TBM vs CBM: mantenimiento basado en tiempo vs. en condición
Si usted da mantenimiento a equipos en una planta de capital japonés, o a equipos fabricados en Japón, el plan de mantenimiento que recibe probablemente está lleno de intervalos fijos: «overhaul cada marzo» (desarmar el equipo para inspeccionarlo y repararlo) o «cambiar el filtro cada 5,000 horas de operación». Sus colegas japoneses llaman a esto TBM, mantenimiento basado en tiempo. Al mismo tiempo, la matriz quizá le pida «pasar de TBM a CBM» y poner sensores en todo. ¿Qué componentes deben quedarse con intervalo fijo, cuáles conviene monitorear y cuáles pueden trabajar hasta que fallen?
Las plantas japonesas combinan tres enfoques: TBM, CBM (mantenimiento basado en condición) y BM (breakdown maintenance, es decir, reparar el equipo después de que falla). La elección se hace por máquina y, con frecuencia, por componente. Cambiar todo por tiempo eleva el costo, y el propio trabajo de reemplazo puede causar fallas. Esta guía compara los tres tipos, explica por qué los intervalos fijos por sí solos no evitan la mayoría de las fallas y propone un orden de decisión, una forma de combinarlos según la criticidad y una lista de verificación para revisar un plan existente.
Contenido
- Los tres tipos de mantenimiento: correctivo (BM), TBM y CBM
- TBM vs. CBM: diferencias principales
- Por qué el reemplazo por intervalo fijo no basta
- Tres condiciones para que el CBM funcione
- Cómo elegir el tipo de mantenimiento: cuatro preguntas en orden
- Cómo combinar los métodos según la criticidad y el componente
- Cómo revisar sus tipos de mantenimiento: cinco pasos y errores comunes
- Términos japoneses de mantenimiento: referencia rápida
- Lista de verificación: antes de cambiar un método o un intervalo de mantenimiento
- Preguntas para hacer a la parte japonesa
- Límites de esta guía
- Resumen
- Preguntas frecuentes
- Fuentes
Los tres tipos de mantenimiento: correctivo (BM), TBM y CBM
Los nombres de los tipos de mantenimiento cambian de una empresa y una industria a otra, así que conviene empezar por la norma japonesa. JIS Z 8115:2019, el vocabulario japonés de confiabilidad (usa los números de término de IEC 60050-192), divide el mantenimiento en preventivo y correctivo.
JIS define el mantenimiento preventivo (yobo hozen) como el que se realiza para mitigar la degradación y reducir la probabilidad de falla. Tiene dos subtipos. El que se hace con un programa fijo, jikan keikaku hozen («scheduled maintenance» en términos IEC), es lo que en el piso se llama TBM (mantenimiento basado en tiempo). El que se basa en la evaluación del estado físico, jotai kijun hozen, es el CBM (mantenimiento basado en condición).
El mantenimiento correctivo, jigo hozen, restablece el equipo a su estado requerido después de detectar una falla; en las plantas japonesas se abrevia casi siempre BM (breakdown maintenance). Ojo con el uso local: en muchas plantas de México se dice «preventivo» solo para los programas calendarizados, que en la terminología JIS equivalen al TBM, mientras que en JIS el preventivo incluye también el CBM. Para ver el panorama completo de lo que hace un equipo de mantenimiento en Japón y cómo encajan estos tipos en el TPM (mantenimiento productivo total), consulte el artículo sobre hozen en las plantas japonesas. Aquí nos concentramos en cómo se diferencian los tres y cómo elegir entre ellos.
El mantenimiento se divide en preventivo y correctivo. TBM y CBM son los dos tipos de mantenimiento preventivo.
Basado en los términos y definiciones de JIS Z 8115:2019. En las plantas japonesas también se usan otros nombres, como jikan kijun hozen para TBM y jotai kanshi hozen para CBM.
El TBM, a su vez, tiene dos formas. El mantenimiento periódico (teiki hozen) sigue intervalos de calendario, y el mantenimiento por tiempo de uso (keiji hozen) se hace cuando el tiempo de operación acumulado llega a un valor fijado. «Overhaul cada marzo» es periódico; «cambiar el filtro cada 5,000 horas de operación» es por tiempo de uso.
Ninguno de los tres es mejor que los otros. Lo que los distingue es el disparador del trabajo: una falla, el reloj o la condición del equipo. Cada uno conviene a equipos distintos y tiene su punto débil.
