কিকেন ইয়োচি (KY) কী? KYT ৪-রাউন্ড পদ্ধতির সহজ গাইড

ধরা যাক, আপনার কারখানার জাপানি মূল কোম্পানি বা জাপানি ক্রেতা বলেছে, "KY চালু করুন।" ছবিসহ একটা ম্যানুয়াল এসেছে, লাইনের পাশে একটা হোয়াইটবোর্ড বসানো হয়েছে, আর সুপারভাইজারদের বলা হয়েছে সকালের মিটিংয়ের পর কয়েক মিনিট KY করতে। এক মাস পরে দেখা যায়, বোর্ডে রোজ একই কথা লেখা, আর কেউ ঠিক জানে না এটা কীসের জন্য।

KY হলো kiken yochi (কিকেন ইয়োচি, 危険予知), জাপানি ভাষায় যার মানে "বিপদ পূর্বাভাস" (hazard prediction)। KY কার্যক্রম মানে কাজ শুরুর আগেই সেই কাজের বিপদগুলো খুঁজে বের করা এবং দলের সবাই মিলে তা যাচাই করে নেওয়া। এর দুটি স্তর আছে: ছোট দলে বিপদ খোঁজার অনুশীলন, অর্থাৎ বিপদ পূর্বাভাস প্রশিক্ষণ (KYT), আর কাজ শুরুর ঠিক আগে একই পদ্ধতিতে করা রোজকার ছোট KY। প্রশিক্ষণের স্তর বাদ দিলে রোজকার বোর্ড খুব তাড়াতাড়ি নিয়মরক্ষার কাজে পরিণত হয়।

এই লেখায় জাপান ইন্ডাস্ট্রিয়াল সেফটি অ্যান্ড হেলথ অ্যাসোসিয়েশন (JISHA) এবং জাপানের স্বাস্থ্য, শ্রম ও কল্যাণ মন্ত্রণালয়ের (MHLW) বর্ণনা অনুযায়ী KYT-এর মৌলিক ৪-রাউন্ড পদ্ধতি ব্যাখ্যা করা হয়েছে। এরপর একটি কাল্পনিক KYT শিটের উদাহরণ, জাপানি কারখানায় রোজকার ছোট KY কীভাবে চলে, আর KY-এর সাথে ঝুঁকি মূল্যায়ন (risk assessment) ও JSA/JHA-এর তুলনা দেওয়া হয়েছে। শেষ অংশে আছে বাংলাদেশের শ্রম আইনের সাথে সম্পর্ক, KY কেন অর্থহীন হয়ে পড়ে, আর নিজের কারখানায় কী কী মিলিয়ে দেখবেন।

কিকেন ইয়োচি (KY) কী?

JISHA-র সংজ্ঞায় বিপদ পূর্বাভাস প্রশিক্ষণ (KYT, অর্থাৎ kiken yochi training) হলো কর্মস্থল বা কাজের মধ্যে লুকিয়ে থাকা বিপদের কারণ, আর সেই কারণ থেকে কী দুর্ঘটনা ঘটতে পারে, তা নিয়ে ছোট দলে আলোচনা। দল একমত হয়ে বিপদের মূল পয়েন্ট (danger point) ও অগ্রাধিকার কাজ ঠিক করে, আঙুল দেখিয়ে জোরে বলে (pointing and calling) সেগুলো নিশ্চিত করে, আর কাজ শুরুর আগেই বিপদের সমাধান করে।

দল কাজ করে কোনো কাজের দৃশ্যের ছবি দেখে, অথবা কর্মস্থলে আসল কাজটি করে দেখিয়ে। JISHA আরও বড় অর্থে "বিপদ পূর্বাভাস কার্যক্রম" শব্দটি ব্যবহার করে, যার মধ্যে KYT, আঙুল দেখিয়ে জোরে বলা এবং সংশ্লিষ্ট পদ্ধতি মিলিয়ে রোজকার কর্মসূচি বোঝায়। কিছু কারখানা একে KYK (kiken yochi katsudo) বলে। এই লেখায় "KY" বলতে প্রশিক্ষণ থেকে রোজকার চর্চা পর্যন্ত পুরো কর্মসূচি বোঝানো হয়েছে।

KY কোথা থেকে এল

MHLW-এর কর্মস্থল নিরাপত্তা ওয়েবসাইট (Workplace Safety Site) অনুযায়ী, বিপদ পূর্বাভাস প্রশিক্ষণের শুরু Sumitomo Metal Industries-এ। JISHA একে একটি ৪-রাউন্ডের সমস্যা সমাধান পদ্ধতি এবং জাপানের সাবেক জাতীয় রেলওয়ের (Japanese National Railways) নিরাপত্তা যাচাইয়ের রীতি "আঙুল দেখিয়ে জোরে বলা"-র সাথে মিলিয়ে দেয়। এভাবে তৈরি KYT ৪-রাউন্ড পদ্ধতি পরে মানক পদ্ধতিতে পরিণত হয়।

জাপানি নিরাপত্তা পত্রিকা Anzen Staff-এর তথ্যমতে শুরুটা ১৯৭৩ সালে। JISHA-র ইউরোপ ও যুক্তরাষ্ট্র নিরাপত্তা পরিদর্শন দলে Sumitomo Metal-এর Wakayama স্টিল ওয়ার্কসের একজন কর্মী ছিলেন, এবং তিনি বেলজিয়ামের এক রাসায়নিক কোম্পানিতে বিপদ বোঝানোর একটি ছবি দেখেন। ১৯৭৪ সালে Sumitomo Metal দুই রাউন্ডের একটি সংস্করণ তৈরি করে ("কী কী বিপদ আছে?" আর "তুমি হলে কী করতে?"), যা পরে ইস্পাত শিল্পে ছড়িয়ে পড়ে। এরপর এটি JISHA-র "শূন্য দুর্ঘটনা সর্বজনীন অংশগ্রহণ আন্দোলন" (Zero-accident Total Participation Campaign)-এর প্রধান পদ্ধতি হয়ে ওঠে, যা JISHA এর আগের বছর চালু করেছিল।

KYT মৌলিক ৪-রাউন্ড পদ্ধতি কীভাবে কাজ করে

দল KY-এর ধাপগুলো শেখে KYT মৌলিক ৪-রাউন্ড পদ্ধতির মাধ্যমে। JISHA বলে, হাতে-কলমে KYT অনুশীলনই যেকোনো বিপদ পূর্বাভাস কর্মসূচির শুরু, আর ওয়ান-পয়েন্ট KY বা একক KYT-এর মতো ছোট পদ্ধতিগুলো এই ৪-রাউন্ড পদ্ধতির ওপর দাঁড়িয়ে আছে।

প্রতিটি রাউন্ডের সাথে একটি প্রশ্ন বা বাক্য আছে, যা দিয়ে দলনেতা দলকে আলোচনায় এগিয়ে নেন:

• রাউন্ড ১, বিপদ খুঁজে বের করা (JISHA: understanding the actual situation): "এখানে কী কী বিপদ লুকিয়ে আছে?"
• রাউন্ড ২, বিপদের মূল পয়েন্ট বাছাই (investigating the reality): "এগুলোই বিপদের মূল পয়েন্ট।"
• রাউন্ড ৩, প্রতিকারের পরিকল্পনা (establishing countermeasures): "তুমি হলে কী করতে?"
• রাউন্ড ৪, লক্ষ্য ঠিক করা (setting targets): "আমরা এভাবেই করব।"

শুরুর আগে: দল ও দায়িত্ব

MHLW-এর কর্মস্থল নিরাপত্তা ওয়েবসাইট ৫–৬ জনের দল রাখার পরামর্শ দেয়, যাতে সবাই কথা বলার সুযোগ পায়। দল একজন দলনেতা (যিনি আলোচনা চালান) এবং একজন রেকর্ডার (যিনি আলোচনা লিখে রাখেন) ঠিক করে। দরকার হলে রিপোর্টার, উপস্থাপক বা মন্তব্যকারীর মতো দায়িত্বও যোগ করা যায়।

শুরুর আগে দলনেতা সংক্ষেপে আলোচনার উদ্দেশ্য বলেন এবং সবাইকে মত দিতে অনুরোধ করেন। ছবির মানের চেয়ে বেশি জরুরি হলো, মানুষ মনের কথা খোলাখুলি বলতে পারছে কি না।

নতুনরা বাজারে বা সরকারি উৎসে পাওয়া ছবির শিট দিয়ে শুরু করতে পারেন। পদ্ধতিতে অভ্যস্ত হয়ে গেলে নিজের কর্মস্থল ও নিজের কাজের ছবি ব্যবহার করলে আলোচনা আরও বাস্তব হয়।

রাউন্ড ১: বিপদ খুঁজে বের করা

দলনেতা ছবির পরিস্থিতি বর্ণনা করে জিজ্ঞেস করেন, "এখানে কী কী বিপদ লুকিয়ে আছে?" সদস্যরা যা চোখে পড়ে তা বলেন, প্রতিটি কারণ-ফল আকারে: "যেহেতু [বিপদের কারণ], তাই [কী ঘটে], আর [কোন ধরনের দুর্ঘটনা]।" রেকর্ডার প্রতিটিতে নম্বর দিয়ে বড় কাগজে লিখে রাখেন।

এই ধাঁচে বললে কেউ শুধু "বিপজ্জনক" বা "পিচ্ছিল" এক শব্দে থেমে যেতে পারেন না, কারণ ও ফল দুটোই বলতে হয়। এই পর্যায়ে কেউ অন্যের ধারণার সমালোচনা করেন না; লক্ষ্য হলো যত বেশি সম্ভব ধারণা বের করা।

JISHA-র সংজ্ঞায় বিপদের কারণ হলো এমন অনিরাপদ আচরণ বা অনিরাপদ অবস্থা, যা থেকে আঘাত বা দুর্ঘটনা হতে পারে। দল তাই শুধু মানুষের নড়াচড়া নয়, যন্ত্রপাতি, মাল রাখার জায়গা আর মেঝের অবস্থাও দেখে।

রাউন্ড ২: বিপদের মূল পয়েন্ট বাছাই

দলনেতা জিজ্ঞেস করেন, রাউন্ড ১-এর কোন বিপদগুলো দলের কাছে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ। সদস্যরা নম্বর বলেন, আর রেকর্ডার সেগুলোতে লাল কালিতে গোল দাগ দেন। এর মধ্য থেকে দল সেই বিপদগুলো বাছে, যেগুলো থেকে গুরুতর আঘাত হতে পারে বা যেগুলোর জন্য আগে ব্যবস্থা নিতে হবে।

দল এর মধ্যে ১–২টিতে একমত হয়, সেগুলোতে ডাবল গোল ও নিচে দাগ দেয়, এবং সেগুলোকে "বিপদের মূল পয়েন্ট" বলে। তারপর দলনেতা সবাইকে নিয়ে মূল পয়েন্টটি আঙুল দেখিয়ে একসাথে জোরে বলান ("যেহেতু…, তাই… — Yoshi!"), যাতে পুরো দলের মনে একই ছবি থাকে। Yoshi (ইয়োশি) মানে "ঠিক আছে" বা "নিশ্চিত"।

রাউন্ড ৩: প্রতিকারের পরিকল্পনা

প্রতিটি মূল পয়েন্টের জন্য দলনেতা জিজ্ঞেস করেন, "তুমি হলে কী করতে?" সদস্যরা নির্দিষ্ট ও বাস্তবে করা যায় এমন ব্যবস্থা প্রস্তাব করেন, যেমন "পার্টসটি ক্ল্যাম্প করে আটকানো"। প্রতিটি মূল পয়েন্টে মোটামুটি তিনটি করে প্রস্তাব আসে।

দলনেতা খেয়াল রাখেন, তালিকায় যেন শুধু "সাবধান থাকুন" বা "মনোযোগ দিন" না থাকে। কাজটি করা হয়েছে কি না, তা কেউ বুঝতে না পারলে রাউন্ড ৪-এ সেটিকে কর্ম-লক্ষ্য বানানো যায় না।

কিছু প্রস্তাব হবে যন্ত্র বা লেআউট বদলের, যেমন "একটা ফিক্সচার বানানো" বা "মাল রাখার জায়গা সরানো"। রেকর্ডার এগুলো বাদ না দিয়ে লিখে রাখেন, আর পরে দলনেতা সেগুলো সুপারভাইজারের কাছে পাঠান।

রাউন্ড ৪: লক্ষ্য ঠিক করা

রাউন্ড ৩-এর তালিকা থেকে দল ঠিক করে কোন কাজগুলো সে অবশ্যই করবে, সেগুলোতে লাল কালিতে তারকা চিহ্ন ও নিচে দাগ দেয়, এবং সেগুলোকে অগ্রাধিকার কাজ বলে। তারপর এই কাজগুলো নিয়ে দলের একটি কর্ম-লক্ষ্য লেখে, আর আঙুল দেখিয়ে সবাই মিলে জোরে বলে সেটি নিশ্চিত করে।

একটা কাজের ধাঁচ হলো "যখন [পরিস্থিতি], তখন আমরা [কাজ] করব — Yoshi!"। এতে কখন কী করতে হবে তা পরিষ্কার হয়। বিষয় যত বেশি, ফ্লোরে মনে রাখা তত কঠিন, তাই নির্দেশিকাগুলো প্রতিটি মূল পয়েন্টে একটি করে অগ্রাধিকার কাজ রাখার পরামর্শ দেয়।

রাউন্ড ৪-এর পরে: আঙুল দেখিয়ে বলে নিশ্চিত করা

শেষে দল ঠিক করে, আসল কাজের সময় সদস্যরা কোন বিষয়গুলো আঙুল দেখিয়ে বলে যাচাই করবেন; এগুলো অগ্রাধিকার কাজের সাথে যুক্ত থাকে। দলনেতা সবাইকে নিয়ে সেগুলো তিনবার একসাথে বলান। আলোচনা শেষ হয় টাচ অ্যান্ড কল দিয়ে।

