Maintenance systématique vs conditionnelle (TBM, CBM)

Si vous assurez la maintenance d'équipements dans une usine japonaise ou d'une machine construite au Japon, le plan de maintenance que vous recevez est probablement rempli d'intervalles fixes : « révision générale chaque mois de mars » (démontage complet de l'équipement pour le contrôler et le remettre en état) ou « remplacement du filtre toutes les 5 000 heures de fonctionnement ». Vos collègues japonais appellent cela TBM, pour « time-based maintenance ». En parallèle, la maison mère vous demande peut-être de « passer du TBM au CBM » et d'équiper chaque machine de capteurs. Quels éléments restent sur un intervalle fixe, lesquels doivent être surveillés, et lesquels peuvent simplement fonctionner jusqu'à la panne ?

Les usines japonaises combinent trois approches : le TBM, le CBM (condition-based maintenance) et le BM (breakdown maintenance, c'est-à-dire la réparation après la panne). Le choix se fait machine par machine, et souvent composant par composant. Tout mettre en remplacement à intervalle fixe fait grimper les coûts, et l'opération de remplacement peut elle-même provoquer des pannes. Ce guide compare les trois approches, explique pourquoi les intervalles fixes seuls n'évitent pas la plupart des défaillances, puis propose un ordre de décision, une combinaison selon la criticité et une liste de contrôle pour revoir un plan existant.

Sommaire

1. Les trois types de maintenance : BM, TBM et CBM
2. TBM et CBM : les différences essentielles
3. Pourquoi le remplacement à intervalle fixe ne suffit pas
4. Trois conditions pour que le CBM fonctionne
5. Choisir un type de maintenance : quatre questions dans l'ordre
6. Combiner les méthodes selon la criticité et le composant
7. Revoir vos types de maintenance : cinq étapes et erreurs courantes
8. Vocabulaire japonais de la maintenance : repères rapides
9. Liste de contrôle : avant de modifier une méthode ou un intervalle de maintenance
10. Questions à poser à votre interlocuteur japonais
11. Limites de ce guide
12. En résumé
13. FAQ
14. Sources

Les trois types de maintenance : BM, TBM et CBM

Les termes de maintenance varient d'une entreprise et d'un secteur à l'autre ; partons donc de la norme japonaise. La JIS Z 8115:2019, vocabulaire japonais de la sûreté de fonctionnement (elle reprend les numéros de termes de la CEI 60050-192), répartit la maintenance en maintenance préventive et maintenance corrective.

La JIS définit la maintenance préventive (yobo hozen) comme la maintenance effectuée pour atténuer la dégradation et réduire la probabilité de défaillance. Elle comprend deux sous-types. La maintenance réalisée selon un calendrier fixé, jikan keikaku hozen (« scheduled maintenance » dans la terminologie CEI), est ce que l'atelier appelle TBM. La maintenance fondée sur l'évaluation de l'état physique, jotai kijun hozen, est le CBM.

La maintenance corrective, jigo hozen, le plus souvent abrégée en BM dans les usines japonaises, remet l'équipement dans l'état requis après la détection d'une défaillance. Pour une vue d'ensemble du travail d'une équipe de maintenance japonaise et de la place de ces types dans le TPM, voyez l'article dédié. Le présent article se concentre sur les différences entre les trois approches et sur la manière de choisir.

Du côté européen, la norme NF EN 13306 (terminologie de la maintenance) suit une logique proche : maintenance préventive et maintenance corrective, la préventive comprenant la maintenance conditionnelle, fondée sur la surveillance du fonctionnement du bien et de ses paramètres significatifs. Dans l'usage français, on parle aussi de maintenance systématique pour une préventive déclenchée par un intervalle de temps ou un nombre d'unités d'usage, ce qui correspond au TBM. Les définitions ne sont pas mot pour mot identiques ; en cas de doute sur un terme contractuel, demandez à votre interlocuteur ce qu'il recouvre.

Figure 1 : Les types de maintenance selon la JIS Z 8115

La maintenance se divise en préventive et corrective. Le TBM et le CBM sont les deux formes de maintenance préventive.

MaintenanceToutes les actions qui maintiennent un équipement en état de fonctionner ou le remettent en état après une défaillance

Avant ou après la défaillance ?

Systématique (TBM)Réalisée selon un calendrier fixé : en jours calendaires ou en heures de fonctionnement

Conditionnelle (CBM)Réalisée à partir de l'évaluation de l'état physique. Aussi appelée maintenance par surveillance de l'état

Corrective (BM)Remet l'équipement en état après la détection d'un défaut ou d'une panne

Le TBM et le CBM forment ensemble la maintenance préventive : des actions menées avant la panne pour réduire sa probabilité.

