TBM กับ CBM ต่างกันอย่างไร: บำรุงรักษาตามเวลา vs ตามสภาพ
ถ้าคุณดูแลเครื่องจักรในโรงงานญี่ปุ่น หรือเครื่องจักรที่ผลิตจากญี่ปุ่น แผนบำรุงรักษาที่ได้รับมักเต็มไปด้วยรอบเวลาตายตัว เช่น "โอเวอร์ฮอลทุกเดือนมีนาคม" (ถอดเครื่องออกมาตรวจและซ่อมบำรุง) หรือ "เปลี่ยนไส้กรองทุก 5,000 ชั่วโมงเดินเครื่อง" ฝั่งญี่ปุ่นเรียกแบบนี้ว่า TBM (Time Based Maintenance)
ขณะเดียวกัน สำนักงานใหญ่อาจสั่งให้ "เปลี่ยนจาก TBM เป็น CBM" และติดเซ็นเซอร์ทุกเครื่อง แล้วชิ้นส่วนไหนควรอยู่ในรอบเวลาตายตัว ชิ้นส่วนไหนควรวัดสภาพ และชิ้นส่วนไหนปล่อยใช้จนเสียได้เลย
หมายเหตุ: ในบทความนี้ TBM หมายถึง Time Based Maintenance ไม่ใช่ Tool Box Meeting ที่ใช้ในงานความปลอดภัย สองคำนี้ตัวย่อเหมือนกัน จึงควรดูบริบทให้ดี
โรงงานญี่ปุ่นใช้ 3 แบบผสมกัน คือ TBM, CBM (Condition Based Maintenance) และ BM (Breakdown Maintenance คือซ่อมหลังเครื่องเสีย) โดยเลือกตามเครื่อง และมักเลือกตามชิ้นส่วน เพราะถ้าเปลี่ยนทุกอย่างตามรอบเวลา ค่าใช้จ่ายจะสูง และงานเปลี่ยนเองก็ทำให้เครื่องเสียได้
บทความนี้เปรียบเทียบทั้ง 3 แบบ อธิบายว่าทำไมรอบเวลาตายตัวอย่างเดียวจึงกันเครื่องเสียส่วนใหญ่ไม่ได้ แล้วให้ลำดับการตัดสินใจ วิธีผสมแบบตามระดับความสำคัญ และเช็กลิสต์สำหรับทบทวนแผนที่มีอยู่
สารบัญ
- การบำรุงรักษา 3 แบบ: BM, TBM และ CBM
- TBM กับ CBM ต่างกันอย่างไร
- ทำไมเปลี่ยนตามรอบเวลาอย่างเดียวจึงไม่พอ
- 3 เงื่อนไขที่ทำให้ CBM ได้ผล
- เลือกแบบอย่างไร: 4 คำถามตามลำดับ
- ผสมแบบตามระดับความสำคัญและตามชิ้นส่วน
- ทบทวนแบบการบำรุงรักษา: 5 ขั้นตอนและข้อผิดพลาดที่พบบ่อย
- ศัพท์การบำรุงรักษาของญี่ปุ่น: ตารางสรุป
- นำไปใช้ได้ทันที: เช็กลิสต์ก่อนเปลี่ยนแบบหรือรอบการบำรุงรักษา
- คำถามที่ควรถามฝั่งญี่ปุ่น
- ข้อจำกัดของบทความนี้
- สรุป
- คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
- แหล่งอ้างอิง
การบำรุงรักษา 3 แบบ: BM, TBM และ CBM
ชื่อเรียกงานบำรุงรักษาต่างกันไปตามบริษัทและอุตสาหกรรม จึงควรเริ่มจากการแบ่งตามมาตรฐานญี่ปุ่นก่อน JIS Z 8115:2019 เป็นมาตรฐานศัพท์ด้านความเชื่อถือได้ (Dependability) ของญี่ปุ่น และใช้หมายเลขศัพท์ตาม IEC 60050-192 โดยแบ่งงานบำรุงรักษาเป็น การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive) และเชิงแก้ไข (Corrective)
JIS นิยาม Preventive Maintenance (yobo hozen) ว่าเป็นงานที่ทำเพื่อลดผลของการเสื่อมสภาพและลดโอกาสที่เครื่องจะเสีย แบ่งเป็น 2 ชนิด ชนิดแรกคืองานที่ทำตามแผนเวลาที่กำหนด (jikan keikaku hozen ตรงกับ scheduled maintenance ของ IEC) ซึ่งหน้างานเรียกว่า TBM ชนิดที่สองคืองานที่ทำตามการประเมินสภาพจริงของเครื่อง (jotai kijun hozen) เรียกว่า CBM
ส่วน Corrective Maintenance (jigo hozen) คืองานที่ทำหลังพบว่าเครื่องเสียหรือผิดปกติ เพื่อคืนเครื่องให้อยู่ในสภาพที่ต้องการ หน้างานญี่ปุ่นมักย่อว่า BM ในโรงงานไทยหลายแห่งคำว่า PM มักหมายถึงงานบำรุงรักษาตามแผนล่วงหน้า ซึ่งส่วนใหญ่คือ TBM ดังนั้นถ้าเห็นคำว่า PM ในเอกสาร ควรถามว่าหมายถึงแบบไหน
งานบำรุงรักษาแบ่งเป็นเชิงป้องกันและเชิงแก้ไข โดย TBM และ CBM เป็นสองชนิดของงานเชิงป้องกัน
จัดทำจากศัพท์และนิยามใน JIS Z 8115:2019 หน้างานญี่ปุ่นยังใช้ชื่ออื่น เช่น jikan kijun hozen (TBM) และ jotai kanshi hozen (CBM)
