DRBFM কী? FMEA-র সাথে পার্থক্য, ডিজাইন রিভিউর ধাপ ও টেমপ্লেট

ধরা যাক, আপনার কারখানা একটি জাপানি মোটরসাইকেল, গাড়ি বা ইলেকট্রনিক্স কোম্পানিকে পার্টস সাপ্লাই করে। আপনি ছোট একটা পরিবর্তন করতে চান, যেমন রেজিনের সাপ্লায়ার বদলানো, একটা প্রসেস অন্য লাইনে সরানো, বা ব্র্যাকেটের নকশা একটু বদলানো। জাপানি ক্রেতা তখন বলল, "অনুমোদনের আগে DRBFM জমা দিন, আর DR মিটিংয়ে আসুন।" আপনার কোয়ালিটি সিস্টেম যদি FMEA-কেন্দ্রিক হয়, তাহলে প্রশ্ন জাগে: আবার নতুন শিট কেন, শিটে ক্রেতা কী দেখতে চায়, আর মিটিংয়ে আসলে কী হয়?

এই লেখায় দুটো বিষয়ই ব্যাখ্যা করা হয়েছে। ডিজাইন রিভিউ (Design Review, DR), জাপানিতে sekkei shinsa (設計審査), হলো ডিজাইন টিমের বাইরের লোকদের দিয়ে পরিকল্পিতভাবে একটি ডিজাইন যাচাই করা। DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) হলো টয়োটা থেকে আসা একটি রিভিউ পদ্ধতি, যেখানে "কী বদলেছে", সেই পরিবর্তন থেকে কী আশঙ্কা আসে, আর আশপাশের কোন অংশে প্রভাব পড়ে, তার ওপর আলোচনা কেন্দ্রীভূত থাকে। নিচে পাবেন: ডেভেলপমেন্টের কোন ধাপে DR হয়, ৬ ধাপে একটি DR চালানোর নিয়ম, প্রতিটি ধাপে কী দেখবেন, DRBFM আর FMEA-র পার্থক্য, একটি কাল্পনিক DRBFM উদাহরণ, ওয়ার্কশিটের কলাম ও পূরণের নির্দেশিকা, আর জাপানি ক্রেতাকে আগে থেকে জিজ্ঞেস করার প্রশ্নের তালিকা।

সূচিপত্র

1. ডিজাইন রিভিউ (DR) কী?
2. কখন ডিজাইন রিভিউ করবেন
3. ৬ ধাপে একটি ডিজাইন রিভিউ চালানো
4. ধাপ অনুযায়ী ডিজাইন রিভিউ চেকলিস্ট
5. ডিজাইন রিভিউতে কে থাকেন, কে কী দেখেন
6. DRBFM কী?
7. DRBFM বনাম FMEA
8. DRBFM উদাহরণ: স্টিলের ব্র্যাকেট থেকে রেজিনের ব্র্যাকেট (কাল্পনিক)
9. DRBFM টেমপ্লেট: ওয়ার্কশিটের কলাম ও কী লিখবেন
10. ডিজাইন রিভিউ কেন নিয়মরক্ষায় পরিণত হয়, আর কীভাবে ঠেকাবেন
11. জাপানি ক্রেতার সাথে আগে যা ঠিক করে নেবেন
12. এই গাইডের সীমাবদ্ধতা
13. সাধারণ প্রশ্ন (FAQ)

ডিজাইন রিভিউ (DR) কী?

জাপানের নির্ভরযোগ্যতা-বিষয়ক পরিভাষার স্ট্যান্ডার্ড JIS Z 8115 অনুযায়ী, ডিজাইন রিভিউ হলো ডিজাইন কাজের একটি লিখিত ও পরিকল্পিত যাচাই। কারও প্রশ্ন জাগলে হঠাৎ ডাকা মিটিং এটা নয়। প্ল্যানে আগে থেকেই এর জায়গা রাখা থাকে, আর ফলাফল রেকর্ড করা হয়।

একই স্ট্যান্ডার্ডের একটি নোট অনুযায়ী, রিকোয়ারমেন্ট বা ডিজাইন কাজের সমস্যা খুঁজে ঠিক করার উদ্দেশ্যে করা বিভিন্ন রিভিউ কার্যক্রমও এর মধ্যে পড়ে। তাই DR শুধু ড্রয়িংয়ের ভুল ধরার কাজ নয়। ক্রেতার রিকোয়ারমেন্ট শুরুতেই ঠিকভাবে বোঝা হয়েছিল কি না, সেটাও এখানে দেখা হয়।

উদ্দেশ্য হলো, দায়িত্বপ্রাপ্ত ডিজাইনার একা যে সমস্যা সহজে দেখতে পান না, তা প্রোডাকশন, QA, পারচেজ ও সেলসের মতো অন্য দৃষ্টিকোণের লোকদের দিয়ে ধরা। জাপানের ক্ষুদ্র ও মাঝারি শিল্প সংস্থা (SMRJ) পরিচালিত সহায়তা সাইট J-Net21-এর বর্ণনায়, DR হলো এমন প্রক্রিয়া যেখানে কয়েকটি বিভাগের লোক মিলে ডিজাইন কোয়ালিটি ও ম্যানুফ্যাকচারিং কোয়ালিটি দুটোই যাচাই করে।

ISO 9001-এর সাথে DR-এর সম্পর্ক

ISO 9001-এর ধারা 8.3.4 "Design and development controls" অনুযায়ী রিভিউ, ভেরিফিকেশন ও ভ্যালিডেশন করতে হয়, পাওয়া সমস্যার ব্যবস্থা নিতে হয়, আর রেকর্ড রাখতে হয়। তাই ISO 9001 সার্টিফায়েড কোম্পানিগুলোতে সাধারণত লিখিত DR প্রক্রিয়া থাকে। বাংলাদেশে BSTI-ও ISO 9001 সার্টিফিকেট দেয় বলে খবরে এসেছে। তবে ধারার শর্ত আসে ISO 9001 থেকে, আর আপনার সার্টিফিকেশন বডি কী দেখবে তা তাদের কাছেই নিশ্চিত করুন।

রিভিউ, ভেরিফিকেশন আর ভ্যালিডেশন সহজেই গুলিয়ে যায়, কিন্তু তিনটির উদ্দেশ্য আলাদা। সবচেয়ে সহজভাবে বললে, DR ঠিক করে ডিজাইনটি এখন যেমন আছে তেমন অবস্থায় পরের ধাপে যেতে পারবে কি না। নিচের চিত্রে তিনটির পার্থক্য দেখানো হলো।

চিত্র ১: ডিজাইন রিভিউ, ভেরিফিকেশন ও ভ্যালিডেশন

তিনটিই যাচাই, কিন্তু প্রতিটি আলাদা প্রশ্নের উত্তর খোঁজে।

ডিজাইন রিভিউ

ভেরিফিকেশন

ভ্যালিডেশন

প্রশ্ন

ডিজাইনটি এখনকার অবস্থায় পরের ধাপে যেতে পারবে কি?

আউটপুট কি ইনপুট রিকোয়ারমেন্ট পূরণ করে?

বাস্তব ব্যবহারের অবস্থায় প্রোডাক্ট কি তার উদ্দেশ্য পূরণ করে?

মূল পদ্ধতি

কয়েক বিভাগের রিভিউ মিটিং

হিসাব, অ্যানালাইসিস, ড্রয়িং চেক, টেস্ট

আসল যন্ত্রে টেস্ট, ফিল্ড টেস্ট, ক্রেতার মূল্যায়ন

কে সিদ্ধান্ত নেয়

রিভিউ সদস্য ও অনুমোদনকারী

ডিজাইন ও টেস্ট বিভাগ

টেস্ট বিভাগ, কখনো ক্রেতা

সময়

প্রতিটি স্টেজ গেটে

যখনই ডিজাইন আউটপুট তৈরি হয়

মূলত প্রোটোটাইপের পরে, মাস প্রোডাকশনের আগে

ISO 9001 অনুযায়ী এগুলো আলাদাভাবে বা একসাথে যেকোনো সমন্বয়ে করা যায়। DR-এর মধ্যে ভেরিফিকেশনের ফল দেখা খুব সাধারণ চর্চা।

কখন ডিজাইন রিভিউ করবেন

DR ডেভেলপমেন্টের শেষে একবারের কাজ নয়। মৌলিক নিয়ম হলো পরিকল্পনা থেকে প্রোডাকশন শুরু পর্যন্ত প্রতিটি স্টেজ গেটে একটি DR রাখা, আর সেটাকে প্রজেক্টের পার হওয়ার গেট হিসেবে ধরা। কোম্পানিভেদে ধাপের ভাগ ও নাম আলাদা হয়। একটি প্রচলিত ধরন হলো ৬টি ধাপ:

চিত্র ২: ডেভেলপমেন্টের ধাপ অনুযায়ী DR-এর উদাহরণ

প্রতিটি স্টেজ গেটে একটি DR। পাস করলে তবেই প্রজেক্ট সামনে এগোয়।

পরিকল্পনা ও ডিজাইন

DR1ডেভেলপমেন্ট প্ল্যানলক্ষ্য, বাজারের সম্ভাবনা, প্রতিযোগী ও ঝুঁকি দেখা। শুরু করা হবে কি না সিদ্ধান্ত।

DR2কনসেপ্ট ডিজাইনবেছে নেওয়া প্রযুক্তি, প্রোডাক্টের মূল গঠন আর প্রধান স্পেসিফিকেশন ঠিক আছে কি না দেখা।

DR3ডিটেইল ডিজাইন (ড্রয়িং রিলিজের আগে)ড্রয়িং ও তৈরির পদ্ধতি দেখা। প্রোটোটাইপ বানানো হবে কি না সিদ্ধান্ত।

প্রোটোটাইপ ও প্রোডাকশনের প্রস্তুতি

DR4প্রোটোটাইপ মূল্যায়নপারফরম্যান্স ও রিলায়েবিলিটি টেস্টের ফল, আর প্রোটোটাইপ বানাতে গিয়ে পাওয়া সমস্যা দেখা।

DR5মাস প্রোডাকশনের আগেলাইনের যন্ত্র, প্রসেস ও ইন্সপেকশন বড় পরিমাণ উৎপাদন সামলাতে পারবে কি না দেখা।

DR6শুরুর উৎপাদনশুরুর দিকের ডিফেক্ট ও বাজারের ফিডব্যাক দেখে স্বাভাবিক নিয়ন্ত্রণে যাওয়া।

ধাপের সংখ্যা ও নাম কোম্পানি ও প্রোডাক্টভেদে আলাদা। Skillnote ও Koto Online-এর ব্যাখ্যা (জাপানি) থেকে MONOSCOPE-এর সংকলন।

এই ধাপগুলো ডিজাইনারের নিজের কাজের ক্রমের সাথে মিলে যায়। একটি কার্যকর উপায় হলো ডিজাইনের মাইলস্টোন আর রিভিউয়ের মাইলস্টোন এক করে ফেলা: কনসেপ্ট ডিজাইন শেষ হলে DR2, ড্রয়িং সেট তৈরি হলে DR3। তখন DR আলাদা বাড়তি কাজ না হয়ে প্রক্রিয়ার অংশ হয়ে যায়।

রিভিউ যত আগে, সংশোধন তত সস্তা। কনসেপ্ট পর্যায়ে ধরা পড়া সমস্যায় হয়তো শুধু পদ্ধতি বদলালেই হয়। একই সমস্যা মোল্ড বানানোর পরে ধরা পড়লে মোল্ড ঠিক করতে বা নতুন বানাতে হয়। মাস প্রোডাকশন শুরুর পরে ধরা পড়লে বাজার থেকে মাল ফেরত আনার মতো অবস্থাও হতে পারে।

বাংলাদেশের কারখানা কোন ধাপে যুক্ত হয়

মূল ডিজাইন যদি জাপানি ক্রেতা নিজে করে, তাহলে সাপ্লায়ার কারখানার ভূমিকা বেশি থাকতে পারে DR4 থেকে DR6-এ, অর্থাৎ প্রোটোটাইপ বানানো, প্রোডাকশনের প্রস্তুতি আর শুরুর উৎপাদনে। তবে ম্যাটেরিয়াল, প্রসেস বা কেনা পার্টসের ঝুঁকি থাকলে আগের ধাপের DR-এও আপনার প্রোডাকশন ও পারচেজের লোকদের যুক্ত হওয়ার প্রস্তাব দিন। আর যখন আপনি নিজে ম্যাটেরিয়াল, সাপ্লায়ার, মেশিন বা প্রসেস বদলাতে চান, তখন পুরো আলোচনার কেন্দ্র আপনিই। নিচের DRBFM অংশটি বিশেষ করে এই অবস্থার জন্য।

ছোট প্রজেক্টে কয়টি রিভিউ লাগে

ছোট পার্টস পরিবর্তন বা আগের প্রোডাক্টের সামান্য ভিন্ন সংস্করণে ৬টি আনুষ্ঠানিক মিটিং করা বাস্তবসম্মত নয়। J-Net21 DR-এর জন্য তিনটি সময় উল্লেখ করে: ডিজাইন শুরুর আগে, ড্রয়িং রিলিজের আগে, আর মাস প্রোডাকশনের আগে। এই তিনটি বাধ্যতামূলক করে শুরু করুন, আর যে প্রজেক্টে নতুন বিষয় বেশি সেখানে ধাপ বাড়ান।

পরিবর্তন যত ছোটই হোক, ড্রয়িং রিলিজের আগের রিভিউ বাদ দেবেন না। ড্রয়িং বাইরের সাপ্লায়ার বা প্রোডাকশনে চলে গেলে সংশোধনের খরচ আর জড়িত লোকের সংখ্যা দুটোই অনেক বেড়ে যায়।

৬ ধাপে একটি ডিজাইন রিভিউ চালানো

প্রতিটি স্টেজ গেটে DR রাখলেও মিটিং যদি অগোছালোভাবে চলে, তাহলে লাভ কম। নিচের ৬টি ধাপ একটি DR-কে প্রস্তুতি থেকে অ্যাকশন বন্ধ করা পর্যন্ত নিয়ে যায়। মিটিং নিজে ৬টির মধ্যে মাত্র একটি, আর ফলাফলের বেশিরভাগই ঠিক হয় মিটিংয়ের আগে ও পরে।

চিত্র ৩: একটি ডিজাইন রিভিউর ৬ ধাপ

মিটিং মাঝখানের ধাপ মাত্র। প্রস্তুতি আর ফলো-আপই ফল ঠিক করে।

১. উদ্দেশ্য ও শর্তকী সিদ্ধান্ত হবে, আর কোনটা পাস

২. ডকুমেন্ট তৈরি ও পাঠানোপরিবর্তনগুলো সামনে রেখে কয়েক দিন আগে পাঠানো

৩. রিভিউয়ার বাছাইবিষয় অনুযায়ী বিভাগ ও বিশেষজ্ঞ ডাকা

প্রস্তুতি

৪. রিভিউ মিটিংমূল বিষয়ে আলোচনা, প্রতিটি ফাইন্ডিং প্রমাণসহ

সিদ্ধান্ত

৫. সিদ্ধান্ত ও রেকর্ডপাস, শর্তসাপেক্ষে পাস, বা পুনরায় রিভিউ; সব ফাইন্ডিং লগে

৬. ফলো-আপদায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি ও তারিখ ঠিক করে বন্ধ হয়েছে কি না দেখা

ছড়িয়ে দেওয়াশিক্ষা চেকলিস্ট ও পরের প্রজেক্টে নেওয়া

ছোট পরিবর্তনে ধাপ ১–৩ সংক্ষিপ্ত করা যায়, কিন্তু ধাপ ৫ ও ৬ বাদ দেওয়া উচিত নয়।

ধাপ ১: উদ্দেশ্য ও পাসের শর্ত ঠিক করুন

প্রথমে লিখে ফেলুন এই রিভিউতে কোন সিদ্ধান্ত নিতে হবে। সেটাকে পরের কাজের সাথে যুক্ত করুন, যেমন "প্রোটোটাইপের ড্রয়িং রিলিজ করা যাবে কি?" বা "প্রোডাকশন লাইনের যন্ত্র অর্ডার দেওয়া যাবে কি?"

