설비보전 업무 흐름 8단계: 일본 공장의 계획·실행·개선

일본계 합작 공장이나 일본 기업과 거래하는 공장의 설비 부서에 막 배치됐다고 해 봅시다. 일본 본사 또는 고객사가 내년도 연간 보전 계획을 요청하고, 지난주 설비 정지에 대해 왜왜 분석(naze-naze bunseki)을 붙인 고장 보고서를 요구하며, 컨베이어를 개조했으니 설비 대장도 갱신하라고 합니다. 요청 하나하나는 이해가 되지만, 서로 어떻게 연결되는지는 한눈에 보이지 않습니다.

일본 공장에서 설비보전(setsubi hozen)은 계획에 따라 움직이는 일입니다. 설비가 멈추지 않도록 점검, 부품 교환, 수리를 미리 일정에 올려 진행합니다. 고장 난 설비로 달려가는 일은 그 전체 중 일부일 뿐입니다. 어떤 설비를, 언제, 어떻게 지킬지 계획하고, 실행하고, 결과를 되돌아보고, 다음 계획에 반영합니다. 이 큰 사이클은 1년 단위로 돌고, 그 안에서 일상 점검과 고장 대응이라는 작은 사이클이 함께 돌아갑니다.

이 글은 업무 흐름을 계획, 실행, 분석·개선의 3단계와 8개 공정으로 나누어 설명합니다. 공정마다 쓰는 서류와 도구, 함께 일하는 사람, 흔한 실수를 정리했습니다. 마지막에는 업종과 회사 규모에 따른 차이, 일본 측 용어 대응표, 체크리스트, 바로 쓸 수 있는 고장 보고서 양식을 실었습니다.

목차

1. 설비보전 업무 흐름 한눈에 보기
2. 1단계: 계획
3. 2단계: 실행
4. 3단계: 분석·개선
5. 업종과 회사에 따른 차이
6. 일본 측에서 자주 듣는 보전 용어
7. 체크리스트: 우리 보전 사이클은 완결되어 있는가
8. 고장 보고서 양식
9. 이 글의 한계
10. 요약
11. 자주 묻는 질문(FAQ)
12. 출처

설비보전 업무 흐름 한눈에 보기

업무는 다음 8개 공정으로 진행됩니다.

설비 현황 파악 → 보전 계획 수립 → 부품·업체 수배 → 점검 → 계획 정비 → 고장 대응 → 근본 원인 분석·재발 방지 → 기록 및 계획 재검토

그림 1: 설비보전 업무 흐름

업무는 계획, 실행, 분석·개선의 3단계로 나뉩니다.

계획

01설비 현황 파악설비 대장을 최신화하고 중요도와 고장 경향을 파악한다

02보전 계획 수립보전 방식과 점검·정비 주기를 정해 연간 계획으로 만든다

03부품·업체 수배예비품을 발주하고 외부 업체를 확보하며 정지 일정을 합의한다

실행

04점검일상 점검과 정기 점검으로 설비 상태를 확인한다

05계획 정비비가동일이나 정지 기간에 부품 교환과 오버홀을 한다

06고장 대응돌발 정지에 대응해 원인을 좁히고 가동을 복구한다

분석·개선

07근본 원인 분석·재발 방지고장의 진짜 원인을 찾아 대책을 세우고 설비를 개선한다

08기록 및 계획 재검토보전 기록을 분석해 다음 계획과 예산에 반영한다

실제로는 공정이 겹쳐서 진행됩니다. 예를 들어 실행 단계에서 발견한 불량이 곧바로 다음 계획에 들어가기도 합니다.

한 바퀴를 돌면 다음 계획이 시작됩니다. 1년 단위의 사이클과 일상 점검·고장 대응이라는 하루 단위의 사이클이 동시에 돌아가는 점이 보전 업무의 특징입니다.

함께 일하는 부서와 회사는 단계마다 달라집니다.

