Tek Model Alandan Altı Adım
- 5S Programınız Japon Ana Şirketten ya da Müşteriden Geliyorsa
- Bu Rehberin Sınırları
- Özet
- Sık Sorulan Sorular
- Kaynaklar
5S'in Arkasındaki Beş Japonca Kelime
Beş S, beş Japonca kelimenin Latin harfleriyle yazılışındaki baş harflerdir: 整理 (seiri), 整頓 (seiton), 清掃 (seiso), 清潔 (seiketsu) ve 躾 (shitsuke). Türkiye'deki fabrikalarda bunlar genellikle Ayıklama, Düzenleme, Temizlik, Standartlaştırma ve Disiplin (ya da Sürdürme) diye öğretilir. Japonya'nın üretim yönetimi terimleri standardı JIS Z 8141:2022 (terim 5603), 5S'i iş yeri yönetiminin temelini oluşturan beş uygulama olarak tanımlar ve her biri için kısa bir açıklama verir.
İki fabrika da "5S yapıyoruz" diyebilir, ama çok farklı şeyleri kastedebilir.
(Ayıklama)
(Düzenleme)
(Temizlik)
(Standartlaştırma)
(Disiplin)
Tanımlar JIS Z 8141:2022, terim 5603'ün açıklamalarından özetlenmiştir. Parantez içindeki Türkçe karşılıklar yaygın kullanılan adlardır, JIS'in parçası değildir. "Göstermelik" ve "oturmuş" sütunları bizim özetimizdir.
Beş kelimeden ikisi sık yanlış anlaşılır. Seiketsu kelime anlamıyla "temiz, hijyenik" demektir ve JIS tanımı bir durumu anlatır: ilk üç S tekrarlandığı için iş yeri temiz kalır. "Standartlaştırma" adı akla yalnızca prosedür yazmayı getirebilir; oysa JIS tanımı sonucu anlatır, yani ilk üç S'in tekrarıyla korunan temiz durumu. Kurallar ve standartlar bu durumu sürdürmenin araçlarıdır.
Shitsuke ise Japoncada çocuk terbiyesi, görgü kazandırma için kullanılan gündelik bir kelimedir; bu yüzden "disiplin" diye okumak kolaydır. JIS tanımı daha dardır: kararlaştırılana her zaman uymak ve bunu alışkanlık hâline getirmek. İki kelime de insanları azarlamak ya da ziyaret için zemini parlatmakla ilgili değildir. İkisi de süregiden bir durumu anlatır.
Böyle bakınca "5S oturmuyor" sözünün net bir anlamı olur. Fabrika seiri, seiton ve seiso'yu en az bir kez yapmıştır, ama seiketsu ve shitsuke işlemiyordur. Japon uygulamasında 5S, kaizen ve kalite yönetiminin zemini sayılır. Bu yüzden 5S gevşediğinde standart iş ve israfı azaltma çalışmalarından elde edilen kazanımlar da genellikle onunla birlikte geriler.
5S'in Oturmadığını Gösteren İşaretler
Asıl sorun yalnızca çalışma alanının dağınık olması değildir. Asıl sorun, düzenli hâlin yalnızca "özel günlerde", örneğin bir denetimden ya da müşteri ziyaretinden önceki gün ortaya çıkmasıdır. Aşağıdaki tabloda sık görülen belirtiler, sahada sorulacak soru, olası neden ve ilk adım yer alıyor. Bir belirtinin birden fazla nedeni olabileceği için birkaç satırın birden size uyması normaldir.
Her belirti için önce sorulacak soru, olası neden ve ilk adım.
Olası nedenler bir başlangıç noktasıdır. Bir belirtide çoğu zaman birkaç neden üst üste biner.
Nedeni Aramak İçin Dört Kontrol Noktası
5S'in neden tutmadığını daraltmak için dört kontrol noktası işe yarar: amaç, kurallar, kontrol ve düzeltme, yönetici desteği. Bu, nedenlerin eksiksiz bir listesi değildir. Kendi alanınızda nereden başlayacağınıza karar vermenin bir yoludur ve çoğu fabrikada iki ya da daha fazlası aynı anda geçerlidir.
Cevabın "hayır" olduğu kontrol noktası, önce düzeltilecek adaydır.
