TBM vs CBM: Beda Time-Based dan Condition-Based Maintenance

Jika Anda merawat mesin di pabrik Jepang di Indonesia, atau mesin buatan Jepang, rencana maintenance yang Anda terima kemungkinan besar penuh interval tetap, misalnya "overhaul setiap Maret" (membongkar mesin untuk diperiksa dan diservis) atau "ganti filter setiap 5.000 jam operasi". Rekan Jepang Anda menyebutnya TBM, time-based maintenance. Di sisi lain, kantor pusat mungkin meminta Anda "beralih dari TBM ke CBM" dan memasang sensor di semua mesin. Mana yang sebaiknya tetap memakai interval tetap, mana yang dipantau, dan mana yang boleh dipakai sampai rusak?

Catatan: dalam artikel ini TBM berarti time-based maintenance, bukan toolbox meeting yang juga disingkat TBM di lapangan. Pabrik Jepang memadukan tiga pendekatan: TBM, CBM (condition-based maintenance), dan BM (breakdown maintenance, memperbaiki mesin setelah rusak). Pilihannya dibuat per mesin, bahkan sering per komponen, karena mengganti semuanya menurut interval tetap membuat biaya membengkak, dan pekerjaan penggantian itu sendiri bisa memicu kerusakan. Panduan ini membandingkan ketiganya, menjelaskan mengapa interval tetap saja tidak mencegah sebagian besar kerusakan, lalu memberi urutan keputusan, cara memadukan metode berdasarkan tingkat kekritisan, dan checklist untuk meninjau rencana yang sudah ada.

Daftar isi

1. Tiga Jenis Maintenance: BM, TBM, dan CBM
2. TBM vs CBM: Perbedaan Utama
3. Mengapa Penggantian Berinterval Tetap Saja Tidak Cukup
4. Tiga Syarat agar CBM Berhasil
5. Cara Memilih Jenis Maintenance: Empat Pertanyaan Berurutan
6. Memadukan Metode Menurut Kekritisan dan Komponen
7. Meninjau Jenis Maintenance: Lima Langkah dan Kesalahan Umum
8. Istilah Maintenance Jepang: Rujukan Cepat
9. Checklist: Sebelum Mengubah Metode atau Interval Maintenance
10. Pertanyaan untuk Pihak Jepang
11. Batasan Panduan Ini
12. Ringkasan
13. FAQ
14. Sumber

Tiga Jenis Maintenance: BM, TBM, dan CBM

Istilah maintenance berbeda-beda antar perusahaan dan industri, jadi mulailah dari standar Jepang. JIS Z 8115:2019, kosakata dependability Jepang (memakai nomor istilah IEC 60050-192), membagi maintenance menjadi preventive maintenance dan corrective maintenance.

JIS mendefinisikan preventive maintenance (yobo hozen) sebagai maintenance yang dilakukan untuk menekan dampak degradasi dan mengurangi probabilitas kerusakan. Di dalamnya ada dua jenis. Maintenance menurut jadwal yang ditetapkan, jikan keikaku hozen ("scheduled maintenance" dalam istilah IEC), adalah yang di lapangan disebut TBM. Maintenance berdasarkan penilaian kondisi fisik, jotai kijun hozen, adalah CBM.

Corrective maintenance, jigo hozen, yang di lantai pabrik Jepang biasanya disingkat BM (breakdown maintenance), mengembalikan mesin ke kondisi yang dipersyaratkan setelah kerusakan ditemukan. Untuk gambaran luas tentang pekerjaan tim maintenance Jepang dan kaitannya dengan TPM, lihat artikel tentang hozen. Artikel ini fokus pada perbedaan ketiga jenis dan cara memilihnya.

Gambar 1: Jenis Maintenance Menurut JIS Z 8115

Maintenance terbagi menjadi preventive dan corrective. TBM dan CBM adalah dua jenis preventive maintenance.

MaintenanceSemua tindakan untuk menjaga mesin tetap dapat dipakai atau memulihkannya setelah rusak

Sebelum atau sesudah rusak?

Time-based (TBM)Dilakukan menurut jadwal yang ditetapkan. Berdasarkan kalender atau jam operasi

Condition-based (CBM)Dilakukan berdasarkan penilaian kondisi fisik. Disebut juga condition-monitoring maintenance

Corrective (BM)Memulihkan mesin setelah kelainan atau kerusakan ditemukan

TBM dan CBM bersama-sama membentuk preventive maintenance: pekerjaan sebelum rusak untuk menurunkan peluang terjadinya kerusakan.

Disusun dari istilah dan definisi JIS Z 8115:2019. Pabrik Jepang juga memakai nama lain, misalnya jikan kijun hozen untuk TBM dan jotai kanshi hozen untuk CBM.