টাচ অ্যান্ড কলে সদস্যরা একে অপরকে ছুঁয়ে একসাথে জোরে বলেন। JISHA কয়েকটি ধরন বর্ণনা করে, যেমন হাত ছোঁয়ানো, একজনের হাতের ওপর আরেকজনের হাত রাখা, বা গোল হয়ে দাঁড়িয়ে পরস্পরকে ছুঁয়ে একসাথে বলা। এটি দলগতভাবে আঙুল দেখিয়ে বলার একটি রূপ, যার উদ্দেশ্য দলের মধ্যে একতার অনুভূতি গড়ে তোলা।

KYT শিটের উদাহরণ: বেঞ্চ ড্রিল প্রেসে ছিদ্র করা

নিচের উদাহরণে দেখানো হয়েছে, একটি দল কীভাবে KYT শিট পূরণ করতে পারে। কাজটি কাল্পনিক: বেঞ্চ ড্রিল প্রেসে একটি ছোট অ্যালুমিনিয়াম প্লেটে চারটি ছিদ্র করা। এটি কোনো বাস্তব কর্মস্থল বা দুর্ঘটনার বর্ণনা নয়, এবং এটি এই কাজের নির্দেশনাও (work instruction) নয়।

জাপানে এই উদাহরণের গ্লাভস-সংক্রান্ত প্রতিকারের পেছনে আইন আছে। জাপানের শিল্প নিরাপত্তা ও স্বাস্থ্য অধ্যাদেশের (Ordinance on Industrial Safety and Health) ধারা ১১১ অনুযায়ী, ড্রিল প্রেস, চ্যামফারিং মেশিনসহ ঘুরন্ত কাটিং টুলের যেসব মেশিনে হাত জড়িয়ে যেতে পারে, সেখানে মালিক শ্রমিককে গ্লাভস পরতে দিতে পারেন না। বাংলাদেশের নিয়ম আলাদা হতে পারে, তাই কারখানার নিরাপত্তা কমিটি বা কমপ্লায়েন্স/EHS দলের সাথে মিলিয়ে নিন।

KY-এর প্রতিকার প্রায়ই দেখা যায় আগে থেকেই কোনো বিধি বা লিখিত কাজের পদ্ধতিতে লেখা থাকে। রাউন্ড ৩ থেকে যন্ত্র-সংক্রান্ত ধারণাও আসতে পারে, যেমন "পার্টসের অবস্থান ঠিক রাখতে একটা ফিক্সচার লাগানো" বা "ভাইস স্থায়ীভাবে বসিয়ে রাখা"।

এসব ধারণা সঙ্গে সঙ্গে কর্ম-লক্ষ্য হতে পারে না। কারখানায় এগুলোর জন্য একটা পথ থাকা দরকার, যেমন KYT শিটের পাশে টুকে রাখা, যা দলনেতা ম্যানেজার বা প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ারিংয়ের কাছে পৌঁছে দেন। এই পথ থাকলে KY যন্ত্রের উন্নতির শুরুর বিন্দু হয়ে ওঠে।

তিনটি ভুল প্রায়ই দেখা যায়। রাউন্ড ১-এ দল শুধু দুর্ঘটনার ধরন লেখে, যেমন "জড়িয়ে যাওয়া থেকে সাবধান"। রাউন্ড ২-এ তিন-চারটিতে ডাবল গোল দেয়। রাউন্ড ৩ ও ৪-এ শুধু লেখে "নিরাপত্তা যাচাই করা"। প্রতিটি ক্ষেত্রেই পরের দিন একই কাজ করা দল বুঝতে পারে না, কী যাচাই করতে হবে।

ফাঁকা KYT শিটের টেমপ্লেট

এই ছকটি স্প্রেডশিটে কপি করতে বা লাইনের জন্য প্রিন্ট করতে পারেন। প্রতিটি সারির প্রশ্নগুলো ওপরের নিয়মেরই পুনরাবৃত্তি, যা নতুন দলনেতাকে আলোচনা ঠিক পথে রাখতে সাহায্য করে।

রোজ কাজের আগে ছোট KY

প্রতিদিন সকালে শিফটের আগে পুরো ৪-রাউন্ড পদ্ধতি চালানো অনেক কর্মস্থলে বাস্তবে সম্ভব হয় না। তাই জাপানি কারখানাগুলো একই যুক্তি রেখে ছোট পদ্ধতি ব্যবহার করে।

JISHA এসব পদ্ধতিকে স্তর অনুযায়ী ভাগ করে। দলের জন্য ওয়ান-পয়েন্ট KY বা স্বল্প-সময়ের KYT (SKYT)। যাঁরা কাজের নির্দেশ দেন তাঁদের জন্য কাজের নির্দেশনা STK প্রশিক্ষণ আর প্রশ্ন করে KY। একক কর্মীর জন্য একক KYT বা নিজেকে প্রশ্ন করার কার্ড (self-questioning card)।

টুলবক্স মিটিংয়ে KY

টুলবক্স মিটিং (TBM) নামটি এসেছে টুলবক্সের পাশে দাঁড়িয়ে কাজের পরিকল্পনা করার রীতি থেকে। Tokyo Labor Standards Association Federation-এর একটি নির্দেশিকা বিপদ পূর্বাভাসকে TBM-এর কেন্দ্র বলে বর্ণনা করে, এবং বলে যে দল সাধারণত সকালে কাজ শুরুর আগে প্রায় ৫–১০ মিনিট এটি করে।

দুপুরের খাবারের পর বা কাজ বদলের সময়ও TBM করা যায়। দলনেতা দিনের কাজের পরিধি, প্রস্তুতি ও দায়িত্ব ভাগ বুঝিয়ে দেন, আর পুরো দল নিরাপত্তার বিষয়গুলো নিশ্চিত করে।

Safety Technology Association for Construction and Cargo Handling Vehicles-এর একটি নির্দেশিকায় কাজের জায়গায় ৩–৫ মিনিটের মনোযোগী আলোচনার উদাহরণ আছে। সেখানে তিন ঘরের একটি KY বোর্ড ব্যবহার হয়: কাজ, বিপদের মূল পয়েন্ট, আর "আমরা এভাবেই করব"।

কারখানার লাইনের কাজ রোজ একই রকম দেখায়, কিন্তু সাধারণত কিছু না কিছু বদলায়: মডেল বা স্টাইল চেঞ্জওভার, অন্য লাইন থেকে আসা সহকারী, ঠিকমতো না চলা মেশিন, নতুন লটের কাঁচামাল। TBM-KY শুরু করুন "আজ কী আলাদা?" প্রশ্ন দিয়ে, তাহলে বাড়তি পরিশ্রম ছাড়াই দল রোজ নতুন বিষয় পাবে।