Compare el disparador, el uso ideal y el punto débil.
El mantenimiento correctivo se usa de dos maneras. Una es reaccionar en el momento a una falla inesperada. La otra es decidir de antemano que una máquina trabajará hasta que falle. La segunda no es descuido: es una decisión legítima que se toma después de comparar costo e impacto, y la sección de decisión más adelante explica cuándo conviene.
TBM vs. CBM: diferencias principales
Los dos son preventivos, pero deciden cuándo intervenir de maneras totalmente distintas. El TBM usa el calendario o el horómetro. El CBM mide la condición del propio equipo.
Que la decisión se base en el tiempo o en la condición cambia lo que hay que preparar y dónde es fuerte o débil cada método.
Ambos son formas de mantenimiento preventivo. Una misma máquina suele usar los dos.
TBM: definido por calendario u horas de operación
La mayor ventaja del TBM es que el mantenimiento se puede encajar en el plan de producción con mucha anticipación. Un overhaul programado para un paro largo por vacaciones, o una inspección en los primeros días de cada mes, permite reservar de antemano el tiempo de paro, al personal y las refacciones.
La desventaja es que los intervalos se van hacia el lado seguro. Se terminan cambiando piezas que todavía tienen mucha vida, lo que infla el costo de refacciones y las horas de mano de obra. Y una vez fijado, un intervalo suele seguir en uso durante años, cuando ya nadie recuerda por qué se eligió.
CBM: definido por la condición medida
JIS Z 8115 define el CBM como mantenimiento preventivo basado en la evaluación del estado físico. Una nota agrega que la evaluación puede venir de la observación programada del operador o del monitoreo de condición de parámetros del sistema.
Entonces, un operador que escucha ruidos anormales o siente el calor durante la inspección diaria (nichijo tenken) y avisa a mantenimiento cuando algo no está bien, está haciendo CBM. No se requieren sensores caros. Lo que importa es tener una forma de medir la condición y una regla clara, como «intervenir cuando se rebase este valor». En las plantas con TPM, estas revisiones diarias del operador forman parte del mantenimiento autónomo (jishu hozen).
CBM vs. mantenimiento predictivo (yochi hozen)
Sus colegas japoneses hablarán a menudo de yochi hozen, el mantenimiento predictivo. Sin embargo, el término definido en JIS Z 8115:2019 es el mantenimiento basado en condición. Yochi hozen suele significar usar los datos del monitoreo de condición para pronosticar cuándo ocurrirá una falla y actuar antes.
Como depende de reunir datos de forma continua y leer tendencias, el mantenimiento predictivo se entiende mejor como una forma avanzada de CBM. En el uso cotidiano en Japón las dos palabras se traslapan, así que cuando alguien diga «yochi hozen», pregunte si se refiere al pronóstico por tendencias o simplemente a revisar la condición.
Por qué el reemplazo por intervalo fijo no basta
El TBM supone que las piezas tienen una vida y que no fallarán si se reemplazan antes de que termine. Estudios en la industria de las aerolíneas mostraron que muchas menos fallas cumplen esta suposición de lo que la mayoría cree.
F. Stanley Nowlan y Howard F. Heap, de United Airlines (UAL), clasificaron en seis patrones la forma en que fallaban los componentes de aeronaves a lo largo de su edad de servicio. Su informe, Reliability-Centered Maintenance, se publicó en 1978.
Según la guía de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) de la NASA, tres estudios (UAL en 1968, uno de seguimiento en Suecia en 1973 y otro de la Marina de EE. UU. en 1982) encontraron que las fallas aleatorias, sin relación con la edad, representaron entre 77 y 92 % de todas las fallas, mientras que los patrones ligados a la edad sumaron solo entre 8 y 23 %.
La mayoría de las fallas no tienen relación con la edad, así que el reemplazo por tiempo no basta para evitarlas.
Fuente: NASA, «Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment» (2008). Los estudios abarcaron aeronaves y buques; las cifras no se trasladan directamente a los equipos de una fábrica.
Pocas piezas tienen una edad de desgaste predecible
La guía de la NASA explica que un patrón claro de desgaste es típico de las piezas individuales y simples, mientras que en los elementos complejos no es común una edad de desgaste bien marcada. Si trata un motor, una bomba o un reductor completos como un solo elemento con un solo intervalo, acortar ese intervalo puede no reducir las fallas.
