Instandhaltungsprozess in Japan: 8 Schritte in 3 Phasen
Sie arbeiten in der Instandhaltung eines Werks, das zu einem japanischen Konzern gehört oder eng mit einem japanischen Partner kooperiert. Aus Japan kommen drei Anfragen: der Jahres-Instandhaltungsplan für das nächste Jahr, ein Störungsbericht mit „Why-why“-Analyse für den Stillstand der letzten Woche und die Aktualisierung des Anlagenverzeichnisses nach dem Umbau der Förderanlage. Jede Anfrage ist für sich verständlich, doch erst im Zusammenhang ergibt sich das Bild.
In japanischen Werken ist die Anlageninstandhaltung (setsubi hozen) geplante Arbeit: Inspektionen, Teiletausch und Reparaturen werden so terminiert, dass Anlagen gar nicht erst stehen bleiben. Der Einsatz bei einer plötzlichen Störung ist nur ein Teil davon. Das Team plant, welche Anlagen wann und wie geschützt werden, setzt den Plan um, wertet die Ergebnisse aus und führt sie in den nächsten Plan ein. Dieser große Regelkreis läuft einmal im Jahr; in ihm läuft ein kleinerer Kreis aus täglichen Inspektionen und Störungsbehebung.
Dieser Leitfaden gliedert den Prozess in drei Phasen (Planung, Durchführung, Analyse und Verbesserung) und acht Schritte. Zu jedem Schritt finden Sie die üblichen Dokumente und Hilfsmittel, die beteiligten Stellen und typische Fehler. Am Ende folgen Unterschiede nach Branche und Unternehmensgröße, eine Zuordnung zu DIN 31051, eine Checkliste und eine Vorlage für den Störungsbericht.
Inhalt
- Der Instandhaltungsprozess im Überblick
- Phase 1: Planung
- Phase 2: Durchführung
- Phase 3: Analyse und Verbesserung
- Zuordnung zu DIN 31051
- Unterschiede nach Branche und Unternehmen
- Japanische Instandhaltungsbegriffe, die Ihnen begegnen
- Checkliste: Ist Ihr Instandhaltungszyklus vollständig?
- Vorlage für den Störungsbericht
- Grenzen dieses Leitfadens
- Zusammenfassung
- FAQ
- Quellen
Der Instandhaltungsprozess im Überblick
Die Arbeit läuft in diesen acht Schritten ab:
Anlagen erfassen → Instandhaltungsplan aufstellen → Teile und Fremdfirmen beauftragen → Inspizieren → Planmäßige Instandhaltung durchführen → Störungen beheben → Ursache finden und Wiederholung verhindern → Aufzeichnungen auswerten und Plan überarbeiten
Die Arbeit gliedert sich in drei Phasen: Planung, Durchführung sowie Analyse und Verbesserung.
In der Praxis überlappen sich die Schritte. Ein Mangel, der in der Durchführung auffällt, geht zum Beispiel oft direkt in den nächsten Plan ein.
Ist der Kreis geschlossen, beginnt der nächste Plan. Ein Jahreszyklus und ein Tageszyklus aus Inspektionen und Störungsbehebung laufen gleichzeitig; genau diese Überlagerung kennzeichnet die Instandhaltungsarbeit.
Mit wem Sie zusammenarbeiten, wechselt von Phase zu Phase:
- Planung: Produktionssteuerung und Einkauf
- Durchführung: Maschinenbediener und externe Fremdfirmen
- Analyse und Verbesserung: Fertigungsplanung und Anlagenhersteller
Die Installation neuer Anlagen übernimmt in der Regel die Fertigungsplanung (seisan gijutsu). Die Instandhaltung übernimmt üblicherweise, sobald die Anlage in Betrieb genommen ist und läuft.
Phase 1: Planung
In der Planungsphase erfasst das Team die Anlagen des Werks und entscheidet, welche Anlagen es mit dem vorhandenen Personal und Budget wie weit instand hält. Ein Großteil der Instandhaltungsqualität wird hier entschieden.