তারপর পাসের শর্ত ঠিক করুন। যেমন: "হিসাবে পারফরম্যান্স লক্ষ্যের তুলনায় যথেষ্ট মার্জিন আছে" বা "সব বড় ফাইন্ডিং বন্ধ হয়েছে, অথবা তাদের অ্যাকশন প্ল্যান অনুমোদিত।" শর্ত না থাকলে সিদ্ধান্ত সাধারণত সবচেয়ে জোরে কথা বলা মানুষের দিকে যায়।

ধাপ ২: ডকুমেন্ট তৈরি করে আগেই পাঠান

শুধু ড্রয়িং আর স্পেসিফিকেশনের স্তূপ দেবেন না। ডকুমেন্টের শুরুতেই রাখুন আগের প্রোডাক্ট থেকে কী বদলেছে আর কোথায় আপনার দুশ্চিন্তা, যাতে রিভিউয়াররা সীমিত সময়ে দ্রুত মূল বিষয় খুঁজে পান।

মিটিংয়ের কয়েক দিন আগে ডকুমেন্ট পাঠান, আর রিভিউয়ারদের আগে পড়ে আসতে বলুন। অনেকে যদি মিটিংয়েই প্রথম ডকুমেন্ট দেখেন, তাহলে সময় যায় ব্যাখ্যায়, আর ফাইন্ডিং থাকে ওপর-ওপর।

ধাপ ৩: বিষয় অনুযায়ী রিভিউয়ার ডাকুন

প্রতিবার একই দল না ডেকে বিষয় অনুযায়ী রিভিউয়ার বাছুন। নতুন ম্যাটেরিয়াল হলে ম্যাটেরিয়াল বা সারফেস ট্রিটমেন্টের বিশেষজ্ঞ, নতুন তৈরির পদ্ধতি হলে প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ারিং ও প্রোডাকশনের লোক। যে অংশ বদলেছে, সেটা ভালো জানেন এমন একজনকে অবশ্যই রাখুন। কোন বিভাগ কী দেখে, তা নিচে ভূমিকার অংশে আছে।

ধাপ ৪: আলোচনা মূল বিষয়ে রাখুন

মিটিংয়ের শুরুতে উদ্দেশ্য ও পাসের শর্ত আবার বলে নিন। এরপর ডিজাইনার মূলত পরিবর্তন আর দুশ্চিন্তার জায়গাগুলো উপস্থাপন করবেন। সাধারণ পরিচিতি লম্বা হলে আসল আলোচনার সময় থাকে না।

নিয়ম হিসেবে প্রতিটি ফাইন্ডিংয়ের সাথে প্রমাণ থাকবে, যেমন আগের কোনো ফেইলিওর, হিসাব বা টেস্টের ফল। শুধু অস্পষ্ট আশঙ্কা যথেষ্ট নয়। কোনো বিষয় মিটিংয়ে মীমাংসা না হলে কে কী খুঁজে দেখবে আর পরের সিদ্ধান্ত কীভাবে হবে তা ঠিক করে সামনে এগোন।

ধাপ ৫: সিদ্ধান্ত নিন ও ফাইন্ডিং লিখে রাখুন

মিটিং শেষ করুন স্পষ্ট সিদ্ধান্ত দিয়ে: পাস, শর্তসাপেক্ষে পাস, বা পুনরায় রিভিউ। অস্পষ্ট সিদ্ধান্ত নিয়ে পরের ধাপে গেলে DR করার মানেই থাকে না।

ফাইন্ডিংগুলো মিটিংয়ের কার্যবিবরণীতে চাপা পড়তে দেবেন না। একটা অ্যাকশন আইটেম লগে একটি একটি করে লিখুন, এই কলামগুলো দিয়ে:

• নং
• বিবরণ
• গুরুত্বের স্তর (উচ্চ / মাঝারি / নিম্ন)
• দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি
• শেষ তারিখ
• নেওয়া ব্যবস্থা ও ফলাফল

ISO 9001-ও রিভিউতে পাওয়া সমস্যার ব্যবস্থা নেওয়া এবং রেকর্ড রাখা বাধ্যতামূলক করেছে।

ধাপ ৬: ফলো-আপ করুন ও শিক্ষা ছড়িয়ে দিন

ফাইন্ডিং অনুযায়ী কাজ হলে তবেই DR-এর লাভ। শেষ তারিখ এলে লগে আইটেমের অবস্থা দেখুন। যিনি ফাইন্ডিং তুলেছিলেন তিনি, অথবা QA, ব্যবস্থাটি যথেষ্ট বলে নিশ্চিত করলে তবেই আইটেম বন্ধ করুন।

এরপর যে ফাইন্ডিং অন্য প্রোডাক্টেও খাটে, সেগুলো ডিজাইন স্ট্যান্ডার্ড ও চেকলিস্টে যোগ করুন। জাপানি কোম্পানিতে একে বলে yokoten (ইয়োকোতেন, 横展), অর্থাৎ অনুভূমিক বিস্তার। এই ধাপই ঠিক করে প্রতিটি রিভিউতে একই ফাইন্ডিং বারবার আসবে, নাকি প্রতিষ্ঠানের ডিজাইন কোয়ালিটি ধীরে ধীরে উন্নত হবে।

ধাপ অনুযায়ী ডিজাইন রিভিউ চেকলিস্ট

ধাপ বদলালে DR-এ কী দেখা হবে তাও বদলায়। পরিকল্পনার ধাপে টলারেন্স নিয়ে কথা বলা অনেক আগে, আর মাস প্রোডাকশনের ঠিক আগে প্রোডাক্টের কনসেপ্ট নিয়ে তর্ক অনেক দেরি। সীমিত সময় কাজে লাগাতে শুধু সেই ধাপেই যা ঠিক করা যায়, তাতে মনোযোগ দিন।

চিত্র ৪: প্রতিটি ধাপে কী দেখবেন

প্রজেক্ট যত এগোয়, মনোযোগ ধারণা থেকে পার্টস ও প্রসেসের দিকে সরে।

DR1–DR2পরিকল্পনা ও কনসেপ্ট

• ক্রেতার রিকোয়ারমেন্ট কি ডেভেলপমেন্টের লক্ষ্যে ঠিকভাবে প্রতিফলিত?
• বেছে নেওয়া পদ্ধতি কি প্রযুক্তিগতভাবে সম্ভব?
• আইন, স্ট্যান্ডার্ড ও সেফটির রিকোয়ারমেন্ট চিহ্নিত হয়েছে কি?
• টার্গেট খরচ ও সময়সূচি কি বাস্তবসম্মত?

DR3ডিটেইল ডিজাইন, ড্রয়িং রিলিজের আগে

• শক্তি, আয়ু ও তাপের হিসাব বা অ্যানালাইসিসের ভিত্তি
• টলারেন্স, অ্যাসেম্বলির সহজতা, আকৃতি বানানো যাবে কি না
• ম্যাটেরিয়াল ও কেনা পার্টসের বাছাই ও প্রাপ্যতা
• BOM ড্রয়িংয়ের সাথে মেলে কি; আগের ফেইলিওর প্রতিফলিত কি

DR4প্রোটোটাইপ মূল্যায়ন

• ফল কি লক্ষ্য পূরণ করে, কতটা মার্জিনসহ?
• টেস্টের অবস্থা কি বাস্তব ব্যবহারের মতো?
• ফেইলিওরের কারণ চিহ্নিত ও সমাধান ড্রয়িংয়ে প্রতিফলিত কি?
• প্রোটোটাইপ বানাতে কোথায় অসুবিধা হয়েছে

DR5–DR6মাস প্রোডাকশনের আগে ও শুরুর উৎপাদন

• প্রসেস ক্যাপাবিলিটি, ইন্সপেকশন পদ্ধতি, জিগ, ফিক্সচার ও যন্ত্র
• ওয়ার্ক ইনস্ট্রাকশন ও অপারেটর ট্রেনিং
• সাপ্লায়ারের উৎপাদন প্রস্তুতি ও প্রথম উৎপাদিত পার্টসের কোয়ালিটি চেক
• শুরুর ডিফেক্টের ধরন ও বাজারের ফিডব্যাক

J-Net21, Skillnote ও Koto Online-এর ব্যাখ্যা (জাপানি) থেকে MONOSCOPE-এর সংকলন। নিজের কারখানার আগের ফেইলিওর যোগ করলে চেকলিস্ট আরও শক্তিশালী হয়।

পরিকল্পনা ও কনসেপ্ট: রিকোয়ারমেন্ট ও পদ্ধতি নিশ্চিত করা

এই ধাপের রিভিউ হয় ড্রয়িং তৈরির আগে। এখানে দেখা হয় কী বানানো হবে আর কীভাবে। প্রধান প্রশ্ন দুটি: ক্রেতার রিকোয়ারমেন্ট ঠিকভাবে ডেভেলপমেন্টের লক্ষ্যে রূপান্তরিত হয়েছে কি না, আর বেছে নেওয়া পদ্ধতি প্রযুক্তিগতভাবে সম্ভব কি না।

আইন, স্ট্যান্ডার্ড ও সেফটির রিকোয়ারমেন্ট এই ধাপে সহজে বাদ পড়ে, আর পরে ধরা পড়লে মূল গঠনই বদলাতে হতে পারে। তাই কনসেপ্ট ধাপেই প্রযোজ্য আইন ও স্ট্যান্ডার্ডের তালিকা করে ফেলুন। এই ধাপে সেলস ও QA-র মতামত বিশেষভাবে কাজে লাগে।

ড্রয়িং রিলিজের আগে: বানানো যাবে কি, কাজ করবে কি

সাধারণত সবচেয়ে বেশি ফাইন্ডিং আসে এই রিভিউতে। শক্তি ও আয়ুর হিসাব এবং CAE-র ফলে লক্ষ্যের তুলনায় যথেষ্ট মার্জিন আছে কি না, আর হিসাবের ধরে নেওয়া অবস্থা যুক্তিসঙ্গত কি না, তা দেখুন।

প্রোডাকশনের দিক থেকে দেখুন:

• আকৃতিটি কি বানানো যাবে?
• পার্টসটি কি অ্যাসেম্বল করা যাবে?
• টলারেন্স কি কার্যকারিতা ও মেশিনিং খরচ দুদিক থেকেই ঠিক আছে?

