DRBFM x FMEA: análise crítica de projeto, modelo e exemplo
Sua empresa fornece peças para uma montadora japonesa no Brasil ou para um fornecedor Tier 1 dela. Vocês planejam uma alteração pequena: um novo grade de resina, uma segunda planta de injeção, um suporte redesenhado. Antes de aprovar, o cliente pede um DRBFM e convida o seu time para uma reunião de "DR".
Se o seu sistema da qualidade é todo baseado em FMEA, o pedido gera dúvidas. Por que mais uma planilha? O que o cliente espera ver nela? E o que acontece na reunião?
Este guia responde às duas partes. A análise crítica de projeto (design review, DR), chamada em japonês de sekkei shinsa (設計審査), é uma avaliação planejada do projeto feita com pessoas de outras áreas, que enxergam o projeto de outro ângulo. O DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) é um jeito de conduzir essa análise, nascido na Toyota, que concentra a discussão no que mudou e no que essa mudança afeta. A seguir você encontra onde as DRs entram no desenvolvimento, como conduzir uma em seis passos, o que verificar em cada fase, a diferença entre DRBFM e FMEA, um exemplo preenchido (fictício), um modelo de planilha e as perguntas para alinhar com o cliente japonês.
- A DR é uma análise planejada e registrada em que manufatura, garantia da qualidade, compras e outras áreas examinam o projeto e decidem se ele pode seguir para a próxima fase.
- Faça uma DR em cada marco (gate) do desenvolvimento. Mesmo em projetos pequenos, trate três como obrigatórias: antes de começar o projeto, antes da liberação dos desenhos e antes da produção em série.
- Cada DR tem seis passos: (1) definir o objetivo e o critério de aprovação, (2) enviar o material com antecedência, (3) convidar os participantes certos, (4) focar a discussão, (5) decidir e registrar cada apontamento, (6) acompanhar as ações e fazer o yokoten para outros produtos.
- O DRBFM concentra a discussão nas mudanças em relação a um projeto já comprovado. A planilha segue a ordem: mudança → preocupação → quando pode ocorrer → efeito no cliente → ação de projeto → como verificar.
- Para a DR não virar formalidade, trate "aprovado com condições" e "nova análise" como resultados legítimos, exija evidência em cada apontamento e defina responsável e prazo para cada um.
Sumário
- O que é análise crítica de projeto (design review, DR)?
- Quando fazer as análises críticas de projeto
- Como conduzir uma DR em 6 passos
- Checklist de DR por fase
- Quem participa da DR e o que cada papel verifica
- O que é DRBFM?
- DRBFM x FMEA: qual a diferença?
- Exemplo de DRBFM: suporte de aço trocado por resina (fictício)
- Modelo de DRBFM: colunas da planilha e o que escrever
- Por que a DR vira formalidade, e como evitar
- Perguntas para alinhar com o cliente japonês
- Limites deste guia
- Perguntas frequentes
O que é análise crítica de projeto (design review, DR)?
A norma japonesa de vocabulário de dependabilidade, JIS Z 8115, define a design review como uma avaliação documentada e planejada das atividades de projeto. Não é uma conversa marcada quando alguém tem uma dúvida. A análise entra no cronograma desde o início, e o resultado fica registrado.
Uma nota da mesma norma diz que a análise abrange qualquer atividade que encontre e corrija problemas nos requisitos ou no trabalho de projeto. Ou seja, a DR vai além de caçar erro de desenho: ela também confere se os requisitos foram bem entendidos desde o começo.
O objetivo é encontrar problemas que o projetista responsável dificilmente veria sozinho, com o olhar de outras áreas: manufatura, garantia da qualidade, compras e vendas. O J-Net21, portal de apoio mantido pela agência japonesa para pequenas e médias empresas (SMRJ), descreve a DR como um processo em que pessoas de várias áreas verificam tanto a qualidade do projeto quanto a qualidade de fabricação.
Relação com a ISO 9001
O item 8.3.4 da ISO 9001, "Controles de projeto e desenvolvimento", exige análises críticas, verificação e validação. Os problemas encontrados precisam ser tratados, e os registros, mantidos. Na versão brasileira (ABNT NBR ISO 9001), a "review" aparece como análise crítica; por isso, muitas empresas certificadas já têm uma rotina formal de análise crítica de projeto.