D'après les termes et définitions de la JIS Z 8115:2019. Les usines japonaises emploient aussi d'autres appellations, par exemple jikan kijun hozen pour le TBM et jotai kanshi hozen pour le CBM.

Le TBM existe lui-même sous deux formes. La maintenance périodique (teiki hozen) suit des intervalles calendaires, tandis que la maintenance en fonction du temps de fonctionnement (keiji hozen) se déclenche quand le temps de fonctionnement cumulé atteint une valeur fixée. « Révision générale chaque mois de mars » est périodique ; « remplacement du filtre toutes les 5 000 heures de fonctionnement » relève de keiji hozen.

Aucune des trois approches n'est meilleure que les autres. Ce qui les distingue, c'est le déclencheur du travail : une panne, l'horloge ou l'état de l'équipement. Chacune convient à des équipements différents et a son point faible.

Figure 2 : Les trois types en un coup d'œil

Comparez le déclencheur, le cas d'usage idéal et le point faible.

Maintenance corrective (BM)Déclencheur : la panneConvient à : un équipement dont l'arrêt a peu d'impact et qui se répare vite. Point faible : les arrêts sont imprévisibles et, sur un équipement critique, ils touchent la production et la sécurité

Maintenance systématique (TBM)Déclencheur : le tempsConvient à : des pièces qui s'usent ou se dégradent proportionnellement aux heures ou aux cycles, et aux contrôles réglementaires. Point faible : tendance à la sur-maintenance, avec remplacement de pièces qui ont encore de la vie

Maintenance conditionnelle (CBM)Déclencheur : l'étatConvient à : un équipement qui donne des signes avant-coureurs (vibrations, hausse de température). Point faible : mettre en place la mesure et les critères de décision demande du temps et de l'argent

Dans une même usine, et même sur une même machine, il est normal de combiner les trois types composant par composant.

Le BM s'emploie de deux façons. La première consiste à réagir sur le moment à une panne imprévue. La seconde consiste à décider à l'avance qu'une machine fonctionnera jusqu'à la panne. Cette seconde option n'est pas de la négligence : c'est un choix légitime, fait après avoir comparé coût et impact. La section sur l'ordre de décision explique quand il convient.

TBM et CBM : les différences essentielles

Les deux sont préventifs, mais ils décident du moment d'intervenir de façon totalement différente. Le TBM s'appuie sur le calendrier ou le compteur horaire. Le CBM mesure l'état de l'équipement lui-même.

Figure 3 : TBM et CBM

Que la décision repose sur le temps ou sur l'état, ce qu'il faut préparer change, de même que les forces et les faiblesses de chaque méthode.

TBM (systématique)

CBM (conditionnelle)

Base de décision

Jours calendaires, heures de fonctionnement, nombre de cycles

Valeurs mesurées ou résultats d'inspection : vibrations, température, bruit, pollution de l'huile, courant, etc.

Moment de l'intervention

Intégrée à l'avance dans le plan annuel

Fixé quand un seuil est dépassé. L'intervention n'entre au planning qu'une fois les signes apparus

Ce qu'il faut préparer

Intervalles de contrôle et de remplacement, plan de stock de pièces de rechange

Moyens de mesure (contrôle par les sens, instruments, capteurs), critères de décision, système d'enregistrement

Dégradation adaptée

Usure, fatigue et autres dégradations qui progressent avec l'usage

Dégradation à progression irrégulière, qui donne des signes en cours de route

Points forts

Facile à planifier ; personnel et pièces mobilisés de façon fiable

Les pièces vont au bout de leur durée de vie utile et les remplacements diminuent

Points faibles

Remplace des pièces qui ont encore de la vie. La justification des intervalles se périme facilement

Inutile pour les défaillances sans signe mesurable. Mesurer et décider demande du travail

Les deux sont des formes de maintenance préventive. Une même machine utilise souvent les deux.

TBM : fixé par le calendrier ou les heures de fonctionnement

Le plus grand avantage du TBM est que l'on peut intégrer la maintenance au plan de production longtemps à l'avance. Une révision générale programmée pendant un arrêt de congés, ou un contrôle en début de mois, permet de réserver à l'avance l'arrêt, le personnel et les pièces.

L'inconvénient est que les intervalles dérivent du côté prudent. On remplace des pièces qui ont encore une grande marge, ce qui gonfle le coût des pièces et les heures de travail. Et une fois un intervalle fixé, il reste souvent en vigueur pendant des années alors que plus personne ne se souvient pourquoi il a été choisi.

CBM : fixé par l'état mesuré

La JIS Z 8115 définit le CBM comme une maintenance préventive fondée sur l'évaluation de l'état physique. Une note précise que l'évaluation peut venir de l'observation planifiée par l'opérateur ou de la surveillance de paramètres du système.