El TBM sí funciona bien en piezas que se consumen de forma constante, como bandas en V, filtros y balatas o forros de freno. Antes de elegir un método, haga primero una pregunta: ¿esta pieza realmente se degrada en proporción al uso?
Los overhauls pueden introducir fallas nuevas
La misma guía señala que en muchos casos el overhaul programado aumenta la tasa general de fallas, porque introduce fallas de mortalidad infantil en un sistema que estaba estable. Los errores de ensamble, los sujetadores con torque insuficiente y la contaminación tienen una oportunidad más de ocurrir cada vez que se desarma una máquina.
«Después de la inspección quedó peor» es una queja conocida entre los técnicos de mantenimiento. El CBM permite no tocar lo que no necesita atención, y esa es una de sus ventajas reales.
Tres condiciones para que el CBM funcione
Eso no significa que deba poner todas las máquinas en CBM. Solo da resultado cuando se cumplen las tres condiciones siguientes. La curva P-F, muy usada en mantenimiento, muestra la lógica.
El CBM opera en el tiempo entre el punto P, donde las señales de degradación se vuelven detectables, y el punto F, donde el equipo pierde su función.
El orden de los métodos de detección es una guía general de cuáles captan las señales más pronto (basada en un artículo de la revista InTech de ISA). La duración del intervalo P-F varía mucho según el modo de falla y el método de detección.
1. La degradación muestra una señal medible
Primero, debe aparecer algún cambio medible antes de la falla. El daño en un rodamiento (balero) se muestra como vibración, una conexión eléctrica floja como calor, y un lubricante degradado como contaminación del aceite o un cambio en su química. Cada modo de falla tiene su propio indicador.
Entre más pronto se capte la señal, más tiempo hay para responder. Por eso el análisis de aceite y la medición de vibración tienden a encontrar los problemas antes que la inspección sensorial.
2. Hay tiempo entre la señal y la falla
Segundo, el tiempo de P a F, el intervalo P-F, debe alcanzar para inspeccionar, pedir refacciones, detener la máquina y repararla. Si el intervalo P-F es corto, una inspección mensual pasará por alto el aviso y la máquina fallará de todos modos.
Una regla práctica común es inspeccionar a intervalos menores a la mitad del intervalo P-F, para tener más de una oportunidad de captar la señal. Si el intervalo P-F es extremadamente corto, hay que pasar al monitoreo continuo o elegir un método distinto del CBM.
3. El monitoreo se paga solo
Tercero, los números deben cuadrar. Sume el costo de instalar sensores, de almacenar datos y las horas que el personal dedica a interpretarlos. Si eso supera las pérdidas que se evitarían y los costos de reemplazo que se ahorrarían, el CBM tiene poco sentido.
Si se extiende el monitoreo continuo a motores pequeños o a equipos con unidad de respaldo, el propio sistema de monitoreo puede convertirse en una carga de mantenimiento. Aplique primero el monitoreo avanzado al equipo que menos se puede permitir perder y vaya bajando desde ahí.
Cómo elegir el tipo de mantenimiento: cuatro preguntas en orden
Si convierte lo anterior en un procedimiento para cada máquina o componente, obtiene la secuencia siguiente. Haga las preguntas desde arriba; el primer «sí» define el método.
Avance desde la pregunta de arriba hacia abajo. El primer «sí» define el método.
Las fallas que podrían lesionar a personas o dañar el medio ambiente nunca cuentan como «impacto pequeño» en la P2.
P1: primero van los intervalos exigidos por ley
Revise primero la ley. En Japón, por ejemplo, el Reglamento de Seguridad de Grúas (kuren-to anzen kisoku) exige inspecciones autónomas periódicas de las grúas al menos una vez al año y una vez al mes. Con el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo (rodo anzen eisei kisoku), los montacargas requieren una inspección autónoma específica (tokutei jishu kensa) a intervalos no mayores de un año y una inspección autónoma periódica a intervalos no mayores de un mes.
Para este tipo de equipo, se inspecciona al intervalo legal sin importar lo buena que sea su condición. El CBM puede sumarse a las inspecciones legales, pero no las reemplaza. En México, la NOM-006-STPS-2023 (almacenamiento y manejo de materiales mediante el uso de maquinaria) abarca polipastos, malacates, montacargas, grúas, transportadores y cargadores frontales, y pide un programa específico de revisión y mantenimiento de esa maquinaria; para recipientes sujetos a presión y calderas aplica la NOM-020-STPS-2011. No dé por hecho que los intervalos japoneses son los mismos que exige la norma mexicana: consulte el texto vigente y al responsable de seguridad e higiene de su planta antes de cambiar cualquier intervalo.