Análise crítica, verificação e validação costumam ser confundidas, mas cada uma tem um objetivo. O jeito mais simples de posicionar a DR é este: a DR decide se o projeto pode seguir para a próxima fase do jeito que está.
As três são verificações, mas cada uma responde a uma pergunta diferente.
A ISO 9001 permite fazer essas atividades separadas ou combinadas. Conferir os resultados da verificação durante a DR é prática comum.
Quando fazer as análises críticas de projeto
A DR não é um evento único no fim do desenvolvimento. A prática básica é fazer uma DR em cada marco, do planejamento ao início da produção, e tratá-la como o ponto de decisão antes de avançar. Cada empresa divide e nomeia as fases de um jeito; um padrão comum tem seis fases:
Coloque uma DR em cada marco. O projeto só avança depois de passar por ela.
O número e o nome das fases variam por empresa e produto. Elaborado pela MONOSCOPE com base em explicações da Skillnote e da Koto Online (em japonês).
Essas fases acompanham de perto o fluxo de trabalho do próprio projetista. Uma boa prática é alinhar os marcos do projeto com os marcos das DRs: DR2 quando o conceito fica pronto, DR3 quando o conjunto de desenhos está completo. Assim a DR vira parte do processo, e não um trabalho a mais.
Quanto mais cedo a análise, mais barata a correção. Um problema achado no conceito pode exigir só uma mudança de abordagem. Achado depois de o molde estar pronto, o mesmo problema significa retrabalhar ou refazer o molde; achado depois do início da produção em série, pode virar uma ação de campo. Levar a sério as DR1 a DR3 é o caminho mais curto para ter menos retrabalho.
Quantas DRs um projeto pequeno precisa
Em alterações pequenas de peça ou em produtos derivados, fazer as seis como reuniões formais não é realista. O J-Net21 cita três momentos para a DR: antes de começar o projeto, antes da liberação dos desenhos e antes da produção em série. Um começo simples é tornar essas três obrigatórias e acrescentar fases só nos projetos com muito conteúdo novo.
Por menor que seja a mudança, não pule a análise antes da liberação dos desenhos. Depois que os desenhos vão para fornecedores ou para a fábrica, o custo da correção e o número de pessoas envolvidas aumentam muito.
Como conduzir uma DR em 6 passos
Colocar DRs em todos os marcos não adianta se cada reunião for conduzida de qualquer jeito. Os seis passos abaixo levam uma DR da preparação até o fechamento das ações. A reunião é só um dos seis, e a maior parte do resultado é decidida antes e depois dela.
A reunião é só o passo do meio. A preparação e o acompanhamento decidem o resultado.
Em mudanças pequenas, os passos 1 a 3 podem ser simplificados, mas os passos 5 e 6 não devem ser pulados.
Passo 1: Definir o objetivo e o critério de aprovação
Primeiro, defina qual decisão esta DR precisa tomar. Amarre a decisão à próxima ação: "Podemos liberar os desenhos do protótipo?" ou "Podemos comprar os equipamentos da linha?"
Depois, defina as condições de aprovação. Exemplos: "Os cálculos mostram margem suficiente em relação às metas de desempenho" ou "Todos os apontamentos importantes estão fechados ou têm plano de ação aprovado". Sem critério, a conclusão tende a seguir quem fala mais alto.
Passo 2: Preparar o material e enviar com antecedência
Não basta empilhar desenhos e especificações. Abra o pacote com o que mudou em relação ao produto anterior e onde estão as suas preocupações, para que os participantes achem os pontos rapidamente no pouco tempo que têm.
Envie o material alguns dias antes e peça que todos leiam. Se muita gente vê o material pela primeira vez na reunião, o tempo vai embora com explicações e os apontamentos ficam superficiais.
Passo 3: Convidar participantes adequados aos temas
Em vez de chamar sempre o mesmo grupo, escolha os participantes conforme o tema. Um material novo pede um especialista em materiais ou em tratamento de superfície; um novo método de fabricação pede engenharia de manufatura e produção. Sempre inclua alguém que conheça bem a área alterada. A seção sobre papéis, mais abaixo, mostra o que cada área verifica.