Schritt 1: Anlagen erfassen
Zuerst klärt das Team, welche Anlagen das Werk hat und in welchem Zustand sie sind. Das Anlagenverzeichnis (setsubi daicho, 設備台帳) enthält Angaben wie:
- Typ und Baujahr
- Hauptkomponenten
- Ablageort von Zeichnungen und Betriebsanleitungen
Danach wertet das Team frühere Störungsaufzeichnungen aus, um Maschinen und Bauteile zu finden, die am häufigsten ausfallen. Anschließend stuft es jede Maschine nach Kritikalität ein, also nach den Folgen eines Stillstands für Produktion und Sicherheit.
Die Kritikalität bestimmt, wie viel Zeit und Geld jede Maschine erhält.
Wenn alle Maschinen gleich behandelt werden, häuft sich die Arbeit an, und die wichtigsten Maschinen kommen zu kurz. Dieser Schritt dient dazu, die Anlagen zu sortieren, damit sich das Team auf das konzentriert, was geschützt werden muss.
Typischer Fehler: ein veraltetes Anlagenverzeichnis. Werden Umbauten nicht nachgeführt, passen im Störungsfall Zeichnung und Maschine nicht zusammen, und die Ursachensuche dauert länger.
Schritt 2: Instandhaltungsplan aufstellen
Steht die Kritikalität fest, wählt das Team für jede Maschine eine Instandhaltungsstrategie und legt Inspektions- und Wartungsintervalle fest. Es erstellt Inspektionsstandards (tenken kijunsho, 点検基準書), die auflisten, was zu prüfen ist und nach welchen Kriterien beurteilt wird, und leitet daraus Monats- und Jahrespläne ab.
Größere Maßnahmen werden in Zeiträume gebündelt, in denen die Produktion stehen darf, etwa lange Betriebsferien oder geplante Anlagenstillstände. Deshalb müssen Stillstandstermine früh mit Produktionssteuerung und Fertigung abgestimmt werden.
Zu kurze Intervalle treiben Kosten und Aufwand, zu lange Intervalle führen zu mehr Ausfällen. Praktikabel ist es, mit den Herstellerempfehlungen zu beginnen und die Intervalle anhand der tatsächlichen Ergebnisse anzupassen.
In Japan müssen Krane, Kessel, Druckbehälter und ähnliche Anlagen gesetzlich vorgeschriebene Prüfungen und regelmäßige Selbstprüfungen durchlaufen. Die Planerin oder der Planer stellt sicher, dass kein gesetzlicher Prüftermin fehlt. In Deutschland sind dafür vor allem die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und das Regelwerk der DGUV maßgeblich. Welche Prüfungen mit welchen Fristen für Ihre Anlagen gelten, klären Sie mit Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit.
Die Pläne werden in einem Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS, oft ein Modul des ERP-Systems) oder in einer Tabellenkalkulation geführt, mit je einem Verantwortlichen und einem Termin pro Auftrag. Nach Abschluss der Arbeiten werden die Ist-Werte erfasst, damit sich Plan und Realität vergleichen lassen.
Schritt 3: Teile und Fremdfirmen beauftragen
Steht der Plan, beauftragt das Team Ersatzteile, Werkzeuge und externe Fremdfirmen. Manche Teile haben Lieferzeiten von mehreren Monaten, daher wird früh bestellt.
Wenn eine Fremdfirma die Arbeit ausführt, werden Leistungsumfang, Sicherheitsmaßnahmen und Terminplan vorab abgestimmt. Die Stillstandsfenster sind begrenzt, daher führt jede Lücke in der Vorbereitung direkt zu einer Verzögerung.
Viele Unternehmen bestellen über den Einkauf, doch die Instandhaltung holt weiterhin Angebote ein und klärt das Budget. Die enge Abstimmung mit dem Einkauf gehört zu diesem Schritt.