কোথায় ডাইমেনশনাল টলারেন্স আর কোথায় জিওমেট্রিক টলারেন্স (GD&T) লাগে, তা জানা থাকলে ফাইন্ডিং আরও নির্দিষ্ট হয়।

শুধু ড্রয়িং নয়, বিল অফ ম্যাটেরিয়ালস (BOM)-ও দেখুন। ইঞ্জিনিয়ারিং BOM-এর পার্ট নম্বর বা সংখ্যা ড্রয়িংয়ের সাথে না মিললে ভুলটা ম্যানুফ্যাকচারিং BOM-এও চলে যায়। EBOM ও MBOM-এর ভাগ মাথায় রেখে প্রোডাকশনে যাওয়া সব তথ্য পরস্পরের সাথে মেলে কি না দেখুন।

প্রোটোটাইপ মূল্যায়ন: ফল আর টেস্টের অবস্থা দুটোই যাচাই

প্রোটোটাইপ রিভিউতে শুধু ফল লক্ষ্য পূরণ করেছে কি না নয়, টেস্টের অবস্থা প্রোডাক্টের আসল ব্যবহারের মতো কি না তাও দেখুন। টেস্টের তাপমাত্রা, ভাইব্রেশন বা সাইকেলের সংখ্যা বাস্তব ব্যবহারের চেয়ে কম কঠোর হলে, পাস করাটা যথেষ্ট প্রমাণ নয়।

প্রোটোটাইপ তৈরি ও মূল্যায়নের সময় পাওয়া প্রতিটি ফেইলিওর একটি একটি করে দেখুন: কারণ চিহ্নিত হয়েছে কি, আর সমাধান ড্রয়িং বা স্পেসিফিকেশনে প্রতিফলিত হয়েছে কি? যারা প্রোটোটাইপ বানিয়েছে তাদেরও জিজ্ঞেস করুন কোথায় অ্যাসেম্বলি কঠিন ছিল আর কোন মাপে তারতম্য বেশি হচ্ছিল।

মাস প্রোডাকশনের আগে: প্রসেস কি ধারাবাহিকভাবে একই মানের পার্টস বানাতে পারবে

মাস প্রোডাকশনের আগের রিভিউতে মনোযোগ প্রোডাক্ট থেকে প্রসেসে সরে আসে। প্রধান বিষয়গুলো:

• যন্ত্র, জিগ ও ফিক্সচারের প্রস্তুতি
• প্রসেস ক্যাপাবিলিটি
• ইন্সপেকশন পদ্ধতি
• ওয়ার্ক ইনস্ট্রাকশন ও ট্রেনিং
• কেনা পার্টসের সাপ্লায়ারের প্রস্তুতি

এই প্রস্তুতির বড় অংশ প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ারিংয়ের কাজের সাথে মিলে যায়। সাপ্লায়ার কারখানা হিসেবে আপনার মতামত এই ধাপে বিশেষভাবে কাজে লাগে।

প্রোডাকশন শুরুর পরের প্রথম সময়টাকে জাপানি কারখানায় বলে shoki ryudo (শোকি রিউদো, 初期流動), অর্থাৎ শুরুর উৎপাদন নিয়ন্ত্রণ। এই সময়ে শুরুর দিকের ডিফেক্ট ও বাজারের ফিডব্যাক দেখে, সমস্যা না থাকলে স্বাভাবিক নিয়ন্ত্রণে যাওয়া হয়। এই সময় কখন শেষ হবে তার শর্ত আগেই ঠিক করুন, নইলে বিশেষ নিয়ন্ত্রণ অনির্দিষ্টকাল চলতে থাকে।

ডিজাইন রিভিউতে কে থাকেন, কে কী দেখেন

কারা অংশ নিচ্ছেন, তার ওপর DR-এর মান অনেকটা নির্ভর করে। J-Net21-এর বর্ণনায় সেলস, ইঞ্জিনিয়ারিং, প্রোডাকশন, প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ারিং, কোয়ালিটি কন্ট্রোল ও প্রকিউরমেন্টের ম্যানেজাররা অংশ নেন, আর প্রযুক্তিগত ঝুঁকি বেশি হলে উচ্চ ব্যবস্থাপনাও যোগ দেয়।

আসল কথা হলো, শুধু ডাকা হয়েছে বলে বসে থাকা নয়, প্রত্যেকে যেন নিজের অবস্থান থেকে কী দেখতে হবে তা জানেন। ভূমিকাগুলো এরকম:

চিত্র ৫: ডিজাইন রিভিউর ভূমিকা

কে চালান, কে উপস্থাপন করেন, কে রিভিউ করেন, এভাবে ভাগ করলে প্রত্যেকের ভূমিকা স্পষ্ট হয়।

সভাপতি (চেয়ার)

চালানউদ্দেশ্য ও পাসের শর্ত জানান, আলোচনা মূল বিষয়ে রাখেন, সময়মতো সিদ্ধান্তে পৌঁছান। ডিজাইনারের স্বার্থের সাথে কম জড়িত, স্বাধীনভাবে সিদ্ধান্ত নিতে পারেন এমন কেউ হলে ভালো।

রেকর্ডার

চালানপ্রতিটি ফাইন্ডিং লগে লেখেন, দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি ও তারিখ নিশ্চিত করেন, অ্যাকশনের অগ্রগতি দেখেন।

ডিজাইনার

উপস্থাপনপ্রথমে পরিবর্তন ও দুশ্চিন্তার জায়গা উপস্থাপন করেন। ফাইন্ডিংয়ের জবাব তর্ক করে নয়, প্রমাণ দিয়ে দেন ও বিষয় পরিষ্কার করেন।

কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স

রিভিউআগের ফেইলিওর ও ক্রেতার অভিযোগ প্রতিফলিত হয়েছে কি না, আর টেস্টের অবস্থা ও পাসের মানদণ্ড ঠিক আছে কি না দেখেন।

প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ারিং ও প্রোডাকশন

রিভিউপার্টস বানানো ও অ্যাসেম্বল করা যাবে কি না, আর বর্তমান প্রসেস ক্যাপাবিলিটি, যন্ত্র ও ফিক্সচারে স্থিরভাবে বানানো যাবে কি না দেখেন।

পারচেজ ও সেলস

রিভিউপারচেজ দেখে ম্যাটেরিয়ালের প্রাপ্যতা ও খরচ। সেলস যোগ করে ক্রেতার রিকোয়ারমেন্ট আর প্রোডাক্ট আসলে কীভাবে ব্যবহার হয়।

J-Net21 ও Skillnote-এর ব্যাখ্যা (জাপানি) থেকে MONOSCOPE-এর সংকলন। প্রজেক্ট অনুযায়ী ম্যাটেরিয়াল, ইলেকট্রিক্যাল বা সফটওয়্যার বিশেষজ্ঞ, বা উচ্চ ব্যবস্থাপনা যোগ করুন।

মাস প্রোডাকশনের আগের রিভিউসহ পুরো DR প্রক্রিয়া চালানোর সচিবালয়ের কাজ অনেক সময় QA করে।

অনেক কোম্পানিতে ডিজাইন ম্যানেজারই সভাপতি হন, কিন্তু তখন সময়সূচি ও বাজেটের চাপে সিদ্ধান্ত নরম হয়ে যায়। গুরুত্বপূর্ণ প্রজেক্টে QA বা অন্য বিভাগের একজন ম্যানেজারকে সভাপতি করা যায়। ডিজাইন থেকে এক ধাপ দূরের কেউ সভাপতি হলে সিদ্ধান্ত স্বাধীন থাকে।

ঊর্ধ্বতন ম্যানেজার বা ক্রেতা উপস্থিত থাকলে জুনিয়র ইঞ্জিনিয়ার বা লাইনের সুপারভাইজার কেউ কেউ নিজের আশঙ্কা বলতে দ্বিধা করতে পারেন। সভাপতি শুরুতেই বলে দিতে পারেন যে প্রশ্ন ও আশঙ্কা তোলাই এই মিটিংয়ের কাজ। ইংরেজিতে বলতে অসুবিধা হলে বাংলায় বলে পরে অনুবাদ করে লগে তোলার ব্যবস্থাও রাখা যায়।

DRBFM কী?