Aun así, un mejor monitoreo a veces puede justificar intervalos legales más largos. Según el Instituto de Seguridad de Gas a Alta Presión de Japón (KHK), un establecimiento con certificación «super» bajo la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión de Japón puede fijar por sí mismo un periodo de operación continua de hasta ocho años, frente a periodos como cuatro años en los establecimientos con certificación ordinaria. Uno de los requisitos adicionales de la certificación super es adoptar nuevas tecnologías como IoT y big data.
P2: ¿impacto bajo? Elija BM
Después, vea qué pasa cuando el equipo se detiene. La guía RCM de la NASA trata la operación hasta la falla (mantenimiento reactivo) como una decisión deliberada que es aceptable para cierto equipo. Sus ejemplos incluyen motores eléctricos no críticos de menos de 7.5 hp (unos 5.5 kW), aire acondicionado de confort, extractores de baños, calentadores de agua pequeños de baja temperatura y otros elementos cuyas consecuencias de falla son despreciables.
En una fábrica, los candidatos incluyen el aire acondicionado de oficinas, las bombas pequeñas con unidad de respaldo y la iluminación. Si la inspección y el reemplazo preventivos costarían más que reparar el elemento cuando se descomponga, el BM es la opción racional.
P3 y P4: señales medibles, CBM; vida predecible, TBM
Para equipos de gran impacto, aplique las tres condiciones del CBM de la sección anterior. Si puede medir las señales y el intervalo P-F deja suficiente margen, use CBM. Si la degradación avanza con el uso, como el desgaste, de modo que se puede predecir la vida de forma aproximada, use TBM. Cuando aplican las dos, el CBM desperdicia menos piezas.
Ninguna de las anteriores: mejore el diseño
Si una falla no da aviso y no se puede predecir cuándo ocurrirá, ningún método de mantenimiento la resolverá; hay que cambiar el equipo. El mantenimiento de mejora (kairyo hozen) revisa materiales o estructura, y la prevención del mantenimiento (hozen yobo) lleva las lecciones al diseño de la siguiente máquina.
Algunas fallas están ocultas. Los dispositivos de seguridad y los sistemas de respaldo normalmente están inactivos, así que una falla pasa inadvertida hasta que se necesitan. Para ellos, programe revisiones periódicas que confirmen que realmente operan. Para enumerar de forma sistemática los modos de falla y sus efectos, use el AMEF (FMEA).
Cómo combinar los métodos según la criticidad y el componente
Aun con un orden de decisión, revisar una por una todas las máquinas de una planta es mucho trabajo. El enfoque común es clasificar los equipos por criticidad, fijar un método por defecto para cada clase y bajar al nivel de componente solo en las máquinas críticas. La clasificación de criticidad se explica en el artículo sobre el flujo de mantenimiento en plantas japonesas.
Fije el método por defecto según la criticidad y vigile más de cerca la condición del equipo crítico.
Cada planta define su número de clases y sus criterios. Un artículo de la revista InTech de ISA da una distribución aproximada: cerca de 10 a 20 % de los activos con criticidad alta, 20 a 30 % media y 40 a 60 % baja.
Fije el método por defecto según la clase de criticidad
Los criterios típicos para clasificar incluyen:
- Impacto en la producción cuando el equipo se detiene
- Impacto en la seguridad y el medio ambiente
- Impacto en la calidad
- Tiempo y costo de reparación
- Si existe una unidad de respaldo
Muchas plantas puntúan cada criterio y suman los puntos. El objetivo es concentrar el esfuerzo y el dinero de mantenimiento en el equipo más crítico. Si todas las máquinas reciben el mismo nivel de inspección, las críticas quedan con muy poca atención.
Una máquina, distintos métodos según el componente
Incluso una máquina de Clase A termina con una mezcla de métodos cuando se desglosa por componentes. Un conjunto bomba-motor podría quedar así:
- Rodamientos (baleros): CBM basado en medición de vibración
- Bandas en V y empaque del prensaestopas: TBM, con reemplazo a intervalo fijo
- Luces piloto: BM, se cambian cuando se funden
En lugar de etiquetar toda la máquina como «CBM», asigne un método a cada componente según cómo falla realmente. Así se desperdicia menos dinero y esfuerzo.
Lo que aún necesita el equipo en BM
Elegir BM no significa no hacer nada. Para reparar el equipo con rapidez cuando falle, tenga listo lo siguiente:
- Refacciones en inventario
- Un procedimiento de reparación
- Una estimación del tiempo que toma el reemplazo
Registre siempre cada falla. Si la misma máquina sigue fallando, la suposición de que su impacto es pequeño ya no se sostiene y es momento de revisar su clase o su método.
Cómo revisar sus tipos de mantenimiento: cinco pasos y errores comunes
Los tipos de mantenimiento no se fijan una vez y se olvidan. Se ajustan conforme llegan los datos de fallas. Para revisar un plan de mantenimiento existente, siga cinco pasos.
Empiece con un inventario de equipos y siga ajustando métodos e intervalos con base en los resultados.
No es necesario revisar todas las máquinas a la vez. Empezar con el equipo de Clase A es el enfoque práctico.
En el paso 5, el dato más útil es un registro de la condición de cada pieza que se reemplazó. Si las piezas cambiadas por TBM aún tenían mucha vida, puede alargar el intervalo. Si ya estaban dañadas al cambiarlas, acorte el intervalo o considere pasar a CBM.
Tres errores aparecen una y otra vez en estas revisiones:
- Querer poner todo en CBM: se instalan sensores en equipos de bajo impacto y en modos de falla que no dan aviso, y la carga de monitoreo no deja de crecer
- Mantener intervalos de TBM sin fundamento: las recomendaciones del fabricante o los ajustes de un antecesor siguen en uso sin cambios, así que el sobremantenimiento y los problemas no detectados no se corrigen
- No preparar el equipo en BM: sin refacciones ni procedimiento, una falla menor se convierte en un paro largo
El primer error se ha vuelto más común con la expansión del IoT. La falta de personal y el envejecimiento de los equipos han llevado a muchas empresas hacia el monitoreo de condición. Tenga presente el objetivo: reducir el costo combinado de las pérdidas por fallas y del mantenimiento, no monitorear por monitorear. Los paros no planeados también aparecen como pérdidas por fallas en el OEE (eficiencia general de los equipos).
La guía RCM de la NASA llama mantenimiento centrado en confiabilidad al enfoque de combinar métodos según cómo falla el equipo y cuáles son las consecuencias. Afirma que un programa RCM equilibrado suele recortar entre 30 y 50 % el presupuesto anual de mantenimiento. Los resultados varían según la instalación y el equipo, pero la cifra muestra que volver a elegir los tipos de mantenimiento es, en sí, una forma de reducir costos.
Términos japoneses de mantenimiento: referencia rápida
Esta tabla reúne los términos que probablemente escuchará de su contraparte japonesa, con su equivalente en español y en inglés.
| Japonés (romaji) | Español | Inglés / sigla |
|---|---|---|
| yobo hozen | Mantenimiento preventivo | Preventive maintenance (PM) |
| jikan keikaku hozen / jikan kijun hozen | Mantenimiento basado en tiempo (TBM); «mantenimiento programado» en IEC 60050-192 | Time-based maintenance (TBM); «scheduled maintenance» en IEC 60050-192 |
| teiki hozen | Mantenimiento periódico (por calendario), un tipo de TBM | Periodic (calendar-based) maintenance |
| keiji hozen | Mantenimiento por tiempo de uso (por horas de operación), un tipo de TBM | Age-based (operating-hour-based) maintenance |
| jotai kijun hozen / jotai kanshi hozen | Mantenimiento basado en condición (CBM) | Condition-based maintenance (CBM) |
| yochi hozen | Mantenimiento predictivo (a menudo se usa como sinónimo laxo de CBM) | Predictive maintenance |
| jigo hozen | Mantenimiento correctivo (BM) | Breakdown / corrective maintenance (BM) |
| kairyo hozen | Mantenimiento de mejora (en TPM suele abreviarse CM; no es lo mismo que «mantenimiento correctivo») | Improvement maintenance (CM) |
| hozen yobo | Prevención del mantenimiento (MP) | Maintenance prevention (MP) |
| nichijo tenken | Inspección diaria, a menudo hecha por los operadores | Daily inspection |
| gokan tenken | Inspección sensorial (ver, oír, tocar, oler) | Sensory inspection |
Lista de verificación: antes de cambiar un método o un intervalo de mantenimiento
Recorra esta lista para cada componente antes de modificar un plan que viene de Japón o de la matriz.