Für kritische Anlagen hält das Werk Ersatzteile auf Lager, falls ein Ausfall eintritt. Welche Teile in welcher Menge vorgehalten werden, hängt von Ausfallhäufigkeit, Lieferzeit und Preis ab. Zu viel Bestand bindet Kapital; zu wenig bedeutet, dass die Maschine im Ausfall nicht wieder in Betrieb geht.
Phase 2: Durchführung
In der Durchführungsphase setzt das Team Inspektionen und Instandhaltung nach Plan um und reagiert zugleich auf ungeplante Störungen. Die Schwierigkeit liegt darin, dass geplante und ungeplante Arbeit gleichzeitig laufen.
Häufen sich die Störungen, werden geplante Inspektionen und Wartungen verschoben, was wieder zu mehr Störungen führt. Um diesen Teufelskreis zu erkennen, verfolgen viele Werke, wie viel der geplanten Instandhaltung tatsächlich erledigt wird, als Planerfüllungsgrad (jisshi-ritsu, 実施率).
Schritt 4: Inspektion
Es gibt zwei Arten von Inspektion: die tägliche Inspektion (nichijo tenken, 日常点検) durch die Maschinenbediener und die periodische Inspektion (teiki tenken, 定期点検) durch die Instandhaltung in festgelegten Abständen. Anhand einer Checkliste prüfen sie auf Geräusche, Schwingungen, Temperatur, Ölstand und lockere Teile. Die Inspektion durch die Bediener ist ein Kernstück der autonomen Instandhaltung.
Bei periodischen Inspektionen kommen Schwingungsmessgeräte, Thermometer und Isolationsmessgeräte zum Einsatz, und jeder Messwert wird mit dem letzten verglichen. Kleine Veränderungen dieser Werte zu erkennen, ist der kürzeste Weg zu weniger ungeplanten Ausfällen.
Typischer Fehler: Inspektionen, die zur Formsache werden. Wenn das Ziel nur noch ist, die Kästchen auszufüllen, fällt niemandem eine Auffälligkeit auf. Wer inspiziert, muss verstehen, warum jeder Punkt auf der Liste steht.
Die wichtigsten Inspektionspunkte lassen sich in vier Gruppen fassen. Alle lassen sich mit den fünf Sinnen und einfachen Messgeräten prüfen.
Die meisten Auffälligkeiten zeigen sich zuerst als Veränderung in einem dieser Punkte.
Schritt 5: Planmäßige Instandhaltung
Planmäßige Instandhaltung (keikaku seibi, 計画整備) bedeutet, Teile zu tauschen und Anlagen zu überholen, an produktionsfreien Tagen oder in geplanten Stillständen. Vor Arbeitsbeginn folgt das Team stets der Vorgabe des Werks, die ein unbeabsichtigtes Anlaufen der Anlage verhindert, etwa Energie abschalten, den Schalter verschließen und ein Schild anbringen (Lockout/Tagout). Welches Verfahren konkret gilt, bestimmen die Sicherheitsregeln und Betriebsanweisungen Ihres Standorts.
Weil viel Arbeit in ein kurzes Fenster passen muss, werden Reihenfolge der Arbeitsschritte und Aufgabenverteilung vorab festgelegt. Der Auftrag ist erst abgeschlossen, wenn die Anlage probegelaufen und geprüft wurde.
Ein häufiges Problem ist eine Anlage, die nach der Instandhaltung nicht anläuft. Um das zu vermeiden, fotografieren Teams die Lage ausgebauter Teile und die Verdrahtung, protokollieren Anziehdrehmomente und sorgen auch auf andere Weise für einen zuverlässigen Wiederzusammenbau.
Führt eine Fremdfirma die Arbeit aus, ist ein Mitarbeiter der Instandhaltung vor Ort und prüft Qualität und Sicherheit. Wenn sich mehrere Arbeiten im selben Bereich überschneiden, stimmt die Instandhaltung sie vorab ab, damit sie sich nicht behindern oder Gefahren entstehen.