Un opérateur qui écoute un bruit anormal ou sent une chaleur lors de son contrôle quotidien (nichijo tenken) et appelle la maintenance quand quelque chose cloche fait donc déjà du CBM. Les capteurs coûteux ne sont pas une condition. L'essentiel est de disposer d'un moyen de mesurer l'état et d'une règle claire, du type « intervenir quand cette valeur est dépassée ». Dans les usines TPM, ces contrôles quotidiens par les opérateurs font partie du jishu hozen (maintenance autonome).

CBM et maintenance prévisionnelle (yochi hozen)

Vos collègues japonais parleront souvent de yochi hozen, que l'on traduit par maintenance prévisionnelle ou prédictive. Le terme défini dans la JIS Z 8115:2019 est pourtant la maintenance conditionnelle. Yochi hozen désigne en général l'usage des données de surveillance pour prévoir la date d'une panne et agir avant qu'elle ne survienne.

Comme elle repose sur la collecte continue de données et la lecture des tendances, la maintenance prévisionnelle se comprend comme une forme avancée du CBM. La NF EN 13306 la place d'ailleurs, elle aussi, comme un cas particulier de la maintenance conditionnelle. Dans le japonais courant, les deux mots se recouvrent souvent ; quand quelqu'un dit « yochi hozen », demandez s'il parle de prévision fondée sur les tendances ou simplement de contrôles d'état.

Pourquoi le remplacement à intervalle fixe ne suffit pas

Le TBM part du principe que les pièces ont une durée de vie et ne tomberont pas en panne si on les remplace avant la fin. Des études menées dans l'aviation ont montré que beaucoup moins de défaillances correspondent à cette hypothèse que la plupart des gens ne le croient.

F. Stanley Nowlan et Howard F. Heap, de United Airlines (UAL), ont classé en six profils la façon dont les composants d'avion tombaient en panne en fonction de leur âge de service. Leur rapport, Reliability-Centered Maintenance, a été publié en 1978.

Selon le guide RCM (maintenance centrée sur la fiabilité) de la NASA, trois études (UAL en 1968, un suivi suédois en 1973 et un suivi de l'US Navy en 1982) ont constaté que les défaillances aléatoires sans lien avec l'âge représentaient 77 à 92 % de l'ensemble, contre seulement 8 à 23 % pour les profils liés à l'âge.

Figure 4 : Deux types de comportement des défaillances

La plupart des défaillances n'ont aucun lien avec l'âge ; le remplacement basé sur le temps ne peut donc pas, à lui seul, les prévenir.

Défaillances qui augmentent avec l'âge

Défaillances sans lien avec l'âge

Part dans les trois études

8 à 23 %

77 à 92 %

Éléments typiques

Pièces simples ou monoblocs : pneus, plaquettes de frein, aubes de compresseur

Équipements complexes composés de nombreuses pièces en interaction

Causes

Usure, fatigue du métal, consommables en fin de vie

Combinaisons de contamination, variations de charge, erreurs de montage, etc.

Méthodes efficaces

TBM (remplacement à une durée fixée en heures ou en cycles)

CBM (détecter les signes et agir), maintenance améliorative (reconcevoir pour réduire la probabilité de panne)

Source : NASA, « Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment » (2008). Les études portaient sur des avions et des navires ; les chiffres ne s'appliquent pas directement aux équipements d'usine.

Peu de pièces ont un âge d'usure prévisible

Le guide de la NASA explique qu'un profil d'usure net est typique des pièces simples ou monoblocs, alors que dans les équipements complexes, un âge d'usure marqué est peu courant. Si vous traitez un moteur, une pompe ou un réducteur entier comme un seul élément avec un seul intervalle, raccourcir cet intervalle peut ne rien changer au nombre de pannes.

Le TBM fonctionne bien sur les pièces qui s'usent régulièrement, comme les courroies trapézoïdales, les filtres et les garnitures de frein. Avant de choisir une méthode, posez d'abord une question : cette pièce se dégrade-t-elle vraiment proportionnellement à son usage ?

Les révisions peuvent introduire de nouvelles pannes

Le même guide note que dans de nombreux cas, la révision programmée augmente le taux global de défaillance en introduisant des défaillances de jeunesse dans un système par ailleurs stable. Les erreurs de montage, les fixations insuffisamment serrées et la contamination ont une nouvelle occasion de se produire à chaque démontage de la machine.

« Elle tournait moins bien après la révision » est une plainte familière des équipes de maintenance. Le CBM permet de laisser tranquille ce qui n'a pas besoin d'être touché, et c'est l'un de ses vrais avantages.

Trois conditions pour que le CBM fonctionne

Cela ne veut pas dire qu'il faut mettre toutes les machines en CBM. Il n'est rentable que si trois conditions sont réunies. La courbe P-F, très utilisée en maintenance, en montre la logique.