Gerçek Sorunlara Bağlanmamış Amaç
5S yalnızca "temel konu" olduğu ya da "müşteri denetimi istediği" için başlarsa, saha bunu fazladan iş olarak görür. Japonya'nın KOBİ'leri destekleyen kamu kuruluşu SMRJ (Organization for Small & Medium Enterprises and Regional Innovation), 5S'i kalite, maliyet ve teslimatı (QCD) iyileştirmenin bir yolu olarak anlatır. Kuruma göre yönetim önce bunu neden yaptığını açıklamalı, amaç ve hedefler şirket genelinde paylaşılmalıdır.
Bunu sınamak kolaydır. Bir operatöre "5S yapınca senin için ne kolaylaşıyor?" diye sorun. Cevap "temiz görünüyor" ya da "azar işitmiyoruz" noktasında kalıyorsa, amaç asıl işe ulaşmamıştır.
Uyulamayan Kurallar
SMRJ'nin işletme destek sitesi J-Net21, 5S kurallarına uyulmamasının nedenlerini iki gruba ayırır. Biri operatörün ihmalidir. Diğeri ise çalışma ortamının değişmiş olması ve eski kuralların artık uymamasıdır. Verdiği örnekler arasında, proses değişikliği yüzünden belirlenen yere ulaşmanın zorlaşması, kuralların belirsiz olması ve malzemenin aynı yere sığmayacak kadar artması vardır.
Böyle durumlarda insanlar istese bile kurala uyamaz. Etiketler ile yerdeki malzeme uyuşmuyorsa önce kuralların bugünkü çalışma koşullarına uyup uymadığını inceleyin.
Hiç Kapanmayan Bulgular
Aynı J-Net21 rehberi 5S'i bir PUKÖ (planla, uygula, kontrol et, önlem al; PDCA) döngüsüyle yürütür. 5S'i gerçek kılanın kuralları yazmak değil, başladıktan sonra kuralları kontrol edip düzeltmek olduğunu söyler. Pek çok fabrika kural yazmaya ve ilk büyük temizliğe bolca enerji harcar, sonra kontrol sönümlenir.
Düzenli 5S turları (denetimler) yapıyorsanız ve 5S yine tutmuyorsa, her bulgudan sonra ne olduğuna bakın. Bulgular listelenmiyorsa, termini yoksa ya da düzeltildiğini kimse onaylamıyorsa, kontrol yapılıyor ama bulguların giderilmesi takip edilmiyor demektir.
Yöneticilerden Yeterli Destek Gelmemesi
Toparlama süresi planda yoksa yoğun günlerde atlanır. Raf eklemek, bir depolama alanını taşımak ya da yıllardır kimsenin kullanmadığı bir aparatı hurdaya ayırmak, operatörlerin tek başına veremeyeceği kararlardır. Zaman, alan ve karar, yalnızca yöneticilerin sağlayabileceği üç şeydir.
J-Net21 ayrıca 5S'in yalnızca sloganlar ve sözlü açıklamalarla yürümediğini, kalıcı olmasını sağlayanın shitsuke olduğunu ve şirket genelinde fabrika müdürünün ya da şirket sahibinin öncülük etmesi gerektiğini belirtir. "Sahaya bıraktık" sözünün aslında "kimse karar vermiyor" anlamına gelip gelmediğine bakın.
Her Nedene Göre Çözümler
Her çözüm dört kontrol noktasından birine karşılık gelir. Hepsini aynı anda yapmanız gerekmez. Şekil 3'te "hayır" cevabı alan kontrol noktalarından başlayın.
Amacı "Arama, Takılma, Hata" Olarak Yeniden Anlatın
Amacı, operatörlerin her gün hissettiği sorunlara çevirin. Üç başlık iyi çalışır: arama, takılma ve hata. Alet aramakla vakit kaybetmeyi bırakmak, koridorlarda kimsenin takılıp düşmemesi ve birbirine benzeyen iki parçadan yanlış olanın alınmaması. Böyle anlatıldığında 5S, kendi işlerini kolaylaştırmanın bir yolu hâline gelir.
