设备维护保养工作流程：日系工厂的8个步骤与3个阶段
你刚调到一家日系工厂的设备部门，或者所在的中国工厂是日本企业的配套供应商。日方总部同时提出三件事：提交下一年度的维护保养计划；为上周那次停线写一份带"5个为什么"分析的故障报告；输送线改造完成后，更新设备台账。
三件事单看都合理，但它们之间怎么衔接，需要先看清整体流程。
日本工厂所说的"设备保全"（setsubi hozen），是有计划的工作：把点检、部件更换和修理排进计划，目的是让设备不停机。赶去抢修突发故障，只是其中一部分。团队要先规划保哪些设备、什么时候保、怎么保，然后执行，再回顾结果，并把结果用到下一期计划里。这个大循环以一年为周期，里面还套着一个更小的循环：每天的点检和故障处理。
本文把整个流程分成计划、执行、分析与改进三个阶段，共8个步骤。每个步骤都会讲到用到的文件和工具、涉及的人员以及常见失误。最后介绍不同行业、不同规模企业的差异，并附上检查清单和可直接套用的故障报告模板。
流程全貌
设备维护保养的工作按下面8个步骤推进：
掌握设备现状 → 制定维护计划 → 备件与施工安排 → 点检 → 计划检修 → 故障处理 → 原因分析与防止再发 → 记录总结与计划修订
工作分为三个阶段：计划、执行、分析与改进。
实际工作中各步骤会交叠进行。例如，执行阶段发现的缺陷，往往直接进入下一期计划。
一轮走完，下一轮计划随即开始。以年为单位的大循环，和每天点检、处理故障的小循环同时运转，这正是维护工作的特点。
不同阶段，对接的人也不同：
- 计划阶段：生产管理（日系工厂常称"生管"）和采购
- 执行阶段：生产线操作工和外部施工单位
- 分析与改进阶段：生产技术（生技）和设备厂家
新设备的导入一般由生产技术负责，设备维护通常从设备调试完成、投入运行之后开始接手。
第一阶段：计划
计划阶段要先摸清工厂有哪些设备，再在有限的人员和预算下，决定哪些设备保到什么程度。维护工作做得好不好，很大程度上在这一阶段就定下来了。
步骤1：掌握设备现状
第一件事是弄清楚工厂有什么设备、状态如何。设备台账（setsubi daicho）要记录以下信息：
- 型号和投入使用年份
- 主要零部件
- 图纸和使用说明书的存放位置
接着翻查过去的故障记录，找出最容易停的设备和部位。然后以停机对生产和安全的影响为依据，给每台设备划定重要度等级。
重要度决定每台设备投入多少人力和费用。
如果所有设备一视同仁，工作量会堆起来，真正关键的设备反而顾不上。这一步的目的，就是把设备分好类，让力量集中到最该保的设备上。
常见失误：台账长期不更新。改造内容没有记入台账，出了故障就会发现图纸和实物对不上，查原因要多花不少时间。
步骤2：制定维护计划
重要度定下来之后，要为每台设备选定维护策略，并确定点检和检修的周期。接着编制点检基准书（tenken kijunsho），写明检查哪些项目、按什么标准判定，再据此排出月度和年度维护计划。
大型检修要集中安排在可以停产的时段，如春节等长假或定期检修期间。因此要尽早与生产管理和制造部门商定停机日程。
周期定得太短，费用和人力都会增加；定得太长，故障又会变多。比较实际的做法，是先参考设备厂家的推荐周期，再根据实际运行记录逐步调整。
日方文件里常见"法定点检"，指的是日本的法规要求：起重机、锅炉、压力容器等设备，必须接受法定检查并做定期自主点检。在中国，锅炉、压力容器、压力管道、电梯、起重机械等特种设备，适用《中华人民共和国特种设备安全法》。使用单位需要做好日常维护保养和定期自行检查，并按期向特种设备检验机构申请定期检验。具体的设备范围、周期和要求，请以现行法规、安全技术规范和当地市场监管部门的规定为准，并向本厂的安全（EHS）部门确认。计划负责人要保证这些法定检验的时间一个都不漏地排进年度计划。
计划一般放在设备管理系统（CMMS／EAM）或 Excel 表格里管理，每项任务都指定负责人和实施日期。作业完成后记录实际情况，以便与计划对照。
步骤3：备件与施工安排
计划确定后，就要安排更换用的部件、工具和外部施工单位。有些部件的交货期长达几个月，所以要早下订单。
如果请外部施工单位做作业，要事先谈妥作业范围、安全措施和日程。停机窗口有限，准备中的任何疏漏，都会直接拖慢竣工时间。
很多企业通过采购部门下单，但询价和确认预算仍由设备维护人员推进，所以与采购的配合也是这一步的重要环节。
对重要设备，要常备一定数量的备品备件，以防故障。每种备件备几个，要综合考虑故障频率、交货期和价格。库存太多会占用资金，太少则出了故障无法恢复。