Figure 5 : La courbe P-F et les intervalles d'inspection

Le CBM se joue dans le temps qui sépare le point P, où les premiers signes de dégradation deviennent détectables, du point F, où l'équipement perd sa fonction.

L'ordre des méthodes de détection est un repère général des méthodes qui repèrent les signes le plus tôt (d'après un article du magazine InTech de l'ISA). La longueur de l'intervalle P-F varie fortement selon le mode de défaillance et la méthode de détection.

1. La dégradation donne un signe mesurable

D'abord, un changement mesurable doit apparaître avant la défaillance. Un roulement endommagé se manifeste par des vibrations, une connexion électrique desserrée par de la chaleur, un lubrifiant dégradé par la pollution de l'huile ou une modification de sa composition. Chaque mode de défaillance a son propre indicateur.

Plus vous détectez le signe tôt, plus vous avez de temps pour réagir. C'est pourquoi l'analyse d'huile et la mesure des vibrations repèrent en général les problèmes avant le contrôle par les sens (gokan tenken).

2. Il reste du temps entre le signe et la défaillance

Ensuite, le temps entre P et F, l'intervalle P-F, doit suffire pour inspecter, commander les pièces, arrêter la machine et la réparer. Si l'intervalle P-F est court, un contrôle mensuel manquera l'avertissement et la machine tombera quand même en panne.

Une règle pratique courante consiste à inspecter à un intervalle inférieur à la moitié de l'intervalle P-F, afin d'avoir plus d'une chance de repérer le signe. Si l'intervalle P-F est extrêmement court, passez à une surveillance continue ou choisissez une autre méthode que le CBM.

3. La surveillance est rentable

Enfin, les chiffres doivent s'équilibrer. Additionnez le coût d'installation des capteurs, du stockage des données et des heures que les équipes passent à interpréter les données. Si le total dépasse les pertes évitées et les coûts de remplacement économisés, le CBM n'a guère de sens.

Étendez la surveillance continue aux petits moteurs ou aux équipements dotés d'une machine de secours, et le système de surveillance lui-même peut devenir une charge de maintenance. Appliquez d'abord la surveillance avancée aux équipements dont vous pouvez le moins vous passer, puis descendez progressivement.

Choisir un type de maintenance : quatre questions dans l'ordre

En transformant les points précédents en procédure pour chaque machine ou composant, on obtient la séquence ci-dessous. Posez les questions en partant du haut ; le premier « oui » détermine la méthode.

Figure 6 : Ordre de décision pour choisir un type de maintenance

Descendez depuis la première question. Le premier « oui » fixe la méthode.

Q1 Une loi ou un règlement fixe-t-il l'intervalle de contrôle ?Oui → TBM à l'intervalle réglementaire. Vous pouvez ajouter du CBM en plus

Non

Q2 L'impact sur la production, la sécurité et la qualité est-il faible en cas d'arrêt ?Oui → BM, avec pièces de rechange et procédure de remise en service prêtes

Non

Q3 Peut-on mesurer des signes de dégradation, avec du temps avant la panne ?Oui → CBM. Inspecter à moins de la moitié de l'intervalle P-F

Non

Q4 Peut-on prévoir à peu près la durée de vie à partir des heures ou des cycles ?Oui → TBM, à intervalles calendaires ou en heures de fonctionnement

Non

Envisager la maintenance améliorative ou une modification de conceptionModifier la conception pour rendre la panne moins probable. Ajouter des vérifications de fonctionnement périodiques pour détecter les défaillances cachées

Une défaillance susceptible de blesser des personnes ou de nuire à l'environnement n'est jamais classée « impact faible » à la Q2.

Q1 : les intervalles réglementaires passent en premier

Vérifiez d'abord la réglementation. Au Japon, par exemple, l'ordonnance sur la sécurité des grues impose des inspections périodiques autonomes des grues au moins une fois par an et une fois par mois. Pour les chariots élévateurs, l'ordonnance sur la sécurité et la santé au travail exige une inspection autonome spécifiée (tokutei jishu kensa) à intervalle d'un an au plus et une inspection autonome périodique à intervalle d'un mois au plus.

Pour ce type d'équipement, on inspecte à l'intervalle réglementaire quel que soit l'état de l'équipement. Le CBM peut s'ajouter aux contrôles réglementaires, mais ne les remplace pas. En France, les appareils de levage relèvent de l'arrêté du 1er mars 2004 sur les vérifications des appareils et accessoires de levage : la vérification générale périodique a lieu en principe tous les douze mois, avec une périodicité de six mois pour certaines catégories. Les équipements sous pression, les ascenseurs et d'autres matériels ont leurs propres textes. Au Maroc ou en Algérie, ce sont les textes locaux qui s'appliquent ; avant de modifier un intervalle, vérifiez ce qui vous concerne avec le responsable conformité ou santé-sécurité du site.