TBM แบ่งเป็น 2 แบบ แบบแรกคือ teiki hozen (บำรุงรักษาตามรอบปฏิทิน) แบบที่สองคือ keiji hozen (บำรุงรักษาเมื่อชั่วโมงเดินเครื่องสะสมถึงค่าที่กำหนด) "โอเวอร์ฮอลทุกเดือนมีนาคม" เป็นแบบแรก ส่วน "เปลี่ยนไส้กรองทุก 5,000 ชั่วโมงเดินเครื่อง" เป็นแบบหลัง
ทั้ง 3 แบบไม่ได้มีแบบไหนดีกว่าแบบอื่น สิ่งที่ต่างกันคือตัวกระตุ้นให้เริ่มงาน ได้แก่ เครื่องเสีย เวลา หรือสภาพของเครื่อง แต่ละแบบเหมาะกับเครื่องคนละประเภท และมีจุดอ่อนของตัวเอง
เทียบตัวกระตุ้น สิ่งที่เหมาะกับแต่ละแบบ และจุดอ่อน
BM มี 2 แบบการใช้ แบบแรกคือรับมือเมื่อเครื่องเสียกะทันหัน แบบที่สองคือตัดสินใจไว้ล่วงหน้าว่า "เครื่องนี้ใช้จนเสียแล้วค่อยซ่อม" แบบที่สองไม่ใช่การปล่อยปละละเลย แต่เป็นทางเลือกที่ตัดสินหลังเทียบค่าใช้จ่ายกับผลกระทบแล้ว หัวข้อการตัดสินใจด้านล่างจะอธิบายว่าเหมาะเมื่อไร
TBM กับ CBM ต่างกันอย่างไร
ทั้งสองเป็นงานเชิงป้องกัน แต่ตัดสินใจว่า "จะลงมือเมื่อไร" คนละวิธี TBM ดูจากปฏิทินหรือมิเตอร์ชั่วโมงเดินเครื่อง ส่วน CBM วัดสภาพของเครื่องเอง
ตัดสินใจจากเวลาหรือจากสภาพ จะทำให้สิ่งที่ต้องเตรียม จุดแข็งและจุดอ่อนต่างกัน
ทั้งสองเป็นงานเชิงป้องกัน เครื่องเดียวกันมักใช้ทั้งสองแบบสลับกันตามชิ้นส่วน
TBM: กำหนดตามปฏิทินหรือชั่วโมงเดินเครื่อง
ข้อดีที่สุดของ TBM คือ จัดงานบำรุงรักษาเข้าแผนผลิตล่วงหน้าได้ เช่น โอเวอร์ฮอลช่วงหยุดยาว หรือตรวจประจำต้นเดือน ทำให้จองเวลาหยุดเครื่อง คน และอะไหล่ไว้ก่อนได้
จุดอ่อนคือรอบเวลามักถูกตั้งให้ปลอดภัยไว้ก่อน จึงเปลี่ยนชิ้นส่วนที่ยังใช้ได้อีกนาน ทำให้ค่าอะไหล่และชั่วโมงงานเพิ่ม อีกทั้งรอบที่เคยตั้งแล้วมักใช้ต่อไปหลายปี โดยไม่มีใครจำได้ว่าตั้งด้วยเหตุผลอะไร
CBM: กำหนดจากสภาพที่วัดได้
JIS Z 8115 นิยาม CBM ว่าเป็นงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่ทำตามการประเมินสภาพทางกายภาพ หมายเหตุท้ายนิยามบอกว่า การประเมินอาจมาจากการสังเกตของผู้ปฏิบัติงานตามตารางเวลา หรือจากการเฝ้าติดตามสภาพด้วยเซ็นเซอร์ก็ได้
ดังนั้น ผู้ปฏิบัติงานที่ฟังเสียงผิดปกติหรือจับความร้อนในการตรวจเช็คประจำวัน (nichijo tenken) แล้วแจ้งช่างเมื่อพบความผิดปกติ ก็คือการทำ CBM แล้ว ไม่จำเป็นต้องมีเซ็นเซอร์ราคาแพง สิ่งสำคัญคือต้องมีวิธีวัดสภาพ และมีกฎชัดเจน เช่น "เกินค่านี้ให้ซ่อม" ในโรงงานที่ทำ TPM การตรวจประจำวันของผู้ปฏิบัติงานเป็นส่วนหนึ่งของ jishu hozen (การบำรุงรักษาด้วยตนเอง / Autonomous Maintenance)
CBM กับ Predictive Maintenance (yochi hozen)
เพื่อนร่วมงานชาวญี่ปุ่นมักพูดถึง yochi hozen (Predictive Maintenance) แต่ศัพท์ที่นิยามไว้ใน JIS Z 8115:2019 คือ CBM โดยทั่วไป yochi hozen หมายถึง การใช้ข้อมูลจากการเฝ้าติดตามสภาพ เพื่อทำนายว่าเครื่องจะเสียเมื่อไร แล้วลงมือก่อน
เพราะต้องเก็บข้อมูลต่อเนื่องและอ่านแนวโน้ม Predictive Maintenance จึงเข้าใจได้ว่าเป็น CBM ขั้นสูง ในภาษาพูดของญี่ปุ่นสองคำนี้มักถูกใช้ปนกัน ถ้ามีคนพูดว่า "yochi hozen" ควรถามว่าหมายถึงการทำนายจากแนวโน้ม หรือแค่การตรวจสภาพทั่วไป
ทำไมเปลี่ยนตามรอบเวลาอย่างเดียวจึงไม่พอ
TBM ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่าชิ้นส่วนมีอายุแน่นอน และถ้าเปลี่ยนก่อนหมดอายุก็จะไม่เสีย แต่งานวิจัยในอุตสาหกรรมการบินพบว่า ความเสียหายที่เข้ากับสมมติฐานนี้มีน้อยกว่าที่คนส่วนใหญ่คิด
F. Stanley Nowlan และ Howard F. Heap แห่งสายการบิน United Airlines (UAL) จัดแบบการเสียของชิ้นส่วนเครื่องบินตามอายุการใช้งานเป็น 6 รูปแบบ รายงาน Reliability-Centered Maintenance ของทั้งสองคนตีพิมพ์ในปี 1978