- ¿El intervalo lo fija una ley o norma (en Japón o en México, por ejemplo una NOM de la STPS)? Si es así, consérvelo y agregue CBM solo encima.
- ¿Sabe por qué se eligió el intervalo actual (recomendación del fabricante, historial de fallas, un incidente pasado)?
- ¿Qué pasa si este componente falla: paro de producción, riesgo de seguridad o ambiental, defecto que llega al cliente?
- ¿El modo de falla da un aviso medible (vibración, temperatura, condición del aceite, corriente)?
- ¿El intervalo P-F es lo bastante largo para inspeccionar a menos de la mitad de su duración, pedir refacciones y programar la reparación?
- ¿La pieza se degrada en proporción a las horas o los ciclos, de modo que su vida es más o menos predecible?
- ¿El monitoreo costaría menos que las pérdidas y los costos de reemplazo que evita?
- Para lo que se deja operar hasta la falla: ¿hay refacciones, un procedimiento de reparación y una estimación del tiempo de reparación?
- ¿Va a registrar la condición de las piezas reemplazadas para que la siguiente revisión tenga datos?
Preguntas para hacer a la parte japonesa
Úselas cuando el plan de mantenimiento venga de la matriz japonesa o del fabricante del equipo, o cuando quiera cambiarlo:
- ¿Qué elementos de este plan son TBM, cuáles son CBM y cuáles son BM por diseño?
- Para cada intervalo de TBM, ¿cuál es el fundamento: recomendación del fabricante, datos de fallas o ley?
- ¿Qué inspecciones son obligatorias por ley en Japón, y el mismo requisito aplica en nuestra planta o solo la norma local (NOM)?
- Cuando dicen «yochi hozen», ¿se refieren a un pronóstico por tendencias o a revisiones de condición en general?
- Para los elementos en CBM, ¿cuáles son los puntos de medición, los métodos y los umbrales que disparan el trabajo?
- ¿Qué equipos son Clase A en la planta madre y con qué criterios se llegó a esa clasificación?
- Si alargamos un intervalo con base en la condición de las piezas reemplazadas, ¿quién aprueba el cambio y afecta la garantía del equipo?
Límites de esta guía
- Los porcentajes de patrones de falla provienen de estudios de aeronaves y buques. Muestran una tendencia, no valores aplicables directamente a los equipos de una fábrica.
- La reducción de 30 a 50 % del presupuesto es una afirmación de la NASA sobre programas RCM en instalaciones. Sus resultados dependen de la planta y del punto de partida.
- Los ejemplos legales japoneses (grúas, montacargas, gas a alta presión) aplican en Japón. En México, siga las NOM vigentes (por ejemplo, la NOM-006-STPS-2023 y la NOM-020-STPS-2011, según el equipo) y consulte al responsable de cumplimiento de su planta antes de cambiar cualquier intervalo relacionado con una obligación legal.
- Las clases de criticidad, los criterios y los términos de mantenimiento difieren entre empresas e industrias. Tome los ejemplos de clases como punto de partida, no como un estándar.
- Este artículo explica cómo elegir métodos de mantenimiento. No es una instrucción de trabajo; para cualquier trabajo real de mantenimiento, siga las reglas de bloqueo y de seguridad de su planta.
Resumen
- El mantenimiento se divide en preventivo y correctivo (BM). El preventivo abarca el TBM (basado en tiempo) y el CBM (basado en condición).
- El TBM es fácil de planear pero tiende al sobremantenimiento. El CBM desperdicia menos, pero necesita una forma de medir la condición y criterios de decisión claros.
- La mayoría de las fallas no dependen de la edad, así que el reemplazo por intervalo fijo no basta para evitarlas.
- Elija en este orden: requisitos legales, impacto de la falla, señales de aviso medibles, vida predecible.
- Fije un método por defecto según la clase de criticidad, asigne métodos por componente en el equipo crítico y siga revisando con datos reales.
Elegir la mezcla correcta empieza por conocer sus equipos y la forma en que fallan.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre TBM y CBM?