Une meilleure surveillance peut cependant justifier, dans certains cas, des intervalles réglementaires plus longs. Selon l'Institut de sécurité du gaz haute pression du Japon (KHK), un site « super-certifié » au titre de la loi japonaise sur la sécurité des gaz haute pression peut fixer lui-même sa période de fonctionnement continu jusqu'à huit ans, contre des périodes de l'ordre de quatre ans pour les sites certifiés ordinaires. L'une des exigences supplémentaires de la super-certification est l'adoption de technologies nouvelles comme l'IoT et le big data.

Q2 : impact faible ? Choisissez le BM

Regardez ensuite ce qui se passe quand l'équipement s'arrête. Le guide RCM de la NASA traite l'exploitation jusqu'à la défaillance (maintenance réactive) comme une décision délibérée, acceptable pour certains équipements. Ses exemples comprennent les moteurs électriques non critiques de moins de 7,5 hp (environ 5,5 kW), le rafraîchissement de confort, les ventilateurs d'extraction de sanitaires, les petits chauffe-eau basse température et d'autres éléments dont les conséquences de la panne sont négligeables.

En usine, on pense à la climatisation des bureaux, aux petites pompes avec machine de secours et à l'éclairage. Si le contrôle et le remplacement préventifs coûtent plus cher que la réparation après casse, le BM est le choix rationnel.

Q3 et Q4 : signes mesurables, CBM ; durée de vie prévisible, TBM

Pour un équipement à fort impact, appliquez les trois conditions du CBM vues plus haut. Si vous pouvez mesurer les signes et que l'intervalle P-F laisse assez de marge, utilisez le CBM. Si la dégradation progresse avec l'usage, comme l'usure, de sorte que l'on peut prévoir à peu près la durée de vie, utilisez le TBM. Quand les deux s'appliquent, le CBM gaspille moins de pièces.

Aucune des réponses : améliorer la conception

Si une défaillance ne donne aucun avertissement et que son moment est imprévisible, aucune méthode de maintenance ne la résoudra ; c'est l'équipement lui-même qu'il faut modifier. La maintenance améliorative (kairyo hozen) revoit les matériaux ou la structure, et la prévention de la maintenance (hozen yobo) réinjecte les enseignements dans la conception de la prochaine machine. Attention : dans le TPM, kairyo hozen est abrégé CM, ce qui ne désigne pas la « corrective maintenance » des normes occidentales.

Certaines défaillances sont cachées. Les dispositifs de sécurité et les systèmes de secours restent normalement inactifs, de sorte qu'une panne passe inaperçue jusqu'au moment où on en a besoin. Pour eux, planifiez des vérifications périodiques qui confirment qu'ils fonctionnent réellement. Pour recenser systématiquement les modes de défaillance et leurs effets, utilisez l'AMDE ou l'AMDEC.

Combiner les méthodes selon la criticité et le composant

Même avec un ordre de décision, passer en revue chaque machine de l'usine l'une après l'autre est un gros travail. L'approche courante consiste à classer les équipements par criticité, à fixer une méthode par défaut pour chaque classe, puis à descendre au niveau du composant seulement pour les machines critiques. Le classement de criticité lui-même est traité dans l'article sur le déroulement de la maintenance dans les usines japonaises.

Figure 7 : Exemple de classes de criticité et de types de maintenance

Fixez la méthode par défaut selon la criticité, et surveillez de plus près l'état des équipements critiques.

Classe A

Surtout CBM + TBMSon arrêt stoppe toute la ligne, ou elle touche directement la sécurité ou la qualité. Surveiller l'état des composants clés, remplacer les consommables selon le temps et garder des pièces de rechange en stock

Classe B

Surtout TBM + contrôle par les sensUn arrêt cause des pertes, mais il existe une solution de repli ou du temps pour rétablir. Fonder le plan sur des contrôles périodiques et des remplacements programmés, et repérer les anomalies lors des contrôles quotidiens

Classe C

BMPeu d'impact en cas d'arrêt, réparation ou remplacement rapide. Garder des pièces de rechange et une procédure de réparation prêtes, et réparer vite en cas de panne

Chaque usine fixe son nombre de classes et ses critères. Un article d'InTech (ISA) donne une répartition indicative : environ 10 à 20 % des actifs à criticité élevée, 20 à 30 % à criticité moyenne et 40 à 60 % à criticité faible.

Fixer la méthode par défaut selon la classe de criticité

Les critères de classement habituels sont les suivants :

• Impact sur la production quand l'équipement s'arrête
• Impact sur la sécurité et l'environnement
• Impact sur la qualité
• Durée et coût de la réparation
• Existence ou non d'une machine de secours

Les usines notent souvent chaque critère et additionnent les points. Le but est de concentrer l'effort et le budget de maintenance sur les équipements les plus critiques. Si toutes les machines reçoivent le même niveau de contrôle, les machines critiques en reçoivent trop peu.