TBM sendiri punya dua bentuk. Periodic maintenance (teiki hozen) berjalan menurut interval kalender, sedangkan age-based maintenance (keiji hozen) berjalan ketika akumulasi jam operasi mencapai nilai tertentu. "Overhaul setiap Maret" termasuk periodic; "ganti filter setiap 5.000 jam operasi" termasuk age-based.

Tidak ada yang lebih unggul di antara ketiganya. Yang membedakan adalah pemicu pekerjaannya: kerusakan, waktu, atau kondisi mesin. Masing-masing cocok untuk mesin yang berbeda dan punya kelemahan sendiri.

Gambar 2: Tiga Jenis Maintenance Sekilas

Bandingkan pemicu, objek yang cocok, dan kelemahannya.

Breakdown maintenance (BM)Pemicu: kerusakanCocok untuk: mesin yang dampaknya kecil saat berhenti dan cepat diperbaiki. Kelemahan: waktu berhentinya tidak bisa diprediksi, dan pada mesin kritis berdampak pada produksi dan keselamatan

Time-based maintenance (TBM)Pemicu: waktuCocok untuk: komponen yang aus atau menurun sebanding dengan jam atau siklus pakai, dan inspeksi yang diwajibkan peraturan. Kelemahan: cenderung over-maintenance, mengganti komponen yang masih layak pakai

Condition-based maintenance (CBM)Pemicu: kondisiCocok untuk: mesin yang menunjukkan tanda awal seperti getaran atau kenaikan suhu. Kelemahan: menyiapkan sistem pengukuran dan kriteria keputusan butuh tenaga dan biaya

Dalam satu pabrik, bahkan dalam satu mesin, lazim memadukan ketiganya per komponen.

BM dipakai dengan dua cara. Pertama, bereaksi di tempat terhadap kerusakan yang tak terduga. Kedua, memutuskan sejak awal bahwa sebuah mesin akan dipakai sampai rusak. Cara kedua bukan pembiaran. Itu pilihan sah yang dibuat setelah membandingkan biaya dan dampak, dan bagian keputusan di bawah membahas kapan cocok.

TBM vs CBM: Perbedaan Utama

Keduanya preventive, tetapi cara menentukan kapan bertindak sama sekali berbeda. TBM memakai kalender atau jam operasi (hour meter). CBM mengukur kondisi mesin itu sendiri.

Gambar 3: TBM vs CBM

Apakah keputusan bertumpu pada waktu atau kondisi menentukan apa yang perlu disiapkan serta di mana kekuatan dan kelemahan masing-masing.

TBM (time-based)

CBM (condition-based)

Dasar keputusan

Hari kalender, jam operasi, jumlah siklus

Nilai ukur atau hasil inspeksi: getaran, suhu, bunyi, kontaminasi oli, arus, dan sebagainya

Waktu pekerjaan

Dimasukkan ke rencana tahunan sejak awal

Ditentukan saat ambang batas terlampaui. Pekerjaan masuk rencana setelah tanda muncul

Yang perlu disiapkan

Interval inspeksi dan penggantian, rencana stok suku cadang

Cara pengukuran (pemeriksaan indra, alat ukur, sensor), kriteria keputusan, sistem pencatatan

Degradasi yang cocok

Aus, fatigue, dan degradasi lain yang maju sesuai pemakaian

Degradasi yang lajunya tidak seragam dan memberi tanda di tengah jalan

Kelebihan

Mudah direncanakan; orang dan suku cadang bisa disiapkan dengan pasti

Komponen dipakai sampai akhir umur pakainya, dan pekerjaan penggantian berkurang

Kelemahan

Mengganti komponen yang masih punya sisa umur. Dasar penetapan interval mudah menjadi usang

Tidak berguna untuk kerusakan tanpa tanda yang bisa diukur. Mengukur dan menilai butuh tenaga

Keduanya adalah bentuk preventive maintenance. Satu mesin sering memakai keduanya.

TBM: Ditentukan Kalender atau Jam Operasi

Keunggulan terbesar TBM adalah pekerjaan maintenance bisa dimasukkan ke rencana produksi jauh-jauh hari. Overhaul yang dijadwalkan saat libur panjang, atau inspeksi di awal setiap bulan, memungkinkan Anda memesan waktu henti, tenaga, dan suku cadang lebih dulu.

Kelemahannya, interval cenderung bergeser ke sisi aman. Komponen yang masih punya banyak sisa umur ikut diganti, sehingga biaya suku cadang dan jam kerja membengkak. Setelah ditetapkan, interval sering dipakai bertahun-tahun padahal alasan pemilihannya sudah dilupakan.

CBM: Ditentukan Kondisi Hasil Pengukuran

JIS Z 8115 mendefinisikan CBM sebagai preventive maintenance berdasarkan penilaian kondisi fisik. Sebuah catatan menambahkan bahwa penilaian bisa berasal dari pengamatan operator menurut jadwal atau dari condition monitoring parameter sistem.