ডিজাইন রিভিউ অনেক সময় সবকিছুকে সমান গুরুত্ব দিতে গিয়ে লক্ষ্য হারায়। এই সমস্যার একটি জবাব হলো DRBFM (Design Review Based on Failure Mode), যার উৎপত্তি টয়োটা মোটর কর্পোরেশনে। পদ্ধতিটি তাতসুহিকো ইয়োশিমুরার (Tatsuhiko Yoshimura) সুসংগঠিত রূপ হিসেবে পরিচিত, যিনি টয়োটায় কাজ করেছেন এবং কিউশু বিশ্ববিদ্যালয়ে অধ্যাপকও ছিলেন।

DRBFM-এর মূল ধারণা হলো, প্রমাণিত ডিজাইন বদলালেই সমস্যা হওয়ার সম্ভাবনা বেশি। তাই দল আগের ডিজাইনের তুলনায় কী বদলেছে তার তালিকা করে, আর সেই পরিবর্তন থেকে আসা আশঙ্কার ওপর আলোচনা কেন্দ্রীভূত রাখে।

পদ্ধতিটি এখন আর শুধু জাপানে সীমাবদ্ধ নয়। SAE International ২০১৩ সালের মার্চে SAE J2886 "Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)" প্রকাশ করে (বর্তমান সংস্করণ: এপ্রিল ২০২৩), আর AIAG ২০১৪ সালের সেপ্টেম্বরে তাদের DRBFM রেফারেন্স গাইড CQI-24 প্রকাশ করে। তবে জাপানি ক্রেতা সাধারণত নিজের কোম্পানির নিয়ম ও ফরম অনুযায়ী DRBFM চায়, তাই কোন নিয়ম মানতে হবে তা ক্রেতার কাছে নিশ্চিত করুন।

ইচ্ছাকৃত পরিবর্তন ও অবস্থার পরিবর্তন (henkoten ও henkaten)

জাপানি DRBFM-এর ডকুমেন্টে দুই ধরনের পরিবর্তন আলাদা করা হয়। Henkoten (হেনকোতেন, 変更点) হলো আপনি ইচ্ছা করে যা বদলেছেন। Henkaten (হেনকাতেন, 変化点) হলো কেউ না চাইলেও অবস্থা বা পরিবেশে যা বদলে গেছে। চিত্র ৬-এর মতো দুটোরই তালিকা করতে হবে।

চিত্র ৬: পরিবর্তন খোঁজার ৪টি দৃষ্টিকোণ

শুধু আপনি যা বদলেছেন তা নয়, ডিজাইনের চারপাশে যা বদলেছে তারও তালিকা করুন।

ডিজাইন পরিবর্তনআকৃতি, মাপ, গঠন, অর্থাৎ ডিজাইনার ইচ্ছা করে যা বদলেছেন। অন্য ডিজাইনারের অনুরোধে করা পরিবর্তনও এর মধ্যে।

ব্যবহার ও পরিবেশের পরিবর্তনঅঞ্চল, তাপমাত্রা, আর্দ্রতা, লোড বা ব্যবহারের ধরন। ক্রেতা আসলে কীভাবে ব্যবহার করেন, ডিজাইনারকে তা খুঁজে দেখতে হবে।

ম্যাটেরিয়ালের পরিবর্তনম্যাটেরিয়ালের গ্রেড, সারফেস ট্রিটমেন্ট, কেনা পার্টসের স্পেসিফিকেশন, বা সাপ্লায়ার বদল।

তৈরির প্রসেসের পরিবর্তনমেশিনিং পদ্ধতি, যন্ত্র, কারখানা, বা সাপ্লায়ারের প্রসেস: পার্টস কীভাবে বানানো হয় তার যেকোনো পরিবর্তন।

ইচ্ছাকৃত পরিবর্তন (henkoten) = আপনি জেনেশুনে যা বদলেছেন / অবস্থার পরিবর্তন (henkaten) = না চাইলেও অবস্থা বা পরিবেশে যা বদলেছে। আগের প্রোডাক্টের সাথে তুলনা করে দুটোই চোখের সামনে আনুন।

Nikkei xTECH-এর "টয়োটা-ধরনের DRBFM-এ পরিবর্তন ব্যবস্থাপনার ৪টি দৃষ্টিকোণ" (জাপানি) থেকে MONOSCOPE-এর সংকলন।

আপনার কারখানা বা ক্রেতা যদি "4M পরিবর্তন" (Man, Machine, Material, Method) ব্যবস্থাপনা ব্যবহার করে, তাহলে সেই তালিকাও পরিবর্তন খোঁজার ইনপুট হিসেবে নিন। তবে চিত্র ৬-এর চারটি দৃষ্টিকোণ আর 4M একই ভাগ নয়। তবে কোন পরিবর্তনে আগে নোটিস দিতে হবে আর কোনটিতে DRBFM লাগবে, তা প্রতিটি ক্রেতার নিয়মে আলাদা, তাই ক্রেতার কাছে নিশ্চিত করুন।

Henkaten-এর উদাহরণ হিসেবে ভাবুন: বর্ষায় কারখানার আর্দ্রতা বেড়ে যাওয়া। আবার ডিজাইনার নিজে কিছু না বদলালেও উৎপাদন বা সরবরাহের অবস্থা বদলাতে পারে, যেমন লাইনে অপারেটর বদল বা সাপ্লায়ারের কাঁচামালের উৎস বদল। এগুলোও আগের অবস্থার সাথে তুলনা করে তালিকায় তুলুন।

GD3: Good Design, Good Discussion, Good Dissection

DRBFM তিনটি জিনিসকে গুরুত্ব দেয়, যাকে বলা হয় GD3: Good Design, Good Discussion ও Good Dissection। এখানে "Dissection" মানে টেস্টের পরে পার্টস খুলে কাছ থেকে খুঁটিয়ে দেখা।

কাজের ভাষায়: পরিবর্তন ছোট ও নির্দিষ্ট জায়গায় সীমিত রাখুন, জড়িত লোকেরা প্রতিটি পরিবর্তন নিয়ে নির্দিষ্টভাবে আলোচনা করুক, আর টেস্ট করা পার্টস মনোযোগ দিয়ে পরীক্ষা করে দুর্বল জায়গা খুঁজুন।

সাধারণ DR-এও এই ভাবনা আনা যায়, শুধু ডকুমেন্টের শুরুতে পরিবর্তন ও অবস্থার পরিবর্তনের একটি তালিকা রেখে। আগের প্রোডাক্ট থেকে ডিজাইন কোথায় আলাদা তা রিভিউয়াররা এক নজরে দেখলে, সীমিত সময় তাঁরা সেখানেই দেন যেখানে আলোচনা সত্যিই দরকার।

DRBFM বনাম FMEA

নাম থেকেই বোঝা যায়, DRBFM ডিজাইন রিভিউতে ফেইলিওর মোডের চিন্তা নিয়ে আসে, তাই একে প্রায়ই FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)-এর সাথে তুলনা করা হয়। মূল পার্থক্য হলো পরিধি: DRBFM আলোচনাকে পরিবর্তন ও সেই পরিবর্তন যেখানে প্রভাব ফেলে তাতে সীমিত রাখে।