ตามคู่มือ Reliability-Centered Maintenance (RCM) ของ NASA การศึกษา 3 ครั้ง (UAL ปี 1968, สวีเดน ปี 1973 และกองทัพเรือสหรัฐ ปี 1982) พบว่า ความเสียหายแบบสุ่มที่ไม่เกี่ยวกับอายุคิดเป็น 77–92% ของทั้งหมด ส่วนแบบที่เพิ่มตามอายุมีเพียง 8–23%
ความเสียหายส่วนใหญ่ไม่เกี่ยวกับอายุการใช้งาน การเปลี่ยนตามเวลาอย่างเดียวจึงกันไม่หมด
แหล่งที่มา: NASA "Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment" (2008) เป็นผลศึกษาจากเครื่องบินและเรือรบ ตัวเลขไม่ได้ใช้กับเครื่องจักรโรงงานโดยตรง
ชิ้นส่วนที่มีอายุคาดเดาได้มีไม่มาก
คู่มือ NASA อธิบายว่า รูปแบบที่สึกหรอชัดเจนมักพบในชิ้นส่วนเดี่ยวหรือชิ้นส่วนง่าย ๆ ส่วน ในเครื่องที่ซับซ้อนมักไม่มีอายุสึกหรอที่ชัดเจน ถ้ามองมอเตอร์ ปั๊ม หรือเกียร์ทดทั้งตัวเป็นชิ้นเดียวแล้วตั้งรอบเดียว การย่นรอบอาจไม่ช่วยให้เสียน้อยลงเลย
ในทางกลับกัน TBM ได้ผลดีกับชิ้นส่วนที่สิ้นเปลืองไปเรื่อย ๆ ตามการใช้งาน เช่น สายพานวี ไส้กรอง และผ้าเบรก ก่อนเลือกแบบ ให้ถามข้อนี้ก่อน: ชิ้นส่วนนี้เสื่อมตามการใช้งานจริงหรือไม่
การถอดและเปลี่ยนอาจนำความเสียหายใหม่เข้ามา
คู่มือเล่มเดียวกันระบุว่า ในหลายกรณี การโอเวอร์ฮอลตามรอบทำให้อัตราการเสียโดยรวมเพิ่มขึ้น เพราะนำความเสียหายช่วงต้นอายุ (early-life failure) เข้าไปในระบบที่เคยเสถียร ความคลาดเคลื่อนในการประกอบ การขันแน่นไม่พอ และสิ่งแปลกปลอม มีโอกาสเกิดอีกครั้งทุกครั้งที่ถอดเครื่อง
"หลังตรวจแล้วเครื่องกลับเสียง่ายขึ้น" เป็นเรื่องที่ช่างบำรุงรักษาคุ้นเคยดี CBM ช่วยให้ไม่ต้องแตะสิ่งที่ไม่จำเป็นต้องแตะ ซึ่งเป็นข้อดีจริงข้อหนึ่ง
3 เงื่อนไขที่ทำให้ CBM ได้ผล
แต่นั่นไม่ได้แปลว่าต้องเปลี่ยนทุกเครื่องเป็น CBM CBM คุ้มค่าเมื่อครบ 3 เงื่อนไขพร้อมกันเท่านั้น หลักคิดนี้แสดงด้วย P-F curve ที่ใช้กันทั่วไปในงานบำรุงรักษา
CBM ทำงานในช่วงเวลาระหว่างจุด P ที่เริ่มตรวจพบสัญญาณการเสื่อม ถึงจุด F ที่เครื่องสูญเสียหน้าที่
ลำดับวิธีตรวจจับเป็นแนวทางทั่วไปว่าวิธีไหนจับสัญญาณได้เร็วกว่า (อ้างอิงบทความในนิตยสาร InTech ของ ISA) ความยาวของ P-F interval ต่างกันมากตามรูปแบบการเสียและวิธีตรวจจับ
1. การเสื่อมมีสัญญาณที่วัดได้
ข้อแรก ต้องมีการเปลี่ยนแปลงที่วัดได้ก่อนเครื่องจะเสีย แบริ่งที่เสียหายแสดงเป็นการสั่นสะเทือน จุดต่อไฟฟ้าที่หลวมแสดงเป็นความร้อน น้ำมันหล่อลื่นที่เสื่อมแสดงเป็นความสกปรกหรือองค์ประกอบที่เปลี่ยน รูปแบบการเสียแต่ละแบบมีตัวชี้วัดของตัวเอง
ยิ่งจับสัญญาณได้เร็ว ก็ยิ่งมีเวลาจัดการมาก นี่คือเหตุผลที่การวิเคราะห์น้ำมันและการวัดการสั่นสะเทือนมักพบปัญหาก่อนการตรวจด้วยประสาทสัมผัส
2. มีเวลาระหว่างสัญญาณกับเครื่องเสีย
ข้อสอง เวลาจากจุด P ถึงจุด F หรือ P-F interval ต้องนานพอสำหรับตรวจ สั่งอะไหล่ หยุดเครื่อง และซ่อม ถ้า P-F interval สั้น การตรวจเดือนละครั้งจะพลาดสัญญาณเตือน และเครื่องก็เสียอยู่ดี
หลักทั่วไปคือ ตรวจในรอบที่สั้นกว่าครึ่งหนึ่งของ P-F interval เพื่อให้มีโอกาสจับสัญญาณได้มากกว่าหนึ่งครั้ง ถ้า P-F interval สั้นมาก ให้เปลี่ยนเป็นเฝ้าติดตามต่อเนื่อง หรือเลือกแบบอื่นที่ไม่ใช่ CBM
3. การเฝ้าติดตามคุ้มค่าใช้จ่าย
ข้อสาม ตัวเลขต้องคุ้ม ให้รวมค่าติดตั้งเซ็นเซอร์ ค่าเก็บข้อมูล และชั่วโมงงานของคนที่ตัดสินใจจากข้อมูล ถ้ารวมแล้วมากกว่าความสูญเสียที่ป้องกันได้และค่าเปลี่ยนที่ลดได้ CBM ก็ไม่คุ้ม