Schritt 6: Störungsbehebung
Steht eine Anlage unerwartet still, erhält die Instandhaltung den Anruf, geht zur Linie, verschafft sich ein Bild der Lage und grenzt die Ursache ein. Der erste Schritt ist, eine angezeigte Meldung zu notieren und den Bediener zu fragen, was unmittelbar vor dem Stillstand passiert ist.
Zuerst die Linie wieder zum Laufen bringen, dann die dauerhafte Lösung angehen.
Betrifft die Auffälligkeit die Sicherheit, gilt der Grundsatz, den Wiederanlauf nicht zu überstürzen: Die Anlage bleibt stehen, bis die Ursache geklärt ist.
Ist die Ursache bekannt, stellt das Team den Betrieb durch Austausch oder Einstellen von Teilen wieder her. Ist eine Beseitigung der eigentlichen Ursache nicht sofort möglich, wird häufig mit einer provisorischen Behebung wieder angefahren und die dauerhafte Lösung für ein späteres Fenster der planmäßigen Instandhaltung eingeplant.
Typischer Fehler: ein Teil allein anhand des Symptoms zu tauschen und ohne Ursachenbestätigung wieder anzufahren. Derselbe Ausfall kann bald wiederkehren und am Ende einen längeren Stillstand verursachen.
Das Ergebnis jeder Störungsbehebung wird in einem Störungsbericht (kosho hokokusho, 故障報告書) mit diesen Angaben festgehalten:
- Datum und Uhrzeit des Auftretens
- Symptom
- Ursache
- Durchgeführte Maßnahme
- Stillstandszeit
Diese Aufzeichnungen sind die Grundlage für die Phase Analyse und Verbesserung. Nachts oder an Nichtarbeitstagen müssen Entscheidungen mit weniger Personal getroffen werden. Legen Sie deshalb vorab fest, wen Sie anrufen, wenn Sie die Störung nicht selbst beheben können, und wie weit eine Person allein arbeiten darf.
Phase 3: Analyse und Verbesserung
In dieser Phase blickt das Team auf das zurück, was in der Durchführung geschehen ist, und baut Wege auf, damit sich dieselben Ausfälle nicht wiederholen. Die Arbeit endet nicht mit der Reparatur, sondern erst, wenn die Erkenntnisse im nächsten Plan angekommen sind.
Schritt 7: Ursache finden und Wiederholung verhindern
Zur Ursachensuche verwenden japanische Werke häufig die Why-why-Analyse (naze-naze bunseki). Sie ähnelt der 5-Why-Methode: Man fragt immer wieder „Warum ist es ausgefallen?“ und verfolgt so ein sichtbares Symptom bis zur eigentlichen Ursache zurück. Auch Verschleißspuren und Bruchbilder am ausgefallenen Teil liefern wichtige Hinweise.
Mögliche Ursachen nach Mensch, Maschine, Material und Methode (in Japan „4M“) aufzulisten, verringert das Risiko, etwas zu übersehen. Der Schlüssel zur Prävention ist, nicht bei „Unachtsamkeit des Bedieners“ stehen zu bleiben, sondern das Problem bis zum System zurückzuverfolgen, das es zugelassen hat.
Ist die Ursache bekannt, kommen typischerweise folgende Maßnahmen in Frage:
- Werkstoff oder Form eines Teils ändern
- Schmierverfahren überarbeiten
- Inspektionspunkte ergänzen
Zur Prävention gehört, die Maßnahme über einen festgelegten Zeitraum zu beobachten und ihre Wirkung zu bestätigen. Ist ein größerer Umbau nötig, arbeitet das Team mit dem Anlagenhersteller und der Fertigungsplanung zusammen und aktualisiert immer auch Zeichnungen und Anlagenverzeichnis, damit spätere Kolleginnen und Kollegen nicht raten müssen.
Das Team misst den Erfolg daran, wie stark Störungszahl und Stillstandszeit sinken. Maßnahmen, die gut wirken, werden auf gleichartige Anlagen übertragen. Japanische Teams nennen das yokotenkai (横展開, „horizontale Ausrollung“).
Schritt 8: Aufzeichnungen auswerten und Plan überarbeiten
Inspektionsergebnisse, Störungsdetails, getauschte Teile sowie Zeit- und Kostenaufwand werden als Instandhaltungsaufzeichnungen aufbewahrt. Manche Werke führen sie in Papierberichten, andere erfassen sie in einem Instandhaltungsmanagementsystem und werten sie dort aus.
Die Auswertung zeigt, welche Maschinen die längsten Stillstände verursachen und welche die höchsten Kosten. Darauf aufbauend überarbeitet das Team Inspektionsintervalle und -punkte sowie den Zeitpunkt des Anlagenersatzes und übernimmt sie in Instandhaltungsplan und Budget des nächsten Jahres.
Hier wird auch entschieden, ob eine alternde Anlage weiter repariert oder ersetzt wird. Die Instandhaltung vergleicht Reparaturkosten und Ausfallrisiko mit den Kosten eines Ersatzes und gibt der Geschäftsleitung eine Empfehlung.
Immer mehr Werke setzen auf vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance) mit Sensoren, die Schwingung und Temperatur laufend überwachen, und auf Smart-Factory-Projekte, die Anlagendaten sammeln und auswerten. Ob ein Werk seine Aufzeichnungen als Daten nutzen kann, wird zunehmend zum Unterscheidungsmerkmal starker Instandhaltungsteams.
Zuordnung zu DIN 31051
Die DIN 31051 gliedert die Instandhaltung in vier Grundmaßnahmen: Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Die folgende Tabelle ordnet sie den acht Schritten grob zu. Sie ist eine redaktionelle Einordnung, keine 1:1-Entsprechung, und die Begriffe selbst legen DIN 31051 und DIN EN 13306 fest.
| Grundmaßnahme (DIN 31051) | Entspricht im japanischen Ablauf |
|---|---|
| Inspektion | Schritt 4 (tägliche und periodische Inspektion) |
| Wartung | Teile von Schritt 5 (z. B. Schmieren, Tausch von Verschleißteilen) |
| Instandsetzung | Schritt 6 sowie Teile von Schritt 5 (Überholung) |
| Verbesserung | Schritt 7 (Maßnahmen gegen die eigentliche Ursache, Umbau) |
| Planung und Steuerung | Schritte 1 bis 3 und 8 |
Unterschiede nach Branche und Unternehmen
Der beschriebene Ablauf gilt für die meisten Werke, doch die Schwerpunkte unterscheiden sich nach Branche und Unternehmen. Am größten ist der Unterschied zwischen der Serienfertigung in Montage und Zerspanung und der Prozessindustrie, etwa Chemie und Stahl.
Sie unterscheiden sich darin, wie Anlagen abgeschaltet werden und wie groß die Folgen eines Stillstands sind.
Auch innerhalb einer Branche unterscheidet sich das Vorgehen je nach Werksgröße und Produkt.
Serienfertigung und Prozessindustrie
In Montage- und Zerspanungswerken der Serienfertigung, etwa in der Automobilindustrie, stoppt eine einzelne ausgefallene Maschine die ganze Linie. Wie schnell das Team eine Störung beheben kann, ist daher am wichtigsten, und Instandhalter sind oft direkt an der Produktionslinie stationiert.
Prozessindustrien wie Chemie, Kunststoffe, Stahl und Nichteisenmetalle betreiben ihre Anlagen rund um die Uhr. Alle paar Jahre steht das gesamte Werk für einen geplanten Anlagenstillstand (teiki shuri, 定期修理, auch teishu), im Deutschen meist Revision oder Turnaround. Dieser Stillstand ist ein Großereignis, und seine Planung und Abwicklung nehmen einen großen Teil der Arbeit ein.
In Lebensmittel- und Pharmaindustrie kommen aus Hygienegründen Instandhaltungsaufgaben rund um Reinigung und die Vermeidung von Fremdkörpern hinzu. Die Besonderheiten der Branche bestimmen, was inspiziert und wie dokumentiert wird.