ওয়ান-পয়েন্ট KY ও একক KY

ওয়ান-পয়েন্ট KY হলো JISHA তার প্রশিক্ষণ কোর্সে KYT মৌলিক ৪-রাউন্ড পদ্ধতির পাশাপাশি যে মৌলিক প্রয়োগ পদ্ধতিগুলো শেখায়, তার একটি। JISHA একে দলীয় স্তরের পদ্ধতি হিসেবে দেখে, আর ছোট হওয়ায় এটি সকালের TBM-এ সহজে ঢুকে যায়।

একক KY হলো কাজ শুরুর আগে কর্মী নিজের ওয়ার্কস্টেশনে একা যে বিপদ পূর্বাভাস করেন। জাপানের একটি নির্মাণ নিরাপত্তা প্রশিক্ষণ সংস্থার নির্দেশিকায় ধাপগুলো এভাবে আছে: কাজ শুরুর আগের পরিদর্শনের সময় কর্মী কয়েকটি যাচাইয়ের বিষয়ে আঙুল দেখান, তারপর সম্ভাব্য বিপদের ভিত্তিতে ঠিক করা কর্ম-লক্ষ্যকে আঙুল দেখিয়ে বলার বিষয় বানিয়ে জোরে বলেন।

আরেকটি উপায় হলো নিজেকে প্রশ্ন করার কার্ড জোরে পড়ে পড়ে মিলিয়ে দেখা। একা কাজ বা রাতের শিফটের মতো যেখানে দলীয় KY কঠিন, সেখানে এটি কাজে লাগে।

শিসা কানকো (শিসা কোশো): আঙুল দেখিয়ে জোরে বলা

আঙুল দেখিয়ে জোরে বলা (pointing and calling; জাপানিতে shisa kosho বা yubisashi kosho, 指差し呼称; জাপানের রেলওয়েতে একে shisa kanko, 指差喚呼-ও বলা হয়) এমন একটি রীতি, যেখানে কর্মী কোনো বস্তু, চিহ্ন, সিগন্যাল বা গেজের দিকে আঙুল তুলে তার নাম ও অবস্থা জোরে বলেন। MHLW-এর কর্মস্থল নিরাপত্তা ওয়েবসাইট অনুযায়ী, এর শুরু জাপানের জাতীয় রেলওয়ের বাষ্পচালিত ইঞ্জিনের চালকদের সিগন্যাল যাচাই থেকে। আজ জাপানে উৎপাদন শিল্পসহ বহু শিল্পে এটি ব্যবহৃত হয়।

প্রায়ই উদ্ধৃত হয় ১৯৯৪ সালে জাপানের Railway Technical Research Institute-এর একটি পরীক্ষা। MHLW-এর কর্মস্থল নিরাপত্তা ওয়েবসাইট অনুযায়ী, ভুল বোতাম চাপার হার ছিল আঙুল দেখানো ও বলা কোনোটাই না করলে ২.৩৮%, শুধু বললে ১.০%, আর শুধু আঙুল দেখালে ০.৭৫%।

আঙুল দেখানো ও জোরে বলা দুটোই করলে হার নেমে আসে ০.৩৮%-এ, অর্থাৎ কোনোটাই না করার প্রায় ছয় ভাগের এক ভাগ। এটি বোতাম চাপার ভুল নিয়ে একটি গবেষণাগারের ফল। এর মানে এই নয় যে কারখানার দুর্ঘটনার হারও ছয় ভাগের এক ভাগ হয়ে যাবে।

কর্মস্থল নিরাপত্তা ওয়েবসাইট নিজেই বলে, শুধু আঙুল দেখিয়ে বলা দিয়ে মানুষের ভুল (human error) পুরোপুরি দূর করা যায় না। এটিকে সেখানে সতর্কতা বাড়ানো ও প্রতিটি যাচাই আরও নির্ভুল করার কার্যকর উপায় হিসেবে বর্ণনা করা হয়েছে।

KY বনাম ঝুঁকি মূল্যায়ন বনাম JSA/JHA

KY-কে প্রায়ই ঝুঁকি মূল্যায়নের সাথে তুলনা করা হয়। দুটোরই লক্ষ্য আগে থেকে বিপদ খোঁজা, কিন্তু কখন করা হয়, কতটা জুড়ে, আর কী ধরনের প্রতিকার আসে, তাতে পার্থক্য আছে। জাপানের Land Transportation Industry Accident Prevention Association-এর একটি নির্দেশিকা পার্থক্যগুলো একটি ছকে দেখিয়েছে।

দুটি একসাথে কাজ করে। MHLW-এর ঝুঁকি মূল্যায়ন নির্দেশিকার বাস্তবায়ন বিজ্ঞপ্তিতে মূল্যায়নের সময় যেসব তথ্য দেখার কথা বলা আছে, তার একটি উদাহরণ হলো বিপদ পূর্বাভাস কার্যক্রমের (KYT) ফলাফল। KY-তে বারবার উঠে আসা বিপদ যন্ত্র বা পদ্ধতি বদলের সিদ্ধান্তে কাজে লাগতে পারে।

KY বনাম JSA/JHA

এই অংশটি MONOSCOPE-এর সম্পাদকীয় সংযোজন। আপনার কারখানায় হয়তো JSA (Job Safety Analysis) বা JHA (Job Hazard Analysis) নামে লিখিত বিশ্লেষণ আছে। যুক্তরাষ্ট্রের OSHA-র পুস্তিকা Job Hazard Analysis (OSHA 3071) একে এমন একটি কৌশল বলে, যা কাজের ধাপগুলোর দিকে মনোযোগ দিয়ে বিপদ ঘটার আগেই তা শনাক্ত করে। এতে কর্মী, কাজ, যন্ত্রপাতি ও কাজের পরিবেশের সম্পর্ক দেখা হয়।

দুটি পদ্ধতিই কাজের আগে বিপদ খোঁজে এবং যাঁরা কাজটি করেন তাঁদের যুক্ত করে। পার্থক্য গভীরতা ও কতবার করা হয় তাতে। JSA/JHA একটি কাজকে ধাপে ভেঙে লিখিত বিশ্লেষণ তৈরি করে, যা নির্দিষ্ট সময় পরপর পর্যালোচনা হয়। রোজকার ছোট KY হলো সামনের পরিস্থিতি নিয়ে প্রতিদিন করা ছোট, মুখে বলা রীতি। KY কর্মসূচির পুরোটায় অবশ্য KYT প্রশিক্ষণ, বোর্ডের রেকর্ড আর উন্নতির প্রস্তাবও থাকে।

নিচের ছকে KY-এর ঘর জাপানের উপকরণ থেকে, আর JSA/JHA-এর ঘর OSHA 3071 থেকে নিয়ে MONOSCOPE সাজিয়েছে।