ถ้าขยายการเฝ้าติดตามต่อเนื่องไปถึงมอเตอร์ตัวเล็กหรือเครื่องที่มีเครื่องสำรอง ระบบเฝ้าติดตามเองอาจกลายเป็นภาระของงานบำรุงรักษา ควรเริ่มใช้ระบบขั้นสูงกับเครื่องที่หยุดแล้วเสียหายมากที่สุดก่อน แล้วค่อยลดหลั่นลงมา
เลือกแบบอย่างไร: 4 คำถามตามลำดับ
เมื่อแปลงเนื้อหาข้างต้นเป็นขั้นตอนสำหรับแต่ละเครื่องหรือแต่ละชิ้นส่วน จะได้ลำดับดังรูปด้านล่าง ถามจากข้อบนลงล่าง ข้อแรกที่ตอบว่า "ใช่" จะเป็นตัวกำหนดแบบ
ถามจากข้อบนลงล่าง ข้อแรกที่ตอบ "ใช่" คือแบบที่เลือก
ความเสียหายที่อาจทำให้คนบาดเจ็บหรือกระทบสิ่งแวดล้อม ห้ามนับเป็น "ผลกระทบน้อย" ในข้อ Q2
Q1: รอบที่กฎหมายกำหนดมาก่อนเสมอ
ให้ตรวจกฎหมายก่อน ตัวอย่างในญี่ปุ่น ข้อบังคับความปลอดภัยของเครน (Ordinance on Safety of Cranes) กำหนดให้ตรวจเครนด้วยตนเองเป็นระยะ อย่างน้อยปีละครั้งและเดือนละครั้ง ส่วนรถฟอร์คลิฟต์ ตามข้อบังคับความปลอดภัยและสุขอนามัยในอุตสาหกรรม (Ordinance on Industrial Safety and Health) ต้องมี tokutei jishu kensa (การตรวจด้วยตนเองตามที่กำหนดเป็นพิเศษ) ไม่เกินปีละครั้ง และการตรวจประจำเดือนไม่เกินเดือนละครั้ง
สำหรับเครื่องแบบนี้ ต้องตรวจตามรอบกฎหมาย ไม่ว่าสภาพเครื่องจะดีแค่ไหน CBM เพิ่มซ้อนบนการตรวจตามกฎหมายได้ แต่แทนที่ไม่ได้
ในประเทศไทย ข้อกำหนดมาจาก พ.ร.บ.ความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน พ.ศ. 2554 และกฎกระทรวงที่ออกตามกฎหมายนี้ เช่น กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564 ซึ่งมีข้อกำหนดการตรวจสอบและทดสอบปั้นจั่นกับหม้อน้ำเป็นระยะ รอบเวลาและผู้ที่ตรวจได้ ต้องดูจากตัวกฎกระทรวง และควรถาม จป. (เจ้าหน้าที่ความปลอดภัยในการทำงาน) ก่อนปรับรอบใด ๆ ที่เกี่ยวกับกฎหมาย
อย่างไรก็ตาม การเฝ้าติดตามที่ดีขึ้นอาจนำไปสู่การขยายรอบตามกฎหมายได้บางกรณี ตามข้อมูลของสมาคมความปลอดภัยก๊าซความดันสูงของญี่ปุ่น (KHK) สถานประกอบการ "super certified" ภายใต้กฎหมายความปลอดภัยก๊าซความดันสูงของญี่ปุ่น กำหนดระยะเดินเครื่องต่อเนื่องเองได้สูงสุด 8 ปี เทียบกับสถานประกอบการที่ได้รับการรับรองทั่วไปซึ่งมีรอบ เช่น 4 ปี ข้อกำหนดเพิ่มเติมข้อหนึ่งของ super certification คือการนำเทคโนโลยีใหม่ เช่น IoT และ big data มาใช้
Q2: ผลกระทบน้อย เลือก BM
ข้อต่อไป ให้ดูว่าเกิดอะไรขึ้นเมื่อเครื่องหยุด คู่มือ RCM ของ NASA มองว่า run-to-failure (ใช้จนเสีย) เป็น การตัดสินใจโดยตั้งใจ ซึ่งยอมรับได้สำหรับเครื่องบางประเภท ตัวอย่างในคู่มือ ได้แก่ มอเตอร์ไฟฟ้าที่ไม่สำคัญและต่ำกว่า 7.5 แรงม้า (ประมาณ 5.5 kW) ระบบทำความเย็นเพื่อความสบาย พัดลมระบายอากาศห้องน้ำ และเครื่องทำน้ำร้อนขนาดเล็กอุณหภูมิต่ำ ซึ่งผลของการเสียแทบไม่มี
ในโรงงาน ตัวอย่างที่เข้าข่ายคือแอร์ในสำนักงาน ปั๊มขนาดเล็กที่มีตัวสำรอง และหลอดไฟ ถ้าค่าตรวจและเปลี่ยนเชิงป้องกันสูงกว่าค่าซ่อมหลังเสีย BM คือทางเลือกที่สมเหตุสมผล
Q3 และ Q4: วัดสัญญาณได้เลือก CBM คาดอายุได้เลือก TBM
สำหรับเครื่องที่ผลกระทบมาก ให้ใช้ 3 เงื่อนไขของ CBM จากหัวข้อก่อนหน้า ถ้าวัดสัญญาณได้และ P-F interval เหลือเวลาพอ ให้ใช้ CBM ถ้าการเสื่อม เพิ่มตามการใช้งานเหมือนการสึกหรอ จนคาดอายุได้คร่าว ๆ ให้ใช้ TBM และถ้าเข้าข่ายทั้งคู่ CBM จะสิ้นเปลืองชิ้นส่วนน้อยกว่า
ไม่เข้าข่ายข้อไหนเลย: ปรับการออกแบบ