第二阶段：执行
执行阶段，团队一边按计划做点检和检修，一边还要应对突发故障。难点在于，计划内的工作和计划外的工作同时在进行。
突发故障接连不断，原定的点检和检修就会被推迟，导致故障更多，陷入恶性循环。为了及早发现这种情况，不少工厂会统计计划内维护的完成情况，也就是实施率（jisshi-ritsu，计划完成率）。
步骤4：点检
点检（tenken）在日系工厂和国内钢铁等行业是通用说法，大致相当于"按标准检查设备状态"。点检分两种：由操作工每天进行的日常点检（nichijo tenken），以及由设备维护人员按固定周期进行的定期点检（teiki tenken）。点检时按点检表，检查声音、振动、温度、油量和松动情况。操作工参与的点检，是自主保全的核心内容。
定期点检会用测振仪、测温仪和绝缘电阻测试仪（兆欧表）等仪器测量数值，并与上一次对比。不放过数值的微小变化，是减少突发故障的捷径。
常见失误：点检流于形式。一旦目的变成把检查栏填满，即使设备有异常也没人发现。点检的人必须明白每个项目为什么要查。
点检的主要内容可以归纳为四类，都能靠五感和简单的仪器确认。
多数异常会先表现为这些方面的变化。
步骤5：计划检修
计划检修（日语称"计划整备"）是在休息日或定期检修期间，更换部件或做解体检修（overhaul）。作业开始之前，必须执行本厂规定的防止设备误启动的程序，例如断电、给开关上锁并挂牌（上锁挂牌，LOTO）。具体做法以本厂的安全规程为准。
要在有限的时间内完成大量工作，作业顺序和人员分工要事先定好。设备经过试运转和确认之后，作业才算完成。
检修后设备起不来，是常见的失误。为了避免，作业人员会给拆下部件的位置和接线拍照，记录拧紧扭矩，采取各种办法确保能准确复原。
如果有外部施工单位作业，设备维护人员要现场监督，确认质量和安全。多项作业在同一区域交叉进行时，还要事先协调，避免作业之间互相干扰或产生危险。
步骤6：故障处理
设备突然停机，维护人员接到通知后赶到现场，确认情况并缩小原因范围。第一步是记下显示的报警信息，并向操作工了解停机前发生了什么。
先让停下的产线恢复运行，再着手根本对策。
涉及安全的异常，原则是不要急于复机，原因查明之前让设备保持停机。
原因查明后，通过更换部件或调整来恢复运行。如果一时无法做根本对策，常见的做法是先做临时处置让设备运转，把根本对策放到之后的计划检修中。
常见失误：只看症状就换部件，没有确认原因就恢复生产。同样的故障很快会再发生，结果停机时间反而更长。
每次故障处理的结果，都要填入故障报告（kosho hokokusho），包含以下项目：
- 发生时间
- 现象
- 原因
- 处理措施
- 停机时间
这些记录是分析与改进阶段的依据。夜间或休息日出故障，往往人手少、要自己做判断。所以要事先定好：自己处理不了时联系谁，一个人最多可以做到哪一步。
第三阶段：分析与改进
这一阶段要回顾执行阶段发生的事，建立防止同类故障再次发生的机制。修好并不是终点，把经验用到下一期计划里，才算完成。
步骤7：原因分析与防止再发
日本工厂分析故障原因时，常用"5个为什么"分析（naze-naze bunseki），也就是反复追问"为什么坏了"，从表面现象一层层追到根本原因。观察损坏部件的磨损和断裂形态，也是重要线索。
从人、机、料、法几个方面列出可能的原因，能减少遗漏。防止再发的要点，是不能停在"操作人员不小心"，而要追溯到让问题发生的管理机制。
查明原因后，常见的对策有：
- 更改部件的材质或形状
- 修订加油润滑的方法
- 增加点检项目
对策实施后，要观察一段时间确认有效，这才算防止再发。需要大改造时，要与设备厂家和生产技术商量，并务必把改造内容反映到图纸和台账里，免得后来的人无所适从。
改进的成果，用故障次数和停机时间减少了多少来衡量。效果好的对策，要推广到同类设备上，日方称为横展（yokoten，横向展开）。
步骤8：记录总结与计划修订
点检结果、故障内容、更换的部件、花费的时间和费用，都要作为维护记录保存下来。有的工厂用纸质报告管理，有的则录入设备管理系统并汇总分析。
汇总记录之后，就能看出哪些设备停机时间最长、哪些设备花费最多。据此调整点检周期和项目、设备的更新时间，并反映到下一年度的维护计划和预算中。
老旧设备是继续修还是更新，也在这一步判断。设备维护部门要比较修理费用、故障风险与更新费用，并向管理层提出建议。
近年来，用传感器持续监测振动和温度的预测性维护，以及收集分析设备数据的智能工厂项目，在越来越多的工厂推广开来。能否把记录当作数据来用，正在成为维护团队之间拉开差距的地方。
不同行业和企业的差异
以上流程适用于大多数工厂，但不同行业和企业的侧重点不同。差异最大的，是装配、机加工类的批量生产工厂，与化工、钢铁等流程工业。
差别在于设备的停机方式，以及停机造成的影响大小。
即使在同一行业，也会因工厂规模和产品不同而有差异。
批量生产与流程工业
汽车行业这类装配、机加工的批量生产工厂，一台设备停机，整条生产线就停。因此故障后能多快恢复最受重视，设备维护人员常常就驻守在生产线旁边。
化工、树脂、钢铁、有色金属等流程工业，设备要昼夜不停地运转。每隔几年，整个工厂停下来做一次定期检修（teiki shuri，日系工厂常简称"定修"，teishu），是一件大事。这类企业里，为定期检修做计划、管理施工，占了工作的很大一部分。国内钢铁企业推行的"点检定修制"，与此一脉相承。
食品和医药行业出于卫生管理的要求，设备维护还要涉及清洗和防止异物混入。行业特点不同，点检的项目和记录的方式也会不同。
大型企业与中小企业
在大型制造企业，设备维护部门可能分为机械组和电气组，计划人员和现场作业人员分工明确。计划和记录通常放在设备管理系统里，大型施工由合作的施工单位完成，维护人员多半负责管理。
在中小企业，设备维护团队人数少，一个人要负责从计划、修理到改进的大量工作。好处是能很快接触完整的流程，代价是管理机制要自己动手建立。
接单生产、产品种类多的工厂，设备的使用方式随产品而变。这类工厂的设备维护，可能还包括换型调整和工装夹具的保养。请结合本厂的特点，调整各个步骤的侧重。
日方常用的维护术语
日方同事和文件里经常出现下面这些词。其中有些词在中文里意思不同，叫法也因企业而异，请先与本厂确认具体含义。
| 日方用语（读音） | 中国工厂常见说法 | 出现的步骤／备注 |
|---|---|---|
| 设备保全（setsubi hozen） | 设备维护、设备管理 | 部门名称、岗位名称。中文的"保全"多指财产、诉讼等方面的保护措施，设备方面一般不这么说 |
| 设备台账（setsubi daicho） | 设备台账 | 步骤1 |
| 点检基准书（tenken kijunsho） | 点检标准、点检基准书 | 步骤2 |
| 点检（tenken）：日常点检／定期点检 | 点检（日系工厂、钢铁企业通用），一般也说"检查" | 步骤4 |
| 整备（seibi）：计划整备 | 检修、保养：计划检修 | 步骤5。中文的"整备"不常用 |
| 手配（tehai） | 订货、安排 | 步骤3。日系工厂内部常直接说"手配" |
| 故障报告书（kosho hokokusho） | 故障报告 | 步骤6 |
| なぜなぜ分析（naze-naze bunseki） | 5个为什么（5Why分析） | 步骤7 |
| 横展（yokoten） | 横向展开 | 步骤7 |
| 定期修理（teiki shuri、teishu） | 定期检修、定修；化工常说"停车大检修" | 流程工业 |
可以直接使用的内容
检查清单：你的维护循环是否完整？
这份清单可用于逐步检查本厂的维护循环，也可以在迎接日方总部审核前自查。
- 设备台账是否记录了型号、投入使用年份、主要零部件，以及图纸和说明书的存放位置？
- 最近的改造是否已反映到台账和图纸中？
- 每台设备是否都划分了重要度等级，计划中是否对不同等级区别对待？
- 每台设备是否确定了维护策略和点检、检修周期，并有写明检查项目和判定标准的点检基准书？
- 停机日程是否已与生产管理和制造部门商定？
- 本厂适用的法定检验（含特种设备定期检验）是否都已排入计划？
- 交货期长的备件是否已下单？施工单位的作业范围、安全措施和日程是否已商定？
- 重要设备是否根据故障频率、交货期和价格，备有备品备件？
- 是否统计了计划维护的实施率（完成率）？
- 每次故障是否都有故障报告？根本对策是否已排入计划？
- 是否有夜间、休息日的联络人，以及一个人最多可以做到哪一步的明确界限？
- 对策实施后是否观察了一段时间？有效的对策是否已横向展开到同类设备？
- 维护记录是否用于下一年度的计划和预算，包括"修还是换"的判断？
故障报告模板
下表的五个项目，是前文所述故障报告的核心内容。示例为虚构。日方总部可能使用自己的格式，字段会更多。
| 项目 | 填写内容 | 示例（虚构） |
|---|---|---|
| 发生时间 | 停机开始的时间 | 3月4日 14:15 |
| 现象 | 操作工和维护人员观察到的情况，包括报警信息 | 3号输送线停机，电机过载报警 |
| 原因 | 已确认的原因，而不只是坏掉的部件；并附5个为什么分析 | 轴承因缺油抱死；该润滑点未列入点检表 |
| 处理措施 | 临时处理，以及根本对策和计划完成日期 | 更换轴承；把该润滑点加入点检基准书 |
| 停机时间 | 从停机到恢复运行 | 1小时40分钟 |
向日方总部确认的事项
日方文件的格式和要求因企业而异。收到总部的要求时，可以先确认下面几点：
- 年度维护计划要用集团的统一格式，还是本厂现有的格式？
- 设备重要度的等级数量和判定标准，是否有集团统一规定？
- 故障报告的提交条件（停机多长时间以上）和提交期限是什么？
- "法定点检"是否按中国法规执行，是否还有集团内部的附加要求？
- 设备改造后，台账和图纸的更新由谁负责、在多长时间内完成？
本文的局限
- 8个步骤是通用模型。实际工作中各步骤会交叠，侧重点因行业和企业而异。
- 重要度等级、点检周期和报告格式因企业而异，请以本厂的标准为准。
- 法定检验因国家和设备而异。本文只做了简要说明，没有列出具体清单，请向本厂的安全部门确认现行要求。
- 上锁挂牌等安全措施，在文中只是流程的一部分，请严格遵守本厂的书面规程。
总结
- 设备维护是计划、执行、分析与改进三个阶段不断循环的过程。
- 计划阶段要确定设备重要度、维护策略和周期，并安排备件和施工单位。
- 执行阶段要在做点检和计划检修的同时，处理突发故障。
- 分析与改进阶段要消除故障的真因，并用记录修订下一期计划。
- 批量生产与流程工业之间、大型企业与中小企业之间，侧重点和分工方式各不相同。
常见问题
设备维护保养工作流程包括哪些主要步骤？
典型流程分三个阶段、共8个步骤。计划阶段：掌握设备现状、制定维护计划、安排备件和施工单位。执行阶段：点检、计划检修、故障处理。分析与改进阶段：原因分析与防止再发，以及汇总记录并修订下一期计划。
日本工厂怎样划分设备重要度？
一种常见的做法是按停机对生产和安全的影响，分为A、B、C三级。A级设备采用预防性和预测性维护，C级设备也可以坏了再修。等级数量和判定标准因企业而异，应以本厂和集团的规定为准。
故障报告应该包含哪些内容？
至少包括发生时间、现象、原因、处理措施和停机时间。原因要写已确认的真因，而不是只写换了哪个部件，这样报告才能用于原因分析和下一期计划。
设备应该多久点检一次？
没有统一的周期。比较实际的起点，是设备厂家的推荐周期，再根据实际运行记录逐步调整。周期太短，费用和人力增加；周期太长，故障会变多。
日方总部要求的"法定点检"，在中国工厂怎么执行？
"法定点检"指的是日本法规要求的检查。在中国，应以中国的法规和标准为准，例如特种设备的定期检验要求。具体适用哪些设备、周期多长，请向本厂安全部门和当地监管部门确认，并把结果告知日方。
参考来源
- 与设备维护相近的职业的工作内容：日本厚生劳动省 职业信息网站（job tag）"产业用机器人的保养与维护"（日文）
- 与设备维护相近的职业的工作内容：日本厚生劳动省 职业信息网站（job tag）"纺织设备管理与维护"（日文）
- 日本《劳动安全卫生法》对锅炉等危险机械检查的规定：日本内阁府 "Industrial Safety and Health Law"（英文）
- 起重机的检查与定期自主检查：日本起重机协会 "Inspection and Examination"（英文）
- 中国特种设备的使用与定期检验：《中华人民共和国特种设备安全法》（请以现行文本为准）
日文原文本指南改编自 MONOSCOPE 面向日本读者撰写的文章：設備保全の仕事の流れ｜保全計画から改善までの各工程を実務目線で解説
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关于编辑
MONOSCOPE 编辑FOUNDER & EDITOR曾在工厂设备制造商和工程公司工作约十年，负责设备的方案、设计与试运行，之后转向网络营销。现为 B2B 制造企业的网络顾问，帮助企业讲清自己的产品与技术。持有日本国家资格“能源管理士”和“第三种电气主任技术者”。
自 2017 年起运营技术博客（500 余篇文章），日文 YouTube 频道约有 2 万订阅。每篇指南都从日本生产现场的视角撰写，并对照所引用的标准进行核实。