Une machine, des méthodes différentes selon le composant

Même une machine de classe A finit par combiner plusieurs méthodes dès qu'on la décompose en composants. Un ensemble pompe-moteur peut ressembler à ceci :

• Roulements : CBM fondé sur la mesure des vibrations
• Courroies trapézoïdales et garniture de presse-étoupe : TBM, remplacés à intervalle fixe
• Voyants lumineux : BM, remplacés quand ils grillent

Plutôt que d'étiqueter toute la machine « CBM », attribuez une méthode à chaque composant selon sa façon réelle de tomber en panne. Vous gaspillerez moins d'argent et d'efforts.

Ce dont l'équipement en BM a quand même besoin

Choisir le BM ne veut pas dire ne rien faire. Pour réparer rapidement l'équipement en cas de panne, il faut avoir à disposition :

• Des pièces de rechange en stock
• Une procédure de réparation
• Une estimation de la durée du remplacement

Enregistrez toujours chaque panne. Si la même machine tombe sans cesse en panne, l'hypothèse d'un impact faible ne tient plus, et il est temps de revoir sa classe ou sa méthode.

Revoir vos types de maintenance : cinq étapes et erreurs courantes

Les types de maintenance ne se fixent pas une fois pour toutes. On les ajuste au fil des données de pannes. Pour revoir un plan de maintenance existant, suivez cinq étapes.

Figure 8 : Cinq étapes pour revoir les types de maintenance

Commencez par un inventaire des équipements, puis continuez d'ajuster méthodes et intervalles d'après les résultats.

Comprendre la situation actuelle

01Mettre le registre des équipements en ordreLister chaque machine et chaque composant avec sa méthode et son intervalle actuels

02Évaluer la criticitéNoter la production, la sécurité, la qualité, la durée de réparation, etc., puis attribuer les classes

03Analyser l'historique des pannesIdentifier quels composants tombent en panne et comment

Attribuer les méthodes et faire tourner le cycle

04Attribuer méthodes et intervallesSuivre l'ordre de décision pour fixer la méthode, l'intervalle et les critères de chaque composant

05Revoir d'après les résultatsEnregistrer les pannes et l'état des pièces remplacées, puis ajuster intervalles et seuils

Il n'est pas nécessaire de revoir toutes les machines d'un coup. Commencer par les équipements de classe A est l'approche réaliste.

À l'étape 5, la donnée la plus utile est l'enregistrement de l'état de chaque pièce remplacée. Si les pièces remplacées en TBM ont encore beaucoup de vie, vous pouvez allonger l'intervalle. Si elles sont déjà endommagées au moment du remplacement, raccourcissez l'intervalle ou envisagez de passer au CBM.

Trois erreurs reviennent sans cesse lors de ces revues :

• Vouloir tout mettre en CBM : des capteurs sont posés sur des équipements à faible impact et sur des modes de défaillance sans avertissement, et la charge de surveillance ne cesse de croître
• Conserver des intervalles de TBM sans justification : les recommandations du constructeur ou les réglages d'un prédécesseur restent en place tels quels, si bien que la sur-maintenance et les pannes manquées ne sont pas corrigées
• Ne rien prévoir pour les équipements en BM : sans pièces de rechange ni procédure, une panne mineure devient un long arrêt

La première erreur est devenue plus fréquente avec la diffusion de l'IoT. La pénurie de main-d'œuvre et le vieillissement des équipements ont poussé de nombreuses entreprises vers la surveillance de l'état. Gardez l'objectif en vue : réduire le coût total des pertes dues aux pannes et de la maintenance, et non surveiller pour surveiller. Les arrêts non planifiés apparaissent aussi comme des pertes par pannes dans le TRS (OEE) ; voyez l'article sur le TRS et les 7 grandes pertes du TPM.

Le guide RCM de la NASA appelle maintenance centrée sur la fiabilité l'approche qui combine les méthodes selon la manière dont l'équipement tombe en panne et selon ce que sont les conséquences. Il indique qu'un programme RCM équilibré réduit souvent le budget annuel de maintenance de 30 à 50 %. Les résultats varient selon le site et l'équipement, mais ce chiffre montre que le fait de rechoisir les types de maintenance est en soi un levier de réduction des coûts.

Vocabulaire japonais de la maintenance : repères rapides

Le tableau ci-dessous rassemble les termes que vous entendrez le plus souvent dans les échanges avec le Japon.