ถ้าความเสียหายไม่มีสัญญาณเตือน และเดาเวลาไม่ได้ ก็ไม่มีวิธีบำรุงรักษาใดแก้ได้ ต้องเปลี่ยนตัวเครื่อง Improvement Maintenance (kairyo hozen) คือการปรับวัสดุหรือโครงสร้าง ส่วน maintenance prevention (hozen yobo) คือการนำบทเรียนไปใส่ในการออกแบบเครื่องรุ่นต่อไป
ความเสียหายบางอย่างซ่อนอยู่ อุปกรณ์ความปลอดภัยและระบบสำรองปกติไม่ได้ทำงาน จึงไม่มีใครรู้ว่าเสียจนถึงวันที่ต้องใช้ จึงควรกำหนดการตรวจเป็นระยะเพื่อยืนยันว่ายังทำงานได้จริง ส่วนการไล่ดูรูปแบบความเสียหายและผลกระทบอย่างเป็นระบบ ใช้ FMEA ได้
ผสมแบบตามระดับความสำคัญและตามชิ้นส่วน
ต่อให้มีลำดับการตัดสินใจ การไล่ดูเครื่องในโรงงานทีละเครื่องก็เป็นงานใหญ่ วิธีที่ใช้กันทั่วไปคือจัดระดับเครื่องตามความสำคัญ (Criticality) กำหนดแบบตั้งต้นของแต่ละระดับ แล้วลงรายละเอียดถึงระดับชิ้นส่วนเฉพาะเครื่องสำคัญ วิธีจัดระดับความสำคัญอธิบายไว้ในบทความเรื่องขั้นตอนงานบำรุงรักษาในโรงงานญี่ปุ่น
กำหนดแบบตั้งต้นตามความสำคัญ และเฝ้าดูสภาพเครื่องสำคัญให้ละเอียดขึ้น
จำนวนระดับและเกณฑ์ ให้แต่ละโรงงานกำหนดเอง บทความในนิตยสาร InTech ของ ISA ให้การกระจายคร่าว ๆ ว่า เครื่องความสำคัญสูงประมาณ 10–20% ปานกลาง 20–30% และต่ำ 40–60%
กำหนดแบบตั้งต้นตามระดับความสำคัญ
เกณฑ์จัดระดับที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่
- ผลต่อการผลิตเมื่อเครื่องหยุด
- ผลต่อความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม
- ผลต่อคุณภาพ
- เวลาและค่าใช้จ่ายในการซ่อม
- มีเครื่องสำรองหรือไม่
หลายโรงงานให้คะแนนแต่ละเกณฑ์แล้วรวมคะแนน เป้าหมายคือ รวมแรงงานและงบบำรุงรักษาไว้ที่เครื่องสำคัญที่สุด ถ้าตรวจทุกเครื่องในระดับเดียวกัน เครื่องสำคัญจะได้รับการดูแลน้อยเกินไป
เครื่องเดียว แบบต่างกันตามชิ้นส่วน
แม้เป็นเครื่องระดับ A เมื่อแยกเป็นชิ้นส่วน ก็จะได้หลายแบบปนกัน ตัวอย่างชุดปั๊มกับมอเตอร์:
- แบริ่ง: CBM โดยวัดการสั่นสะเทือน
- สายพานวีและแพ็กกิ้ง (gland packing): TBM เปลี่ยนตามรอบ
- หลอดไฟแสดงสถานะ: BM เปลี่ยนเมื่อขาด
แทนที่จะติดป้ายให้ทั้งเครื่องว่า "CBM" ให้ กำหนดแบบของแต่ละชิ้นส่วนตามที่มันเสียจริง จะเปลืองเงินและแรงงานน้อยลง
สิ่งที่เครื่อง BM ยังต้องมี
การเลือก BM ไม่ได้แปลว่าไม่ทำอะไร เพื่อให้ซ่อมได้เร็วเมื่อเครื่องเสีย ให้เตรียมสิ่งต่อไปนี้ไว้:
- อะไหล่สำรองในสต็อก
- ขั้นตอนการซ่อม
- การประมาณเวลาที่ใช้เปลี่ยน
บันทึกทุกครั้งที่เครื่องเสียเสมอ ถ้าเครื่องเดียวกันเสียซ้ำ แปลว่าสมมติฐานว่าผลกระทบน้อยไม่จริงแล้ว ถึงเวลาทบทวนระดับหรือแบบของเครื่องนั้น
ทบทวนแบบการบำรุงรักษา: 5 ขั้นตอนและข้อผิดพลาดที่พบบ่อย
แบบการบำรุงรักษาไม่ใช่ตั้งครั้งเดียวแล้วจบ ต้องปรับตามข้อมูลการเสียที่เก็บได้ การทบทวนแผนที่มีอยู่ ทำได้ใน 5 ขั้นตอน
เริ่มจากสำรวจเครื่องจักร แล้วปรับแบบและรอบต่อเนื่องตามผลที่เกิดขึ้น
ไม่จำเป็นต้องทบทวนทุกเครื่องในคราวเดียว เริ่มจากเครื่องระดับ A ก่อนเป็นวิธีที่ทำได้จริง
ในขั้นตอนที่ 5 ข้อมูลที่มีประโยชน์ที่สุดคือ บันทึกสภาพของชิ้นส่วนที่เปลี่ยนออก ถ้าชิ้นส่วนที่เปลี่ยนตาม TBM ยังมีอายุเหลือมาก ก็ขยายรอบได้ แต่ถ้าชำรุดอยู่แล้วตอนเปลี่ยน ให้ย่นรอบ หรือพิจารณาเปลี่ยนเป็น CBM
ข้อผิดพลาด 3 ข้อที่พบซ้ำ ๆ ในการทบทวนแบบนี้ ได้แก่
- พยายามทำทุกอย่างเป็น CBM: ติดเซ็นเซอร์กับเครื่องที่ผลกระทบน้อย และกับความเสียหายที่ไม่มีสัญญาณเตือน งานเฝ้าติดตามจึงเพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ
- คงรอบ TBM ไว้โดยไม่มีเหตุผลรองรับ: ใช้ค่าที่ผู้ผลิตแนะนำหรือค่าของคนก่อนหน้าต่อไปโดยไม่ทบทวน ทำให้เกิดการบำรุงรักษามากเกินจำเป็นและพลาดปัญหาที่ควรเจอ
- เครื่อง BM ไม่มีการเตรียมพร้อม: ไม่มีอะไหล่และขั้นตอนซ่อม ความเสียหายเล็กน้อยจึงกลายเป็นการหยุดเครื่องนาน
ข้อแรกเกิดบ่อยขึ้นเมื่อ IoT แพร่หลาย การขาดแคลนแรงงานและเครื่องจักรที่เก่าลง ทำให้หลายบริษัทหันมาสนใจการเฝ้าติดตามสภาพ อย่าลืมว่าเป้าหมายคือ ลดผลรวมของความสูญเสียจากเครื่องเสียกับค่าบำรุงรักษา ไม่ใช่การเฝ้าติดตามเพื่อการเฝ้าติดตาม การหยุดเครื่องโดยไม่ได้วางแผนยังเป็นความสูญเสียจากเครื่องเสีย (breakdown loss) ใน OEE ด้วย
คู่มือ RCM ของ NASA เรียกวิธีผสมแบบตามรูปแบบการเสียและผลกระทบว่า Reliability-Centered Maintenance และระบุว่าโปรแกรม RCM ที่สมดุลมักลดงบบำรุงรักษาประจำปีได้ 30–50% ผลลัพธ์ขึ้นกับโรงงานและเครื่องจักร แต่ตัวเลขนี้แสดงว่าการเลือกแบบการบำรุงรักษาใหม่ เป็นวิธีลดค่าใช้จ่ายได้ด้วยตัวมันเอง
ศัพท์การบำรุงรักษาของญี่ปุ่น: ตารางสรุป
ตารางนี้รวมคำที่มักเจอในแผนและเอกสารจากฝั่งญี่ปุ่น พร้อมตัวเขียนญี่ปุ่นให้ใช้เทียบกับเอกสารจริง
| ญี่ปุ่น | โรมะจิ | ไทย / อังกฤษ |
|---|---|---|
| 予防保全 | yobo hozen | การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) |
| 時間計画保全 / 時間基準保全 | jikan keikaku hozen / jikan kijun hozen | TBM (Time Based Maintenance) ใน IEC 60050-192 เรียกว่า scheduled maintenance |
| 定期保全 | teiki hozen | บำรุงรักษาตามรอบปฏิทิน เป็นชนิดหนึ่งของ TBM |
| 経時保全 | keiji hozen | บำรุงรักษาตามชั่วโมงเดินเครื่อง เป็นชนิดหนึ่งของ TBM |
| 状態基準保全 / 状態監視保全 | jotai kijun hozen / jotai kanshi hozen | CBM (Condition Based Maintenance) |
| 予知保全 | yochi hozen | Predictive Maintenance (มักถูกใช้แทน CBM แบบหลวม ๆ) |
| 事後保全 | jigo hozen | BM (Breakdown Maintenance / Corrective Maintenance) ซ่อมหลังเสีย |
| 改良保全 | kairyo hozen | Improvement Maintenance ใน TPM มักย่อ CM ไม่ใช่ Corrective Maintenance |
| 保全予防 | hozen yobo | Maintenance Prevention (MP) |
| 日常点検 | nichijo tenken | การตรวจเช็คประจำวัน มักทำโดยผู้ปฏิบัติงาน |
| 五感点検 | gokan tenken | การตรวจด้วยประสาทสัมผัส (ดู ฟัง สัมผัส ดม) |
| 特定自主検査 | tokutei jishu kensa | การตรวจด้วยตนเองตามที่กฎหมายญี่ปุ่นกำหนดเป็นพิเศษ (เช่น รถฟอร์คลิฟต์) |
นำไปใช้ได้ทันที: เช็กลิสต์ก่อนเปลี่ยนแบบหรือรอบการบำรุงรักษา
ใช้รายการนี้ทีละข้อกับแต่ละชิ้นส่วน ก่อนจะตัดสินใจขยายหรือย่นรอบ
- รอบนี้กฎหมายหรือข้อบังคับกำหนดไว้หรือไม่ (ทั้งของญี่ปุ่นและของไทย) ถ้าใช่ ให้คงรอบไว้ และเพิ่ม CBM ซ้อนเท่านั้น
- รู้หรือไม่ว่ารอบปัจจุบันตั้งด้วยเหตุผลอะไร (ผู้ผลิตแนะนำ ประวัติเครื่องเสีย หรือเหตุการณ์ในอดีต)
- ถ้าชิ้นส่วนนี้เสีย จะเกิดอะไร: การผลิตหยุด ความเสี่ยงต่อความปลอดภัยหรือสิ่งแวดล้อม หรือของไม่ดีหลุดไปถึงลูกค้า
- ความเสียหายแบบนี้มีสัญญาณเตือนที่วัดได้หรือไม่ (การสั่นสะเทือน อุณหภูมิ สภาพน้ำมัน กระแสไฟ)
- P-F interval ยาวพอที่จะตรวจในรอบที่สั้นกว่าครึ่งหนึ่ง สั่งอะไหล่ และจัดเวลาซ่อมหรือไม่
- ชิ้นส่วนเสื่อมตามชั่วโมงหรือจำนวนรอบจนคาดอายุได้คร่าว ๆ หรือไม่
- ค่าเฝ้าติดตามถูกกว่าความสูญเสียและค่าเปลี่ยนที่ป้องกันได้หรือไม่
- สำหรับชิ้นส่วนแบบ run-to-failure: มีอะไหล่สำรอง ขั้นตอนซ่อม และเวลาซ่อมที่ประมาณไว้แล้วหรือไม่