	FMEA	DRBFM
পরিধি	পুরো ডিজাইন বা প্রসেসের ফেইলিওর মোড ব্যাপকভাবে খোঁজে	প্রমাণিত ডিজাইন থেকে পরিবর্তন ও তার প্রভাবিত অংশে সীমিত
বেশি উপযোগী	নতুন ডিজাইন ও নতুন বিষয়	আগের ডিজাইন রেখে নির্দিষ্ট কিছু পরিবর্তন
মূল আউটপুট	ফেইলিওর মোড, তার প্রভাব ও অ্যাকশনের সুসংগঠিত বিশ্লেষণ	প্রতিটি পরিবর্তনের আশঙ্কা, ডিজাইন অ্যাকশন ও যাচাইয়ের পদ্ধতি, রিভিউতে একমত হওয়া
পরস্পরের সম্পর্ক	আগে থেকে থাকা FMEA পরিবর্তনের প্রভাব কতদূর যায় তা বোঝার ভালো ইনপুট। AIAG-এর বর্ণনায় DRBFM বেসলাইন ডিজাইন তৈরির পরের ইঞ্জিনিয়ারিং পরিবর্তনে মনোযোগ দেয়, আর DRBFM-এর জন্য FMEA বাধ্যতামূলক নয়। SAE J2886 বলে, DRBFM FMEA-র বিকল্প হিসেবে তৈরি নয়। AIAG-এর ব্যবস্থায় DRBFM (CQI-24) আর AIAG & VDA FMEA Handbook আলাদা দুটি ডকুমেন্ট।

কাজের চাপ কম রাখার একটি বাস্তব ভাগ: নতুন ডিজাইনের বিষয় FMEA দিয়ে পুরোপুরি কভার করুন, আর আগের ডিজাইনের পরিবর্তনে DRBFM দিয়ে মনোযোগ দিন। ক্রেতা যদি দুটোই চায়, তাহলে দুটি ডকুমেন্ট কীভাবে যুক্ত রাখতে হবে তা জিজ্ঞেস করুন।

DRBFM উদাহরণ: স্টিলের ব্র্যাকেট থেকে রেজিনের ব্র্যাকেট (কাল্পনিক)

DRBFM ওয়ার্কশিটে প্রতিটি পরিবর্তনের জন্য লেখা হয়: আশঙ্কা কী, কোন অবস্থায় ঘটতে পারে, ক্রেতার ওপর কী প্রভাব পড়বে, আর কোন ডিজাইন অ্যাকশনে তা দূর হবে।

ডিজাইনার আগে নিজে ওয়ার্কশিট পূরণ করেন। DR-এর দিন অন্য বিভাগের রিভিউয়াররা ডিজাইনারের চোখ এড়িয়ে যাওয়া আশঙ্কা ও কারণ যোগ করেন, আর দল মিলে ডিজাইন অ্যাকশন ও যাচাইয়ের পদ্ধতিতে একমত হয়।

স্টিলের ব্র্যাকেট রেজিনে বদলালে ওয়ার্কশিট দেখতে এরকম হতে পারে:

কলাম	উদাহরণ
পরিবর্তন / অবস্থার পরিবর্তন	ইঞ্জিনের কাছে লাগানো একটি ব্র্যাকেটের ম্যাটেরিয়াল ওজন কমাতে কোল্ড-রোল্ড স্টিল শিট (JIS SPCC) থেকে ৩০% গ্লাস ফাইবারে শক্তিবর্ধিত নাইলন ৬৬-এ (PA66-GF30) বদলানো
আশঙ্কা (ফেইলিওর মোড)	(১) বোল্টের জোড় ঢিলে হয়ে যাওয়া। (২) মাউন্টিং হোলের অবস্থান সরে গিয়ে পার্টস লাগানো না যাওয়া।
কোন অবস্থায় ঘটতে পারে? (কারণ)	(১) সবসময় গরম থাকে এমন জায়গায় বোল্টের ক্ল্যাম্প লোড রেজিনের ওপর একটানা থাকে; রেজিন ধীরে ধীরে বিকৃত হয় (ক্রিপ) আর ক্ল্যাম্প লোড কমে যায়। (২) আর্দ্র পরিবেশে রেজিন পানি শোষণ করে মাপ বদলে যায়।
ক্রেতার ওপর প্রভাব	শব্দ ও ভাইব্রেশন। সবচেয়ে খারাপ অবস্থায় পার্টস খুলে পড়ে যাওয়া।
আশঙ্কা দূর করার ডিজাইন অ্যাকশন	বোল্টের জোড়ে মেটাল কলার মোল্ড করে বসানো, যাতে ক্ল্যাম্প লোড ধাতু বহন করে। তাপে প্রসারণ ও আর্দ্রতা শোষণের মাপ পরিবর্তন সামলাতে মাউন্টিং হোল লম্বাটে স্লট করা।
মূল্যায়ন ও যাচাই	উচ্চ তাপমাত্রায় রাখার পরে ক্ল্যাম্প লোড ধরে রাখার টেস্ট; উচ্চ তাপমাত্রা ও উচ্চ আর্দ্রতায় রাখার পরে মাপ পরিমাপ; আসল যন্ত্রে ভাইব্রেশন টেস্ট
দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি ও তারিখ	ডিজাইন ইঞ্জিনিয়ার (টেস্ট করবেন টেস্ট ইঞ্জিনিয়ার)। পরের DR-এর আগে ফল জানানো।

সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ কলাম হলো "কোন অবস্থায় ঘটতে পারে?", আর এখানে লেখা হতে হবে নির্দিষ্ট। "শক্তি কম" লিখলে আলোচনা এগোয় না। "সবসময় গরম থাকে এমন জায়গায় ক্ল্যাম্প লোড একটানা থাকলে" লিখলে অবস্থাটি স্পষ্ট হয়, আর কীভাবে টেস্ট করতে হবে তাও ঠিক করা সহজ হয়।

পরিবর্তন শুধু ম্যাটেরিয়ালে হলেও, পার্টস যে পরিবেশে থাকবে, যেমন তাপমাত্রা ও আর্দ্রতা, তার সাথে মিলিয়ে দেখুন। বাংলাদেশের মতো আর্দ্র আবহাওয়ায় তৈরি ও স্টোর করা রেজিন পার্টসের বেলায় এটি বিশেষভাবে মনে রাখার মতো। এতে আশঙ্কা বাদ পড়ার সম্ভাবনা কমে।

DRBFM টেমপ্লেট: ওয়ার্কশিটের কলাম ও কী লিখবেন

ক্রেতা কোনো ফরম না দিলে এই কাঠামো দিয়ে শুরু করুন। ক্রেতার নিজস্ব DRBFM ফরম থাকলে সেটাই ব্যবহার করুন, কারণ কলামের নাম ও ক্রম কোম্পানিভেদে আলাদা। এই টেমপ্লেট ওপরের উদাহরণের কলামগুলোই অনুসরণ করে।

কলাম	কী লিখবেন	প্রায়ই দেখা দুর্বল লেখা
নং	প্রতিটি আশঙ্কার জন্য আলাদা সারি, যাতে প্রতিটি বন্ধ হওয়া পর্যন্ত অনুসরণ করা যায়	কয়েকটি আশঙ্কা এক সারিতে মেশানো
পরিবর্তন / অবস্থার পরিবর্তন	আগের ডিজাইনের তুলনায় কী বদলেছে: ডিজাইন, ম্যাটেরিয়াল, প্রসেস, বা ব্যবহার ও পরিবেশ, আর কেন	"ছোট পরিবর্তন" লেখা, আগের পার্টসের সাথে তুলনা নেই
আশঙ্কা (ফেইলিওর মোড)	এই পরিবর্তনের কারণে পার্টসে কী সমস্যা হতে পারে	কারণ না বলে "কোনো আশঙ্কা নেই"
কোন অবস্থায় ঘটতে পারে? (কারণ)	নির্দিষ্ট অবস্থা: তাপমাত্রা, আর্দ্রতা, লোড, সময়, কীভাবে ব্যবহার বা অ্যাসেম্বল হয়	অবস্থা ছাড়া শুধু "শক্তি কম"
ক্রেতার ওপর প্রভাব	শেষ ব্যবহারকারী বা পরের অ্যাসেম্বলার কী অনুভব করবেন	শুধু পার্টসের ওপর প্রভাব
ডিজাইন অ্যাকশন	আশঙ্কা দূর করতে বা কমাতে ডিজাইনে কী বদল	ডিজাইন অ্যাকশনের বদলে "সতর্ক থাকব" বা "ইন্সপেকশন করব"
মূল্যায়ন ও যাচাই	অ্যাকশন কাজ করে তা প্রমাণের টেস্ট বা অ্যানালাইসিস, অবস্থাসহ	বাস্তব ব্যবহারের চেয়ে কম কঠোর টেস্টের অবস্থা
দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি ও তারিখ	একজন নির্দিষ্ট ব্যক্তির নাম ও তারিখ, প্রায়ই পরের DR	ব্যক্তির বদলে বিভাগের নাম; তারিখ নেই
ফল ও অবস্থা	টেস্টের ফল, সিদ্ধান্ত, আর আইটেম বন্ধের তারিখ	মিটিংয়ের পরে খালি রেখে দেওয়া