আমাদের বিবেচনায় JSA/JHA চিত্র ৬-এর ঝুঁকি মূল্যায়নের ঘরের কাছাকাছি, KY-এর নয়। যে কারখানায় আগে থেকে JSA/JHA আছে, তাকে দুটির মধ্যে একটি বেছে নিতে হয় না। JSA/JHA কাজের পদ্ধতি ও নিয়ন্ত্রণ ঠিক করে, আর রোজকার KY দেখে আজ কী আলাদা। KY-তে বারবার একই বিপদ উঠলে তা JSA/JHA পর্যালোচনার কারণ হতে পারে।

KY ও যন্ত্রের নিরাপত্তা ব্যবস্থা

MHLW-এর ঝুঁকি মূল্যায়ন নির্দেশিকায় ঝুঁকি কমানোর ব্যবস্থার একটি অগ্রাধিকার ক্রম আছে। প্রথমে নকশা ও পরিকল্পনা পর্যায়ের মৌলিক ব্যবস্থা, যেমন বিপজ্জনক কাজ বাদ দেওয়া বা বদলানো। এরপর প্রকৌশলগত নিয়ন্ত্রণ, যেমন ইন্টারলক ও লোকাল এক্সহস্ট ভেন্টিলেশন। তারপর প্রশাসনিক নিয়ন্ত্রণ, যেমন ম্যানুয়াল ও প্রশিক্ষণ, আর সবশেষে ব্যক্তিগত সুরক্ষা সরঞ্জাম (PPE)। আন্তর্জাতিকভাবে এটি hierarchy of controls নামে পরিচিত।

JISHA-ও বলে, মানুষের ভুলজনিত দুর্ঘটনা ঠেকানোর শুরু যন্ত্র, মেশিন ও কাজের পরিবেশের দিকের নিরাপত্তা ব্যবস্থা থেকে। KYT ও আঙুল দেখিয়ে বলা হলো তার সাথে চলা মানুষের দিকের ব্যবস্থা।

জড়িয়ে যাওয়ার ঝুঁকি আছে এমন মেশিনে রোজ KY করলেও অনুপস্থিত গার্ড বা ইন্টারলকের সমস্যা মেটে না। বন্ধ যন্ত্রে রক্ষণাবেক্ষণের কাজেও শুধু KY আলোচনায় বিপদ শনাক্ত ও যাচাই করা যথেষ্ট নয়। সেসব কাজে লকআউট/ট্যাগআউটের (LOTO) মতো শক্তি নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা দরকার, যেখানে শক্তির উৎস বিচ্ছিন্ন করে তালা ও ট্যাগ দিয়ে সুরক্ষিত রাখা হয়।

KY ও জাপানের আইন

জাপানের শিল্প নিরাপত্তা ও স্বাস্থ্য আইন (Industrial Safety and Health Act) ও তার অধ্যাদেশ পর্যালোচনা করে আমরা দেখেছি, কোনো ধারায় নাম ধরে KY বাধ্যতামূলক করা হয়নি। শুধু KY না করা এই আইনে নিজে থেকে লঙ্ঘন নয়। জাপানের আইন অন্য দেশের কারখানায় প্রযোজ্যও নয়, তাই মূল কোম্পানির KY-এর অনুরোধ মূলত কোম্পানির নিরাপত্তা চর্চার বিষয়।

তবে সংশ্লিষ্ট নিয়ম আছে। আইনটি উৎপাদনকারী ও অন্যান্য মালিককে বিপদ মূল্যায়ন করে সেই অনুযায়ী ব্যবস্থা নিতে বলে, তবে কঠোর বাধ্যবাধকতা হিসেবে নয়, "চেষ্টা করার দায়িত্ব" হিসেবে (ধারা ২৮-২; কিছু রাসায়নিকের মূল্যায়ন আলাদা ধারায় বাধ্যতামূলক)। নতুন কর্মী ও যাঁদের কাজ বদলেছে তাঁদের নিরাপত্তা ও স্বাস্থ্য প্রশিক্ষণ (ধারা ৫৯), আর উৎপাদনসহ নির্দিষ্ট শিল্পে নতুন নিযুক্ত ফোরম্যানের প্রশিক্ষণও (ধারা ৬০) বাধ্যতামূলক। অধ্যাদেশের ধারা ৪০-এ ফোরম্যান প্রশিক্ষণের বিষয় আছে, যার মধ্যে বিপদ মূল্যায়ন ও সেই অনুযায়ী ব্যবস্থা, এবং দুর্ঘটনা প্রতিরোধে কর্মীদের আগ্রহ ধরে রাখা ও তাঁদের নিজস্ব ধারণা বের করে আনার উপায়ও রয়েছে। KY-কে এই প্রশিক্ষণ ও স্বেচ্ছা নিরাপত্তা কার্যক্রম ফ্লোরে বাস্তবায়নের একটি ব্যবহারিক উপায় হিসেবে দেখা যায়।

বাংলাদেশের শ্রম আইন ও KY

বাংলাদেশে কারখানার নিরাপত্তার মূল ভিত্তি বাংলাদেশ শ্রম আইন ২০০৬ (Bangladesh Labour Act 2006)। আমাদের দেখা সূত্র অনুযায়ী, আইনের নিরাপত্তা অধ্যায় ধারা ৬১ থেকে শুরু হয়, আর ২০১৩ সালের সংশোধনীতে যুক্ত ধারা ৭৮ক (78A)-এ ব্যক্তিগত সুরক্ষা সরঞ্জাম ব্যবহার এবং কাজের বিপদ সম্পর্কে কর্মীদের অবহিত করার কথা আছে। একই সংশোধনীতে ৫০ জন বা তার বেশি শ্রমিকের কারখানায় নিরাপত্তা কমিটি (safety committee) গঠন বাধ্যতামূলক হয়েছে, আর কমিটির বিস্তারিত বাংলাদেশ শ্রম বিধিমালা ২০১৫ (Bangladesh Labour Rules 2015)-তে আছে।

আমাদের খোঁজা সূত্রে শ্রম আইনে নাম ধরে KY-এর কোনো উল্লেখ পাইনি। তাই KY করলেই আইনের দায়িত্ব পূরণ হয়ে যায়, এমন নয়। তবে কাজের বিপদ কর্মীদের জানানো আর নিরাপত্তা কমিটির আলোচনায় ফ্লোরের তথ্য তুলে আনার কাজে KY সহায়ক হতে পারে। কোন রেকর্ড কোথায় রাখবেন, তা নিরাপত্তা কমিটি ও কমপ্লায়েন্স দলের সাথে ঠিক করুন।