• 계획 단계: 생산관리, 구매
• 실행 단계: 제조 현장 오퍼레이터, 외부 공사 업체
• 분석·개선 단계: 생산기술, 설비 제조사

새 설비의 도입은 보통 생산기술(seisan gijutsu)이 맡고, 보전은 설비가 가동에 들어간 뒤 인수받는 시점부터 관여합니다.

1단계: 계획

계획 단계에서는 공장 설비의 현황을 파악하고, 한정된 인원과 예산으로 어떤 설비를 어디까지 지킬지 정합니다. 보전의 성과는 상당 부분 이 단계에서 결정됩니다.

공정 1: 설비 현황 파악

가장 먼저 공장에 어떤 설비가 있고 상태가 어떤지 파악합니다. 설비 대장(setsubi daicho)에는 다음과 같은 정보를 정리해 둡니다.

• 모델명과 설치 연도
• 주요 부품
• 도면과 취급설명서의 보관 위치

이어서 과거 고장 기록을 훑어 자주 멈추는 설비와 부위를 찾아냅니다. 그다음 설비가 멈췄을 때 생산과 안전에 미치는 영향을 기준으로 설비별 중요도를 매깁니다.

그림 2: 설비 중요도 등급의 예

중요도에 따라 설비마다 들이는 시간과 비용이 달라집니다.

A최중요 설비정지하면 라인 전체나 안전에 영향. 예방보전과 예지보전으로 집중 관리

B중요 설비정지하면 영향은 있지만 대체 수단이 있음. 정기 예방보전이 중심

C일반 설비정지해도 영향이 작음. 고장 후 수리(사후보전)도 선택지

등급을 매기는 방식과 단계 수는 회사마다 다릅니다. 위는 어디까지나 한 가지 예입니다.

모든 설비를 똑같이 다루면 일만 쌓이고 정작 중요한 설비는 소홀해집니다. 이 공정의 목적은 지켜야 할 설비에 힘을 모을 수 있도록 설비를 선별하는 것입니다.

흔한 실수: 설비 대장을 오래된 상태로 방치하는 것입니다. 개조 내용이 반영되지 않으면 고장 때 도면과 실물이 맞지 않아 원인을 찾는 데 시간이 더 걸립니다.

공정 2: 보전 계획 수립

중요도가 정해지면 설비별로 보전 방식을 고르고 점검·정비 주기를 정합니다. 점검 항목과 판정 기준을 담은 점검 기준서(tenken kijunsho)를 만들고, 이를 바탕으로 월간·연간 보전 계획을 짭니다.

대규모 정비는 생산을 멈출 수 있는 장기 휴무나 정기 수리 기간에 몰아서 합니다. 그래서 생산관리·제조 부서와 정지 일정을 일찍 맞춰 두는 것이 필수입니다.

주기가 너무 짧으면 비용과 인력이 늘고, 너무 길면 고장이 늘어납니다. 처음에는 설비 제조사의 권장값을 기준으로 삼고 실적을 보며 조정하는 방식이 현실적입니다.

일본에서는 크레인, 보일러, 압력용기 같은 설비가 법에서 정한 검사와 자주 점검의 대상입니다. 계획 담당자는 이런 법정 검사 시기가 하나도 빠지지 않도록 계획에 넣어야 합니다. 한국에도 취지가 비슷한 제도가 있습니다. 대표적으로 산업안전보건법의 안전검사와 에너지이용 합리화법의 보일러·압력용기 검사가 있습니다. 어느 설비가 어떤 검사를 받아야 하고 주기가 얼마인지는 설비 종류와 현행 법령에 따라 다르므로, 안전·환경 담당 부서에 확인하세요.

계획은 보전 관리 시스템(CMMS)이나 스프레드시트로 관리하며, 작업마다 담당자와 실시일을 지정합니다. 작업이 끝나면 실적을 기록해 계획과의 차이를 확인할 수 있게 해 둡니다.