ডিজাইন রিভিউ কেন নিয়মরক্ষায় পরিণত হয়, আর কীভাবে ঠেকাবেন

DR প্রক্রিয়া থাকা কোম্পানিতেও প্রায়ই শোনা যায়: "মিটিং হয়, কিন্তু কিছুই ধরা পড়ে না," বা "ফাইন্ডিং আসে, কিন্তু কেউ ঠিক করে না।" J-Net21-ও DR যেন আনুষ্ঠানিকতায় পরিণত না হয় সে বিষয়ে সতর্ক করে। জাপানিতে একে বলে keigaika (কেইগাইকা, 形骸化), অর্থাৎ প্রক্রিয়া কাগজে-কলমে আছে কিন্তু আসল কাজ নেই। এর ধরনগুলো চেনা যায়, আর প্রতিটি লক্ষণের কারণ খুঁজলে সমাধানও পাওয়া যায়।

চিত্র ৭: DR নিয়মরক্ষায় পরিণত হলে: লক্ষণ, কারণ ও সমাধান

বেশিরভাগ লক্ষণের উৎস মিটিংয়ের আগে ও পরের ধাপ বাদ পড়া।

প্রচলিত লক্ষণ

মূল কারণ

সমাধান

মিটিং শুধু প্রেজেন্টেশন

ডকুমেন্ট মিটিংয়ের দিন দেওয়া; রিভিউয়াররা পড়েননি

কয়েক দিন আগে পাঠানো, পরিবর্তন ও আশঙ্কা শুরুতে

ফাইন্ডিং এলোমেলো, তাৎক্ষণিক মন্তব্য

পাসের শর্ত নেই; প্রমাণ ছাড়া ফাইন্ডিং গ্রহণ

শর্ত আগে জানানো; প্রতিটি ফাইন্ডিংয়ে প্রমাণ চাওয়া

সময়সূচিই জেতে; সব রিভিউ পাস

মিটিং করাটাই লক্ষ্য; সভাপতি ডিজাইন থেকে

শর্তসাপেক্ষে পাস ও পুনরায় রিভিউকে স্বাভাবিক ফল ধরা; স্বাধীন সভাপতি

ফাইন্ডিং কখনো ঠিক হয় না

দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি ও তারিখ নেই; বন্ধের যাচাই নেই

অ্যাকশন লগে ব্যক্তি ও তারিখ; তৃতীয় পক্ষ বন্ধ নিশ্চিত করে

প্রতিবার একই ফাইন্ডিং

ফাইন্ডিং এক প্রজেক্টেই থেকে যায়, স্ট্যান্ডার্ডে পৌঁছায় না

চেকলিস্ট ও ডিজাইন স্ট্যান্ডার্ডে যোগ করা (yokoten)

ডিজাইনার আত্মরক্ষায় ব্যস্ত, তথ্য লুকান

DR দোষ চাপানোর জায়গা হয়ে গেছে

উন্নতির পরামর্শসহ গঠনমূলক ফাইন্ডিংয়ে জোর দেওয়া

J-Net21, Koto Online ও Skillnote-এর ব্যাখ্যা (জাপানি) থেকে MONOSCOPE-এর সংকলন।

মিটিং করাটাই লক্ষ্য হয়ে গেছে

মূল সমস্যা হলো, DR করাটাই নিজে লক্ষ্য হয়ে গেছে। সময়সূচিতে শুধু DR-এর তারিখ ঠিক থাকলে আর মিটিংয়ে কী সিদ্ধান্ত হবে তা কেউ না জানলে, মিটিং হয়ে যায় প্রেজেন্টেশন, আর রায় সবসময় "পাস"।

প্রথম সমাধান হলো শর্তসাপেক্ষে পাস ও পুনরায় রিভিউকে ব্যর্থতা নয়, স্বাভাবিক ফল হিসেবে মানা। সময়সূচিতে যদি আগে থেকেই পুনরায় রিভিউয়ের সম্ভাবনা ধরা থাকে, তাহলে সিদ্ধান্ত নরম করার কারণ থাকে না।

প্রমাণ ছাড়া ফাইন্ডিং

Koto Online ডিজাইন রিভিউ নিয়মরক্ষায় পরিণত হওয়ার তিনটি কারণ উল্লেখ করে:

• তাৎক্ষণিক, ভেবেচিন্তে না বলা ফাইন্ডিং
• ডকুমেন্ট না পড়ে রিভিউয়ারদের অংশ নেওয়া
• নিয়মে অসঙ্গতি

তাৎক্ষণিক ফাইন্ডিং বারবার এলে ডিজাইনারের সময় যায় প্রতিটির জবাব দিতে, আর সত্যিই গুরুত্বপূর্ণ ফাইন্ডিং চাপা পড়ে যায়।

নিয়ম করুন যে ফাইন্ডিংয়ের সাথে প্রমাণ থাকবে: আগের ফেইলিওর, হিসাব বা টেস্টের ফল। মিটিংয়ে প্রমাণ দেওয়া না গেলে আশঙ্কাটিকে খোলা তদন্তের আইটেম হিসেবে রাখুন। কে কী কবে খুঁজে দেখবে তা ঠিক করলে আলোচনা আটকে থাকে না।

রিভিউ দোষ চাপানোর জায়গা হয়ে গেছে

DR যদি ডিজাইনারের ভুল ধরার জায়গা হয়ে যায়, ডিজাইনাররা নিজেদের আশঙ্কা ডকুমেন্টে লেখা বন্ধ করে দেন। এটাই DR-এর সবচেয়ে খারাপ অবস্থা: যে রিভিউতে কোনো আশঙ্কা ওঠে না, সে নিজেই সমস্যা খোঁজার সুযোগ নষ্ট করে।

Skillnote-ও সমালোচনার বদলে উন্নতির পরামর্শসহ গঠনমূলক ফাইন্ডিংয়ের ওপর জোর দেয়। যে ডিজাইনার নিজে আশঙ্কা তোলেন তাঁর প্রশংসা করে, আর প্রতিটি ফাইন্ডিংয়ের সাথে বিকল্প বা যাচাইয়ের উপায় বলতে রিভিউয়ারদের অনুরোধ করে, সভাপতি পরিবেশ বদলাতে পারেন।

রেকর্ড পরের বার কাজে লাগে না

DR-এ লেখা ফাইন্ডিং ও অ্যাকশন পরের প্রজেক্টের জন্য মূল্যবান জ্ঞান। J-Net21-ও DR-এর ফল রেকর্ড করে, সাজিয়ে পরের প্রোডাক্ট ডেভেলপমেন্টে কাজে লাগাতে বলে।

অ্যাকশন লগ প্রতিটি প্রোডাক্টের ফাইলে রেখে দেবেন না। ফাইন্ডিং ধরন অনুযায়ী গুনুন, বারবার আসাগুলো চেকলিস্ট ও ডিজাইন স্ট্যান্ডার্ডে যোগ করুন, আর বছরে অন্তত একবার প্রক্রিয়াটিরই রিভিউ করুন। তাহলে DR প্রক্রিয়া ধাপে ধাপে উন্নত হবে।

জাপানি ক্রেতার সাথে আগে যা ঠিক করে নেবেন

জাপানি OEM বা Tier 1 ক্রেতা DRBFM চাইলে বা DR-এ ডাকলে, ওয়ার্কশিট শুরুর আগে এই প্রশ্নগুলোর উত্তর নিয়ে নিন:

• এই প্রজেক্টে কোন পরিবর্তনে DRBFM লাগবে: ডিজাইন, ম্যাটেরিয়াল, প্রসেস, কারখানা, নাকি সাব-সাপ্লায়ারের পরিবর্তন?
• আপনাদের নির্দিষ্ট DRBFM ফরম আছে কি, আর কোন ভাষায় পূরণ করতে হবে (ইংরেজি না জাপানি)?
• কোন নিয়ম অনুসরণ করেন: নিজস্ব অভ্যন্তরীণ নিয়ম, SAE J2886, নাকি AIAG CQI-24?
• হালনাগাদ DFMEA বা PFMEA-ও লাগবে কি, আর DRBFM-এর সাথে কীভাবে যুক্ত রাখতে হবে?
• আপনাদের দিক থেকে রিভিউতে কে থাকবেন, আর আমাদের প্রোডাকশন ও কোয়ালিটি ইঞ্জিনিয়ারদের থাকা দরকার কি?
• মিটিংয়ের কত আগে ওয়ার্কশিট পাঠাতে হবে, আর আপনাদের মন্তব্য কীভাবে আসবে?
• পাস বলতে কী বোঝায়: তারিখ ঠিক করা খোলা আইটেম থাকলে চলবে কি?
• যাচাইয়ের জন্য কোন টেস্ট ও কোন অবস্থা চান, আর কাঁচা ডেটা (raw data) লাগবে কি?
• এই পরিবর্তনে আপনাদের দিকে আনুষ্ঠানিক পরিবর্তন নোটিস বা অনুমোদন লাগবে কি, আর কোন ক্রমে?