Jadi operator yang mendengarkan bunyi tidak normal atau meraba panas saat pemeriksaan harian (nichijo tenken), lalu memanggil maintenance bila ada yang janggal, sudah menjalankan CBM. Sensor mahal bukan syarat. Yang penting ada cara mengukur kondisi dan aturan yang jelas, misalnya "servis bila nilai ini terlampaui". Di pabrik TPM, pemeriksaan harian oleh operator ini bagian dari jishu hozen (autonomous maintenance).

CBM vs Predictive Maintenance (Yochi Hozen)

Rekan Jepang sering menyebut yochi hozen (predictive maintenance). Namun istilah yang didefinisikan dalam JIS Z 8115:2019 adalah condition-based maintenance. Yochi hozen biasanya berarti memakai data condition monitoring untuk memperkirakan kapan kerusakan terjadi lalu bertindak sebelum itu.

Karena bergantung pada pengumpulan data terus-menerus dan pembacaan tren, predictive maintenance paling mudah dipahami sebagai bentuk lanjut dari CBM. Dalam percakapan sehari-hari di Jepang kedua istilah ini sering tumpang tindih. Jadi saat seseorang berkata "yochi hozen", tanyakan apakah maksudnya prakiraan berbasis tren atau sekadar pengecekan kondisi.

Mengapa Penggantian Berinterval Tetap Saja Tidak Cukup

TBM berangkat dari anggapan bahwa komponen punya umur dan tidak akan rusak bila diganti sebelum umurnya habis. Studi di industri penerbangan menunjukkan bahwa kerusakan yang sesuai anggapan ini jauh lebih sedikit daripada yang dikira banyak orang.

F. Stanley Nowlan dan Howard F. Heap dari United Airlines (UAL) mengelompokkan cara komponen pesawat rusak menurut umur pakainya ke dalam enam pola. Laporan mereka, Reliability-Centered Maintenance, terbit pada 1978.

Menurut panduan Reliability-Centered Maintenance (RCM) NASA, tiga studi (UAL 1968, tindak lanjut di Swedia 1973, dan tindak lanjut Angkatan Laut AS 1982) menemukan bahwa kerusakan acak yang tidak terkait umur mencapai 77–92% dari seluruh kerusakan, sedangkan pola yang terkait umur hanya 8–23%.

Gambar 4: Dua Jenis Pola Kerusakan

Sebagian besar kerusakan tidak terkait umur, sehingga penggantian berdasarkan waktu saja tidak dapat mencegahnya.

Kerusakan naik seiring umur

Kerusakan tidak terkait umur

Porsi dalam tiga studi

8–23%

77–92%

Contoh khas

Komponen tunggal atau sederhana, seperti ban, kampas rem, dan bilah kompresor

Peralatan kompleks yang tersusun dari banyak komponen yang saling berinteraksi

Penyebab

Aus, metal fatigue, consumable mencapai akhir umur

Kombinasi kontaminasi, fluktuasi beban, kesalahan perakitan, dan sebagainya

Metode yang efektif

TBM (ganti pada umur yang ditetapkan dari jam atau siklus)

CBM (deteksi tanda lalu bertindak), improvement maintenance (desain ulang agar kerusakan lebih kecil kemungkinannya)

Sumber: NASA, "Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment" (2008). Studi mencakup pesawat dan kapal perang; angka-angkanya tidak bisa langsung dipakai untuk mesin pabrik.

Hanya Sedikit Komponen dengan Umur Aus yang Bisa Diprediksi

Panduan NASA menjelaskan bahwa pola aus yang jelas khas untuk komponen tunggal dan sederhana, sedangkan pada peralatan kompleks, umur aus yang jelas tidak lazim. Jika Anda memperlakukan satu motor, pompa, atau gearbox sebagai satu kesatuan dengan satu interval, memperpendek interval itu mungkin tidak mengurangi kerusakan sama sekali.

TBM memang bekerja baik pada komponen yang terpakai habis secara stabil, seperti V-belt, filter, dan lining rem. Sebelum memilih metode, ajukan satu pertanyaan lebih dulu: apakah komponen ini benar-benar menurun sebanding dengan pemakaian?

Overhaul Bisa Membawa Kerusakan Baru

Panduan yang sama mencatat bahwa dalam banyak kasus overhaul terjadwal menaikkan laju kerusakan keseluruhan karena memasukkan kerusakan fase awal (early-life failure) ke sistem yang semula stabil. Kesalahan perakitan, baut yang kurang kencang, dan kontaminasi mendapat kesempatan baru terjadi setiap kali mesin dibongkar.

"Setelah diinspeksi malah jadi tidak beres" adalah keluhan yang akrab di kalangan tim maintenance. CBM memungkinkan Anda membiarkan apa yang tidak perlu disentuh, dan itu salah satu keunggulan nyatanya.

Tiga Syarat agar CBM Berhasil

Itu tidak berarti semua mesin harus dialihkan ke CBM. CBM baru menguntungkan bila ketiga syarat berikut terpenuhi sekaligus. P-F curve, yang banyak dipakai di dunia maintenance, menunjukkan logikanya.