공정 3: 부품·업체 수배

계획이 확정되면 교환 부품, 필요한 공구, 외부 업체를 확보합니다. 부품에 따라 납기가 몇 달씩 걸리는 것도 있으므로 발주는 일찍 합니다.

외부 공사 업체에 작업을 맡길 때는 작업 범위, 안전 대책, 일정을 사전에 협의합니다. 정지 기간은 한정되어 있어서 준비가 한 군데만 빠져도 그대로 공기 지연으로 이어집니다.

구매 부서를 통해 발주하는 회사가 많지만, 견적을 받고 예산을 확인하는 일은 보전 담당자가 진행합니다. 구매 부서와의 긴밀한 협업도 이 공정의 일부입니다.

중요 설비는 고장에 대비해 예비품을 항상 재고로 두며, 어떤 부품을 몇 개 보유할지는 고장 빈도, 납기, 가격을 비교해 정합니다. 재고가 너무 많으면 자금이 묶이고, 너무 적으면 고장 때 복구하지 못합니다.

2단계: 실행

실행 단계에서는 계획에 따라 점검과 정비를 진행하면서 돌발 고장에도 대응합니다. 계획된 일과 계획에 없던 일이 동시에 돌아가는 것이 이 단계의 어려움입니다.

고장이 이어지면 예정된 점검과 정비가 뒤로 밀리고, 그 때문에 고장이 더 늘어나는 악순환에 빠집니다. 이를 막기 위해 계획한 보전을 얼마나 실제로 수행했는지를 실시율(jisshi-ritsu), 즉 계획 이행률로 관리하는 공장이 많습니다.

공정 4: 점검

점검에는 두 가지가 있습니다. 오퍼레이터가 매일 하는 일상 점검(nichijo tenken)과, 보전 담당자가 일정 주기로 하는 정기 점검(teiki tenken)입니다. 점검표에 따라 소리, 진동, 온도, 오일량, 풀림 등을 확인합니다. 오퍼레이터가 주도하는 점검은 자주보전(jishu hozen)의 핵심입니다.

정기 점검에서는 진동계, 온도계, 절연저항계 등으로 수치를 측정해 지난번과 비교합니다. 수치의 작은 변화를 놓치지 않는 것이 돌발 고장을 줄이는 지름길입니다.

흔한 실수: 점검이 형식적으로 변하는 것입니다. 체크란을 채우는 것이 목적이 되면 이상이 있어도 알아차리지 못합니다. 점검자는 항목마다 왜 그것을 보는지 이해하고 있어야 합니다.

점검에서 보는 주요 포인트는 네 가지로 묶을 수 있습니다. 모두 오감과 간단한 측정기로 확인할 수 있습니다.

그림 3: 점검에서 확인하는 주요 포인트

이상은 대개 이 중 하나의 변화로 가장 먼저 나타납니다.

소리·진동이상 소음이나 진동 증가는 베어링·기어 마모의 신호일 수 있다

온도모터나 베어링의 발열은 윤활 부족이나 과부하의 신호일 수 있다

오일·윤활오일량 감소, 오염, 누유는 고장의 전조다

풀림·마모볼트 풀림과 벨트 늘어짐은 정기적으로 눈으로 확인한다

공정 5: 계획 정비

계획 정비는 비가동일이나 정지 기간에 부품을 교환하고 설비를 분해 정비(오버홀)하는 일입니다. 작업 전에는 전원을 끄고, 스위치를 잠그고, 표지를 거는 등 설비가 실수로 기동하지 않게 하는 절차(잠금·표지, LOTO)를 사업장 규정대로 반드시 거칩니다. 한국에서도 산업안전보건 관련 법령이 정비 작업 때의 운전 정지와 기동 방지 조치를 요구하므로, 구체적인 절차는 사업장의 안전 규정을 따르세요.

짧은 시간에 많은 작업을 해야 하므로 작업 순서와 인원 배치를 미리 정해 둡니다. 정비 후 시운전과 확인까지 마쳐야 비로소 작업이 끝난 것입니다.