İş güvenliği de bu amacın bir parçasıdır. Japonya Sağlık, Çalışma ve Refah Bakanlığı (MHLW), ilk dört S'i (4S) güvenli ve sağlıklı bir iş yeri için yapılan ve verimliliği de artıran bir faaliyet olarak tanımlar ve temizliğin düşmeleri ve diğer kazaları önlemeye yardım ettiğini vurgular. Shiga Çalışma Bölge Müdürlüğü'nün eğitim materyali bunu somutlaştırır: seiri, koridor ve çalışma alanlarında güvenle çalışılabilecek alanı açar; seiso ise zemindeki su ve yağı gidererek kayıp düşmeyi önler.
Japonya'nın 2025 kesin verilerine göre imalat sektöründe 26.371 çalışan, dört gün ve üzeri iş göremezlikle sonuçlanan iş kazası geçirdi ya da hayatını kaybetti. Bunların 5.732'si aynı seviyede düşme (kayma, takılma) kazasıydı; yaklaşık beşte bir oranıyla, sıkışma ve makineye kaptırma kazalarından (5.992) sonra ikinci sıradaydı.
Türkiye'de de benzer bir bağlantı mevzuatta görülür. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu'na dayanan İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin Yönetmelik (2013), işverenden iş yeri bina ve eklentileri ile ekipmanın düzenli olarak temizlenmesini ister (madde 5/1-ç). Ek-1 ise zemin döşemelerinin sağlam, kuru ve mümkün olduğunca düz ve kaymaz olmasını (bent 26) ve yaya ve araç yollarının açıkça işaretlenmesini (bent 37 ve 38) öngörür. 5S bu yükümlülüklerin yerine geçmez, ama koridorları açık ve zemini temiz tutan günlük bir alışkanlık olarak onları desteklemeye yardımcı olabilir.
Kuralları Uyulabilecek Şekilde Yeniden Yazın
Seiri genellikle "gerekli" ile "gereksiz" arasındaki çizgide tıkanır. J-Net21, önce kriteri belirlediğiniz kırmızı etiket yöntemini anlatır: önümüzdeki bir aylık üretim planında kullanılacak her şey gereklidir, geri kalan her şeye kırmızı etiket takılır. Gelecekte kullanılıp kullanılmayacağı belirsiz olan malzemeler için bir bekleme süresi koyun; örneğin malzemeler için bir ay, makineler için üç ay. Malzeme bu süre içinde kullanılırsa etiket çıkarılır.
Baştan dört şeye karar verin: kriter, süre, karar veren kişi ve bekletilen malzemenin nereye konacağı. "Belki bir gün lazım olur" denen malzemeleri süreli bir bekletme alanına alın, süre dolunca karar veren kişi hurdaya mı ayrılacağına yoksa tutulacağına mı karar versin. Karar veren biri yoksa bekletme alanı yalnızca yeni bir depoya dönüşür.
Seiton'da yerleşimi ne kadar düzgün göründüğüne göre değil, geri koymanın ne kadar kolay olduğuna göre değerlendirin. Japon fabrikalarında santei (三定, "üç sabit": neyin, nerede ve kaç adet tutulacağının belirlenmesi) ve her aletin silüetini gösteren gölge panolar yaygın olarak kullanılır. J-Net21 de depolama yerlerini gösteren tabelaları ve gölge panoları örnek verir ve seiton'un yaratıcılık ve deneme yanılma gerektirdiğini söyler.
Kuralları yazmadan önce istisnaları listelerseniz kurallar daha iyi dayanır: ay sonunda yığılan yarı mamuller, birkaç ekibin ortak kullandığı aletler ve vardiya devirleri gibi. Taşmaya yatkın yerler için bir azami miktar ve geçici taşma alanı belirlerseniz, koridora bırakılan malzeme azalır.
Bir kurala yine de uyulmuyorsa nedenini sorun ve kuralı düzeltin. J-Net21'e göre yöneticiler, malzemelerin neden geri konmadığını öğrenmeli ve yukarıdan talimat vermek yerine çözümü operatörlerle birlikte bulmalıdır. Somut durumları sormak, neyin değişmesi gerektiğini gösterir.
"Neden yerine koymuyorsun?" yerine somut bir durumu sorun.
Cevaplar varsayımsal örneklerdir. Neyi gözden geçireceğinize, gerçekten aldığınız cevaplara göre karar verin.