Passo 4: Manter a discussão focada
Abra a reunião repetindo o objetivo e o critério de aprovação. Em seguida, o projetista apresenta principalmente as mudanças e as preocupações. Se a apresentação geral se alonga, não sobra tempo para a discussão que importa.
Como regra, todo apontamento vem com evidência: uma falha passada, um cálculo, um resultado de ensaio, e não só uma impressão vaga. Quando um ponto não se resolve na sala, combine quem vai investigar o quê e como será a próxima decisão, e siga em frente.
Passo 5: Decidir e registrar os apontamentos
Termine a reunião com uma decisão clara: aprovado, aprovado com condições ou nova análise. Seguir para a próxima fase com uma decisão vaga anula o motivo de fazer a DR.
Não deixe os apontamentos perdidos na ata. Registre um a um em uma lista de ações (action log) com estas colunas:
- Nº
- Descrição
- Gravidade
- Responsável
- Prazo
- Ação tomada e resultado
A ISO 9001 também exige ação sobre os problemas encontrados nas análises críticas e a retenção dos registros.
Passo 6: Acompanhar e fazer o yokoten
A DR só se paga quando os apontamentos viram ação. Quando chegar o prazo, confira o status do item na lista. Feche o item só depois que quem fez o apontamento, ou a garantia da qualidade, confirmar que a ação é suficiente.
Em seguida, leve os apontamentos que valem para outros produtos para os padrões de projeto e os checklists. As empresas japonesas chamam isso de yokoten (横展, desdobramento horizontal). É este passo que decide se os mesmos apontamentos aparecem em toda DR ou se a qualidade de projeto da organização continua melhorando.
Checklist de DR por fase
O que a DR examina muda conforme a fase. Discutir tolerâncias no planejamento é cedo demais, e debater o conceito do produto às vésperas da produção em série é tarde demais. Para usar bem o tempo, foque no que só pode ser decidido naquela fase.
À medida que o projeto avança, o foco sai das ideias e vai para peças e processos.
- As metas refletem os requisitos do cliente?
- A abordagem escolhida é tecnicamente viável?
- Requisitos legais, de normas e de segurança foram levantados?
- Custo-alvo e cronograma são realistas?
- Base dos cálculos ou análises de resistência, vida útil e térmica
- Tolerâncias, facilidade de montagem e se a forma pode ser fabricada
- Escolha de materiais e itens comprados e sua disponibilidade
- BOM bate com os desenhos; falhas passadas consideradas
- Os resultados atendem às metas, e com que margem?
- As condições de ensaio representam o uso real?
- Causas das falhas identificadas e correções levadas aos desenhos?
- Dificuldades na montagem do protótipo
- Capabilidade do processo, métodos de inspeção, dispositivos e equipamentos
- Instruções de trabalho e treinamento dos operadores
- Preparação dos fornecedores e verificação das primeiras peças
- Tendência dos defeitos iniciais e retorno do mercado
Elaborado pela MONOSCOPE com base em explicações do J-Net21, da Skillnote e da Koto Online (em japonês). Acrescentar as falhas que a sua empresa já teve deixa o checklist mais forte.
Planejamento e conceito: confirmar requisitos e abordagem
As DRs de planejamento e conceito acontecem antes de existir desenho. Elas olham o que vai ser feito e como chegar lá. As perguntas principais são se os requisitos do cliente viraram metas de desenvolvimento corretas e se a abordagem escolhida é tecnicamente viável.
Requisitos legais, de normas e de segurança são fáceis de esquecer nessa fase, e descobri-los depois pode obrigar a mudar a estrutura básica. Recomendamos listar as leis e normas aplicáveis já na fase de conceito. A contribuição de vendas e da garantia da qualidade vale muito aqui.
Antes da liberação dos desenhos: dá para fabricar, e vai funcionar?
A DR antes da liberação dos desenhos costuma ser a que gera mais apontamentos. Verifique se os cálculos de resistência e de vida útil e os resultados de CAE deixam margem suficiente em relação às metas e se as premissas são válidas.
Do lado da manufatura, verifique:
- A forma pode ser fabricada?
- A peça pode ser montada?
- As tolerâncias estão certas tanto para a função quanto para o custo de fabricação?