Großunternehmen und kleinere Unternehmen
In großen Herstellern kann die Instandhaltung in mechanische und elektrische Gruppen aufgeteilt sein, wobei Planer und ausführende Techniker getrennt arbeiten. Pläne und Aufzeichnungen werden meist in einem Instandhaltungsmanagementsystem geführt, und die Instandhaltung steuert oft größere Arbeiten, die Partnerfirmen (kyoryoku-gaisha) ausführen.
In kleineren Unternehmen sind die Instandhaltungsteams klein, und jede Person deckt ein breites Spektrum von der Planung über die Reparatur bis zur Verbesserung ab. Sie lernen den gesamten Ablauf schnell kennen, müssen die Strukturen aber selbst aufbauen.
Werke, die viele verschiedene Produkte auftragsbezogen fertigen, nutzen ihre Anlagen von Produkt zu Produkt unterschiedlich. Dort kann die Instandhaltung auch Einstellungen für das Umrüsten und die Pflege von Vorrichtungen umfassen. Setzen Sie die Schwerpunkte der einzelnen Schritte passend zu Ihrem eigenen Werk.
Japanische Instandhaltungsbegriffe, die Ihnen begegnen
Japanische Kolleginnen und Kollegen sowie Dokumente verwenden häufig diese Begriffe. Die deutschen Entsprechungen unterscheiden sich je nach Unternehmen; klären Sie, was Ihr Standort jeweils darunter versteht.
| Japanisch | Deutsch | Wo er vorkommt |
|---|---|---|
| 設備保全 (setsubi hozen) | Anlageninstandhaltung | Abteilungs- und Stellenbezeichnungen |
| 設備台帳 (setsubi daicho) | Anlagenverzeichnis (Anlagenstammdaten) | Schritt 1 |
| 点検基準書 (tenken kijunsho) | Inspektionsstandard | Schritt 2 |
| 日常点検 / 定期点検 (nichijo tenken / teiki tenken) | Tägliche Inspektion / periodische Inspektion | Schritt 4 |
| 故障報告書 (kosho hokokusho) | Störungsbericht | Schritt 6 |
| naze-naze bunseki | Why-why-Analyse (ähnlich der 5-Why-Methode) | Schritt 7 |
| 横展開 (yokotenkai) | Übertragung einer Maßnahme auf gleichartige Anlagen | Schritt 7 |
| 定期修理 (teiki shuri, teishu) | Geplanter Anlagenstillstand (Revision, Turnaround) | Prozessindustrie |
Checkliste: Ist Ihr Instandhaltungszyklus vollständig?
Gehen Sie mit dieser Liste jeden Schritt Ihres Instandhaltungszyklus durch, zum Beispiel vor einem Audit oder einer Abstimmung mit Ihrer japanischen Zentrale.
- Enthält das Anlagenverzeichnis Typ, Baujahr, Hauptkomponenten und den Ablageort von Zeichnungen und Anleitungen?
- Sind aktuelle Umbauten im Verzeichnis und in den Zeichnungen nachgeführt?
- Hat jede Maschine eine Kritikalitätsklasse, und behandelt der Plan jede Klasse unterschiedlich?
- Hat jede Maschine eine Instandhaltungsstrategie sowie Inspektions- und Wartungsintervalle, mit Inspektionsstandards, die Prüfpunkte und Kriterien festlegen?
- Sind die Stillstandstermine mit Produktionssteuerung und Fertigung abgestimmt?
- Sind alle gesetzlichen Prüfungen, die an Ihrem Standort gelten, im Plan enthalten?
- Sind Teile mit langer Lieferzeit bestellt, und sind Leistungsumfang, Sicherheitsmaßnahmen und Termine der Fremdfirmen abgestimmt?
- Haben kritische Maschinen Ersatzteile auf Lager, abgeleitet aus Ausfallhäufigkeit, Lieferzeit und Preis?
- Verfolgen Sie den Planerfüllungsgrad der geplanten Instandhaltung?