Bu, bir iş standardına uyulmadığında kullanacağınız yaklaşımla hemen hemen aynıdır: harekete geçmeden önce kişiden kaynaklanan sorunları sistemden kaynaklananlardan ayırın.
Bulguları Kapanana Kadar Takip Edin
Bir tur bulgusunu "koridorda malzeme var" diye yazmayın. Nerede, ne olduğunu ve hangi kurala aykırı olduğunu yazın: "Hat 2'de, işaretli koridor içinde 3 boş palet (kural: koridorda malzeme bırakılmaz)." Böylece düzeltecek kişi de kontrol edecek kişi de aynı şeyi gözünün önüne getirir. Olguyu şartla birlikte yazmak, ISO 9001 iç denetiminde bir uygunsuzluğu yazmakla aynı mantıktır.
Her bulguya bir sorumlu, bir termin ve kapanışı onaylayacak bir kişi atayın ve listeyi herkesin görebileceği bir yere asın. İki tür bulguyu ayrı tutun: malzemeyi yerine koyarak yerinde düzeltilenler ve yerleşim değişikliği ya da ekipman tamiri gerektirenler. İkinci türü saha tek başına kapatamaz, bu yüzden karar için yöneticilere iletin.
Sahaya Zaman, Alan ve Karar Verin
Sahayı dolaşıp selam vermek yetmez. Yöneticilerin üç işi vardır: toparlama ve temizlik süresini plana koymak, depolama alanlarını ve adetleri ayarlamak, sahanın karar veremediği konularda karar verip yanıt vermek.
Sahayı denetlediğiniz gibi yöneticilere de kendi kontrol listesini verin; böylece 5S'in tüm yükü 5S sorumlusunun üstünde kalmaz. Örneğin:
- Bu ayın üretim planına toparlama ve temizlik süresini koyduk mu?
- Bekleyen tüm hurdaya ayırma ve yer değiştirme taleplerine karar verdik mi?
- Sahadan gelen her iyileştirme talebine, gerekçesiyle birlikte evet ya da hayır cevabı verdik mi?
- Bulgu listesini gözden geçirip açık kalanların neden hâlâ açık olduğunu öğrendik mi?
Talepler cevapsız kaldığında saha talep etmeyi bırakır. İş güvenliği bildirimlerinde de aynısı olur: ramak kala bildirimleri bir karşılık görmediğinde insanlar bildirmeyi bırakır.
5S'i Sürdüren Bir Rutin
Çözümler yerine oturduktan sonra onları işler tutacak bir rutin kurun. Beş şeyi tanımlayın: ne zaman, kim, neyin kontrol edileceği, sorun çıkınca ne yapılacağı ve tamamlandığını kimin onaylayacağı. Aşağıdaki tablo bir örnektir. Kendi personel sayınıza ve vardiya düzeninize göre uyarlayın.
Dört zamanlama (günlük, haftalık, aylık ve her değişiklikte), her birinin kendi sorumlusu ve kontrolleri.
Sıklıklar ve unvanlar örnektir. Küçük bir fabrika haftalık ve aylık kontrolleri birleştirebilir.
Günlük Toparlamayı İşin Parçası Yapın
"Boş bir anınızda toparlayın" demek, en yoğun günlerde alanın dağınık kalması demektir. Vardiya sonunda ya da vardiya değişiminden önce toparlama ve temizlik için sabit bir süre ayırın. Örneğin 5–10 dakikayla başlayabilirsiniz; önemli olan bu sürenin üretim planına ya da standart süreye dahil edilmesidir.
Ne kadar süre gerektiği alanın büyüklüğüne ve ne işlendiğine bağlıdır. Pratik bir yol, yaklaşık bir hafta ölçüp sonra insanların sürdürebileceği bir süre belirlemektir. Plan fazla mesaiye dayanıyorsa uzun soluklu olmaz.
Turları Puanlamak İçin Değil, Düzeltmeleri Takip İçin Kullanın
Alanları bir 5S denetim kontrol listesiyle puanlamak yaygındır, ama yalnızca puanın peşinden koşmak insanlara denetim gününe göre toparlanmayı öğretir. Geçen seferin bulgularının düzeltilip düzeltilmediğine ve aynı bulguların tekrar edip etmediğine daha çok dikkat edin.