রিভিউর আগের চেকলিস্ট

• রিভিউর উদ্দেশ্য ও পাসের শর্ত লিখিত
• পরিবর্তন ও অবস্থার পরিবর্তনের তালিকা (ডিজাইন, ম্যাটেরিয়াল, প্রসেস, ব্যবহার ও পরিবেশ) ডকুমেন্টের শুরুতে
• প্রতিটি পরিবর্তনে আগের প্রমাণিত ডিজাইনের সাথে তুলনা
• প্রতিটি "কোন অবস্থায় ঘটতে পারে?" ঘরে নির্দিষ্ট অবস্থা
• প্রতিটি আশঙ্কায় শুধু ইন্সপেকশন নয়, ডিজাইন অ্যাকশন
• বাস্তব ব্যবহারের মতো টেস্টের অবস্থা (তাপমাত্রা, আর্দ্রতা, লোড)
• মিটিংয়ের কয়েক দিন আগে ডকুমেন্ট পাঠানো
• পরিবর্তিত অংশ ভালো জানেন এমন রিভিউয়ার আমন্ত্রিত
• দায়িত্বপ্রাপ্ত ব্যক্তি ও তারিখের কলামসহ অ্যাকশন লগ প্রস্তুত

এই গাইডের সীমাবদ্ধতা

• চর্চা আলাদা হয়। রিভিউর ধাপের সংখ্যা, নাম, DRBFM ফরম ও পাসের শর্ত কোম্পানি, শিল্প ও ক্রেতাভেদে আলাদা। আপনার ক্রেতার রিকোয়ারমেন্টই আগে।
• এটি SAE J2886 বা AIAG CQI-24-এর সারসংক্ষেপ নয়। আমরা কোনোটির পূর্ণ পাঠ দেখিনি। ক্রেতা কোনোটির নাম বললে সেই ডকুমেন্ট থেকেই কাজ করুন।
• ওয়ার্কশিটের উদাহরণ কাল্পনিক। ম্যাটেরিয়াল, কারণ ও টেস্ট শুধু কলাম পূরণের ধরন দেখানোর জন্য। আসল রেজিন ব্র্যাকেটের ডিজাইন নির্দেশনা নয়।
• সেফটি ও আইনের সিদ্ধান্ত দায়িত্বপ্রাপ্তদের। DR দেখাতে পারে কোন আইন ও স্ট্যান্ডার্ড প্রযোজ্য, কিন্তু মেনে চলা হচ্ছে কি না তা ঠিক করে আপনার ইঞ্জিনিয়ারিং, সেফটি ও লিগ্যাল টিম। প্রসেস পরিবর্তনে নতুন মেশিন বা কাজের পদ্ধতি এলে শ্রমিকের নিরাপত্তা নিয়ে বাংলাদেশ শ্রম আইন ২০০৬ বা কারখানার অবস্থান অনুযায়ী প্রযোজ্য অন্য আইন (যেমন EPZ-এর জন্য আলাদা আইন) অনুযায়ী কী লাগবে, তা কারখানার সেফটি কমিটি ও কমপ্লায়েন্স বিভাগের সাথে আলাদাভাবে নিশ্চিত করুন।

সাধারণ প্রশ্ন (FAQ)

DRBFM-এর পূর্ণরূপ কী?

DRBFM-এর পূর্ণরূপ Design Review Based on Failure Mode। এটি টয়োটা থেকে আসা একটি ডিজাইন রিভিউ পদ্ধতি, যেখানে প্রমাণিত ডিজাইন থেকে পরিবর্তনের ওপর আলোচনা হয়। SAE একে J2886 হিসেবে প্রকাশ করেছে, আর AIAG-এর DRBFM রেফারেন্স গাইড হলো CQI-24।

DRBFM আর FMEA-র পার্থক্য কী?

FMEA ফেইলিওর মোড ব্যাপকভাবে খোঁজে, আর DRBFM আলোচনাকে আগের ডিজাইন থেকে পরিবর্তন ও তার প্রভাবিত অংশে সীমিত রাখে। বাস্তবে নতুন ডিজাইনে FMEA, আর আগের ডিজাইনের পরিবর্তনে DRBFM ব্যবহারের ভাগটি কাজে লাগে। আগে থেকে থাকা FMEA পরিবর্তনের প্রভাব কতদূর যায় তা বুঝতে সাহায্য করে।

একটি প্রজেক্টে কয়টি ডিজাইন রিভিউ লাগে?

মৌলিক নিয়ম হলো প্রতিটি স্টেজ গেটে একটি; পরিকল্পনা থেকে শুরুর উৎপাদন পর্যন্ত ৬টি ধাপ একটি প্রচলিত ধরন। ছোট প্রজেক্টে তিনটি বাধ্যতামূলক রাখুন: ডিজাইন শুরুর আগে, ড্রয়িং রিলিজের আগে, আর মাস প্রোডাকশনের আগে। নতুন বিষয় বেশি হলে তবেই বাড়ান।

ISO 9001-এ কি ডিজাইন রিভিউ বাধ্যতামূলক?

যে প্রতিষ্ঠানের সার্টিফিকেশনের পরিধিতে ডিজাইন ও ডেভেলপমেন্ট আছে, তার জন্য হ্যাঁ। ISO 9001-এর ধারা 8.3.4 অনুযায়ী ডিজাইন ও ডেভেলপমেন্টে রিভিউ, ভেরিফিকেশন ও ভ্যালিডেশন, পাওয়া সমস্যার ব্যবস্থা, আর এসবের রেকর্ড রাখতে হয়। তিনটি আলাদাভাবে বা একসাথে করা যায়, আর DR-এর মধ্যে ভেরিফিকেশনের ফল দেখা সাধারণ চর্চা।

ডিজাইন রিভিউর সভাপতি কে হবেন?

ভালো হয় ডিজাইন থেকে এক ধাপ দূরের কেউ। অনেক কোম্পানিতে ডিজাইন ম্যানেজার সভাপতি হন, কিন্তু তখন সময়সূচি ও বাজেটের চাপে সিদ্ধান্ত নরম হয়ে যায়। গুরুত্বপূর্ণ প্রজেক্টে QA বা অন্য বিভাগের একজন ম্যানেজার সভাপতি হলে সিদ্ধান্ত স্বাধীন থাকে।

তথ্যসূত্র

• ডিজাইন রিভিউর সংজ্ঞা: JIS Z 8115:2019 নির্ভরযোগ্যতার পরিভাষা, 192-12-09 "design review" (জাপানি)
• DR-এর সময়, অংশগ্রহণকারী ও সতর্কতা: J-Net21 (SMRJ), প্রোডাক্ট ডেভেলপমেন্টে ডিজাইন রিভিউ (জাপানি)
• ISO 9001 ধারা 8.3.4: pdcatovision.com, ডিজাইন ও ডেভেলপমেন্ট রিভিউর রিকোয়ারমেন্ট (জাপানি)
• ধাপ অনুযায়ী DR ও চালানোর নিয়ম: Skillnote, ডিজাইন রিভিউ (DR) কী (জাপানি)
• DR চালানো ও নিয়মরক্ষার কারণ: Koto Online, ডিজাইন রিভিউ কী (জাপানি)
• DRBFM পরিচিতি: Toyota Enterprise, DRBFM কোর্স (জাপানি); Wikipedia, "Design review based on failure mode"
• পরিবর্তনের ৪টি দৃষ্টিকোণ: Nikkei xTECH, টয়োটা-ধরনের DRBFM-এ পরিবর্তন ব্যবস্থাপনার ৪টি দৃষ্টিকোণ (জাপানি)
• SAE J2886: SAE International, J2886_202304 Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)
• AIAG CQI-24: AIAG, CQI-24 DRBFM Reference Guide
• BSTI-এর ISO সার্টিফিকেশন: The Financial Express, "22 entities get ISO certification from BSTI"