Saber quando usar tolerância dimensional e quando usar tolerância geométrica deixa esses apontamentos mais precisos.
Analise a lista de materiais (BOM) junto com os desenhos. Se códigos ou quantidades da BOM de engenharia não batem com os desenhos, o erro passa para a BOM de manufatura. Tenha em mente a separação EBOM/MBOM e confira se todos os dados entregues à manufatura são consistentes.
Avaliação do protótipo: questione resultados e condições
Na DR do protótipo, não basta ver se os resultados atingiram as metas. Verifique também se as condições de ensaio representam o uso real do produto. Se temperatura, vibração ou número de ciclos foram brandos demais, a aprovação vale pouco.
Revise uma a uma as falhas do protótipo: a causa foi identificada, e a correção entrou no desenho ou na especificação? Pergunte também a quem montou os protótipos quais pontos foram difíceis de montar e quais cotas tiveram mais variação.
Antes da produção em série: o processo consegue fabricar de forma estável?
Na DR antes da produção em série, o foco sai do produto e vai para o processo. Os itens principais são:
- Equipamentos e dispositivos prontos
- Capabilidade do processo
- Métodos de inspeção
- Instruções de trabalho e treinamento
- Preparação dos fornecedores de itens comprados
Boa parte dessa preparação coincide com o trabalho da engenharia de manufatura.
Na produção inicial após o lançamento, que as fábricas japonesas chamam de shoki ryudo (初期流動, controle da produção inicial), acompanhe a tendência dos defeitos iniciais e o retorno do mercado, e passe para o controle normal quando não houver mais problemas. Defina antes o critério de saída da produção inicial; sem isso, o controle especial tende a se arrastar.
Quem participa da DR e o que cada papel verifica
A escolha dos participantes pesa muito na qualidade da DR. O J-Net21 descreve uma formação com os gerentes de vendas, engenharia, produção, engenharia de manufatura, controle da qualidade e compras, com a alta direção entrando quando o risco técnico é alto.
O importante é que cada pessoa saiba o que verificar a partir da sua função, em vez de só ocupar uma cadeira porque foi convidada. Os papéis se dividem assim:
Separar quem conduz, quem apresenta e quem analisa deixa cada papel claro.
Elaborado pela MONOSCOPE com base em explicações do J-Net21 e da Skillnote (em japonês). Inclua especialistas em materiais, elétrica ou software, ou a alta direção, conforme o projeto.
A garantia da qualidade muitas vezes atua como secretaria do processo de DR, inclusive das DRs feitas antes da produção em série.
Em muitas empresas, quem coordena a DR é o gestor da engenharia de produto, mas a pressão de prazo e orçamento tende a amaciar a decisão. Em projetos importantes, um gerente da garantia da qualidade ou de outra área pode coordenar. Colocar alguém um passo afastado do projeto mantém a decisão independente.
O que é DRBFM?
As DRs costumam perder o foco porque tentam dar a mesma atenção a tudo. Uma resposta a esse problema é o DRBFM (Design Review Based on Failure Mode), que nasceu na Toyota Motor Corporation. O método é conhecido por ter sido sistematizado por Tatsuhiko Yoshimura, que trabalhou na Toyota e também foi professor da Universidade de Kyushu.
O DRBFM parte da ideia de que os problemas tendem a aparecer quando se altera um projeto já comprovado. A equipe lista o que mudou em relação ao projeto existente e concentra a discussão nas preocupações que essas mudanças geram.
O método já não fica restrito ao Japão. A SAE International publicou a SAE J2886, "Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)", em março de 2013 (edição atual: abril de 2023), e a AIAG publicou seu guia de referência de DRBFM, o CQI-24, em setembro de 2014. No Brasil, há inclusive um artigo técnico de autores brasileiros publicado pela SAE (2023-36-0054) que aplica o DRBFM a mudanças de projeto em módulos de alimentação de combustível. Quando o cliente falar em DRBFM, pergunte qual referência ele segue.
Mudanças e mudanças de condição (henkoten e henkaten)
O material japonês de DRBFM separa dois tipos de mudança. Henkoten (変更点) são as mudanças feitas de propósito. Henkaten (変化点) são mudanças nas condições ou no ambiente que acontecem sem que ninguém tenha decidido. As duas precisam entrar na lista, como mostra a Figura 6.