Terme japonais (romaji)	Français	Remarque
yobo hozen	Maintenance préventive	Comprend le TBM et le CBM
jikan keikaku hozen / jikan kijun hozen	Maintenance systématique (TBM)	« Scheduled maintenance » dans la CEI 60050-192
teiki hozen	Maintenance périodique (en jours calendaires)	Un type de TBM
keiji hozen	Maintenance en fonction du temps de fonctionnement	Un type de TBM
jotai kijun hozen / jotai kanshi hozen	Maintenance conditionnelle (CBM)	Terme défini dans la JIS Z 8115
yochi hozen	Maintenance prévisionnelle (prédictive)	Souvent employé au sens large pour le CBM
jigo hozen	Maintenance corrective (BM)	Le BM assumé correspond à l'exploitation jusqu'à la défaillance
kairyo hozen	Maintenance améliorative	Abrégée CM dans le TPM ; à ne pas confondre avec « corrective maintenance »
hozen yobo	Prévention de la maintenance (MP)	Réinjecter l'expérience dans la conception de la machine suivante
nichijo tenken	Contrôle quotidien	Souvent fait par les opérateurs
gokan tenken	Contrôle par les sens (vue, ouïe, toucher, odorat)	La méthode de détection la plus tardive de la courbe P-F

Liste de contrôle : avant de modifier une méthode ou un intervalle de maintenance

• L'intervalle est-il fixé par une loi ou un règlement (au Japon ou dans votre pays) ? Si oui, conservez-le et n'ajoutez du CBM qu'en complément.
• Savez-vous pourquoi l'intervalle actuel a été choisi (recommandation du constructeur, historique de pannes, incident passé) ?
• Que se passe-t-il si ce composant tombe en panne : arrêt de production, risque pour la sécurité ou l'environnement, défaut de qualité livré au client ?
• Le mode de défaillance donne-t-il un avertissement mesurable (vibrations, température, état de l'huile, courant) ?
• L'intervalle P-F est-il assez long pour inspecter à moins de la moitié de sa durée, commander les pièces et planifier la réparation ?
• La pièce se dégrade-t-elle proportionnellement aux heures ou aux cycles, de sorte que sa durée de vie est à peu près prévisible ?
• La surveillance coûterait-elle moins que les pertes et les coûts de remplacement qu'elle évite ?
• Pour les éléments exploités jusqu'à la défaillance : les pièces de rechange, une procédure de réparation et une estimation de la durée de réparation sont-elles en place ?
• Enregistrerez-vous l'état des pièces remplacées pour que la prochaine revue dispose de données ?

Questions à poser à votre interlocuteur japonais

Utilisez ces questions quand le plan de maintenance vient d'une maison mère ou d'un constructeur japonais, ou quand vous souhaitez le modifier :

• Dans ce plan, quels éléments sont en TBM, lesquels en CBM, et lesquels en BM par choix ?
• Pour chaque intervalle de TBM, quelle est la base : recommandation du constructeur, données de pannes ou réglementation ?
• Quels contrôles sont obligatoires au Japon, et la même exigence s'applique-t-elle sur notre site, ou seulement la réglementation locale ?
• Quand vous dites « yochi hozen », parlez-vous de prévision fondée sur les tendances ou de contrôles d'état en général ?
• Pour les éléments en CBM, quels sont les points de mesure, les méthodes et les seuils qui déclenchent une intervention ?
• Quels équipements sont de classe A dans l'usine mère, et selon quels critères ?
• Si nous allongeons un intervalle d'après l'état des pièces remplacées, qui valide la modification, et la garantie de l'équipement est-elle concernée ?

Limites de ce guide

• Les pourcentages de profils de défaillance proviennent d'études sur des avions et des navires. Ils montrent une tendance et ne s'appliquent pas tels quels aux équipements d'usine.
• La réduction de budget de 30 à 50 % est une affirmation de la NASA sur des programmes RCM dans des installations. Vos résultats dépendent de l'usine et du point de départ.
• Les exemples juridiques japonais (grues, chariots élévateurs, gaz haute pression) valent au Japon. Hors du Japon, suivez la réglementation locale et consultez le responsable conformité de votre site avant de modifier un intervalle à portée réglementaire. La mention de l'arrêté français du 1er mars 2004 est un repère, pas un avis juridique : la périodicité exacte dépend de la catégorie de l'appareil.
• Les correspondances avec la NF EN 13306 sont indicatives : les définitions européennes et japonaises sont proches mais pas identiques.
• Les classes de criticité, les critères et les termes de maintenance diffèrent d'une entreprise et d'un secteur à l'autre. Considérez les exemples de classes comme un point de départ, non comme une norme.
• Cet article explique comment choisir des méthodes de maintenance. Ce n'est pas une instruction de travail ; pour toute intervention réelle, suivez les règles de consignation et de sécurité de votre site.