- จะบันทึกสภาพของชิ้นส่วนที่เปลี่ยนออกหรือไม่ เพื่อให้การทบทวนครั้งต่อไปมีข้อมูล
คำถามที่ควรถามฝั่งญี่ปุ่น
ใช้เมื่อแผนบำรุงรักษามาจากบริษัทแม่หรือผู้ผลิตเครื่องจักรจากญี่ปุ่น หรือเมื่อคุณต้องการเปลี่ยนแผนนั้น
- รายการไหนในแผนนี้เป็น TBM รายการไหนเป็น CBM และรายการไหนตั้งใจให้เป็น BM
- รอบ TBM แต่ละรอบมีเหตุผลอะไร: ผู้ผลิตแนะนำ ข้อมูลการเสีย หรือกฎหมาย
- การตรวจข้อไหนเป็นข้อบังคับตามกฎหมายญี่ปุ่น และข้อบังคับเดียวกันใช้กับโรงงานของเราหรือไม่ หรือใช้เฉพาะกฎหมายไทย
- เมื่อพูดว่า "yochi hozen" หมายถึงการทำนายจากแนวโน้ม หรือการตรวจสภาพโดยทั่วไป
- สำหรับรายการ CBM จุดวัด วิธีวัด และค่าเกณฑ์ที่กระตุ้นให้เริ่มงานคืออะไร
- เครื่องไหนเป็นระดับ A ที่โรงงานแม่ และใช้เกณฑ์อะไรจัด
- ถ้าเราขยายรอบตามสภาพของชิ้นส่วนที่เปลี่ยนออก ใครเป็นผู้อนุมัติ และกระทบการรับประกันเครื่องหรือไม่
ข้อจำกัดของบทความนี้
- เปอร์เซ็นต์รูปแบบการเสียมาจากการศึกษาเครื่องบินและเรือรบ แสดงแนวโน้ม ไม่ใช่ค่าที่ใช้กับเครื่องจักรโรงงานโดยตรง
- การลดงบ 30–50% เป็นข้อความของ NASA เกี่ยวกับโปรแกรม RCM ในอาคารและสิ่งอำนวยความสะดวก ผลของโรงงานคุณขึ้นกับโรงงานและจุดเริ่มต้น
- ตัวอย่างกฎหมายญี่ปุ่น (เครน ฟอร์คลิฟต์ ก๊าซความดันสูง) ใช้ในญี่ปุ่น ในไทยต้องทำตามกฎหมายไทย ข้อความเกี่ยวกับกฎกระทรวงไทยในบทความนี้เป็นเพียงการชี้ทิศทาง ไม่ใช่การตีความกฎหมาย ควรตรวจสอบจากตัวบทและปรึกษา จป. ก่อนเปลี่ยนรอบที่เกี่ยวกับกฎหมาย
- ระดับความสำคัญ เกณฑ์ และศัพท์ ต่างกันตามบริษัทและอุตสาหกรรม ตัวอย่างระดับในบทความนี้เป็นจุดเริ่มต้น ไม่ใช่มาตรฐาน
- บทความนี้อธิบายวิธีเลือกแบบการบำรุงรักษา ไม่ใช่วิธีการทำงาน ในงานบำรุงรักษาจริง ให้ทำตามกฎ Lockout/Tagout (LOTO) และกฎความปลอดภัยของโรงงานคุณ
สรุป
- การบำรุงรักษาแบ่งเป็นเชิงป้องกันกับเชิงแก้ไข (BM) โดยเชิงป้องกันครอบคลุม TBM (ตามเวลา) และ CBM (ตามสภาพ)
- TBM วางแผนง่ายแต่มักบำรุงรักษามากเกินจำเป็น CBM สิ้นเปลืองน้อยกว่า แต่ต้องมีวิธีวัดสภาพและเกณฑ์ตัดสินใจที่ชัดเจน
- ความเสียหายส่วนใหญ่ไม่เกี่ยวกับอายุ การเปลี่ยนตามรอบเวลาอย่างเดียวจึงกันไม่หมด
- เลือกตามลำดับนี้: ข้อกำหนดทางกฎหมาย ผลกระทบเมื่อเสีย สัญญาณเตือนที่วัดได้ อายุที่คาดได้
- กำหนดแบบตั้งต้นตามระดับความสำคัญ กำหนดแบบตามชิ้นส่วนสำหรับเครื่องสำคัญ และทบทวนต่อเนื่องด้วยข้อมูลจริง
การเลือกแบบที่เหมาะ เริ่มจากการรู้จักเครื่องจักรของคุณและรู้ว่ามันเสียอย่างไร
คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
TBM กับ CBM ต่างกันอย่างไร
TBM (Time Based Maintenance) ซ่อมหรือเปลี่ยนชิ้นส่วนตามรอบปฏิทินหรือชั่วโมงเดินเครื่องที่กำหนดไว้ ส่วน CBM (Condition Based Maintenance) ลงมือเมื่อการวัดหรือการตรวจพบสัญญาณการเสื่อมเท่านั้น ทั้งสองเป็นงานเชิงป้องกัน ต่างกันที่ตัวกระตุ้นให้เริ่มงาน
CBM กับ Predictive Maintenance เหมือนกันหรือไม่
ไม่เหมือนกันทั้งหมด CBM ครอบคลุมงานที่ทำตามสภาพที่วัดได้ทุกแบบ รวมถึงการตรวจของผู้ปฏิบัติงาน ส่วน Predictive Maintenance มักหมายถึงการใช้ข้อมูลเฝ้าติดตามเพื่อทำนายว่าเครื่องจะเสียเมื่อไร จึงเข้าใจได้ว่าเป็น CBM ขั้นสูง โรงงานญี่ปุ่นมักใช้คำว่า yochi hozen ปนกันทั้งสองความหมาย
เมื่อไรที่ซ่อมหลังเสีย (run-to-failure) ยอมรับได้