Liste não só o que você mudou, mas também o que mudou em volta do projeto.
Elaborado pela MONOSCOPE com base em Nikkei xTECH, "Quatro pontos de vista necessários para a gestão de mudanças no DRBFM ao estilo Toyota" (em japonês).
Para quem trabalha em fábrica japonesa, a lógica lembra o controle de mudanças de 4M (mão de obra, máquina, material e método). A diferença é que o DRBFM leva essas mudanças para dentro da análise de projeto.
GD3: Good Design, Good Discussion, Good Dissection
O DRBFM valoriza três coisas, chamadas de GD3: Good Design, Good Discussion e Good Dissection. "Dissection" aqui significa desmontar a peça depois do ensaio e examiná-la de perto.
Na prática: manter as mudanças pequenas e restritas a áreas definidas, fazer os envolvidos discutirem cada mudança em termos concretos e examinar com cuidado as peças ensaiadas para achar os pontos fracos.
Dá para levar essa forma de pensar para uma DR comum só colocando uma lista de mudanças e mudanças de condição no início do material. Quando os participantes enxergam de cara como o projeto difere do produto existente, gastam o tempo onde a discussão realmente é necessária.
DRBFM x FMEA: qual a diferença?
Como o nome diz, o DRBFM leva o raciocínio de modos de falha para dentro da análise de projeto, por isso é sempre comparado com o FMEA (análise de modos de falha e efeitos). A diferença-chave é o escopo: o DRBFM limita a discussão às mudanças e ao que elas afetam.
| FMEA | DRBFM | |
|---|---|---|
| Escopo | Levanta modos de falha de forma abrangente em todo o projeto ou processo | Limitado às mudanças em relação a um projeto comprovado e às áreas que elas afetam |
| Mais indicado para | Projetos novos e conteúdo novo | Projetos de carryover (que reaproveitam um projeto existente) com mudanças específicas |
| Resultado principal | Análise sistemática dos modos de falha, seus efeitos e ações | Preocupações sobre cada mudança, ações de projeto e forma de verificação, acordadas na DR |
| Como se relacionam | Um FMEA existente ajuda a avaliar até onde uma mudança chega. A AIAG descreve o DRBFM como focado em mudanças de engenharia depois que existe um projeto de base, e o DRBFM não exige um FMEA. A SAE J2886 diz que o DRBFM não foi feito para substituir o FMEA. No sistema da AIAG, o DRBFM (CQI-24) é um documento separado do Manual de FMEA AIAG & VDA. | |
Uma divisão prática que reduz a carga de trabalho: use o FMEA para cobrir de forma completa o conteúdo novo e o DRBFM para focar nas mudanças dos projetos de carryover. Isso não dispensa a revisão do DFMEA ou do PFMEA afetados pela mudança quando o seu procedimento ou o cliente exigir. Se o cliente pedir os dois, pergunte como ele quer que os documentos se conectem.
Exemplo de DRBFM: suporte de aço trocado por resina (fictício)
Para cada mudança, a planilha de DRBFM registra qual é a preocupação, quando ela pode ocorrer, como afetaria o cliente e qual ação de projeto vai tratá-la.
O projetista preenche a planilha primeiro. No dia da DR, os participantes das outras áreas acrescentam preocupações e causas que o projetista não viu, e a equipe fecha as ações de projeto e a forma de verificação.
Veja como a planilha poderia ficar na troca de um suporte de aço por um de resina.