El TBM (mantenimiento basado en tiempo) da servicio o reemplaza piezas a intervalos fijos de calendario o de horas de operación. El CBM (mantenimiento basado en condición) actúa solo cuando las mediciones o inspecciones muestran señales de degradación. Los dos son mantenimiento preventivo; se distinguen por lo que dispara el trabajo.
¿El CBM es lo mismo que el mantenimiento predictivo?
No exactamente. El CBM abarca todo mantenimiento basado en la condición medida, incluidas las revisiones del operador. El mantenimiento predictivo suele significar usar datos de monitoreo para pronosticar cuándo ocurrirá una falla, por lo que se entiende mejor como una forma avanzada de CBM. En las plantas japonesas, yochi hozen se usa con frecuencia de manera laxa para ambos.
¿Cuándo es aceptable operar hasta la falla?
Cuando una falla tiene poco efecto en la producción, la seguridad y la calidad, y el trabajo preventivo costaría más que la reparación. La guía RCM de la NASA menciona elementos como motores no críticos de menos de 7.5 hp, extractores de baños y calentadores de agua pequeños. Tenga listos refacciones y un procedimiento de reparación, y nunca lo aplique a fallas que puedan dañar a personas o al medio ambiente.
¿Con qué frecuencia se debe inspeccionar en CBM?
Una regla práctica común es inspeccionar a intervalos menores a la mitad del intervalo P-F, el tiempo entre la primera señal detectable y la falla funcional. Así se tiene más de una oportunidad de captar el problema. Si el intervalo P-F es muy corto, use monitoreo continuo u otro método.
¿El CBM requiere sensores?
No. JIS Z 8115 señala que la condición puede evaluarse mediante la observación programada del operador además del monitoreo de condición. Las revisiones diarias de ruido o calor anormales, con una regla clara de «avisar a mantenimiento cuando», cuentan como CBM. Los sensores se justifican en el equipo crítico, donde detectar antes vale lo que cuestan.
Fuentes
- Términos y definiciones de mantenimiento: JIS Z 8115:2019, vocabulario de confiabilidad (en japonés); IEC Electropedia, 192-06-12 scheduled maintenance (en inglés)
- Concepto de mantenimiento basado en condición: Instituto de Ingenieros Eléctricos de Japón (IEEJ), Sociedad de Energía, «Glosario n.º 147: mantenimiento basado en condición» (en japonés)
- Estudios de patrones de falla, ejemplos de operación hasta la falla, efectos del overhaul y ahorros de RCM: NASA, «Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment» (septiembre de 2008, en inglés)
- Curva P-F, métodos de detección y distribución de criticidad: ISA InTech, «Improving maintenance by adopting a P-F curve methodology» (2019, en inglés)
- Intervalo de inspección e intervalo P-F: Power-MI, «The P-F Curve: A Cornerstone in Condition-Based Maintenance» (en inglés)
- Inspecciones autónomas de grúas: JISHA, Centro de Información de Seguridad y Salud, Reglamento de Seguridad de Grúas, artículos 34 y 35 (en japonés)
- Inspecciones autónomas específica y periódica de montacargas: e-Gov, Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, artículos 151-21, 151-22 y 151-24 (en japonés)
- Periodo de operación continua en establecimientos con certificación super: Instituto de Seguridad de Gas a Alta Presión de Japón (KHK), «Certificación super y certificación de seguridad voluntaria» (en japonés)
- Norma mexicana sobre maquinaria de manejo de materiales: DOF, NOM-006-STPS-2023, Almacenamiento y manejo de materiales mediante el uso de maquinaria-Condiciones de seguridad en el trabajo
Artículo original en japonésEsta guía se basa en un artículo de MONOSCOPE escrito para lectores en Japón: 設備保全のTBMとCBMの違い｜事後保全を含めた選び方と使い分け
Acerca del editor
Editor de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORTrabajó unos diez años en un fabricante de equipos para plantas y en una empresa de ingeniería de plantas, a cargo de propuestas, diseño y puesta en marcha de equipos, y luego se pasó al marketing digital. Hoy es consultor web para fabricantes B2B y los ayuda a explicar sus productos y su tecnología. Cuenta con licencias nacionales de Japón como Energy Manager e Ingeniero Eléctrico Jefe de Tercera Clase.
Escribe un blog de ingeniería desde 2017 (más de 500 artículos) y tiene un canal de YouTube en japonés con unos 20,000 suscriptores. Cada guía se escribe desde el punto de vista de la planta japonesa y se verifica con las normas citadas.