เมื่อความเสียหายกระทบการผลิต ความปลอดภัย และคุณภาพน้อย และงานเชิงป้องกันมีค่าใช้จ่ายมากกว่าการซ่อม คู่มือ RCM ของ NASA ยกตัวอย่าง เช่น มอเตอร์ที่ไม่สำคัญต่ำกว่า 7.5 แรงม้า พัดลมระบายอากาศห้องน้ำ และเครื่องทำน้ำร้อนขนาดเล็ก ควรเตรียมอะไหล่และขั้นตอนซ่อมไว้ และห้ามใช้กับความเสียหายที่อาจทำให้คนบาดเจ็บหรือกระทบสิ่งแวดล้อม
CBM ควรตรวจบ่อยแค่ไหน
หลักทั่วไปคือตรวจในรอบที่สั้นกว่าครึ่งหนึ่งของ P-F interval ซึ่งเป็นเวลาตั้งแต่เริ่มตรวจพบสัญญาณครั้งแรกจนเครื่องสูญเสียหน้าที่ วิธีนี้ทำให้มีโอกาสจับปัญหาได้มากกว่าหนึ่งครั้ง ถ้า P-F interval สั้นมาก ให้เฝ้าติดตามต่อเนื่อง หรือใช้แบบอื่น
CBM จำเป็นต้องใช้เซ็นเซอร์หรือไม่
ไม่จำเป็น JIS Z 8115 ระบุว่าประเมินสภาพได้ทั้งจากการสังเกตของผู้ปฏิบัติงานตามตารางเวลา และจากการเฝ้าติดตามสภาพ การตรวจประจำวันหาเสียงหรือความร้อนผิดปกติ โดยมีกฎชัดเจนว่า "เมื่อพบแล้วให้แจ้งช่าง" ก็นับเป็น CBM เซ็นเซอร์คุ้มกับเครื่องสำคัญที่การตรวจพบเร็วขึ้นมีมูลค่ามากกว่าค่าใช้จ่าย
แหล่งอ้างอิง
- ศัพท์และนิยามการบำรุงรักษา: JIS Z 8115:2019 ศัพท์ว่าด้วยความเชื่อถือได้ (Dependability) (ภาษาญี่ปุ่น); IEC Electropedia, 192-06-12 scheduled maintenance
- แนวคิด CBM: สถาบันวิศวกรไฟฟ้าแห่งญี่ปุ่น ฝ่ายพลังงานไฟฟ้า "อธิบายศัพท์ ครั้งที่ 147 Condition Based Maintenance" (ภาษาญี่ปุ่น)
- การศึกษารูปแบบการเสีย ตัวอย่าง run-to-failure ผลของการโอเวอร์ฮอล และผลของ RCM: NASA, "Reliability-Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment" (กันยายน 2008)
- P-F curve วิธีตรวจจับ และการกระจายความสำคัญ: ISA InTech, "Improving maintenance by adopting a P-F curve methodology" (2019)
- รอบการตรวจและ P-F interval: Power-MI, "The P-F Curve: A Cornerstone in Condition-Based Maintenance"
- การตรวจเครนด้วยตนเอง: JISHA ศูนย์ข้อมูลความปลอดภัยและสุขอนามัย ข้อบังคับความปลอดภัยของเครน มาตรา 34 และ 35 (ภาษาญี่ปุ่น)
- การตรวจรถฟอร์คลิฟต์ (tokutei jishu kensa และการตรวจประจำเดือน): e-Gov ข้อบังคับความปลอดภัยและสุขอนามัยในอุตสาหกรรม มาตรา 151-21, 151-22 และ 151-24 (ภาษาญี่ปุ่น)
- ระยะเดินเครื่องต่อเนื่องของสถานประกอบการ super certified: สมาคมความปลอดภัยก๊าซความดันสูงของญี่ปุ่น (KHK) "Super Certification และ Voluntary Safety Certification" (ภาษาญี่ปุ่น)
- กฎหมายไทยที่เกี่ยวข้องกับปั้นจั่นและหม้อน้ำ: ราชกิจจานุเบกษา กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564
บทความต้นฉบับภาษาญี่ปุ่นคู่มือนี้เรียบเรียงจากบทความของ MONOSCOPE ที่เขียนสำหรับผู้อ่านในญี่ปุ่น: 設備保全のTBMとCBMの違い｜事後保全を含めた選び方と使い分け
เกี่ยวกับบรรณาธิการ
บรรณาธิการ MONOSCOPEFOUNDER & EDITORทำงานกับผู้ผลิตอุปกรณ์โรงงานและบริษัทวิศวกรรมโรงงานราว 10 ปี ดูแลการเสนอ ออกแบบ และทดสอบเดินเครื่องอุปกรณ์ ก่อนผันตัวมาทำการตลาดออนไลน์ ปัจจุบันเป็นที่ปรึกษาเว็บไซต์ให้ผู้ผลิตแบบ B2B ช่วยให้บริษัทอธิบายผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยีของตนได้ชัดเจน ถือใบอนุญาตระดับชาติของญี่ปุ่นด้านผู้จัดการพลังงาน (Energy Manager) และวิศวกรไฟฟ้าหัวหน้าระดับ 3
ดูแลบล็อกด้านวิศวกรรมตั้งแต่ปี 2017 (กว่า 500 บทความ) และช่อง YouTube ภาษาญี่ปุ่นที่มีผู้ติดตามราว 20,000 คน คู่มือทุกเรื่องเขียนจากมุมมองหน้างานในญี่ปุ่น และตรวจสอบกับมาตรฐานที่อ้างอิง