| Coluna | Exemplo de preenchimento |
|---|---|
| Mudança / mudança de condição | Material de um suporte montado perto do motor trocado de chapa de aço laminada a frio (JIS SPCC) para náilon reforçado com 30% de fibra de vidro (PA66-GF30), para reduzir peso |
| Preocupação (modo de falha) | (1) A união parafusada afrouxa. (2) Os furos de fixação saem de posição e a peça não monta. |
| Quando pode ocorrer? (causa) | (1) Em uma região que fica quente, a força de aperto atua continuamente sobre a resina; a resina deforma lentamente (fluência) e a força de aperto cai. (2) Em ambiente úmido, a resina absorve umidade e suas dimensões mudam. |
| Efeito no cliente | Ruído e vibração. No pior caso, a peça se solta. |
| Ação de projeto para eliminar a preocupação | Incorporar buchas metálicas nas uniões parafusadas para que o metal suporte a força de aperto. Fazer os furos de fixação oblongos, para absorver a dilatação térmica e a variação dimensional pela absorção de umidade. |
| Avaliação e verificação | Ensaio de retenção da força de aperto após exposição a alta temperatura; medição dimensional após exposição a alta temperatura e alta umidade; ensaio de vibração no equipamento real |
| Responsável e prazo | Engenheiro de produto (ensaios pelo engenheiro de testes). Apresentar os resultados até a próxima DR. |
A coluna que mais importa é "Quando pode ocorrer?", e ela precisa ser específica. Escrever "resistência insuficiente" não leva a lugar nenhum. "Quando a força de aperto atua continuamente em uma região que fica quente" nomeia a condição, o que também facilita decidir como ensaiar.
Mesmo quando a mudança é de material, analise junto o ambiente que a peça vai enfrentar, como temperatura e umidade. Isso reduz o risco de deixar preocupações de fora.
Modelo de DRBFM: colunas da planilha e o que escrever
Use este layout como ponto de partida quando o cliente não fornecer um formulário. Se o cliente tiver o próprio formulário de DRBFM, use o dele, porque nomes e ordem das colunas variam por empresa. O modelo usa as colunas do exemplo acima e acrescenta número do item e acompanhamento do resultado. Na planilha real, separe em linhas diferentes as duas preocupações que o exemplo juntou.
| Coluna | O que escrever | Erro comum de preenchimento |
|---|---|---|
| Nº | Uma linha por preocupação, para acompanhar cada uma até o fechamento | Várias preocupações juntas em uma linha |
| Mudança / mudança de condição | O que mudou em relação ao projeto existente (projeto, material, processo, uso e ambiente) e por quê | "Alteração pequena", sem comparar com a peça atual |
| Preocupação (modo de falha) | O que pode dar errado na peça por causa dessa mudança | "Sem preocupação", sem explicar por quê |
| Quando pode ocorrer? (causa) | As condições específicas: temperatura, umidade, carga, tempo, forma de uso ou de montagem | "Resistência insuficiente", sem condição |
| Efeito no cliente | O que o usuário final ou quem monta em seguida perceberia | Só o efeito na própria peça |
| Ação de projeto | A mudança no projeto que elimina ou reduz a preocupação | "Vamos tomar cuidado" ou "vamos inspecionar" no lugar de uma ação de projeto |
| Avaliação e verificação | O ensaio ou a análise que prova que a ação funciona, com as condições | Condições de ensaio mais brandas que o uso real |
| Responsável e prazo | Uma pessoa com nome e uma data, muitas vezes a próxima DR | Nome de departamento em vez de pessoa; sem data |
| Resultado e status | Resultado do ensaio, decisão e data de fechamento do item | Deixado em branco depois da reunião |
Por que a DR vira formalidade, e como evitar
Mesmo empresas com processo de DR ouvem queixas como "a gente faz as reuniões, mas nunca acha nada" ou "os apontamentos aparecem, mas ninguém corrige". O J-Net21 também alerta para o risco de a DR virar um ritual. Os autores japoneses chamam isso de keigaika (形骸化): o processo continua existindo na forma, mas perdeu o conteúdo. No Brasil, seria a DR "para inglês ver". Os sintomas seguem padrões conhecidos, e rastrear cada um até a causa mostra a correção.
A maioria dos sintomas vem de etapas que faltam antes e depois da reunião.
Elaborado pela MONOSCOPE com base em explicações do J-Net21, da Koto Online e da Skillnote (em japonês).
Fazer a reunião virou o objetivo
O problema de fundo é que fazer a DR virou um fim em si mesmo. Se o cronograma só fixa a data da DR e ninguém sabe o que a reunião deve decidir, ela vira apresentação, e o veredito é sempre "aprovado".
A primeira correção é tratar "aprovado com condições" e "nova análise" como resultados legítimos, e não como fracassos. Se o cronograma já prevê uma possível nova análise, ninguém tem motivo para amaciar a decisão.