Turlar kusur aramaya dönüştüğünde saha sorunları saklamaya başlar. Turu yapanlar, bir şeyin neden olduğunu yerinde sormalı; neden depolama alanı ya da miktarsa konuyu karar için yöneticilere götürmelidir.
Temizliği Ekipman Kontrolüne Dönüştürün
J-Net21, seiso'nun çalışma alanının, ekipmanın ve işin durumunu izleme ve kontrol etme amacı da taşıdığını belirtir. Bir zemini ya da makineyi silerken yağ sızıntısını, gevşek cıvatayı ya da talaş birikmesindeki bir değişikliği fark edersiniz. Temizlik, ekipmanın durumunu her gün en doğrudan kontrol etme fırsatıdır.
Temizlik prosedürüne iki üç "bakılacak nokta" eklerseniz temizlik bir ekipman kontrolüne dönüşür. Operatörlerin günlük temizlik, yağlama ve ekipman kontrolünü üstlenmesi, jishu hozen'in (otonom bakım) temel fikridir; bu işler, görevlendirildikleri ve eğitim aldıkları kapsamda ve güvenlik prosedürlerine uyularak yapılmalıdır. Küçük sorunları erken yakalamak, kısa duruşlar (choko-tei) gibi ekipman kayıplarını azaltmaya ve toplam ekipman etkinliğini (OEE) iyileştirmeye de yardımcı olur.
Kuralların Ne Zaman Gözden Geçirileceğine Önceden Karar Verin
Kurallar, yazıldıkları andaki işe uyar. Ürün eklendiğinde, yerleşim değiştiğinde ya da personel değiştiğinde uymamaya başlamaları doğaldır. Gözden geçirmeyi neyin başlatacağına önceden karar verin: proses ya da ürün değişikliği, art arda iki kez aynı bulgu veya yeni gelen birinin kafasının karışması. Şekil 5'teki "Her değişiklikte" satırı bunun içindir.
5S'in Oturup Oturmadığını Nasıl Anlarsınız
5S'in oturup oturmadığını sahanın görüntüsünden değil, kayıtlardan değerlendirin. Ulusal istatistiklerle ya da başka şirketlerle kıyaslamanız gerekmez. Kendi alanınızı hep aynı yöntemle ölçün ve eğilimi izleyin.
Herkes için tek bir hedef koymayın. Ölçüm yöntemini sabit tutun ve eğilimi izleyin.
Kronometreye gerek yoktur. Her aramada bir çizgi çekerek çetele tutmak, eğilimi göstermeye yeter. Tekrarlayan bulgular ve termini geçen düzeltmeler doğrudan bulgu listesinden sayılabilir.
Diğer sınav, işler yoğunlaştığında ne olduğudur. Siparişlerin fırladığı bir ayda ya da personelin eksik olduğu bir haftada alan düzenini koruyorsa, kurallar iş akışına uyuyor demektir. Her yoğunlukta geri kayıyorsa, ya süre payı ya da depolama miktarları gerçekçi değildir.
5S'i Yeniden Başlatmak: Tek Model Alandan Altı Adım
Duraksamış bir 5S'i yeniden başlatırken fabrika çapında bir toplu temizlikle başlamayın. Kapsamı tek bir alana daraltın. Osaka'daki KOBİ destek merkezi Sansokan'ın (Osaka Sangyo Sozokan) işletme danışma ofisinden bir yazı, örneğin sık kullanılan malzemelerin yerinden başlayarak küçük başlamayı ve küçük başarıları biriktirmeyi önerir.
Her adımın en alt satırı, bir sonrakine ne zaman geçebileceğinizi gösterir.
04. adım kuralların kullanımının zor olduğunu gösterirse 03'e dönün. Alan 05'te düzenini koruyamazsa 04'e dönün. Adımların düz bir çizgide ilerlemesi beklenmez.
Adımların birbirine nasıl bağlandığını göstermek için varsayımsal bir örnek verelim: talaşlı imalat bölümünde birkaç ekibin ortak kullandığı ölçü aletleri ve el aletleri. (Bu bir gerçek vaka değil, açıklama amaçlı bir örnektir.)
1–3. Adımlar: Sorun, Başlangıç Durumu ve Neden
Önce sorunu tek cümleyle ifade edin: "Ortak mikrometreler ve alyan anahtarları sık sık aranıyor." Sonra depolama alanının fotoğrafını çekin ve bir hafta boyunca aramaların çetelesini tutun. Bu başlangıç verisi olmadan, sonradan etkiyi gösteremezsiniz.
Ardından Şekil 4'teki soruları kullanarak operatörlere nedenini sorun. Cevapların "Raf uzakta olduğu için makinemin yanında bırakıyorum" ve "Geri koymaya gittiğimde yerinde başka bir şey vardı" olduğunu varsayalım. Bu, olası nedenin operatörün tutumu değil, kurallar olduğuna işaret eder.
4. Adım: Kuralları Kalıcılaştırmadan Önce Geçici Olarak Deneyin
Bir taslak hazırlayın. Örneğin en sık kullanılan aletlerden her makineye belirli bir adet verin, gerçekten ortak olanları ise tek bir gölge panoda toplayın. Bu aşamada şık tabelalar ya da özel raflar yaptırmayın.
Yaklaşık iki hafta boyunca kağıt bant ve elle yazılmış etiketler kullanın; geri koyması zor yerleri ya da eksik kalan malzemeleri düzeltin. Deneme dönemi olmadan kuralları kalıcılaştırırsanız, birkaç ay içinde yine "etiketler malzemeyle uyuşmuyor" noktasına dönersiniz.
5–6. Adımlar: Rutini İşletin ve Yaygınlaştırmaya Karar Verin
Kurallar yerine oturunca onları rutine bağlayın: operatörler her vardiya sonundan önce kontrol etsin, takım lideri haftada bir kontrol etsin. Arama çetelesini sürdürün ve başlangıç verisiyle karşılaştırın.
Alan yoğun bir haftayı düzenini koruyarak atlatırsa, öncesi ve sonrası fotoğrafları ve kayıtları asın, yaygınlaştırma kararını yöneticilere bırakın. İlk alan kendi kendine işlemeden fabrika geneline yaymayın. Çalışma tek bir 5S sorumlusunun koşturmasına bağlıysa, o kişinin başka göreve geçtiği gün durur.
Yaygınlaştırırken model alanın kurallarını kopyalamayın. 1. adımdan itibaren adımları tekrarlayın; çünkü farklı bir alanın farklı sorunları vardır ve gerçekten uyulabilecek farklı kurallara ihtiyaç duyar.
5S Programınız Japon Ana Şirketten ya da Müşteriden Geliyorsa
Yurt dışındaki Japon sermayeli fabrikalarda 5S bazen bir kontrol listesi, bir denetim takvimi ya da Japonya'daki bir fabrikayı örnek alan kurallarla gelir. Japon müşterilere parça veren tedarikçilerde ise müşterinin tedarikçi denetimi aynı rolü oynar. Mantık aynıdır: bir fabrikanın proseslerine uyan kurallar sizinkine uymayabilir. Aşağıdaki soruları Japon yöneticilerinizle ya da ana şirket ekibiyle kullanın, kontrol listesini de kendi alanınızı gözden geçirmek için kullanın.
Japon Tarafına Sorulacak Sorular
Toplantıdan önce soruları yazılı olarak göndermek, cevapların netleşmesine yardım eder. Örneğin:
- Burada 5S'in en çok hangi sorunu çözmesini istiyorsunuz: arama, koridorlarda güvenlik, karışıklıklar mı, yoksa denetim sonuçları mı?
- Hangi kurallar Japonya'daki fabrikadan geldi, hangilerini kendi prosesimize ve yerleşimimize göre değiştirebiliriz?
- Kırmızı etiketli malzemeyi hurdaya ayırma, depolama ekleme ya da yerleşimi değiştirme yetkisi kimde ve ne kadar hızlı karar alabiliriz?
- Vardiya sonu toparlama süresi üretim planına ve standart süreye dahil edilebilir mi?
- Denetimlerde ağırlıklı olarak puana mı bakacaksınız, yoksa bulguların giderilip giderilmediğine ve tekrarlanıp tekrarlanmadığına mı?
- Bir denetim bulgusu bütçe ya da yerleşim değişikliği gerektirdiğinde kim, ne zamana kadar cevap verecek?
Kontrol Listesi: 5S'iniz Kalıcı Olacak Şekilde Kurulmuş mu?
- Operatörler 5S'in kendi işlerini neyle kolaylaştırdığını kendi sözleriyle anlatabiliyor
- Kırmızı etiket kriteri, bekletme süresi, karar veren kişi ve bekletme alanı belirlenmiş
- Taşmaya yatkın yerlerin bir azami miktarı ve geçici taşma alanı var
- Etiketler ve yerler, her proses ya da ürün değişikliğiyle aynı gün gözden geçiriliyor
- Her bulgunun bir sorumlusu, termini ve kapanışı onaylayan kişisi var
- Bütçe ya da yerleşim değişikliği gerektiren bulgular yöneticilere gidiyor ve saha bir cevap alıyor
- Toparlama süresi fazla mesaiye bırakılmamış, üretim planının içinde
- Temizlik prosedürlerinde ekipman üzerinde bakılacak iki üç nokta var
- Aramaları, tekrarlayan bulguları ve termini geçen düzeltmeleri takip ediyorsunuz ve sayılar yoğun dönemlerde de korunuyor
Bu Rehberin Sınırları
Dört kontrol noktası, rutin tablosu ve altı adım, sorunu düzenlemenin bir yoludur; bir standart değildir. Sıklıklar, unvanlar ve kırmızı etiket süreleri şirkete, sektöre ve fabrika büyüklüğüne göre değişir. Buradaki sayıları örnek olarak görün.
5S'in iş güvenliğiyle kesiştiği konularda, örneğin koridor işaretlemeleri veya makine çevresinde temizlikte, fabrikanızın güvenlik prosedürlerine ve 6331 sayılı Kanun ile ilgili yönetmeliklere uyun; riskleri ve görev dağılımını iş güvenliği uzmanı ve işyeri hekimiyle birlikte değerlendirin. Bu yazıdaki mevzuat bilgileri genel bir özet olup hukuki değerlendirme yerine geçmez.
Özet
- Sorunu yalnızca tutuma bağlamayın. Nedeni amaç, kurallar, kontrol ve düzeltme ve yönetici desteği olarak ayırın.
- JIS Z 8141'e göre seiketsu, ilk üç S'in tekrarlanarak sürdüğü durumdur; shitsuke ise kararlaştırılana her zaman uymak ve bunu alışkanlık hâline getirmektir.
- Bir kurala uyulmadığında somut durumu sorun ve yeri, miktarı ya da zamanlamayı düzeltin.
- Kimin, neyi, ne zaman kontrol edeceğini ve açık bulguların kapandığını kimin onaylayacağını tanımlayın.
- Tek bir model alanda yeniden başlayın, kayıtlarla doğrulayın, ancak ondan sonra yaygınlaştırın.
5S'e başlamak, onu sürdürmekten kolaydır. 5S'in kalıcı olduğu fabrikalar olağanüstü motivasyonlu insanlarla dolu değildir. Bu fabrikalarda insanların uyabileceği kurallar ve işler kaydığında kuralları düzeltmenin bir yolu vardır. İşe, Şekil 2'de kendi alanınıza uyan satırları bularak başlayın.
Sık Sorulan Sorular
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu ve Shitsuke Ne Demek?
5S'in arkasındaki beş Japonca kelimedir. Seiri, gerekli ile gereksizi ayırıp gereksizi atmaktır. Seiton, gerekli olanı kullanıma hazır şekilde belirli yerlerde tutmaktır. Seiso temizliktir. Seiketsu ilk üçünün tekrarlanarak sürdüğü durumdur; shitsuke ise kararlaştırılan kurallara her zaman uymak ve bunu alışkanlık hâline getirmektir.
5S Neden Oturmaz?
Genellikle dört şeyden biri ya da birkaçı eksik olduğu için: sahadaki gerçek sorunlara bağlı bir amaç, gerçekten uyulabilecek kurallar, denetim bulgularını kapatan bir kontrol ve düzeltme düzeni ve zaman, alan ve karar biçiminde yönetici desteği. Operatörlerin tutumu, hikâyenin yalnızca bir parçasıdır.