Gambar 5: P-F Curve dan Interval Inspeksi

CBM bekerja di rentang waktu antara titik P, saat tanda degradasi pertama bisa terdeteksi, dan titik F, saat mesin kehilangan fungsinya.

Urutan metode deteksi adalah panduan umum tentang metode mana yang menangkap tanda paling awal (berdasarkan artikel di majalah InTech milik ISA). Panjang interval P-F sangat bervariasi menurut mode kerusakan dan metode deteksinya.

1. Degradasi Menunjukkan Tanda yang Bisa Diukur

Pertama, harus ada perubahan terukur sebelum kerusakan terjadi. Kerusakan bearing muncul sebagai getaran, sambungan listrik yang longgar sebagai panas, dan pelumas yang menurun sebagai kontaminasi atau perubahan kimia oli. Setiap mode kerusakan punya indikatornya sendiri.

Semakin awal tanda tertangkap, semakin banyak waktu untuk merespons. Itulah sebabnya analisis oli dan pengukuran getaran cenderung menemukan masalah lebih dulu daripada pemeriksaan indra.

2. Ada Waktu antara Tanda dan Kerusakan

Kedua, waktu dari P ke F, yaitu interval P-F, harus cukup untuk memeriksa, memesan suku cadang, menghentikan mesin, dan memperbaikinya. Bila interval P-F pendek, inspeksi bulanan akan melewatkan peringatan dan mesin tetap rusak.

Patokan umum adalah memeriksa dengan interval kurang dari separuh interval P-F, agar ada lebih dari satu kesempatan menangkap tandanya. Jika interval P-F sangat pendek, beralihlah ke pemantauan kontinu atau pilih metode selain CBM.

3. Pemantauan Sebanding dengan Biayanya

Ketiga, hitungannya harus masuk. Jumlahkan biaya memasang sensor, menyimpan data, dan jam kerja orang yang menilai data. Jika totalnya melebihi kerugian yang dicegah dan biaya penggantian yang dihemat, CBM kurang masuk akal.

Bila pemantauan kontinu diperluas ke motor kecil atau mesin yang punya unit cadangan, sistem pemantauannya sendiri bisa menjadi beban maintenance. Terapkan pemantauan canggih lebih dulu pada mesin yang paling tidak boleh berhenti, lalu turun ke yang lain.

Cara Memilih Jenis Maintenance: Empat Pertanyaan Berurutan

Jika poin-poin di atas dijadikan prosedur untuk tiap mesin atau komponen, urutannya seperti di bawah ini. Ajukan pertanyaan dari atas; jawaban "ya" yang pertama menentukan metodenya.

Gambar 6: Urutan Keputusan Memilih Jenis Maintenance

Telusuri dari pertanyaan teratas. Jawaban "ya" yang pertama menentukan metode.

Q1 Apakah undang-undang atau peraturan menetapkan interval inspeksi?Ya → TBM pada interval yang diwajibkan. CBM boleh ditambahkan di atasnya

Tidak

Q2 Apakah dampak terhadap produksi, keselamatan, dan kualitas kecil jika mesin berhenti?Ya → BM, dengan suku cadang dan prosedur pemulihan yang siap

Tidak

Q3 Apakah tanda degradasi bisa diukur, dengan waktu sebelum rusak?Ya → CBM. Periksa pada interval kurang dari separuh interval P-F

Tidak

Q4 Apakah umur bisa diperkirakan kasar dari jam atau siklus?Ya → TBM, pada interval kalender atau jam operasi

Tidak

Pertimbangkan improvement maintenance atau perubahan desainUbah desain agar kerusakan lebih kecil kemungkinannya. Tambahkan pengecekan fungsi berkala untuk menemukan kerusakan tersembunyi

Kerusakan yang dapat mencederai orang atau merusak lingkungan tidak pernah dihitung sebagai "dampak kecil" pada Q2.

Q1: Interval yang Diwajibkan Peraturan Didahulukan

Periksa peraturan lebih dulu. Di Jepang, misalnya, Ordinance on Safety of Cranes mewajibkan periodic self-inspection crane minimal sekali setahun dan sekali sebulan. Menurut Ordinance on Industrial Safety and Health, forklift memerlukan specified self-inspection (tokutei jishu kensa) dengan interval tidak lebih dari satu tahun dan periodic self-inspection dengan interval tidak lebih dari satu bulan.

Untuk peralatan semacam ini, Anda memeriksa pada interval yang diwajibkan, sebaik apa pun kondisinya. CBM boleh ditambahkan di atas inspeksi wajib, tetapi tidak menggantikannya. Di Indonesia, peralatan seperti crane dan forklift termasuk pesawat angkat dan pesawat angkut yang diatur dalam Permenaker No. 8 Tahun 2020 tentang K3 Pesawat Angkat dan Pesawat Angkut, dan bejana tekanan diatur dalam Permenaker No. 37 Tahun 2016. Interval, pelaksana, dan dokumen pemeriksaan berkalanya mengikuti peraturan tersebut dan ketentuan pengawas ketenagakerjaan. Tanyakan ke Ahli K3 atau bagian compliance di pabrik Anda sebelum mengubah interval apa pun yang berkaitan dengan K3.