정비 뒤에 설비가 기동하지 않는 실수가 자주 일어납니다. 이를 막기 위해 떼어 낸 부품의 위치와 배선을 사진으로 남기고 체결 토크를 기록하는 등, 원래대로 되돌리기 위한 방법을 씁니다.

외부 업체가 작업할 때는 보전 담당자가 현장에 입회해 품질과 안전을 확인합니다. 같은 장소에서 여러 작업이 겹칠 때는 작업끼리 간섭하거나 위험이 생기지 않도록 사전에 조율하는 일도 보전 담당자의 중요한 역할입니다.

공정 6: 고장 대응

설비가 갑자기 멈추면 연락을 받고 현장으로 달려가 상황을 확인하고 원인을 좁힙니다. 첫 단계는 표시된 알람을 확인하고, 정지 직전 상황을 오퍼레이터에게 묻는 것입니다.

그림 4: 고장 발생 시 대응 흐름

먼저 라인을 다시 돌리고, 그다음에 근본 대책으로 넘어갑니다.

이상 발생·연락오퍼레이터가 설비를 세우고 보전 부서에 연락한다

현장으로 이동

상황 확인알람을 확인하고 정지 직전 상황을 묻는다

원인 좁히기기계·전기·제어 중 어디인지 좁힌다

임시 조치부품 교환이나 조정으로 우선 복구한다

↓

보고 및 근본 대책고장 보고서를 작성하고 근본 대책을 계획에 반영한다

안전과 관련된 이상이라면 서둘러 재가동하지 않는 것이 원칙입니다. 원인이 분명해질 때까지 설비를 세워 둡니다.

원인을 알았다면 부품을 교환하거나 조정해 복구합니다. 바로 근본 대책을 세울 수 없으면 임시 조치로 재가동하고, 영구 대책은 이후 계획 정비 때로 넘기는 판단도 흔히 이루어집니다.

흔한 실수: 증상만 보고 부품을 교환한 뒤 원인을 확인하지 않은 채 재가동하는 것입니다. 같은 고장이 곧 다시 일어나 결국 더 긴 정지로 이어질 수 있습니다.

고장 대응의 결과는 고장 보고서(kosho hokokusho)에 다음 항목으로 정리합니다.

• 발생 일시
• 현상
• 원인
• 조치 내용
• 정지 시간

이 기록이 분석·개선 단계의 재료가 됩니다. 야간이나 휴일에는 적은 인원으로 판단해야 하므로, 직접 해결할 수 없을 때 누구에게 연락할지, 혼자서는 어디까지 작업해도 되는지를 미리 정해 두세요.

3단계: 분석·개선

이 단계에서는 실행 단계에서 있었던 일을 되돌아보고, 같은 고장이 반복되지 않는 구조를 만듭니다. 수리로 끝내지 않고 그 교훈이 다음 계획에 들어갈 때까지가 보전의 일입니다.

공정 7: 근본 원인 분석·재발 방지

고장 원인을 찾을 때 일본 공장에서는 왜왜 분석(naze-naze bunseki)을 자주 씁니다. 5 Why 분석과 비슷하게 "왜 고장 났는가"를 거듭 물어 겉으로 드러난 현상에서 근본 원인까지 거슬러 올라가는 방법입니다. 파손된 부품의 마모 흔적이나 파단면을 관찰하는 것도 중요한 단서가 됩니다.

원인 후보를 사람, 설비, 재료, 방법의 관점에서 나열하면 놓치는 것이 줄어듭니다. 재발 방지의 핵심은 "담당자의 부주의"에서 멈추지 않고 그런 일이 생기도록 둔 구조의 문제까지 거슬러 올라가는 것입니다.

원인을 알았다면 다음과 같은 대책을 세웁니다.