Shitsuke, "Disiplin" ile Aynı Şey mi?
Ceza anlamında değil. JIS Z 8141, shitsuke'yi kararlaştırılana her zaman uymak ve bunu alışkanlık hâline getirmek olarak tanımlar. Bir kural sürekli çiğneniyorsa asıl sorulacak soru, ona neden uyulamadığıdır; cevap çoğu zaman kuralı değiştirmektir.
5S Türkiye'de Yasal Bir Zorunluluk mu?
5S bir yönetim yöntemidir; Ekim 2026'da yaptığımız web aramasında 5S'e özel bir Türk Standardı (TSE) bulamadık; standart olmaması tek başına yasal durumu belirlemez. Öte yandan 6331 sayılı Kanun'a dayanan işyeri bina ve eklentileri yönetmeliği, düzenli temizlik, kaymaz zeminler ve işaretli yollar gibi şartlar getirir. 5S bu şartları karşılamaya yardımcı olabilir, ama onların yerine geçmez; kendi yükümlülüklerinizi iş güvenliği uzmanınızla teyit edin.
5S'in Kalıcı Olup Olmadığı Nasıl Ölçülür?
Kendi alanınızda üç kayıt tutun: aletlerin ne sıklıkla arandığı, kaç denetim bulgusunun tekrarlandığı ve kaç düzeltmenin terminini geçtiği. Üçü de düşüyor ve yoğun dönemlerde düşük kalıyorsa, 5S oturmaya yaklaşmıştır.
Kaynaklar
- 5S'in tanımı: JIS Z 8141:2022 Üretim yönetimi terimleri, terim 5603 "5S" (Japonca); künye: Japon Standartlar Derneği, JIS Z 8141:2022 (Japonca)
- Düşmeleri önlemede seiri ve seiso: Shiga Çalışma Bölge Müdürlüğü, "İş yerinde güvenliğin temelleri" (Japonca)
- 4S/5S ve iş güvenliği: MHLW İş Yeri Güvenliği Sitesi, "4S" (Japonca)
- İş kazası istatistikleri: MHLW, 2025 yılı iş kazası istatistikleri (Japonca); MHLW, 2025 kesin verileri, Tablo 4 (Japonca)
- 5S kurallarına neden uyulmadığı, PUKÖ ile takip: J-Net21, "5S sahada nasıl kalıcı hâle getirilir" (Japonca)
- Kırmızı etiket, seiton yöntemleri, ekipman kontrolü olarak temizlik, shitsuke'de liderlik: J-Net21, "Fabrika iyileştirmesinde 5S'e nasıl yaklaşılır" (Japonca)
- 5S'in amacı ve nasıl başlanacağı: SMRJ, "Mangayla 5S faaliyetleri" (Japonca)
- Küçük başlamak: Sansokan (Osaka) işletme danışma ofisi, "5S nasıl kalıcı olur" (Japonca)
- Türkiye mevzuatı: 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu; İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin Yönetmelik (Resmî Gazete, 17.07.2013, sayı 28710)
Japonca orijinal makaleBu rehber, Japonya’daki okurlar için yazılmış bir MONOSCOPE makalesinden uyarlanmıştır: 5Sが定着しない工場の共通点｜原因別の対策と続く仕組みの作り方
Editör hakkında
MONOSCOPE editörüFOUNDER & EDITORBir tesis ekipmanı üreticisinde ve bir tesis mühendisliği firmasında yaklaşık on yıl boyunca ekipman teklifi, tasarımı ve devreye alma işlerinde çalıştıktan sonra dijital pazarlamaya geçti. Bugün B2B üreticilerine web danışmanlığı yapıyor ve ürünlerini ve teknolojilerini anlaşılır biçimde anlatmalarına yardımcı oluyor. Japonya’nın Enerji Yöneticisi (Energy Manager) ve Üçüncü Sınıf Baş Elektrik Mühendisi ulusal lisanslarına sahip.
2017’den beri bir mühendislik blogu (500’den fazla yazı) ve yaklaşık 20.000 abonesi olan Japonca bir YouTube kanalı yürütüyor. Her rehber Japon atölyesinin bakış açısıyla yazılır ve atıf yapılan standartlarla karşılaştırılır.