- Wird jede Störung in einem Bericht erfasst, und sind die Maßnahmen gegen die eigentliche Ursache terminiert?
- Gibt es einen Ansprechpartner für die Eskalation außerhalb der Arbeitszeit und eine klare Grenze dafür, was eine Person allein tun darf?
- Werden Maßnahmen über einen festgelegten Zeitraum beobachtet, und werden wirksame auf gleichartige Anlagen übertragen?
- Fließen die Instandhaltungsaufzeichnungen in Plan und Budget des nächsten Jahres ein, einschließlich der Entscheidung zwischen Reparatur und Ersatz?
Vorlage für den Störungsbericht
Die fünf folgenden Punkte bilden, wie oben beschrieben, den Kern eines Störungsberichts. Die Beispieleinträge sind frei erfunden. Ihre Konzernzentrale kann ein eigenes Formular mit weiteren Feldern vorgeben.
| Punkt | Was einzutragen ist | Beispiel (fiktiv) |
|---|---|---|
| Datum und Uhrzeit | Beginn des Stillstands | 4. März, 14:15 Uhr |
| Symptom | Beobachtungen von Bediener und Instandhaltung, einschließlich Meldungen | Förderer 3 steht; Meldung Motorüberlast |
| Ursache | Die bestätigte Ursache, nicht nur das ausgefallene Teil; Why-why-Analyse ergänzen | Lager durch Fettmangel festgefressen; Schmierstelle stand nicht auf dem Inspektionsblatt |
| Durchgeführte Maßnahme | Provisorische Behebung sowie dauerhafte Lösung mit geplantem Termin | Lager getauscht; Schmierstelle in den Inspektionsstandard aufgenommen |
| Stillstandszeit | Vom Stillstand bis zum Wiederanlauf | 1 Stunde 40 Minuten |
Grenzen dieses Leitfadens
- Der Ablauf in acht Schritten ist ein allgemeines Modell. In der Praxis überlappen sich die Schritte, und die Schwerpunkte unterscheiden sich nach Branche und Unternehmen.
- Kritikalitätsklassen, Inspektionsintervalle und Berichtsformate sind je nach Unternehmen verschieden. Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Standorts.
- Gesetzlich vorgeschriebene Prüfungen hängen vom Land und von der Anlage ab. Dieser Leitfaden listet sie nicht auf; klären Sie sie mit Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit bzw. Ihrer Compliance-Stelle (in Deutschland insbesondere BetrSichV und DGUV-Regelwerk).
- Lockout/Tagout und andere Sicherheitsschritte werden nur als Teil des Ablaufs erwähnt. Maßgeblich sind die schriftlichen Verfahren und Betriebsanweisungen Ihres Standorts.
- Die Zuordnung zu DIN 31051 ist eine redaktionelle Einordnung; die Normtexte sind lizenzpflichtig und hier nicht wiedergegeben.
Zusammenfassung
- Die Anlageninstandhaltung läuft als wiederkehrender Zyklus aus drei Phasen: Planung, Durchführung sowie Analyse und Verbesserung.
- Die Planung legt Kritikalität, Instandhaltungsstrategie und Intervalle fest und beauftragt Teile und Fremdfirmen.
- Die Durchführung setzt Inspektionen und planmäßige Instandhaltung um und bewältigt zugleich ungeplante Störungen.
- Analyse und Verbesserung beseitigen die eigentlichen Ausfallursachen und nutzen die Aufzeichnungen, um den nächsten Plan zu überarbeiten.
- Schwerpunkt und Arbeitsteilung unterscheiden sich zwischen Serienfertigung und Prozessindustrie sowie zwischen großen und kleinen Unternehmen.
FAQ
Welche Hauptschritte hat der Instandhaltungsprozess in Japan?
Typisch sind acht Schritte in drei Phasen. Planung: Anlagen erfassen, Plan aufstellen, Teile und Fremdfirmen beauftragen. Durchführung: Inspektion, planmäßige Instandhaltung und Störungsbehebung. Analyse und Verbesserung: Ursachenanalyse und Prävention, danach Aufzeichnungen auswerten und den nächsten Plan überarbeiten.