• 부품의 재질이나 형상을 바꾼다
• 급유 방법을 재검토한다
• 점검 항목을 추가한다

대책의 효과를 일정 기간 지켜보는 것까지가 재발 방지입니다. 대규모 개조가 필요하면 설비 제조사와 생산기술 부서와 상의해 진행하고, 개조 내용은 반드시 도면과 설비 대장에 반영해 이후 담당자가 헤매지 않게 합니다.

개선 성과는 고장 건수와 정지 시간이 얼마나 줄었는지로 확인합니다. 효과가 컸던 대책은 같은 종류의 다른 설비에도 적용하며, 일본 현장에서는 이를 횡전개(yokotenkai)라고 부릅니다.

공정 8: 기록 및 계획 재검토

점검 결과, 고장 내용, 교환한 부품, 소요 시간과 비용은 보전 기록으로 남깁니다. 종이 보고서로 관리하는 공장도 있고, 보전 관리 시스템에 입력해 집계하는 공장도 있습니다.

기록을 집계하면 정지 시간이 긴 설비와 비용이 많이 드는 설비가 보입니다. 이를 근거로 점검 주기와 항목, 설비 교체 시기를 재검토하고 다음 연도의 보전 계획과 예산에 반영합니다.

낡은 설비를 계속 수리할지 교체할지의 판단도 이 공정에서 합니다. 수리비와 고장 위험을 교체 비용과 비교해 경영진에 제안하는 것도 보전의 중요한 일입니다.

최근에는 센서로 진동과 온도를 상시 감시하는 예지보전과, 설비 데이터를 모아 분석하는 스마트 팩토리 활동도 늘고 있습니다. 기록을 데이터로 활용할 수 있는지가 앞으로 보전 부서의 역량 차이를 만들고 있습니다.

업종과 회사에 따른 차이

위의 흐름은 대부분의 공장에 공통되지만, 어디에 무게를 두는지는 업종과 회사에 따라 다릅니다. 차이가 가장 큰 쪽은 조립·가공 중심의 양산 공장과 화학·철강 같은 장치산업입니다.

그림 5: 양산 공장과 장치산업의 보전 차이

설비를 세우는 방식과, 멈췄을 때 영향의 크기가 다릅니다.

양산 공장(조립·가공)

장치산업(화학·철강 등)

주요 설비

공작기계, 로봇, 반송 장치

로, 반응조, 배관, 회전기기

운전 형태

가동일과 휴무일이 뚜렷하다

24시간 연속 운전하는 경우가 많다

정비 기회

주말과 장기 휴무에 나누어 한다

수년마다 한 번의 정기 수리에 몰아서 한다

중시하는 점

짧은 시간 안의 고장 복구와 가동률

법정 검사와 안전·환경 확보

같은 업종이라도 공장 규모와 제품에 따라 진행 방식은 다릅니다.

양산 공장과 장치산업

자동차 산업 같은 조립·가공 양산 공장에서는 설비 한 대가 서면 라인 전체가 섭니다. 그래서 고장에서 얼마나 빨리 복구하느냐가 가장 중요하고, 보전 담당자가 생산 라인 바로 옆에 상주하는 형태도 흔합니다.

화학, 수지, 철강, 비철금속 같은 장치산업은 설비를 24시간 돌립니다. 수년에 한 번 공장 전체를 세우고 하는 정기 수리(teiki shuri, teishu)가 큰 행사이며, 이를 위한 계획과 공사 관리가 업무의 큰 부분을 차지합니다. 한국에서 24시간 연속으로 가동하는 공장이라면 이쪽의 사고방식이 참고가 됩니다.

식품·의약품 분야에서는 위생 관리 때문에 세정과 이물 혼입 방지에 관련된 보전 업무가 더해집니다. 업종의 성격에 따라 점검 항목과 기록을 남기는 방식도 달라집니다.

대기업과 중소기업

대기업에서는 보전 부서가 기계 계열과 전기 계열로 나뉘고, 계획 담당과 현장 작업 담당이 분업하는 경우도 있습니다. 계획과 기록은 보전 관리 시스템으로 관리하며, 대규모 공사는 협력업체가 수행하고 보전 담당자는 이를 관리하는 입장이 되는 일이 많습니다.