Apontamentos sem evidência
A Koto Online aponta três motivos para a DR virar formalidade:
- Apontamentos de improviso
- Participantes que chegam sem ter lido o material
- Regras que mudam de uma DR para outra
Quando os apontamentos de improviso se acumulam, o projetista gasta o tempo respondendo a cada um, e os pontos que realmente importam ficam enterrados.
Estabeleça como regra que apontamento vem com evidência: falhas passadas, cálculos ou resultados de ensaio. Trate uma preocupação que não pode ser comprovada na hora como item de investigação em aberto. Definindo quem verifica o quê e até quando, a discussão continua andando.
A DR virou lugar de achar culpados
Quando a DR vira o lugar de apontar os erros do projetista, ele para de escrever suas preocupações no material. É o pior estado que uma DR pode atingir: uma análise em que nenhuma preocupação aparece joga fora a própria chance de achar problemas.
A Skillnote também defende apontamentos construtivos, com sugestão de melhoria em vez de crítica. O coordenador pode mudar o clima reconhecendo o projetista que levanta preocupações por conta própria e pedindo que cada apontamento venha com uma alternativa ou uma forma de verificar.
Os registros não são usados no projeto seguinte
Os apontamentos e ações registrados numa DR são conhecimento valioso para o próximo projeto. O J-Net21 também recomenda registrar e organizar os resultados das DRs e usá-los no desenvolvimento do produto seguinte.
Não arquive a lista de ações junto com cada produto e esqueça. Agrupe os apontamentos por categoria, leve os recorrentes para checklists e padrões de projeto e faça uma análise do próprio processo de DR, nem que seja uma vez por ano. Assim o processo melhora passo a passo.
Perguntas para alinhar com o cliente japonês
Quando uma montadora japonesa ou um Tier 1 pedir um DRBFM ou chamar a sua empresa para uma DR, tenha resposta para estas perguntas antes de começar a planilha:
- Quais mudanças deste projeto precisam de DRBFM: de projeto, de material, de processo, de planta ou de subfornecedor?
- Existe um formulário obrigatório de DRBFM, e em que idioma devemos preencher (português, inglês ou japonês)?
- Qual referência vocês seguem: regras internas, SAE J2886 ou AIAG CQI-24?
- Também é preciso atualizar o DFMEA ou o PFMEA, e como ele deve se ligar ao DRBFM?
- Quem do lado de vocês vai participar da DR, e nossos engenheiros de manufatura e da qualidade devem participar?
- Com quanto tempo de antecedência vocês precisam da planilha, e como vão mandar os comentários?
- O que conta como aprovado: itens em aberto com prazo acordado são aceitos?
- Quais ensaios e condições de ensaio vocês esperam na verificação, e precisam dos dados brutos?
- Esta mudança também exige uma notificação ou aprovação formal de alteração do lado de vocês, e em que ordem?
Checklist antes da DR
- Objetivo da DR e critério de aprovação escritos
- Lista de mudanças e mudanças de condição (projeto, material, processo, uso e ambiente) no início do material
- Comparação com o projeto existente e comprovado para cada mudança
- Condições específicas em todo campo "Quando pode ocorrer?"
- Uma ação de projeto, e não só inspeção, para cada preocupação
- Condições de ensaio que representam o uso real
- Material enviado alguns dias antes da reunião
- Participantes que conhecem a área alterada convidados
- Lista de ações pronta, com colunas de responsável e prazo
Limites deste guia
- As práticas variam. O número de fases de DR, seus nomes, o formulário de DRBFM e o critério de aprovação mudam conforme a empresa, o setor e o cliente. Os requisitos do seu cliente vêm primeiro.
- Este texto não é um resumo da SAE J2886 nem do AIAG CQI-24. Não analisamos o texto completo de nenhum dos dois. Se o cliente indicar um deles, trabalhe a partir do documento.
- O exemplo da planilha é fictício. Materiais, causas e ensaios servem para mostrar como preencher as colunas. Não são orientação de projeto para um suporte de resina real.
- Decisões de segurança e de legislação cabem aos responsáveis. A DR pode apontar quais leis e normas se aplicam, mas avaliar a aplicabilidade e garantir o atendimento cabe às suas áreas de engenharia, segurança e jurídico, conforme as regras que valem para o produto. Se o projeto envolver máquinas ou equipamentos, avalie também a aplicabilidade de normas regulamentadoras como a NR-12.