Pemantauan yang lebih baik kadang bisa membenarkan interval wajib yang lebih panjang di Jepang. Menurut High Pressure Gas Safety Institute of Japan (KHK), lokasi "super-certified" di bawah High Pressure Gas Safety Act Jepang dapat menetapkan sendiri periode operasi kontinu hingga delapan tahun, dibandingkan periode seperti empat tahun untuk lokasi bersertifikat biasa. Salah satu syarat tambahan sertifikasi super itu adalah penerapan teknologi baru seperti IoT dan big data. Ini contoh di Jepang; jangan diasumsikan berlaku di Indonesia.

Q2: Dampak Kecil? Pilih BM

Berikutnya, lihat apa yang terjadi saat mesin berhenti. Panduan RCM NASA memperlakukan run-to-failure (reactive maintenance) sebagai keputusan yang disengaja dan dapat diterima untuk sebagian peralatan. Contohnya motor listrik non-kritis di bawah 7,5 hp (sekitar 5,5 kW), pendingin ruangan kenyamanan, kipas pembuangan toilet, pemanas air bersuhu rendah berukuran kecil, dan item lain yang akibat kerusakannya dapat diabaikan.

Di pabrik, kandidatnya antara lain AC kantor, pompa kecil yang punya unit cadangan, dan lampu. Jika inspeksi dan penggantian pencegahan lebih mahal daripada memperbaiki setelah rusak, BM adalah pilihan yang rasional.

Q3 dan Q4: Tanda Terukur Berarti CBM, Umur Terprediksi Berarti TBM

Untuk mesin yang dampaknya besar, terapkan tiga syarat CBM dari bagian sebelumnya. Jika tanda bisa diukur dan interval P-F memberi ruang cukup, pakai CBM. Jika degradasinya maju sesuai pemakaian, seperti aus, sehingga umur bisa diperkirakan kasar, pakai TBM. Bila keduanya berlaku, CBM lebih sedikit membuang komponen.

Tak Satu pun Cocok: Perbaiki Desainnya

Jika kerusakan datang tanpa peringatan dan waktunya tak bisa diprediksi, tidak ada metode maintenance yang menyelesaikannya; mesinnya sendiri yang harus berubah. Improvement maintenance (kairyo hozen) merevisi material atau struktur, dan maintenance prevention (hozen yobo) membawa pelajarannya ke desain mesin berikutnya.

Sebagian kerusakan bersifat tersembunyi. Alat pengaman dan sistem cadangan biasanya diam, sehingga kerusakannya tidak diketahui sampai alat itu dibutuhkan. Untuk itu, jadwalkan pengecekan berkala yang memastikan alat tersebut benar-benar bekerja. Untuk mendata mode kerusakan dan dampaknya secara sistematis, gunakan FMEA.

Memadukan Metode Menurut Kekritisan dan Komponen

Meski sudah ada urutan keputusan, menelaah setiap mesin di pabrik satu per satu adalah pekerjaan besar. Pendekatan yang umum adalah meranking mesin menurut kekritisan (criticality), menetapkan metode default untuk tiap peringkat, lalu turun ke tingkat komponen hanya untuk mesin kritis. Pemeringkatan kekritisan itu sendiri dibahas dalam artikel tentang alur kerja maintenance di pabrik Jepang.

Gambar 7: Contoh Peringkat Kekritisan dan Jenis Maintenance

Tetapkan default menurut kekritisan, dan pantau kondisi mesin kritis lebih ketat.

Peringkat A

Utama CBM + TBMJika berhenti, seluruh line ikut berhenti, atau langsung berpengaruh pada keselamatan atau kualitas. Pantau kondisi komponen utama, ganti consumable berdasarkan waktu, dan sediakan suku cadang

Peringkat B

Utama TBM + pemeriksaan indraBerhenti menimbulkan kerugian, tetapi ada solusi sementara atau waktu untuk pulih. Andalkan inspeksi berkala dan penggantian terjadwal, dan tangkap kelainan lewat pemeriksaan harian

Peringkat C

BMDampak kecil jika berhenti, dan cepat diperbaiki atau diganti. Sediakan suku cadang dan prosedur perbaikan, lalu perbaiki dengan cepat saat rusak

Setiap pabrik menetapkan sendiri jumlah peringkat dan kriterianya. Sebuah artikel InTech dari ISA memberi sebaran kasar: sekitar 10–20% aset berkekritisan tinggi, 20–30% sedang, dan 40–60% rendah.