중소기업에서는 소수의 보전 인원이 계획부터 수리, 개선까지 폭넓게 혼자 맡습니다. 전체 흐름을 빨리 경험할 수 있지만, 구조를 만드는 일도 스스로 해야 합니다.

다품종을 주문 생산하는 공장은 제품마다 설비 사용 방식이 달라집니다. 이런 곳에서는 모델 교체(단취체) 때의 조정과 지그 유지보수까지 보전 업무에 포함되기도 합니다. 각 공정에 두는 무게는 자기 공장의 특성에 맞게 조정하세요.

일본 측에서 자주 듣는 보전 용어

일본 측 담당자나 문서에서는 아래 용어가 자주 나옵니다. 한국 현장의 표현은 회사마다 다르므로, 우리 공장에서는 각 용어가 무엇을 뜻하는지 확인하세요.

일본어 (로마자)	한국 현장에서 쓰는 말	나오는 곳
setsubi hozen	설비보전(설비관리)	부서명·직무명
setsubi daicho	설비 대장	공정 1
tenken kijunsho	점검 기준서	공정 2
nichijo tenken / teiki tenken	일상 점검 / 정기 점검	공정 4
jisshi-ritsu	보전 계획 이행률(실시율)	2단계
kosho hokokusho	고장 보고서	공정 6
naze-naze bunseki	왜왜 분석(5 Why 분석과 비슷)	공정 7
yokotenkai	횡전개	공정 7
teiki shuri, teishu	정기 수리(한국에서는 정기보수·턴어라운드라고도 함)	장치산업

체크리스트: 우리 보전 사이클은 완결되어 있는가

보전 사이클의 각 공정을 점검할 때 이 목록을 사용하세요. 일본 본사나 고객사의 감사 전에 확인하는 용도로도 쓸 수 있습니다.

• 설비 대장에 모델명, 설치 연도, 주요 부품, 도면·취급설명서의 보관 위치가 기재되어 있는가?
• 최근 개조 내용이 설비 대장과 도면에 반영되어 있는가?
• 모든 설비에 중요도 등급이 있고, 계획에서 등급별로 다르게 다루고 있는가?
• 설비마다 보전 방식과 점검·정비 주기가 있고, 점검 항목과 판정 기준을 정한 점검 기준서가 있는가?
• 정지 일정을 생산관리·제조 부서와 합의했는가?
• 우리 사업장에 해당하는 법정 검사가 모두 계획에 들어 있는가?
• 납기가 긴 부품은 발주했고, 업체의 작업 범위·안전 대책·일정이 합의되어 있는가?
• 중요 설비의 예비품을 고장 빈도, 납기, 가격에 근거해 재고로 두고 있는가?
• 계획 정비의 이행률(실시율)을 관리하고 있는가?
• 모든 고장이 보고서로 기록되고, 근본 대책이 일정에 올라 있는가?
• 야간·휴일의 에스컬레이션 연락처와, 혼자 해도 되는 작업의 한도가 정해져 있는가?
• 대책을 일정 기간 지켜보고, 효과가 있는 대책은 비슷한 설비에 횡전개하고 있는가?
• 보전 기록이 수리·교체 판단을 포함해 다음 연도 계획과 예산에 연결되고 있는가?

고장 보고서 양식

아래 다섯 항목은 앞에서 설명한 고장 보고서의 핵심입니다. 기재 예시는 가상의 내용이며, 일본 본사가 항목이 더 많은 자체 양식을 쓰는 경우도 있습니다.

항목	적을 내용	기재 예시(가상)
발생 일시	정지가 시작된 때	3월 4일 오후 2시 15분
현상	오퍼레이터와 보전 담당자가 관찰한 내용(알람 포함)	컨베이어 3호기 정지, 모터 과부하 알람
원인	교환한 부품이 아니라 확인된 원인. 왜왜 분석을 덧붙인다	그리스 부족으로 베어링 고착. 급지 위치가 점검표에 없었음
조치 내용	임시 조치와, 영구 대책 및 실시 예정일	베어링 교환, 급지 위치를 점검 기준서에 추가
정지 시간	정지부터 재가동까지	1시간 40분

이 글의 한계

• 8공정의 흐름은 일반적인 모델입니다. 실제로는 공정이 겹치고, 업종과 회사에 따라 무게를 두는 곳이 다릅니다.
• 설비 중요도 등급, 점검 주기, 보고서 양식은 회사마다 다릅니다. 우리 사업장의 기준을 따르세요.
• 법정 검사는 국가와 설비에 따라 다릅니다. 이 글은 대상 설비와 주기를 나열하지 않으므로, 안전·환경 담당 부서와 현행 법령으로 확인하세요.
• 잠금·표지(LOTO) 등 안전 조치는 업무 흐름의 일부로만 언급했습니다. 사업장의 문서화된 절차를 따르세요.

요약

• 설비보전은 계획, 실행, 분석·개선의 3단계를 반복하는 사이클로 진행됩니다.
• 계획 단계에서는 설비 중요도, 보전 방식과 주기를 정하고 부품과 업체를 확보합니다.
• 실행 단계에서는 점검과 계획 정비를 하면서 돌발 고장에도 대응합니다.
• 분석·개선 단계에서는 고장의 진짜 원인을 제거하고, 기록을 근거로 다음 계획을 재검토합니다.
• 무게를 두는 곳과 업무 분담은 양산 공장과 장치산업, 대기업과 중소기업에 따라 다릅니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

설비보전 업무 흐름의 주요 단계는 무엇인가요?

일반적으로 3단계, 8공정입니다. 계획 단계는 설비 현황 파악, 계획 수립, 부품·업체 수배입니다. 실행 단계는 점검, 계획 정비, 고장 대응이고, 분석·개선 단계는 근본 원인 분석·재발 방지와 기록을 통한 다음 계획 재검토입니다.

일본 공장은 설비 중요도를 어떻게 평가하나요?

한 가지 예로, 설비가 멈췄을 때 생산과 안전에 미치는 영향을 기준으로 A/B/C 등급을 매기는 방식이 있습니다. A등급 설비에는 예방보전과 예지보전을 적용하고, C등급 설비는 고장 후 수리를 선택할 수도 있습니다. 등급 수와 기준은 회사마다 다릅니다.

고장 보고서에는 무엇을 적어야 하나요?

최소한 발생 일시, 현상, 원인, 조치 내용, 정지 시간을 적습니다. 교환한 부품만이 아니라 확인된 원인을 기록해야 근본 원인 분석과 다음 계획에 활용할 수 있습니다.

설비 점검 주기는 어느 정도로 잡아야 하나요?

정해진 하나의 주기는 없습니다. 현실적인 출발점은 설비 제조사의 권장 주기이며, 이후 실적을 보고 조정합니다. 주기가 너무 짧으면 비용과 인력이 늘고, 너무 길면 고장이 늘어납니다.

출처

• 설비보전과 가까운 직업의 업무 내용: 일본 후생노동성 직업정보 제공 사이트(job tag) "산업용 로봇의 보수·유지보수" (일본어)
• 설비보전과 가까운 직업의 업무 내용: 일본 후생노동성 직업정보 제공 사이트(job tag) "방적·직물 설비 관리·보전" (일본어)
• 일본 노동안전위생법에 따른 보일러 등 위험 기계의 검사: 일본 내각부 "Industrial Safety and Health Law" (영문)
• 일본의 크레인 검사와 정기 자주 검사: 일본크레인협회 "Inspection and Examination" (영문)
• 한국 법령(산업안전보건법, 에너지이용 합리화법 등) 확인: 국가법령정보센터(law.go.kr)에서 현행 조문을 검색하세요.