En résumé

• La maintenance se divise en préventive et corrective (BM). La maintenance préventive comprend le TBM (systématique) et le CBM (conditionnel).
• Le TBM est facile à planifier mais tend vers la sur-maintenance. Le CBM gaspille moins mais exige un moyen de mesurer l'état et des critères de décision clairs.
• La plupart des défaillances ne sont pas liées à l'âge : le remplacement à intervalle fixe seul ne peut donc pas les prévenir.
• Choisissez dans cet ordre : exigences réglementaires, impact de la panne, signes avant-coureurs mesurables, durée de vie prévisible.
• Fixez une méthode par défaut selon la classe de criticité, attribuez les méthodes par composant sur les équipements critiques, et continuez à revoir avec des données réelles.

Bien choisir la combinaison commence par connaître vos équipements et la façon dont ils tombent en panne.

FAQ

Quelle est la différence entre TBM et CBM ?

Le TBM (maintenance systématique) entretient ou remplace les pièces à intervalles fixes en jours calendaires ou en heures de fonctionnement. Le CBM (maintenance conditionnelle) n'intervient que lorsque des mesures ou des contrôles montrent des signes de dégradation. Les deux sont de la maintenance préventive ; ils diffèrent par ce qui déclenche le travail.

Le CBM est-il la même chose que la maintenance prévisionnelle ?

Pas exactement. Le CBM couvre toute maintenance fondée sur l'état mesuré, y compris les contrôles par les opérateurs. La maintenance prévisionnelle (prédictive) désigne en général l'usage des données de surveillance pour prévoir la date d'une panne ; elle se comprend comme une forme avancée du CBM. Les usines japonaises emploient souvent yochi hozen de façon large pour les deux.

Quand l'exploitation jusqu'à la défaillance est-elle acceptable ?

Quand une panne a peu d'effet sur la production, la sécurité et la qualité, et que le travail préventif coûterait plus cher que la réparation. Le guide RCM de la NASA cite par exemple les moteurs non critiques de moins de 7,5 hp, les ventilateurs d'extraction de sanitaires et les petits chauffe-eau. Gardez des pièces de rechange et une procédure de réparation prêtes, et ne l'appliquez jamais à des défaillances pouvant blesser des personnes ou nuire à l'environnement.

À quelle fréquence faut-il inspecter en CBM ?

Une règle pratique courante consiste à inspecter à un intervalle inférieur à la moitié de l'intervalle P-F, c'est-à-dire du temps qui sépare le premier signe détectable de la défaillance fonctionnelle. Vous avez ainsi plus d'une chance de repérer le problème. Si l'intervalle P-F est très court, utilisez la surveillance continue ou une autre méthode.

Le CBM exige-t-il des capteurs ?

Non. La JIS Z 8115 précise que l'état peut être évalué par l'observation planifiée d'un opérateur aussi bien que par la surveillance de paramètres. Des contrôles quotidiens de bruit ou de chaleur, assortis d'une règle claire du type « appeler la maintenance quand… », relèvent du CBM. Les capteurs se justifient sur les équipements critiques, là où une détection plus précoce vaut son coût.

Sources

• Termes et définitions de la maintenance : JIS Z 8115:2019, vocabulaire de la sûreté de fonctionnement (en japonais) ; IEC Electropedia, 192-06-12 scheduled maintenance ; NF EN 13306, Maintenance — Terminologie de la maintenance (AFNOR)
• Notion de maintenance conditionnelle : Institute of Electrical Engineers of Japan, Power and Energy Society, « Glossary No. 147 : Condition-Based Maintenance » (en japonais)
• Études sur les profils de défaillance, exemples d'exploitation jusqu'à la défaillance, effets des révisions, économies RCM : NASA, « Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment » (septembre 2008)
• Courbe P-F, méthodes de détection, répartition de la criticité : ISA InTech, « Improving maintenance by adopting a P-F curve methodology » (2019)
• Intervalle d'inspection et intervalle P-F : Power-MI, « The P-F Curve: A Cornerstone in Condition-Based Maintenance »
• Inspections autonomes des grues (Japon) : JISHA, centre d'information sur la sécurité et la santé, ordonnance sur la sécurité des grues, articles 34 et 35 (en japonais)
• Inspections autonomes spécifiée et périodique des chariots élévateurs (Japon) : e-Gov, ordonnance sur la sécurité et la santé au travail, articles 151-21, 151-22 et 151-24 (en japonais)
• Période de fonctionnement continu des sites super-certifiés (Japon) : Institut de sécurité du gaz haute pression du Japon (KHK), « Super-certification et certification de sécurité volontaire » (en japonais)
• Vérifications des appareils de levage (France) : Légifrance, arrêté du 1er mars 2004 relatif aux vérifications des appareils et accessoires de levage