Perguntas frequentes
O que significa DRBFM?
DRBFM significa Design Review Based on Failure Mode, ou análise crítica de projeto baseada em modos de falha. É um método de DR nascido na Toyota que concentra a discussão nas mudanças em relação a um projeto comprovado. A SAE documenta o método na J2886, e a AIAG publica o guia de referência CQI-24.
Qual a diferença entre DRBFM e FMEA?
O FMEA levanta modos de falha de forma abrangente, enquanto o DRBFM limita a discussão às mudanças em relação ao projeto existente e às áreas que elas afetam. Uma divisão prática é FMEA para o conteúdo novo e DRBFM para as mudanças em projetos de carryover. Um FMEA existente ajuda a avaliar até onde a mudança chega.
Quantas análises críticas de projeto um projeto precisa?
A prática básica é uma em cada marco; seis fases, do planejamento à produção inicial, é um padrão comum. Em projetos pequenos, comece com três obrigatórias: antes de começar o projeto, antes da liberação dos desenhos e antes da produção em série. Acrescente outras só em projetos com muito conteúdo novo.
A ISO 9001 exige análise crítica de projeto?
Sim. O item 8.3.4 da ISO 9001 exige análises críticas, verificação e validação durante o projeto e desenvolvimento, ação sobre os problemas encontrados e registros dessas atividades. As três podem ser feitas separadas ou combinadas, e conferir os resultados da verificação durante a DR é comum.
Quem deve coordenar a DR?
O ideal é alguém um passo afastado do projeto. Em muitas empresas quem coordena é o gestor da engenharia de produto, mas a pressão de prazo e orçamento tende a amaciar a decisão. Em projetos importantes, um gerente da garantia da qualidade ou de outra área mantém a decisão independente.
Fontes
- Definição de design review: JIS Z 8115:2019, vocabulário de dependabilidade, item 192-12-09 "design review" (em japonês)
- Momentos, participantes e cuidados da DR: J-Net21 (SMRJ), "Design review no processo de desenvolvimento de produtos" (em japonês)
- Requisitos do item 8.3.4 da ISO 9001: pdcatovision.com, "Requisitos da análise crítica de projeto e desenvolvimento" (em japonês)
- DR por fase e como conduzir: Skillnote, "O que é design review (DR)?" (em japonês)
- Como conduzir a DR e por que ela vira formalidade: Koto Online, "O que é design review?" (em japonês)
- Visão geral do DRBFM: Toyota Enterprise, curso de DRBFM (em japonês); Wikipedia, "Design review based on failure mode" (em inglês)
- Quatro pontos de vista para mudanças: Nikkei xTECH, DRBFM ao estilo Toyota e gestão de mudanças (em japonês)
- SAE J2886: SAE International, J2886_202304 Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)
- Aplicação de DRBFM por autores brasileiros: SAE Technical Paper 2023-36-0054, "DRBFM Methodology Applied to Design Changing in Fuel Supply Modules"
- AIAG CQI-24: AIAG, CQI-24 DRBFM Reference Guide
- Análise crítica, verificação e validação na ISO 9001 (em português): Advisera, "Verificação do projeto vs validação de projeto na ISO 9001"
Artigo original em japonêsEste guia se baseia em um artigo do MONOSCOPE escrito para leitores no Japão: デザインレビュー（DR）の進め方｜段階別のチェック観点・DRBFMの記入例と形骸化の防ぎ方
Sobre a redação
Redação do MONOSCOPEFOUNDER & EDITORCerca de dez anos de atuação em um fabricante de equipamentos industriais e em uma empresa de engenharia de plantas, com propostas, projeto e comissionamento de equipamentos, seguidos da migração para o marketing digital. Hoje presta consultoria web a fabricantes B2B, ajudando-os a explicar com clareza seus produtos e tecnologias. Possui as licenças nacionais japonesas de Energy Manager e de Engenheiro-Chefe de Eletricidade de Terceira Classe.
Mantém um blog de engenharia desde 2017 (mais de 500 artigos) e um canal no YouTube em japonês com cerca de 20 mil inscritos. Cada guia é escrito do ponto de vista do chão de fábrica japonês e conferido com as normas citadas.