Wie stufen japanische Werke die Kritikalität von Anlagen ein?
Ein Beispiel ist eine Einteilung in A, B und C nach den Folgen eines Stillstands für Produktion und Sicherheit. Anlagen der Klasse A erhalten vorbeugende und vorausschauende Instandhaltung; Anlagen der Klasse C können bis zum Ausfall betrieben werden. Anzahl der Klassen und Kriterien sind von Unternehmen zu Unternehmen verschieden.
Was gehört in einen Störungsbericht?
Mindestens: Datum und Uhrzeit, Symptom, Ursache, durchgeführte Maßnahme und Stillstandszeit. Tragen Sie die bestätigte Ursache ein, nicht nur das getauschte Teil, damit der Bericht in die Ursachenanalyse und den nächsten Plan einfließen kann.
Wie oft sollten Anlagen inspiziert werden?
Ein einheitliches Intervall gibt es nicht. Ein praktischer Ausgangspunkt ist die Empfehlung des Anlagenherstellers, die Sie anhand der tatsächlichen Ergebnisse anpassen. Zu kurze Intervalle erhöhen Kosten und Aufwand; zu lange Intervalle führen zu mehr Ausfällen. Für gesetzlich geprüfte Anlagen gelten zusätzlich die vorgeschriebenen Prüffristen.
Entspricht der japanische Ablauf der DIN 31051?
Nicht 1:1, aber die Inhalte lassen sich zuordnen: Inspektion entspricht Schritt 4, Instandsetzung vor allem Schritt 6, Verbesserung Schritt 7. Die japanischen Begriffe und Dokumente sind unternehmensspezifisch; klären Sie mit Ihrem japanischen Partner, wie er sie abgrenzt.
Quellen
- Tätigkeitsbeschreibungen mit Instandhaltungsbezug: Ministry of Health, Labour and Welfare (Japan), job tag, „Industrial Robot Maintenance“ (Japanisch)
- Tätigkeitsbeschreibungen mit Instandhaltungsbezug: Ministry of Health, Labour and Welfare (Japan), job tag, „Textile Equipment Management and Maintenance“ (Japanisch)
- Prüfungen für Kessel und andere gefährliche Maschinen nach dem japanischen Arbeitsschutzgesetz: Cabinet Office, Japan, „Industrial Safety and Health Law“ (Englisch)
- Kranprüfung und regelmäßige Selbstprüfung in Japan: Japan Crane Association, „Inspection and Examination“ (Englisch)
- Grundmaßnahmen der Instandhaltung (DIN 31051): TÜV Media, Der Instandhaltungs-Berater, „DIN 31051 und DIN EN 17948“
- Norm-Ausgabe und Bezug zu DIN EN 13306: Baunormenlexikon, DIN 31051, Ausgabe 2019-06
Originalartikel auf JapanischDieser Leitfaden beruht auf einem MONOSCOPE-Artikel für Leser in Japan: 設備保全の仕事の流れ｜保全計画から改善までの各工程を実務目線で解説
Über die Redaktion
MONOSCOPE-RedaktionFOUNDER & EDITORRund zehn Jahre bei einem Anlagenhersteller und einem Anlagenbauunternehmen in Angebot, Konstruktion und Inbetriebnahme von Anlagen tätig, danach Wechsel ins Online-Marketing. Berät heute B2B-Hersteller zu ihren Websites und hilft ihnen, Produkte und Technik verständlich zu erklären. Besitzt die japanischen staatlichen Lizenzen als Energy Manager und als Elektro-Chefingenieur der dritten Klasse.
Betreibt seit 2017 einen Technik-Blog (über 500 Artikel) und einen japanischsprachigen YouTube-Kanal mit rund 20.000 Abonnenten. Jeder Leitfaden entsteht aus der Perspektive der japanischen Werkshalle und wird mit den zitierten Normen abgeglichen.