Tetapkan Default Menurut Peringkat Kekritisan

Kriteria pemeringkatan yang umum antara lain:

• Dampak ke produksi saat mesin berhenti
• Dampak ke keselamatan dan lingkungan
• Dampak ke kualitas
• Waktu dan biaya perbaikan
• Ada tidaknya unit cadangan

Pabrik sering memberi skor tiap kriteria lalu menjumlahkannya. Tujuannya adalah memusatkan tenaga dan biaya maintenance pada mesin yang paling kritis. Jika semua mesin diperiksa dengan tingkat yang sama, mesin kritis justru kurang mendapat perhatian.

Satu Mesin, Metode Berbeda untuk Tiap Komponen

Bahkan mesin Peringkat A pun akan memakai campuran metode begitu dipecah menjadi komponen. Satu set pompa dan motor bisa seperti ini:

• Bearing: CBM berdasarkan pengukuran getaran
• V-belt dan gland packing: TBM, diganti pada interval tetap
• Lampu indikator: BM, diganti setelah mati

Daripada menyebut seluruh mesin "CBM", tetapkan metode untuk tiap komponen sesuai cara komponen itu benar-benar rusak. Biaya dan tenaga yang terbuang akan lebih sedikit.

Yang Tetap Dibutuhkan Mesin BM

Memilih BM bukan berarti tidak berbuat apa-apa. Agar mesin bisa cepat diperbaiki saat rusak, siapkan:

• Stok suku cadang
• Prosedur perbaikan
• Perkiraan lama waktu penggantian

Selalu catat setiap kerusakan. Jika mesin yang sama terus rusak, anggapan bahwa dampaknya kecil tidak lagi berlaku, dan saatnya meninjau peringkat atau metodenya.

Meninjau Jenis Maintenance: Lima Langkah dan Kesalahan Umum

Jenis maintenance tidak ditetapkan sekali lalu dilupakan. Anda menyesuaikannya seiring data kerusakan masuk. Untuk meninjau rencana maintenance yang sudah ada, ikuti lima langkah berikut.

Gambar 8: Lima Langkah Meninjau Jenis Maintenance

Mulai dengan inventarisasi mesin, lalu terus sesuaikan metode dan interval berdasarkan hasil.

Pahami kondisi saat ini

01Rapikan daftar mesinDaftarkan tiap mesin dan komponen beserta metode dan intervalnya saat ini

02Nilai kekritisanBeri skor produksi, keselamatan, kualitas, waktu perbaikan, dan sebagainya, lalu tetapkan peringkat

03Analisis riwayat kerusakanCari tahu komponen mana yang rusak dan bagaimana

Tetapkan metode dan jalankan siklusnya

04Tetapkan metode dan intervalIkuti urutan keputusan untuk menetapkan metode, interval, dan kriteria tiap komponen

05Tinjau berdasarkan hasilCatat kerusakan dan kondisi komponen yang diganti, lalu sesuaikan interval dan ambang batas

Anda tidak harus meninjau semua mesin sekaligus. Memulai dari mesin Peringkat A adalah cara yang praktis.

Pada langkah 5, data yang paling berguna adalah catatan kondisi tiap komponen yang Anda ganti. Jika komponen yang diganti dengan TBM masih punya banyak sisa umur, interval bisa diperpanjang. Jika sudah rusak saat diganti, perpendek interval atau pertimbangkan beralih ke CBM.

Tiga kesalahan berikut berulang kali muncul dalam peninjauan semacam ini:

• Berusaha mengalihkan semuanya ke CBM: sensor dipasang pada mesin berdampak kecil dan pada mode kerusakan yang tidak memberi peringatan, sehingga beban pemantauan terus bertambah
• Mempertahankan interval TBM tanpa dasar: rekomendasi pabrikan atau pengaturan pendahulu dipakai apa adanya, sehingga over-maintenance dan masalah yang terlewat tidak terkoreksi
• Tidak ada persiapan untuk mesin BM: tanpa suku cadang atau prosedur, kerusakan kecil berubah menjadi henti panjang

Kesalahan pertama makin sering terjadi seiring menyebarnya IoT. Kekurangan tenaga kerja dan penuaan mesin mendorong banyak perusahaan ke condition monitoring. Ingat tujuannya: mengurangi gabungan kerugian akibat kerusakan dan biaya maintenance, bukan memantau demi memantau. Henti tak terencana juga muncul sebagai kerusakan mesin (breakdown) dalam OEE.

Panduan RCM NASA menyebut pendekatan yang memadukan metode berdasarkan cara mesin rusak dan akibatnya sebagai reliability-centered maintenance. Panduan itu menyatakan bahwa program RCM yang seimbang sering memangkas anggaran maintenance tahunan sebesar 30–50%. Hasilnya berbeda menurut fasilitas dan mesin, tetapi angka ini menunjukkan bahwa memilih ulang jenis maintenance sudah merupakan cara menurunkan biaya.