রপ্তানি প্রক্রিয়াকরণ অঞ্চলের (EPZ) কারখানার জন্য আলাদা আইন আছে, বাংলাদেশ ইপিজেড শ্রম আইন ২০১৯ (Bangladesh EPZ Labour Act 2019), যাতে নিরাপদ ভবন ও যন্ত্র, কাজের বিপদ সম্পর্কে অবহিত করা, বিনা মূল্যে PPE দেওয়ার মতো দায়িত্ব আছে। কারখানাটি EPZ-এ, অর্থনৈতিক অঞ্চলে (economic zone) নাকি সাধারণ এলাকায়, তার ওপর প্রযোজ্য আইন, বিধি ও তদারকি কর্তৃপক্ষ আলাদা হতে পারে; EPZ আর অর্থনৈতিক অঞ্চলকে একই ব্যবস্থা ধরে নেবেন না। আপনার কারখানায় কোনটি প্রযোজ্য, আর কলকারখানা ও প্রতিষ্ঠান পরিদর্শন অধিদপ্তর (DIFE) বা অন্য কর্তৃপক্ষ কী দেখতে চায়, তা সর্বশেষ সরকারি পাঠ ও কমপ্লায়েন্স দলের সাথে মিলিয়ে নিন।

মান (standard) নিয়ে বলা যায়, বাংলাদেশ স্ট্যান্ডার্ডস অ্যান্ড টেস্টিং ইনস্টিটিউশনের (BSTI) মানে KY পদ্ধতির সরাসরি কোনো মান আমরা খুঁজে পাইনি। সংবাদ প্রতিবেদন অনুযায়ী BSTI ব্যবস্থাপনা পদ্ধতির সনদও দেয়, যার মধ্যে পেশাগত স্বাস্থ্য ও নিরাপত্তা ব্যবস্থাপনা (ISO 45001) রয়েছে। মনে রাখুন, KY একটি কার্যক্রম; মান (standard) আর সনদ (certification) আলাদা বিষয়। যে কারখানা ISO 45001 মেনে চলে, সেখানে KY-কে বিপদ শনাক্তকরণ ও কর্মীদের অংশগ্রহণের রোজকার একটি উপায় হিসেবে যুক্ত করা যায়; কীভাবে যুক্ত করবেন, তা আপনার ব্যবস্থাপনা পদ্ধতির দায়িত্বপ্রাপ্তদের সাথে ঠিক করুন।

KY কেন নিয়মরক্ষায় পরিণত হয়, আর কী সাহায্য করে

KY কেন নিয়মরক্ষার কাজ হয়ে যায়, তার সব কারণ একসাথে তালিকা করা কোনো প্রকাশ্য সূত্র আমরা পাইনি। নিচের ছকে JISHA, MHLW ও জাপানের শিল্প সংগঠনগুলোর বর্ণিত পদ্ধতির ভিত্তিতে সাধারণ লক্ষণ আর প্রতিকার সাজানো হয়েছে।

জাপানের একটি নির্মাণ নিরাপত্তা প্রশিক্ষণ সংস্থার পাঠ্য উপকরণ সতর্ক করে যে, শুধু আঙুল দেখিয়ে বলা আর KYT-এর ভঙ্গি করে গেলে সত্যিকারের শূন্য দুর্ঘটনা আন্দোলন হয় না। প্রত্যেকে নিরাপত্তাকে নিজের বিষয় মনে করে স্বেচ্ছায় অংশ না নিলে কার্যক্রম তাড়াতাড়ি থেমে যায়। নিয়মরক্ষা শুধু পদ্ধতির সমস্যা নয়, যাঁরা কর্মসূচি চালান তাঁদের দৃষ্টিভঙ্গিরও সমস্যা।

আজকের পরিবর্তন থেকে বিষয় বাছুন

যেখানে রোজ একই লেখা, সেখানে সমাধান শুরু হয় বিষয় বাছাই থেকে। Safety Technology Association-এর নির্দেশিকায় সফল KYT-এর কিছু টিপস আছে: রোজকার কাজ থেকে পরিচিত বিষয় নিন, পরিস্থিতি ছোট পরিসরে রাখুন, আর শুধু অনিরাপদ আচরণ নয়, সব দিক থেকে সমস্যা দেখুন। যে বিপদের সমাধান এখনও হয়নি, সেটি নিয়ে বারবার আলোচনা করাও ঠিক আছে।

নিজের ফ্লোরে রিপোর্ট হওয়া নিয়ার মিস (জাপানিতে hiyari hatto) বিষয় খোঁজার সহজ উৎস। Tokyo Labor Standards Association Federation-এর নির্দেশিকা জমা হওয়া নিয়ার মিস রিপোর্ট KYT-তে ব্যবহারের পরামর্শ দেয়। প্রশিক্ষণ উপকরণ হিসেবে MHLW-এর কর্মস্থল নিরাপত্তা ওয়েবসাইটের নিয়ার মিস ও দুর্ঘটনার ছবি ব্যবহারের কথাও বলে।

"সাবধান থাকুন"-কে কাজে বদলান

MHLW-এর পদ্ধতিতে রাউন্ড ৩-এর প্রতিকার নির্দিষ্ট ও বাস্তবে করা যায় এমন কাজ হিসেবে লিখতে বলা হয়। একক KY-এর নির্দেশিকাতেও অস্পষ্ট শব্দ এড়িয়ে নির্দিষ্ট, সহজবোধ্য কর্ম-লক্ষ্য ঠিক করার ওপর জোর দেওয়া হয়েছে।

একটা সহজ পরীক্ষা হলো, তৃতীয় কেউ দেখে "করা হয়েছে" বা "হয়নি" বলতে পারবেন কি না। "পায়ের দিকে খেয়াল রাখুন" এই পরীক্ষায় টেকে না। "চলাচলের পথে পার্টসের বিন রাখবেন না" আর "ট্রলি টানবেন না, ঠেলবেন" টেকে।

যে দলনেতা জিজ্ঞেস করেন, "এটা কি কাউকে করতে দেখা যাবে?", তিনি আরও ভালো লক্ষ্য পান।

ম্যানেজমেন্টের আগ্রহ দেখান

Anshin Foundation-এর প্রকাশিত এক সাক্ষাৎকারে JISHA-র Zero-accident Promotion Center-এর প্রধান বলেন, দলনেতা ও ম্যানেজাররা যখন "আজকের কাজে বিপদ কী?" বা "আজ সকালে কোন বিষয়ে আঙুল দেখিয়ে বলার সিদ্ধান্ত নিলে?" জিজ্ঞেস করেন, তখন কর্মীদের মধ্যে মালিকানার অনুভূতি আসে, আর KY চাপিয়ে দেওয়া হয়েছে এমন অনুভূতি কমে যায়।

KY বোর্ড পড়ে সে বিষয়ে কিছু বলা ম্যানেজারের পক্ষে সবচেয়ে সহজ সমর্থন। একই বিপদ বারবার উঠলে সাধারণত বোঝা যায়, কারণটা যন্ত্র বা পদ্ধতিতে রয়ে গেছে, কর্মীদের অমনোযোগে নয়।

কর্ম-লক্ষ্য যখন সামনের বিপদ সামলায়, আর উন্নতির ধারণা যন্ত্র বদল ও লিখিত কাজের পদ্ধতি সংশোধনে পৌঁছায়, তখন KY সকালের নিয়মরক্ষা না থেকে কর্মস্থল বদলাতে শুরু করে।

বাংলাদেশের কারখানায় KY মানিয়ে নেওয়া

বিদেশি কর্মী বা নতুন কর্মী থাকা দলের কাছে "KY" ও "TBM" শব্দগুলো সাধারণত অপরিচিত। Tokyo Labor Standards Association Federation-এর নির্দেশিকা কার্যক্রমের উদ্দেশ্য ও পদ্ধতি পুরোপুরি বুঝিয়ে বলা, আর মানুষ যেন খোলাখুলি কথা বলতে পারে তা নিশ্চিত করার ওপর জোর দেয়। জাপানের নির্দেশিকা এটি জাপানের ভেতরের মিশ্র দলের জন্য বলে, তবে পুরো কারখানা যখন KY-তে নতুন, তখনও একই প্রয়োজন থাকে।

ছবি, ফটো আর আঙুল দেখানো যায় এমন আসল বস্তু ভাষার বাধা পেরিয়ে সহজে বোঝানো যায়। জাপান থেকে আসা উপকরণ চালু করার আগে নিচের বিষয়গুলো নিজের দল ও জাপানি পক্ষের সাথে মিলিয়ে নিন (এই তালিকা MONOSCOPE-এর সাজানো):

• ভাষা: KYT শিট ও KY বোর্ড কি শুধু জাপানি বা ইংরেজিতে, নাকি ফ্লোরে আসলে যে ভাষায় কথা হয়, সেই বাংলায়ও আছে?
• উদ্দেশ্য: কেন "Yoshi!" বলে আঙুল দেখানো হয়, তা কেউ বুঝিয়ে বলেছেন, নাকি শুধু ভঙ্গি নকল করতে বলা হয়েছে? "Yoshi" বলবেন, নাকি "ঠিক আছে"-র মতো বাংলা শব্দ?
• ছবি: ছবির শিটে কি আপনার মেশিন ও লেআউট আছে (যেমন সেলাই লাইন, অ্যাসেম্বলি লাইন), নাকি এমন জাপানি কারখানা যা দল কখনো দেখেনি?
• কথা বলার সুযোগ: কর্মীরা কি বিরূপ প্রতিক্রিয়ার ভয় ছাড়া সুপারভাইজারের সামনে বিপদের কথা বলতে পারেন?
• ফলো-আপ: KY শিট থেকে আসা যন্ত্র-সংক্রান্ত ধারণা কে নেন, আর দল কীভাবে ফলাফল জানতে পারে?
• বিদ্যমান ব্যবস্থার সাথে মিল: KY কীভাবে আপনার নিরাপত্তা কমিটি, ঝুঁকি মূল্যায়ন, JSA/JHA, কাজের অনুমতিপত্র (permit-to-work) ও LOTO পদ্ধতির সাথে যুক্ত হবে?

KY শুরু বা নতুন করে চালু করার ধাপ

KY প্রথমবার চালু করুন বা নিয়মরক্ষায় পরিণত হওয়া কর্মসূচি নতুন করে গড়ুন, সরাসরি রোজকার KY বোর্ড দিয়ে শুরু করার চেয়ে এই ক্রম বেশি টেকসই হয়:

1. ৪-রাউন্ড পদ্ধতিতে প্রশিক্ষণ: দলনেতারা ছবির শিট নিয়ে চারটি রাউন্ড পুরো করে ধাপ ও বলার ধরন শেখেন।
2. প্রতিদিন সকালে ছোট KY যোগ: TBM-এ ওয়ান-পয়েন্ট KY যুক্ত করে বিপদের মূল পয়েন্ট ও কর্ম-লক্ষ্যে একমত হন।
3. রেকর্ড পর্যালোচনা: সপ্তাহে একবার KY বোর্ড দেখে বারবার আসা বিপদ ও যন্ত্র-সংক্রান্ত ধারণা বের করুন।
4. উন্নতির সাথে যুক্ত করা: বারবার আসা বিপদ ঝুঁকি মূল্যায়ন বা লিখিত কাজের পদ্ধতি পর্যালোচনায় পাঠান, আর ফলাফল দলকে জানান।

জাপানে দলনেতারা JISHA ও আঞ্চলিক নিরাপত্তা সংগঠনের কোর্সে অংশ নিতে পারেন। যেমন JISHA-র এক দিনের কোর্সে শূন্য দুর্ঘটনা আন্দোলনের দর্শন ও KYT মৌলিক ৪-রাউন্ড পদ্ধতি শেখানো হয়, সাথে ওয়ান-পয়েন্ট KYT-এর মতো প্রয়োগ পদ্ধতির হাতে-কলমে অনুশীলন থাকে। বাংলাদেশে প্রশিক্ষণ বা প্রশিক্ষক কোথা থেকে আসবে, তা মূল কোম্পানির কাছে জিজ্ঞেস করে নিন (নিচের প্রশ্নের তালিকা দেখুন)।

জাপানি মূল কোম্পানিকে জিজ্ঞেস করার প্রশ্ন

KY চালু করার আগে জাপানি পক্ষের কাছে নিচের প্রশ্নগুলো লিখিতভাবে পাঠালে পরে ভুল বোঝাবুঝি কমে। প্রশ্নগুলো MONOSCOPE-এর সাজানো; প্রয়োজন অনুযায়ী বদলে নিন।

• কোন KY পদ্ধতি চান: পুরো ৪-রাউন্ড প্রশিক্ষণ, ওয়ান-পয়েন্ট KY, একক KY, নাকি সবগুলো?
• কত ঘন ঘন: প্রতি শিফটে, প্রতিদিন, নাকি কাজ বদলের সময়?
• কোন রেকর্ড দেখতে চান, কে পর্যালোচনা করবেন, আর কত দিন রাখতে হবে?
• রাউন্ডের নাম, শিটের ছক ও বলার বাক্য কি আপনাদের KY ম্যানুয়ালে নির্দিষ্ট করা আছে? বাংলায় অনুবাদ করা যাবে কি?
• দলনেতাদের জন্য কোনো প্রশিক্ষণ কোর্স বা প্রশিক্ষক আছে কি?
• KY থেকে আসা যন্ত্র বা পদ্ধতি বদলের প্রস্তাব কার কাছে পাঠাব, আর তার বাজেট কে ঠিক করবেন?

এই লেখার সীমা

• এখানে বর্ণিত পদ্ধতি JISHA ও MHLW-এর উপকরণ অনুসরণ করে। কোম্পানিগুলো একে নিজেদের মতো বদলাতে পারে, তাই রাউন্ডের নাম, শিটের ছক ও বলার বাক্যের জন্য মূল কোম্পানির KY ম্যানুয়াল দেখুন।
• ড্রিল প্রেসের শিট একটি কাল্পনিক প্রশিক্ষণ উদাহরণ, নিরাপদ কাজের পদ্ধতি নয়। আসল নিয়ম আসে আপনার কারখানার লিখিত কাজের পদ্ধতি, মেশিনের নির্দেশিকা ও বাংলাদেশের আইন-বিধি থেকে।
• বাংলাদেশের আইন ও BSTI সম্পর্কে যা লেখা হয়েছে, তা আমাদের খোঁজা সূত্রের সীমার মধ্যে। ধারা নম্বর ও বর্তমান পাঠ সরকারি সূত্র ও কমপ্লায়েন্স দলের সাথে মিলিয়ে নিন। এখানে উল্লেখ করা জাপানের আইন শুধু জাপানে প্রযোজ্য।
• KY প্রকৌশলগত নিয়ন্ত্রণ, LOTO, ঝুঁকি মূল্যায়ন বা JSA/JHA-কে সহায়তা করে, কিন্তু সেগুলোর বিকল্প নয়।
• ১৯৯৪ সালের আঙুল দেখিয়ে বলার ফলাফল গবেষণাগারে বোতাম চাপার ভুল মেপেছে। এটি কারখানার দুর্ঘটনার হার অনুমান করে না।

প্রায়ই জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন (FAQ)

জাপানি নিরাপত্তায় KY মানে কী?

KY হলো kiken yochi, যার মানে "বিপদ পূর্বাভাস"। KYT মানে kiken yochi training, অর্থাৎ ছোট দলের অনুশীলন, আর KYK (kiken yochi katsudo) হলো বিপদ পূর্বাভাসের বৃহত্তর রোজকার কর্মসূচি।

KYT-এর চারটি রাউন্ড কী কী?

রাউন্ড ১ "এখানে কী কী বিপদ লুকিয়ে আছে?", রাউন্ড ২ "এগুলোই বিপদের মূল পয়েন্ট", রাউন্ড ৩ "তুমি হলে কী করতে?", আর রাউন্ড ৪ "আমরা এভাবেই করব"। দল বিপদের তালিকা করে, ১–২টি মূল পয়েন্টে ছেঁটে আনে, প্রতিকার প্রস্তাব করে, তারপর অগ্রাধিকার কাজ ও দলের কর্ম-লক্ষ্যে একমত হয়।

রোজকার KY কত সময় নেওয়া উচিত?

জাপানি নির্দেশিকাগুলো সকালের শিফটের আগে প্রায় ৫–১০ মিনিটের TBM বর্ণনা করে, আর কিছু নির্দেশিকা কাজের জায়গায় ৩–৫ মিনিটের মনোযোগী আলোচনার কথা বলে। পুরো ৪-রাউন্ড প্রশিক্ষণে বেশি সময় লাগে, তাই কারখানাগুলো সাধারণত সেটি রোজকার রুটিন থেকে আলাদা করে চালায়।

KY আর JSA/JHA কি একই?

না। JSA/JHA একটি কাজকে ধাপে ভেঙে বিপদ ও নিয়ন্ত্রণ লিখিত বিশ্লেষণে রাখে, যা নির্দিষ্ট সময় পরপর পর্যালোচনা হয়। রোজকার ছোট KY হলো বর্তমান পরিস্থিতি নিয়ে প্রতিদিন করা ছোট, মুখে বলা রীতি; KY কর্মসূচির পুরোটায় KYT প্রশিক্ষণও থাকে। অনেক কারখানা দুটোই ব্যবহার করতে পারে: JSA/JHA পদ্ধতি ঠিক করে, আর KY দেখে আজ কী আলাদা।

বাংলাদেশের আইনে কি KY বাধ্যতামূলক?

আমাদের খোঁজা সূত্রে বাংলাদেশ শ্রম আইন ২০০৬-এ নাম ধরে KY-এর উল্লেখ পাইনি। তবে আইনে PPE, কাজের বিপদ সম্পর্কে অবহিত করা আর ৫০ জন বা তার বেশি শ্রমিকের কারখানায় নিরাপত্তা কমিটির বিধান আছে, আর KY এসব কাজে সহায়ক হতে পারে। EPZ-এর কারখানায় আলাদা আইন প্রযোজ্য, তাই আপনার কমপ্লায়েন্স দলের সাথে মিলিয়ে নিন।

সূত্র

• Japan Industrial Safety & Health Association (JISHA), "Concept of Zero-accident Total Participation Campaign" (ইংরেজি); জাপানি সংস্করণ
• JISHA, "What Is KYT?" ও "How to Run KYT" (জাপানি)
• MHLW Workplace Safety Site, "Hazard Prediction Training (KYT)" ও "Pointing and Calling" (জাপানি)
• MHLW, উৎপাদন শিল্পের অনভিজ্ঞ কর্মীদের নিরাপত্তা ও স্বাস্থ্য প্রশিক্ষণ ম্যানুয়াল (জাপানি)
• Rodo Shimbun, Anzen Staff, Sumitomo Metal Industries Kashima Steel Works-এর KY নিয়ে প্রতিবেদন (১ জুলাই ২০১২, জাপানি)
• JISHA Kanto Safety and Health Service Center, এক দিনের KYT কোর্স (জাপানি)
• Tokyo Labor Standards Association Federation, "Chapter 5: Daily Safety and Health Activities" (জাপানি)
• Safety Technology Association for Construction and Cargo Handling Vehicles, "KY Activity Practice Guide" (মার্চ ২০১১, জাপানি)
• জাপানের নির্মাণ নিরাপত্তা প্রশিক্ষণ সংস্থা (Tokubetsu Kyoiku Kyokai), "Individual KY" ও "What Is the Zero-accident Campaign?" (জাপানি)
• Anshin Foundation, KYT ও শূন্য দুর্ঘটনা আন্দোলন নিয়ে সাক্ষাৎকার (মার্চ ২০২০, জাপানি)
• Land Transportation Industry Accident Prevention Association, "Introduction to Risk Assessment" (জাপানি)
• MHLW, বিপদ বা ক্ষতি অনুসন্ধানের নির্দেশিকা (ঝুঁকি মূল্যায়ন) ও ব্যাখ্যা (জাপানি)
• e-Gov Laws, Industrial Safety and Health Act (ধারা ২৮-২, ৫৯, ৬০) ও Ordinance on Industrial Safety and Health (ধারা ৪০, ১১১) (জাপানি)
• US Occupational Safety and Health Administration (OSHA), Job Hazard Analysis (OSHA 3071)
• Germany Trade & Invest (GTAI), বাংলাদেশের পেশাগত নিরাপত্তা আইন নিয়ে আইনি প্রতিবেদন (শ্রম আইন ২০০৬-এর ধারা ৬১, ৭৮ক, ৯০ক ও ইপিজেড শ্রম আইন ২০১৯; জার্মান)
• Ethical Trading Initiative, Bangladesh Workplace Committees (নিরাপত্তা কমিটি ও শ্রম বিধিমালা ২০১৫; ইংরেজি)
• The Bangladesh EPZ Labour Act, 2019 (ইংরেজি অনুবাদ)
• The Business Standard, BSTI-র ISO সনদ প্রদান নিয়ে প্রতিবেদন (ইংরেজি)