Istilah Maintenance Jepang: Rujukan Cepat

Istilah Jepang (romaji)	Padanan Inggris / singkatan	Catatan
yobo hozen	Preventive maintenance (PM)	Mencakup TBM dan CBM
jikan keikaku hozen / jikan kijun hozen	Time-based maintenance (TBM); "scheduled maintenance" dalam IEC 60050-192	Di lapangan disebut TBM
teiki hozen	Periodic (calendar-based) maintenance	Jenis TBM
keiji hozen	Age-based (operating-hour-based) maintenance	Jenis TBM
jotai kijun hozen / jotai kanshi hozen	Condition-based maintenance (CBM)	Pemeriksaan indra operator juga dihitung
yochi hozen	Predictive maintenance	Sering dipakai longgar untuk CBM
jigo hozen	Breakdown / corrective maintenance (BM)	Bisa jadi pilihan yang disengaja
kairyo hozen	Improvement maintenance	Di TPM sering disingkat CM; bukan "corrective maintenance"
hozen yobo	Maintenance prevention (MP)	Membawa pelajaran ke desain mesin berikutnya
nichijo tenken	Pemeriksaan harian (daily inspection)	Sering dilakukan operator
gokan tenken	Pemeriksaan indra (sensory inspection: lihat, dengar, raba, cium)	Bagian dari CBM sederhana

Checklist: Sebelum Mengubah Metode atau Interval Maintenance

• Apakah interval ditetapkan oleh undang-undang atau peraturan (di Jepang atau di Indonesia, misalnya aturan K3 untuk pesawat angkat/angkut dan bejana tekanan)? Jika ya, pertahankan dan tambahkan CBM hanya di atasnya.
• Apakah Anda tahu mengapa interval saat ini dipilih (rekomendasi pabrikan, riwayat kerusakan, insiden masa lalu)?
• Apa yang terjadi jika komponen ini rusak: produksi berhenti, risiko keselamatan atau lingkungan, cacat lolos ke pelanggan?
• Apakah mode kerusakan memberi peringatan yang bisa diukur (getaran, suhu, kondisi oli, arus)?
• Apakah interval P-F cukup panjang untuk memeriksa pada kurang dari separuhnya, memesan suku cadang, dan menjadwalkan perbaikan?
• Apakah komponen menurun sebanding dengan jam atau siklus, sehingga umurnya kurang lebih bisa diperkirakan?
• Apakah biaya pemantauan lebih kecil daripada kerugian dan biaya penggantian yang dicegahnya?
• Untuk item run-to-failure: apakah suku cadang, prosedur perbaikan, dan perkiraan waktu perbaikan sudah siap?
• Apakah Anda akan mencatat kondisi komponen yang diganti agar peninjauan berikutnya punya data?

Pertanyaan untuk Pihak Jepang

Gunakan pertanyaan ini saat rencana maintenance berasal dari perusahaan induk atau pembuat mesin di Jepang, atau saat Anda ingin mengubahnya:

• Item mana dalam rencana ini yang TBM, mana yang CBM, dan mana yang BM secara desain?
• Untuk setiap interval TBM, apa dasarnya: rekomendasi pabrikan, data kerusakan, atau peraturan?
• Inspeksi mana yang diwajibkan hukum di Jepang, dan apakah syarat yang sama berlaku di pabrik kami, atau hanya peraturan setempat (Indonesia)?
• Saat Anda berkata "yochi hozen", apakah maksudnya prakiraan berbasis tren atau pengecekan kondisi secara umum?
• Untuk item CBM, apa titik ukur, metode, dan ambang batas yang memicu pekerjaan?
• Mesin mana yang berperingkat A di pabrik induk (mother plant), dan kriteria apa yang menempatkannya di sana?
• Jika kami memperpanjang interval berdasarkan kondisi komponen yang diganti, siapa yang menyetujui perubahan itu, dan apakah garansi mesin terpengaruh?

Batasan Panduan Ini

• Persentase pola kerusakan berasal dari studi pesawat dan kapal perang. Angka itu menunjukkan kecenderungan, bukan nilai yang langsung berlaku untuk mesin pabrik.
• Penghematan anggaran 30–50% adalah pernyataan NASA tentang program RCM di fasilitasnya. Hasil Anda bergantung pada pabrik dan titik awalnya.
• Contoh hukum Jepang (crane, forklift, gas bertekanan tinggi) berlaku di Jepang. Di Indonesia, ikuti peraturan setempat (antara lain UU No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja dan peraturan turunannya), dan konsultasikan dengan penanggung jawab K3 atau compliance di pabrik Anda sebelum mengubah interval yang berkaitan dengan peraturan. Artikel ini tidak mengklaim padanan langsung antara aturan Jepang dan Indonesia; untuk rujukan SNI, periksa ke BSN.
• Peringkat kekritisan, kriteria, dan istilah maintenance berbeda antar perusahaan dan industri. Perlakukan contoh peringkat di sini sebagai titik awal, bukan standar.
• Artikel ini menjelaskan cara memilih metode maintenance. Ini bukan instruksi kerja; ikuti aturan lockout dan keselamatan di pabrik Anda untuk setiap pekerjaan maintenance yang sebenarnya.

Ringkasan

• Maintenance terbagi menjadi preventive dan corrective (BM). Preventive maintenance mencakup TBM (time-based) dan CBM (condition-based).
• TBM mudah direncanakan tetapi cenderung over-maintenance. CBM lebih hemat tetapi butuh cara mengukur kondisi dan kriteria keputusan yang jelas.
• Sebagian besar kerusakan tidak terkait umur, sehingga penggantian berinterval tetap saja tidak bisa mencegahnya.
• Pilih dengan urutan ini: persyaratan peraturan, dampak kerusakan, tanda peringatan yang bisa diukur, umur yang bisa diprediksi.
• Tetapkan default menurut peringkat kekritisan, tentukan metode per komponen pada mesin kritis, dan terus tinjau dengan data nyata.

Memilih campuran yang tepat dimulai dari mengenal mesin Anda dan cara mesin itu rusak.

FAQ

Apa perbedaan TBM dan CBM?

TBM (time-based maintenance) menservis atau mengganti komponen pada interval kalender atau jam operasi yang tetap. CBM (condition-based maintenance) bertindak hanya ketika pengukuran atau inspeksi menunjukkan tanda degradasi. Keduanya preventive maintenance; bedanya ada pada pemicu pekerjaan.

Apakah CBM sama dengan predictive maintenance?

Tidak persis. CBM mencakup semua maintenance berbasis kondisi terukur, termasuk pemeriksaan operator. Predictive maintenance biasanya berarti memakai data pemantauan untuk memperkirakan kapan kerusakan terjadi, jadi paling mudah dipahami sebagai bentuk lanjut CBM. Pabrik Jepang sering memakai yochi hozen secara longgar untuk keduanya.

Kapan run-to-failure maintenance dapat diterima?

Ketika kerusakan hanya sedikit berdampak pada produksi, keselamatan, dan kualitas, dan pekerjaan pencegahan lebih mahal daripada perbaikannya. Panduan RCM NASA mencantumkan item seperti motor non-kritis di bawah 7,5 hp, kipas pembuangan toilet, dan pemanas air kecil. Siapkan suku cadang dan prosedur perbaikan, dan jangan pernah menerapkannya pada kerusakan yang dapat mencederai orang atau lingkungan.

Seberapa sering inspeksi dilakukan pada CBM?

Patokan umum adalah memeriksa dengan interval kurang dari separuh interval P-F, yaitu waktu antara tanda pertama yang terdeteksi dan kegagalan fungsi. Dengan begitu ada lebih dari satu kesempatan menangkap masalahnya. Jika interval P-F sangat pendek, gunakan pemantauan kontinu atau metode lain.

Apakah CBM membutuhkan sensor?

Tidak. JIS Z 8115 mencatat bahwa kondisi dapat dinilai lewat pengamatan operator menurut jadwal selain condition monitoring. Pemeriksaan harian terhadap bunyi atau panas tidak normal, dengan aturan jelas "panggil maintenance bila...", termasuk CBM. Sensor sepadan pada mesin kritis yang deteksi lebih awalnya sebanding dengan biayanya.

Sumber

• Istilah dan definisi maintenance: JIS Z 8115:2019, Glossary of terms used in dependability (bahasa Jepang); IEC Electropedia, 192-06-12 scheduled maintenance
• Konsep condition-based maintenance: Institute of Electrical Engineers of Japan, Power and Energy Society, "Glossary No. 147: Condition-Based Maintenance" (bahasa Jepang)
• Studi pola kerusakan, contoh run-to-failure, efek overhaul, penghematan RCM: NASA, "Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment" (September 2008)
• P-F curve, metode deteksi, sebaran kekritisan: ISA InTech, "Improving maintenance by adopting a P-F curve methodology" (2019)
• Interval inspeksi dan interval P-F: Power-MI, "The P-F Curve: A Cornerstone in Condition-Based Maintenance"
• Self-inspection crane: JISHA Safety and Health Information Center, Ordinance on Safety of Cranes, Pasal 34 dan 35 (bahasa Jepang)
• Specified dan periodic self-inspection forklift: e-Gov, Ordinance on Industrial Safety and Health, Pasal 151-21, 151-22, dan 151-24 (bahasa Jepang)
• Periode operasi kontinu lokasi super-certified: High Pressure Gas Safety Institute of Japan (KHK), "Super Certification and Voluntary Safety Certification" (bahasa Jepang)
• Peraturan Indonesia (rujukan awal, periksa teks resmi terbaru): Permenaker No. 8 Tahun 2020 tentang K3 Pesawat Angkat dan Pesawat Angkut; Permenaker No. 37 Tahun 2016 tentang K3 Bejana Tekanan dan Tangki Timbun; UU No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja