KPI โรงงาน QCDSE: สูตรและคำนิยามที่โรงงานญี่ปุ่นใช้
แม่แบบรายงานประจำเดือนส่งมาจากบริษัทแม่ที่ญี่ปุ่น หรือจากลูกค้าญี่ปุ่น คอลัมน์ดูคุ้นตา เช่น First Pass Yield, ppm ที่ลูกค้าพบ, OEE, การส่งมอบตรงเวลา, Frequency Rate และ Energy Intensity แต่พอเริ่มกรอกก็มีคำถามตามมา ชิ้นงานที่ Rework แล้วนับเป็นของดีหรือไม่ Frequency Rate ตัวเดียวกับอัตราการบาดเจ็บที่ จป. รายงานในโรงงานหรือเปล่า และทำไมสำนักงานใหญ่ถึงอยากได้ค่าพลังงานต่อตันทุกเดือน
วิธีจัด KPI ของโรงงานที่พบบ่อยในรายงานญี่ปุ่นคือ QCDSE ได้แก่ คุณภาพ (Quality) ต้นทุน (Cost) การส่งมอบ (Delivery) ความปลอดภัย (Safety) และสิ่งแวดล้อม (Environment) ในแต่ละด้านจะจับคู่ ตัวชี้วัดผลลัพธ์ (สิ่งที่เกิดขึ้นแล้วในเดือนนี้) กับ ตัวชี้วัดนำ (Leading metric) (สิ่งที่หน้างานเปลี่ยนได้ตั้งแต่วันนี้) วิธีนี้ทำให้ KPI ทั้งโรงงานอยู่ในตารางหน้าเดียว
ชื่อตัวชี้วัดเทียบกันได้ง่าย แต่ปัญหามักอยู่ที่คำนิยาม บทความนี้รวบรวม KPI แบบ QCDSE พร้อมสูตร ศัพท์ญี่ปุ่นที่จะเจอในรายงาน และจุดที่คำนิยามแบบญี่ปุ่นต่างจากที่เราคุ้นเคย จากนั้นอธิบายวิธีตั้งเป้าหมาย KPI แบบโรงงานญี่ปุ่น และปิดท้ายด้วยแบบฟอร์มนิยาม KPI กับคำถามที่ควรถามฝั่งญี่ปุ่น ตัวเลขในตัวอย่างคำนวณทุกตัวเป็นตัวเลขสมมติ
ถ้าอยากรู้ว่าผู้จัดการโรงงานญี่ปุ่น (kojocho) ใช้ตัวเลขเหล่านี้ทำอะไร ดูบทความเรื่องบทบาทและ KPI ของ kojocho ได้ที่นี่ บทความนี้เน้นตัวชี้วัดเอง คือคำนวณอย่างไรและนิยามอย่างไร
สารบัญ
- ภาพรวม KPI แบบ QCDSE
- KPI ด้านคุณภาพ (Q) และสูตร
- KPI ด้านต้นทุน (C) และผลิตภาพ พร้อมสูตร
- KPI ด้านการส่งมอบ (D) และสินค้าคงคลัง พร้อมสูตร
- KPI ด้านความปลอดภัย (S): Frequency Rate และ Severity Rate
- KPI ด้านสิ่งแวดล้อม (E) และสูตร
- วิธีตั้งเป้าหมาย KPI แบบโรงงานญี่ปุ่น
- การทบทวน KPI รายวัน รายสัปดาห์ และรายเดือน
- ตารางเทียบศัพท์ KPI ญี่ปุ่น
- นำไปใช้ได้ทันที: แบบฟอร์มนิยาม KPI
- ข้อจำกัดของบทความนี้
- คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
- แหล่งอ้างอิง
ภาพรวม KPI แบบ QCDSE
ตารางด้านล่างแบ่งตัวชี้วัดที่โรงงานญี่ปุ่นใช้บ่อยออกเป็น 5 ด้าน โดย ตัวชี้วัดผลลัพธ์อยู่ซ้าย และตัวชี้วัดนำอยู่ขวา
แต่ละด้านจับคู่ตัวชี้วัดผลลัพธ์กับตัวชี้วัดนำ
การแบ่งตัวชี้วัดผลลัพธ์กับตัวชี้วัดนำเป็นแนวทาง ไม่ใช่กฎตายตัว เลือกตัวชี้วัดให้เหมาะกับผลิตภัณฑ์และวิธีผลิตของโรงงาน
KPI คือตัวเลขที่บอกว่าเป้าหมายสำคัญบรรลุไปแค่ไหน ISO 22400 ซึ่งเป็นมาตรฐานสากลว่าด้วย KPI ในการบริหารการปฏิบัติการผลิต ก็ให้ความหมายในแนวเดียวกัน
ISO 22400-2:2014 รวบรวม KPI ที่ใช้จริงในโรงงานพร้อมสูตร ผู้เขียนมาตรฐานระบุไว้ใน White Paper ว่ามี 34 ตัว แต่เป็นตัวเลือกให้เลือกใช้ ไม่ได้บังคับให้ใช้ครบทุกตัว ต่อมามีเอกสารแก้ไขเพิ่มเติมเรื่อง KPI ด้านการจัดการพลังงานเมื่อปี 2017 และ ISO ระบุว่ามาตรฐานนี้อยู่ระหว่างการปรับปรุง
ทำไมโรงงานญี่ปุ่นเพิ่ม Safety และ Environment เข้ากับ QCD
หัวใจของการบริหารการผลิตคือคุณภาพ ต้นทุน และการส่งมอบ (QCD) มาตรฐาน JIS Z 8141 (ศัพท์การบริหารการผลิต) อธิบายว่าการบริหารการผลิตคือการผลิตให้ได้คุณภาพ ต้นทุน ปริมาณ และกำหนดส่งตามที่ตั้งไว้ QCDSE คือการเพิ่มความปลอดภัย (S) และสิ่งแวดล้อม (E) เข้าไป
โรงงานที่ดูแต่ QCD อาจเห็นผลผลิตเพิ่มและต้นทุนลดลง ขณะที่ ความเสี่ยงด้านความปลอดภัยและผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมเพิ่มขึ้นโดยไม่มีใครสังเกต การวางทั้ง 5 ด้านไว้ข้างกันช่วยตรวจว่าไม่ได้ดันตัวเลขด้านหนึ่งโดยแลกกับอีกด้าน
คุณอาจเจอชื่อที่ยาวกว่านี้ด้วย สมาคมบำรุงรักษาโรงงานญี่ปุ่น (JIPM) จัดผลลัพธ์ของ TPM เป็น 7 หัวข้อ PQCDSME โดยเพิ่มผลิตภาพ (P) และขวัญกำลังใจ (M) บางโรงงานใช้ SQCDP (Safety, Quality, Cost, Delivery, People) บนบอร์ดหน้างาน ชื่อต่างกันแต่แนวคิดเหมือนกัน คือแบ่งโรงงานเป็นด้านเพื่อไม่ให้ตกหล่น บทความนี้รวมผลิตภาพไว้ในด้านต้นทุน
ตัวชี้วัดผลลัพธ์ กับ ตัวชี้วัดนำ
ตัวชี้วัดผลลัพธ์ (มักเรียกว่า Lagging indicator) คือตัวเลขที่รู้ได้หลังปิดเดือนแล้ว เช่น จำนวนข้อร้องเรียนจากลูกค้า ต้นทุนการผลิต และ Frequency Rate ตัวเลขเหล่านี้บอกว่าปัญหาใหญ่แค่ไหน แต่เมื่อเห็นแล้วก็แก้ผลของเดือนนั้นไม่ทันแล้ว
ตัวชี้วัดนำเคลื่อนไหวก่อนผลลัพธ์ และเปลี่ยนไปตามสิ่งที่คนหน้างานทำ เช่น First Pass Yield, OEE และจำนวนรายงาน Near Miss ถ้า ผู้จัดการโรงงานดูตัวชี้วัดผลลัพธ์รายเดือน และหน้างานดูตัวชี้วัดนำทุกวัน รายงานประจำเดือนจะสั้นลงมาก
KPI ด้านคุณภาพ (Q) และสูตร
โรงงานญี่ปุ่นแยกดูคุณภาพเป็น 2 กลุ่ม คือของเสียที่จับได้ในโรงงาน และของเสียที่หลุดไปถึงลูกค้า สูตรที่ใช้กันทั่วไปมีดังนี้
- อัตราของเสียในกระบวนการ (koteinai furyo-ritsu, 工程内不良率) = จำนวนของเสีย ÷ จำนวนที่ตรวจ (หรือจำนวนที่ผลิต)
- First Pass Yield (FPY) (chokko-ritsu, 直行率) = จำนวนที่ผ่านในครั้งแรกโดยไม่ Rework ÷ จำนวนที่เริ่มผลิต
- อัตรา Rework (tenaoshi-ritsu) = จำนวนที่ Rework ÷ จำนวนที่เริ่มผลิต
- อัตราของเสียที่หลุดไปถึงลูกค้า (ppm) (ryushutsu furyo-ritsu, 流出不良率) = จำนวนของเสียที่ลูกค้าพบ ÷ จำนวนที่ส่งมอบ × 1,000,000
- Material Yield (budomari) = ปริมาณผลิตภัณฑ์ที่ได้ ÷ ปริมาณวัตถุดิบหลักที่ใส่เข้าไป
ระวังคำว่า Yield เป็นพิเศษ JIS Z 8141 นิยาม budomari ว่าเป็นอัตราส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้จริงต่อวัตถุดิบหลักที่ใส่เข้าไป ซึ่งก็คือ Material Yield ส่วนในภาษาอังกฤษ คำว่า Yield มักใช้หมายถึงของดี ÷ จำนวนทั้งหมด
FPY และอัตราของเสียไม่มีนิยามอยู่ในศัพท์การบริหารการผลิตของ JIS แต่ละบริษัทจึงกำหนดตัวตั้งและตัวหารเอง White Paper ของ ISO 22400 ก็มี KPI ด้านคุณภาพที่ตรงกัน ได้แก่ First Pass Yield, Scrap Ratio และ Rework Ratio
ชิ้นงาน 1,000 ชิ้นเท่ากัน แต่ตัวเลขต่างกัน ขึ้นอยู่กับว่านับอะไรเป็น "ของดี"
อัตราของดีรวมชิ้นที่ Rework = (940 + 40) ÷ 1,000 = 98.0%
ตัวเลขเป็นตัวอย่างสมมติ ควรกำหนดเป็นลายลักษณ์อักษรว่าชิ้นที่ Rework นับเป็นของดีหรือไม่
ในรูปที่ 2 อัตราของดีคือ 98.0% แต่ FPY เหลือ 94.0% ส่วนต่าง 4 จุดคือชิ้นที่ช่วยไว้ได้ด้วยการ Rework และแรงงานที่ใช้ Rework ก็เข้าไปอยู่ในต้นทุน ควรเก็บทั้งสองตัว เพราะ อัตราของดีบอกว่าส่งมอบได้หรือไม่ ส่วน FPY บอกว่าทำถูกตั้งแต่ครั้งแรกหรือไม่ ดูคู่กันแล้วหาสาเหตุง่ายขึ้นมาก
ของเสียที่หลุดไปถึงลูกค้าควรดูทั้งเป็นจำนวนและเป็นอัตรา สมมติโรงงานส่งมอบ 500,000 ชิ้นใน 1 ปี และลูกค้าพบของเสีย 15 ชิ้น อัตราที่หลุดไปถึงลูกค้าคือ 15 ÷ 500,000 × 1,000,000 = 30 ppm (ตัวอย่างสมมติ) ถ้ายอดส่งมอบแกว่งมาก การดูแค่จำนวนอาจทำให้เข้าใจผิดว่าดีขึ้นหรือแย่ลง
ถ้าอยากจับความแปรปรวนของขนาดหรือคุณสมบัติก่อนที่ของเสียจะเกิด ให้ใช้ดัชนีความสามารถของกระบวนการ (Cp, Cpk) เป็นตัวชี้วัดนำ ค่านี้บอกว่าความแปรปรวนของกระบวนการเหลือช่วงเผื่อในพิกัดความเผื่อมากแค่ไหน ใช้ได้ดีเมื่ออัตราของเสียต่ำจนมองความต่างไม่ออก
KPI ด้านต้นทุน (C) และผลิตภาพ พร้อมสูตร
ตัวเลขต้นทุนที่แม่นยำจะออกหลังปิดบัญชีประจำเดือนเท่านั้น หน้างานจึงคุมสิ่งที่กำหนดต้นทุน คือปริมาณทางกายภาพ ในแต่ละวัน รูปที่ 3 แสดงตัวชี้วัดต้นทุนคู่กับตัวชี้วัดผลิตภาพและเครื่องจักร
ตัวชี้วัดที่เป็นเงินทบทวนรายเดือน ตัวชี้วัดที่เป็นปริมาณดูรายวันหรือรายสัปดาห์
การจัดหมวดต้นทุนและวิธีปันส่วนขึ้นอยู่กับกฎการคิดต้นทุนของแต่ละบริษัท
ต้นทุนการผลิตและผลต่างต้นทุน
โรงงานญี่ปุ่นมักแยกต้นทุนการผลิตเป็น 3 ประเภท คือ ค่าวัสดุ ค่าแรง และค่าใช้จ่ายอื่น (keihi, 経費) คำว่า keihi กว้างกว่าค่าใช้จ่ายโรงงาน (Overhead) ทั่วไป การแบ่งนี้อิงตามมาตรฐานการคิดต้นทุนของญี่ปุ่น (原価計算基準 ออกเมื่อปี 1962) ซึ่งเป็นหลักอ้างอิงด้านการคิดต้นทุนในญี่ปุ่น
ผลต่างต้นทุน (genka sai, 原価差異) คือส่วนต่างระหว่างต้นทุนมาตรฐานที่ตั้งไว้ล่วงหน้ากับต้นทุนที่เกิดขึ้นจริง มาตรฐานการคิดต้นทุนข้างต้นนิยามไว้ในระบบต้นทุนมาตรฐานว่าเป็นส่วนต่างระหว่างต้นทุนมาตรฐานกับต้นทุนจริง
รายละเอียดสำคัญกว่ายอดรวม ราคาวัสดุต่อหน่วยขึ้นหรือเปล่า ใช้วัสดุมากขึ้นหรือเปล่า หรืองานใช้เวลานานขึ้น แต่ละกรณีต้องแก้ต่างกัน จึงควร ให้รายงานผลต่างโดยแยกเป็นปัจจัยด้านราคากับด้านปริมาณ และตกลงกันล่วงหน้าเรื่องเครื่องหมาย (ผลต่างที่เป็นคุณเป็นบวกหรือลบ) เพราะเครื่องหมายที่ไม่ตรงกันทำให้อ่านรายงานผิดบ่อย
ผลิตภาพแรงงาน
ผลิตภาพคือผลผลิตหารด้วยปัจจัยนำเข้า Japan Productivity Center แยก ผลิตภาพแรงงานเชิงปริมาณ ซึ่งวัดผลผลิตเป็นชิ้น ออกจาก ผลิตภาพแรงงานเชิงมูลค่าเพิ่ม ซึ่งวัดเป็นมูลค่าเพิ่ม
สมมติพื้นที่ทำงานหนึ่งผลิต 12,000 ชิ้นต่อเดือน ใช้ชั่วโมงทำงานรวม 2,400 ชั่วโมง ผลิตภาพเชิงปริมาณคือ 12,000 ÷ 2,400 = 5.0 ชิ้นต่อชั่วโมงแรงงาน ถ้ามูลค่าเพิ่มของเดือนนั้นคือ 36 ล้านเยน ผลิตภาพเชิงมูลค่าเพิ่มคือ 36,000,000 ÷ 2,400 = 15,000 เยนต่อชั่วโมงแรงงาน (เป็นตัวอย่างสมมติทั้งคู่)
ถ้าสัดส่วนรุ่นสินค้าเปลี่ยนไปทุกเดือน ตัวเลขที่แปลงเป็นชั่วโมงมาตรฐานหรือมูลค่าเพิ่มจะเทียบกันได้ดีกว่าจำนวนชิ้นดิบ
Utilization และ OEE
JIS Z 8141 นิยาม Utilization (kadoritsu, 稼働率) ว่าเป็นอัตราส่วนของเวลาเดินเครื่องที่มีผลต่อเวลาทำงาน (กรณีคน) หรือต่อเวลาที่ใช้งานได้ (กรณีเครื่องจักร) JIS ฉบับเดียวกันให้ OEE (setsubi sogo koritsu, 設備総合効率) เท่ากับ Availability × Performance × Quality Rate
เครื่องจักรที่มี Availability 85%, Performance 90% และ Quality Rate 98% จะได้ OEE = 0.85 × 0.90 × 0.98 = 0.7497 หรือ 75.0% (ตัวอย่างสมมติ) ความหมายของอัตราทั้ง 3 ตัวและวิธีที่ผู้จัดการโรงงานใช้ OEE อ่านได้ในส่วน OEE ของคู่มือผู้จัดการโรงงาน
อย่าตั้ง Utilization หรือ OEE เป็นเป้าหมายเดี่ยว ๆ การผลิตเกินกว่าที่ขายได้ทำให้ตัวเลขทั้งสองสูงขึ้น แต่ส่วนเกินก็กลายเป็นสินค้าคงคลัง จึงต้องดูตัวชี้วัดเครื่องจักรคู่กับตัวชี้วัดสินค้าคงคลังและการส่งมอบ
KPI ด้านการส่งมอบ (D) และสินค้าคงคลัง พร้อมสูตร
ตัวชี้วัดการส่งมอบแบ่งเป็น 2 กลุ่ม คือรักษาสัญญากับลูกค้าได้หรือไม่ และมีกำลังพอจะรักษาสัญญาหรือไม่
- อัตราส่งมอบตรงเวลา (noki junshu-ritsu, 納期遵守率) = จำนวนครั้งที่ส่งมอบตามวันที่สัญญา ÷ จำนวนครั้งที่ส่งมอบทั้งหมด
- อัตราผลิตได้ตามแผน (seisan keikaku tassei-ritsu) = จำนวนที่ผลิตเสร็จตามแผน ÷ จำนวนตามแผน
- Manufacturing Lead Time = เวลาตั้งแต่เตรียมวัตถุดิบพร้อมจนเป็นสินค้าสำเร็จรูป
- อัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง (zaiko kaiten-ritsu, 在庫回転率) = ความต้องการใช้ในช่วงเวลาหนึ่ง ÷ สินค้าคงคลังเฉลี่ย
- ระยะเวลาหมุนเวียนสินค้าคงคลัง = ความยาวของช่วงเวลา ÷ อัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง
ถ้าใน 1 เดือนส่งมอบ 400 ครั้งและตรงตามสัญญา 388 ครั้ง อัตราส่งมอบตรงเวลาคือ 388 ÷ 400 = 97.0% (ตัวอย่างสมมติ)
ตัวชี้วัดนี้ไม่มีนิยามในศัพท์การบริหารการผลิตของ JIS และ ตัวเลขเปลี่ยนไปตามว่า "วันที่สัญญา" คือวันที่ลูกค้าต้องการ หรือวันที่เรายืนยัน ควรจดไว้ด้วยว่านับเป็นออร์เดอร์หรือเป็นปริมาณ และจัดการการส่งแบบแบ่งงวดอย่างไร
อัตราผลิตได้ตามแผนควรวัดแยกตามรายการสินค้า การผลิตสินค้าตัวหนึ่งเกินแผนไปชดเชยตัวที่ขาด อาจทำให้ยอดรวมเป็น 100% แต่ตัวที่ขาดก็ยังส่งช้าอยู่ดี ควรรายงานยอดรวมคู่กับสัดส่วนของรายการที่ผลิตได้ตามแผน
JIS Z 8141 นิยาม Lead Time ว่าเป็นเวลาตั้งแต่สั่งซื้อจนส่งมอบ หรือเวลาตั้งแต่เตรียมวัตถุดิบพร้อมจนเป็นสินค้าสำเร็จรูป จุดเริ่มและจุดจบของการจับเวลาเปลี่ยนสิ่งที่ต้องแก้ จึงควรตกลงกันก่อน
JIS Z 8141 อธิบายอัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลังว่าเป็นจำนวนรอบที่สินค้าคงคลังหมุนในช่วงเวลาหนึ่ง คำนวณจากความต้องการใช้ในช่วงนั้น ÷ สินค้าคงคลังเฉลี่ย ถ้าความต้องการใช้ต่อปี 240 ล้านเยน และสินค้าคงคลังเฉลี่ย 30 ล้านเยน จะหมุน 8 รอบต่อปี
JIS ฉบับเดียวกันถือว่าอัตราหมุนเวียนเป็นส่วนกลับของระยะเวลาหมุนเวียน ระยะเวลาหมุนเวียนจึงเท่ากับ 12 เดือน ÷ 8 = 1.5 เดือน (ตัวอย่างสมมติ) ถ้าแยกเป็นวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต (WIP) และสินค้าสำเร็จรูป จะเห็นว่าของค้างสะสมอยู่ที่ไหน
KPI ด้านความปลอดภัย (S): Frequency Rate และ Severity Rate
ในบรรดา 5 ด้าน ด้านความปลอดภัยมีนิยามที่เป็นมาตรฐานที่สุด MHLW (กระทรวงสาธารณสุข แรงงานและสวัสดิการของญี่ปุ่น) กำหนดนิยามและวิธีคำนวณ Frequency Rate กับ Severity Rate ไว้ในการสำรวจอุบัติเหตุจากการทำงาน (Survey on Industrial Accidents)
- Frequency Rate (dosu-ritsu, 度数率) = จำนวนผู้เสียชีวิตและผู้บาดเจ็บจากอุบัติเหตุในการทำงาน ÷ ชั่วโมงทำงานจริงรวม × 1,000,000
- Severity Rate (kyodo-ritsu, 強度率) = จำนวนวันทำงานที่สูญเสียรวม ÷ ชั่วโมงทำงานจริงรวม × 1,000
- อัตราต่อลูกจ้าง 1,000 คนต่อปี (nensennin-ritsu, 年千人率) = จำนวนผู้เสียชีวิตและผู้บาดเจ็บใน 1 ปี ÷ จำนวนลูกจ้างเฉลี่ยของปีนั้น × 1,000
Frequency Rate บอกว่าอุบัติเหตุเกิดบ่อยแค่ไหน ต่อชั่วโมงทำงาน 1 ล้านชั่วโมง ส่วน Severity Rate บอกว่ารุนแรงแค่ไหน คือจำนวนวันทำงานที่สูญเสียต่อชั่วโมงทำงาน 1,000 ชั่วโมง
วันทำงานที่สูญเสียมีค่ากำหนดตายตัว กรณีเสียชีวิตหรือทุพพลภาพถาวรโดยสิ้นเชิงนับเป็น 7,500 วัน กรณีพิการถาวรบางส่วนนับ 50 ถึง 5,500 วันตามระดับความพิการ ส่วนกรณีบาดเจ็บชั่วคราว วันที่สูญเสียเท่ากับจำนวนวันปฏิทินที่หยุดงาน × 300/365 อัตราต่อลูกจ้าง 1,000 คนต่อปีคำนวณได้แม้ไม่มีข้อมูลชั่วโมงทำงาน
ตัวอย่างสมมติ โรงงานมีพนักงาน 300 คน ชั่วโมงทำงานรวมใน 1 ปีเท่ากับ 600,000 ชั่วโมง และมีอุบัติเหตุ 1 ครั้งที่ทำให้ลูกจ้างหยุดงาน 30 วัน Frequency Rate = 1 ÷ 600,000 × 1,000,000 = 1.67 วันทำงานที่สูญเสีย = 30 × 300 ÷ 365 = 24.66 วัน ดังนั้น Severity Rate = 24.66 ÷ 600,000 × 1,000 = 0.04
เทียบกับสถานประกอบการในอุตสาหกรรมและขนาดเดียวกัน
ที่มา: MHLW, 2025 Survey on Industrial Accidents นับผู้เสียชีวิตและผู้บาดเจ็บที่หยุดงานตั้งแต่ 1 วันขึ้นไป หรือสูญเสียอวัยวะหรือการทำงานของร่างกายบางส่วน ไม่รวมกรณีบาดเจ็บที่ไม่หยุดงาน
ในการสำรวจปี 2025 ของ MHLW อุตสาหกรรมการผลิตมี Frequency Rate 1.33 และ Severity Rate 0.07 ภายในอุตสาหกรรมการผลิต สถานประกอบการที่มีลูกจ้าง 1,000 คนขึ้นไปมี Frequency Rate 0.36 ขณะที่ขนาด 100–299 คนมี 1.93 สถานประกอบการขนาดเล็กมีแนวโน้มมีอัตราสูงกว่า
ก่อนเทียบตัวเลข ให้เช็ก 2 เรื่อง เรื่องแรกคือขอบเขต การสำรวจนี้ครอบคลุมสถานประกอบการที่จ้างลูกจ้างประจำ 100 คนขึ้นไป และนับอุบัติเหตุที่หยุดงานตั้งแต่ 1 วันขึ้นไป ถ้าโรงงานของคุณรวมกรณีที่ไม่หยุดงานไว้ใน Frequency Rate ด้วย ตัวเลขจะเทียบกันไม่ได้
เรื่องที่สองคือขนาด จากตัวอย่างข้างต้น โรงงานพนักงาน 300 คนที่มีอุบัติเหตุหยุดงานเพียง 1 ครั้งก็ได้ 1.67 ซึ่งสูงกว่าค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรมการผลิตที่ 1.33 และสูงกว่า 1.40 ของกลุ่มขนาด 300–499 คน ที่สถานประกอบการเล็ก อุบัติเหตุครั้งเดียวทำให้อัตราแกว่งมาก จึงควรดูคู่กับจำนวนอุบัติเหตุและจำนวนวันที่ไม่มีอุบัติเหตุหยุดงาน
เทียบกับตัวเลขของไทยและของสหรัฐฯ
ในไทย โรงงานต้องมี จป. (เจ้าหน้าที่ความปลอดภัยในการทำงาน) และดำเนินงานตาม พ.ร.บ.ความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน พ.ศ. 2554 รวมถึงกฎกระทรวงที่เกี่ยวข้อง ข้อมูลสถิติภาครัฐของไทยจำนวนมากรายงานเป็นอัตราการประสบอันตรายต่อลูกจ้าง 1,000 คน ซึ่งใกล้เคียงกับ nensennin-ritsu ของญี่ปุ่น ส่วนเอกสารบางฉบับในไทยก็ใช้ Frequency Rate (I.F.R.) เช่นกัน แต่ฐานชั่วโมงและเงื่อนไขการนับอาจต่างกัน ควรถาม จป. ของโรงงานว่าตัวเลขที่รายงานในโรงงานคำนวณอย่างไร
ลูกค้าหรือบริษัทแม่บางแห่งอาจขอ TRIR ของสหรัฐฯ (OSHA Total Recordable Incident Rate) ซึ่งใช้ฐาน 200,000 ชั่วโมง และนับกรณีที่ต้องรักษาเกินกว่าปฐมพยาบาลด้วย ส่วน Frequency Rate ของญี่ปุ่นใช้ฐาน 1,000,000 ชั่วโมง และนับเฉพาะกรณีที่หยุดงาน หาร Frequency Rate ของญี่ปุ่นด้วย 5 จะได้ฐานชั่วโมงเท่ากัน แต่กรณีที่นับยังต่างกัน อย่าใส่ตัวเลขสองแบบไว้ในคอลัมน์เดียวกันโดยไม่มีหมายเหตุ
ยิ่งโรงงานมีสถิติความปลอดภัยดี จำนวนอุบัติเหตุก็ยิ่งบอกอะไรได้น้อยลง ถ้าเป็นศูนย์ติดต่อกันหลายเดือน ตัวเลขนั้นก็ไม่ให้ข้อมูลอีก ด้วยเหตุนี้โรงงานญี่ปุ่นจึงติดตามตัวชี้วัดนำด้วย ได้แก่ จำนวน Risk Assessment ที่ทำแล้ว สัดส่วนข้อตรวจพบด้านความปลอดภัยที่แก้ไขแล้ว และจำนวนรายงาน Near Miss (hiyari hatto, เหตุการณ์เกือบเกิดอุบัติเหตุ) พร้อมสัดส่วนที่ปิดประเด็นแล้ว
KPI ด้านสิ่งแวดล้อม (E) และสูตร
ตัวชี้วัดหลักด้านสิ่งแวดล้อมคือ Energy Intensity (enerugi shohi gentan'i) คือพลังงานที่ใช้ผลิตสินค้า 1 หน่วย
- Energy Intensity = ปริมาณพลังงานที่ใช้ (เทียบเป็นน้ำมันดิบ) ÷ ปริมาณการผลิต (หรือค่าอื่นที่สัมพันธ์ใกล้ชิดกับการใช้พลังงาน)
- อัตราการนำของเสียกลับมาใช้ใหม่ (Recycling Rate) = ปริมาณที่นำกลับมาใช้ใหม่ ÷ ปริมาณของเสียที่เกิดขึ้น (เป็นวิธีคำนวณที่พบบ่อยวิธีหนึ่ง)
กฎหมายอนุรักษ์พลังงานของญี่ปุ่น (Energy Conservation Act หรือ 省エネ法 / shoene-ho) กำหนดให้บริษัทที่ใช้พลังงานตั้งแต่ 1,500 kL ต่อปี (เทียบเป็นน้ำมันดิบ) รายงานการใช้พลังงานเป็นประจำ และคาดหวังให้ ลด Energy Intensity เฉลี่ยปีละ 1% ขึ้นไปในระยะกลางถึงยาว เป็นเป้าหมายที่ต้องพยายามทำให้ได้ ไม่ใช่ข้อบังคับ แต่ก็เป็นเป้า KPI ไม่กี่ตัวที่มีกฎหมายรองรับ นี่เป็นเหตุผลหนึ่งที่ Energy Intensity อยู่ในรายการ KPI ของญี่ปุ่น
ในไทยมีกฎหมายของตัวเอง คือ พ.ร.บ.การส่งเสริมการอนุรักษ์พลังงาน พ.ศ. 2535 โรงงานที่เข้าข่าย "โรงงานควบคุม" คือโรงงานที่มีหม้อแปลงไฟฟ้ารวมตั้งแต่ 1,175 kVA ขึ้นไป หรือใช้พลังงานรวมตั้งแต่ 20 ล้าน MJ ต่อปีขึ้นไป เกณฑ์ของไทยกับของญี่ปุ่นไม่เหมือนกัน และเป้าหมาย 1% ต่อปีข้างต้นเป็นของญี่ปุ่น เรื่องภาระหน้าที่ที่ต้องทำในโรงงานของคุณ ควรยืนยันกับผู้รับผิดชอบด้านพลังงานของโรงงาน
ตัวอย่างสมมติ ปีที่แล้วโรงงานใช้พลังงาน 1,200 kL (เทียบน้ำมันดิบ) ผลิตได้ 8,000 ตัน ปีนี้ใช้ 1,180 kL ผลิตได้ 8,100 ตัน Energy Intensity ลดจาก 0.1500 kL/ตัน เป็น 0.1457 kL/ตัน คิดเป็น 97.1% ของปีที่แล้ว หรือลดลง 2.9%
Energy Intensity มักแย่ลงเมื่อผลผลิตลดลง เพราะเครื่องปรับอากาศ แสงสว่าง และเครื่องจักรที่เดินเปล่ายังใช้พลังงานเท่าเดิมไม่ว่าจะผลิตมากหรือน้อย กฎหมายญี่ปุ่นอนุญาตให้บริษัทเลือกค่าอื่นที่สัมพันธ์ใกล้ชิดกับการใช้พลังงานมาเป็นตัวหารแทนปริมาณการผลิตได้ ควรเลือกตัวหารที่เหมาะกับการทำงานของโรงงาน และแยกพลังงานส่วนคงที่ออกจากส่วนที่แปรตามการผลิต จะอธิบายการเพิ่มลดได้ง่ายขึ้น
ปริมาณ CO2 ในญี่ปุ่นอยู่ภายใต้ระบบรายงานก๊าซเรือนกระจกภาคบังคับ สำหรับ CO2 จากพลังงาน ระบบนี้ครอบคลุมบริษัทที่ใช้พลังงานรวมทุกสถานประกอบการตั้งแต่ 1,500 kL ต่อปี (เทียบน้ำมันดิบ) และรายงานตามกฎหมายอนุรักษ์พลังงานใช้ยื่นรายงานการปล่อยก๊าซได้ด้วย ถ้าบริษัทแม่ขอข้อมูล CO2 จากโรงงานในไทย ให้ถามว่าต้องใช้ตัวคูณการปล่อย (Emission Factor) ชุดไหน
โรงงานอาจเพิ่มตัวชี้วัดของเสียและการใช้น้ำตามผลิตภัณฑ์และสภาพพื้นที่ อัตราการนำกลับมาใช้ใหม่เปลี่ยนไปตามการเลือก เช่น นับการนำความร้อนกลับมาใช้เป็น Recycling หรือไม่ จึงควรกำหนดตัวตั้งและตัวหารเป็นลายลักษณ์อักษร
วิธีตั้งเป้าหมาย KPI แบบโรงงานญี่ปุ่น
เมื่อเลือกตัวชี้วัดแล้ว คำถามต่อไปคือเป้าหมายควรเป็นเท่าไร คำตอบสั้น ๆ คือ ไม่มีค่าที่ถูกต้องเพียงค่าเดียวที่ใช้ได้กับทุกโรงงาน เพราะผลิตภัณฑ์ เครื่องจักร วิธีผลิต และนิยามตัวชี้วัดต่างกัน รูปที่ 5 แสดงลำดับที่ใช้ได้จริง
ตกลงเรื่องวัตถุประสงค์ นิยาม และระดับปัจจุบันก่อนเลือกตัวเลข
แตกเป้าหมายระดับบนลงมา
JIS Q 9023 เป็นมาตรฐานญี่ปุ่นว่าด้วย hoshin kanri (方針管理, การบริหารตามนโยบาย) ซึ่งเป็นระบบตั้งเป้าหมายที่หลายบริษัทญี่ปุ่นใช้ มาตรฐานนี้นิยามเป้าหมายว่าเป็นจุดที่มุ่งไปให้ถึงเพื่อบรรลุวัตถุประสงค์ และนิยามมาตรการ (hosaku) ว่าเป็นวิธีที่เลือกเพื่อไปถึงเป้าหมาย รายการที่เลือกเป็นเครื่องวัดเพื่อควบคุมเป้าหมายเรียกว่า kanri komoku (管理項目, Control Item) KPI ก็คือ Control Item เป็นตัวเชื่อมระหว่างเป้าหมายระดับบนกับการปฏิบัติหน้างาน
แบ่งเป้าหมายของโรงงานตามด้าน แล้วแตกแต่ละส่วนเป็นตัวชี้วัดที่หน้างานขยับได้ รูปที่ 6 เป็นตัวอย่างสำหรับต้นทุนการผลิต
ยิ่งอยู่ระดับล่าง ตัวชี้วัดยิ่งตอบสนองต่อการกระทำหน้างานรายวัน
นี่เป็นวิธีแตกเป้าหมายแบบหนึ่ง โรงงานที่ค่าวัสดุสูงกับโรงงานที่ค่าแรงสูงจะให้น้ำหนักกับกิ่งที่ต่างกัน
ตกลงนิยามและระดับปัจจุบันก่อน
"อัตราของเสีย" ตัวเดียวกันให้ตัวเลขต่างกัน ขึ้นอยู่กับว่าตัวหารเป็นจำนวนที่ตรวจหรือจำนวนที่ผลิต และรวมชิ้นที่ Rework หรือไม่ ก่อนจะถกเถียงเรื่องค่าเป้าหมาย ให้เขียนนิยาม 1 หน้าสำหรับแต่ละตัวชี้วัด ประกอบด้วยตัวตั้ง ตัวหาร ขอบเขต แหล่งข้อมูล และผู้รวบรวม
จากนั้นวัดระดับปัจจุบันด้วยนิยามนั้น เป้าที่ตั้งโดยไม่รู้ระดับปัจจุบันมักจบที่สูงเกินเอื้อมหรือง่ายเกินไป ควรดูความแปรปรวนรายเดือนด้วย จะได้ไม่หลงไปกับเดือนที่ดีหรือแย่เดือนเดียว
เขียนกำหนดเวลาและเป้าหมายเป็นตัวเลข
JIS Q 9023 แนะนำให้เป้าหมายระบุสภาพที่จะไปให้ถึงและกำหนดเวลา และเน้นว่าต้องตัดสินได้อย่างเป็นกลางว่าบรรลุหรือไม่ "ลดของเสีย" เฉย ๆ ไม่ทำให้ใครตัดสินได้ว่าสิ้นปีสำเร็จหรือไม่ แต่ "เพิ่ม FPY ของไลน์ A จาก 94.0% เป็น 96.0% ภายในสิ้นปีงบประมาณ" ระบุขอบเขต ระดับปัจจุบัน เป้าหมาย และกำหนดเวลาครบ (ตัวอย่างสมมติ)
มาตรฐานเดียวกันให้ตกลงเป้าหมายกับผู้บริหารระดับสูงและแผนกที่เกี่ยวข้อง และปรับเป้าหมายใหม่ถ้าจำเป็น ช่วงนี้ก็เป็นจังหวะที่จะตรวจว่าเป้าหมายขัดกับของแผนกอื่นหรือไม่
ตั้งตัวชี้วัดที่ขัดกันเป็นคู่
ตัวชี้วัดบางคู่ดึงกันเอง ผลิตสต็อกล่วงหน้าเพื่อเพิ่ม Utilization ทำให้อัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลังลดลง ลดสต็อกมากเกินไปทำให้ส่งมอบตรงเวลาแย่ลง ตรวจเข้มขึ้นลดของเสียที่หลุดไปถึงลูกค้า แต่ FPY จะดูแย่ลง ดังนั้นควรตั้งเป้าของตัวชี้วัดที่มักขัดกันเป็นคู่ เช่น OEE กับอัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง อัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลังกับอัตราส่งมอบตรงเวลา และผลิตภาพกับ Frequency Rate เมื่อมีแค่ตัวเดียวในคู่ที่ดีขึ้น ให้ตรวจว่าอีกตัวเกิดอะไรขึ้น คู่มือผู้จัดการโรงงานอธิบายว่าการแลกเปลี่ยนแบบนี้ขึ้นไปถึงผู้จัดการโรงงานอย่างไร
ใช้ตัวเลขเทียบจากภายนอกเมื่อรู้เงื่อนไข
การเทียบกับบริษัทอื่นหรือค่าของอุตสาหกรรมน่าสนใจเสมอ แต่ใช้ได้เฉพาะตัวเลขที่รู้ว่า ใครเก็บข้อมูล ปีไหน ขอบเขตอะไร และคำนวณอย่างไร Frequency Rate และ Severity Rate ข้างต้นมาจากสถิติของ MHLW ที่เปิดเผยขอบเขตและสูตร จึงใช้เทียบได้เมื่อจัดเงื่อนไขให้ตรงกัน ส่วนการลด Energy Intensity ปีละ 1% เป็นเป้าหมายที่ต้องพยายามทำให้ได้ตามกฎหมายอนุรักษ์พลังงานของญี่ปุ่น
ส่วนอัตราของเสีย OEE และอัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง นิยามและผลิตภัณฑ์ต่างกันไปทุกโรงงาน "ค่าทั่วไป" ที่ไม่มีที่มาเป็นฐานที่อ่อนสำหรับตั้งเป้า ผลงานในอดีตของโรงงานเอง และไลน์อื่นในบริษัทที่วัดด้วยนิยามเดียวกัน เป็นข้อมูลอ้างอิงที่แน่นกว่า
การทบทวน KPI รายวัน รายสัปดาห์ และรายเดือน
เป้าหมายไม่เกิดผลถ้าไม่มีใครดูตัวเลขตามเวลาและสถานที่ที่กำหนด ให้ความถี่ในการทบทวนตัวชี้วัดตรงกับความเร็วที่เราลงมือแก้ได้
รายวันจัดการปัญหา รายสัปดาห์ดูแนวโน้ม รายเดือนตรวจช่องว่างกับเป้าหมาย
การจัดสรรนี้เป็นตัวอย่างหนึ่ง ปรับให้เหมาะกับขนาดล็อตและรอบการผลิตของโรงงาน
สำหรับการควบคุมรายวัน ให้กำหนดช่วงปกติแยกจากเป้าหมาย JIS Q 9023 เรียกค่าหรือช่วงที่แสดงกระบวนการที่เสถียร หรือเดินตามแผน ว่า kanri suijun (管理水準, Control Level) ถ้ากำหนดไว้ด้วยว่าเมื่อตัวเลขหลุดช่วง ใครต้องทำอะไร ประชุมรายวันก็จะเป็นที่ตัดสินการแก้ไข ไม่ใช่ที่อ่านตัวเลขเฉย ๆ
การทบทวนรายเดือนคือการเทียบตัวชี้วัดผลลัพธ์กับเป้าหมาย แล้วสรุปสาเหตุและมาตรการ วงจรรายวัน รายเดือน และรายปีของผู้จัดการโรงงานอ่านได้ในคู่มือผู้จัดการโรงงาน
มีนิสัย 2 อย่างที่ทำให้ระบบนี้ใช้ได้ต่อเนื่อง อย่างแรกคือ ตัดตัวชี้วัดให้น้อย ตัวชี้วัดเพิ่มง่ายแต่ลดยาก ถ้าตัวเลขไหนใช้เวลารวบรวมนานและถูกอ่านออกเสียงในที่ประชุมเฉย ๆ ให้ถามว่ามีใครใช้ตัดสินใจอะไรจากมันหรือไม่ ตัวชี้วัดระดับทั้งโรงงานควรอยู่ใน 5 ด้านของรูปที่ 1 ส่วนตัวชี้วัดย่อยให้แต่ละแผนกคุมในงานประจำวันของตัวเอง
อย่างที่สองคือ อย่าใช้ตัวชี้วัดที่ต้องพึ่งการรายงานของคน เป็นเครื่องมือกล่าวโทษ จำนวนของเสียและรายงาน Near Miss ขึ้นกับการที่คนรายงาน ถ้าคนที่รายงานตัวเลขแย่ถูกตำหนิ การรายงานจะลดลง ตัวเลขดูดีขึ้นเพียงเพราะมองไม่เห็นปัญหาแล้ว ควรใช้ตัวชี้วัดเหล่านี้เพื่อหาสาเหตุ และระวังการผูกกับการประเมินรายบุคคล
ตารางเทียบศัพท์ KPI ญี่ปุ่น
ใช้ตารางนี้ตอนอ่านรายงาน KPI ภาษาญี่ปุ่น หรือตอนกรอกแม่แบบที่ส่งมาจากญี่ปุ่น
| ศัพท์ในรายงานญี่ปุ่น | ความหมาย | เช็กก่อนเทียบตัวเลข |
|---|---|---|
| 直行率 (chokko-ritsu) | First Pass Yield | ตัวหารคือจำนวนที่เริ่มผลิต ที่ตรวจ หรือที่ผลิต |
| 工程内不良率 (koteinai furyo-ritsu) | อัตราของเสียในกระบวนการ | ใช้จำนวนที่ตรวจหรือจำนวนที่ผลิต ชิ้นที่ Rework นับเป็นของเสียหรือไม่ |
| 流出不良率 (ryushutsu furyo-ritsu) | อัตราของเสียที่หลุดไปถึงลูกค้า (ppm) | นับข้อร้องเรียนแบบไหน และนับตามเดือนที่ส่งมอบหรือเดือนที่พบ |
| budomari | Material Yield | ความหมายใน JIS คือผลผลิต ÷ วัตถุดิบที่ใส่ ไม่ใช่ของดี ÷ จำนวนทั้งหมด |
| 原価差異 (genka sai) | ผลต่างต้นทุน (Cost Variance) | เครื่องหมายบวกลบ และแยกเป็นราคากับปริมาณ |
| 原単位 (gentan'i) | ปริมาณที่ใช้ต่อหน่วย (Unit Consumption / Intensity) | ตัวหารคืออะไร (ตัน ชิ้น มูลค่า) |
| 稼働率 (kadoritsu) | Utilization (บางครั้งเรียก Availability) | เทียบกับเวลาที่ใช้งานได้หรือเวลาตามปฏิทิน ไม่เหมือน Availability ใน OEE |
| 設備総合効率 (setsubi sogo koritsu) | OEE | กำหนดการหยุดตามแผนและ Ideal Cycle Time อย่างไร |
| 納期遵守率 (noki junshu-ritsu) | อัตราส่งมอบตรงเวลา | ใช้วันที่ลูกค้าต้องการหรือวันที่เรายืนยัน นับเป็นออร์เดอร์หรือปริมาณ |
| 在庫回転率 (zaiko kaiten-ritsu) | อัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง | คิดเป็นมูลค่าหรือปริมาณ รวมสินค้าคงคลังประเภทไหนบ้าง |
| 度数率 (dosu-ritsu) | Frequency Rate (ต่อ 1,000,000 ชั่วโมง) | นับอุบัติเหตุที่หยุดงาน 1 วันขึ้นไป (หรือสูญเสียอวัยวะ/การทำงานของร่างกาย) ไม่ใช่ฐาน 200,000 ชั่วโมงแบบ OSHA |
| 強度率 (kyodo-ritsu) | Severity Rate (ต่อ 1,000 ชั่วโมง) | วันที่สูญเสียมีค่ากำหนดตายตัว (เสียชีวิต = 7,500 วัน) |
| enerugi shohi gentan'i | Energy Intensity | การแปลงเป็นน้ำมันดิบ และตัวหาร |
| 管理項目 / 管理水準 (kanri komoku / kanri suijun) | Control Item / Control Level | เมื่อตัวเลขหลุดช่วง ใครเป็นคนลงมือแก้ |
นำไปใช้ได้ทันที: แบบฟอร์มนิยาม KPI
กรอก 1 แผ่นต่อ 1 ตัวชี้วัด ก่อนตั้งเป้าหมายหรือส่งรายงานฉบับแรกไปญี่ปุ่น จะช่วยตัดการเถียงว่า "ตัวเลขของคุณไม่ตรงกับของเรา" ได้เกือบทั้งหมด
| หัวข้อ | สิ่งที่ต้องเขียน | ตัวอย่าง (สมมติ) |
|---|---|---|
| ชื่อตัวชี้วัด (ไทย/อังกฤษ/ญี่ปุ่นแบบโรมาจิ) | ชื่อที่ใช้ตรงกันในรายงานทั้งสองฝั่ง | First Pass Yield / chokko-ritsu |
| ด้าน QCDSE และประเภท | ด้านไหน เป็นตัวชี้วัดผลลัพธ์หรือตัวชี้วัดนำ | Q, ตัวชี้วัดนำ |
| สูตร | ตัวตั้ง ÷ ตัวหาร พร้อมหน่วย | จำนวนที่ผ่านครั้งแรก ÷ จำนวนที่เริ่มผลิต |
| สิ่งที่นับ / ไม่นับ | อะไรนับ อะไรไม่นับ | ชิ้นที่ Rework นับเป็นไม่ผ่าน ไม่รวม Scrap ตอน Setup |
| ขอบเขต | ไลน์ ผลิตภัณฑ์ กะ | ไลน์ A ทุก Part Number ทุกกะ |
| แหล่งข้อมูล | ระบบหรือบันทึกที่ตัวเลขมาจาก | บันทึกการตรวจสอบใน MES |
| เจ้าของและผู้รวบรวม | ใครรับผิดชอบ ใครคำนวณ | ผู้จัดการฝ่ายผลิต / วิศวกร QC |
| ความถี่ในการทบทวน | รายวัน รายสัปดาห์ หรือรายเดือน และที่ไหน | รายวัน ที่ประชุมเช้า |
| ระดับปัจจุบัน | ค่าเฉลี่ยและช่วงของหลายเดือนล่าสุด | 94.0% (ช่วง 92.8–95.1%) |
| เป้าหมายและกำหนดเวลา | ค่าและวันที่ | 96.0% ภายในสิ้นปีงบประมาณ |
| Control Level และการตอบสนอง | ช่วงปกติ และเมื่อหลุดช่วง ใครทำอะไร | ต่ำกว่า 93%: หัวหน้าไลน์เปิดการทบทวนของเสียในวันเดียวกัน |
| ตัวชี้วัดคู่ | ตัวชี้วัดที่อาจขัดกัน | อัตราของเสียที่หลุดไปถึงลูกค้า (ppm) |
คำถามที่ควรถามฝั่งญี่ปุ่น
- KPI แต่ละตัวในแม่แบบ ตัวตั้งและตัวหารคืออะไรกันแน่ มีเอกสารนิยามที่เขียนไว้ให้เราทำตามหรือไม่
- ในตัวชี้วัดคุณภาพ ชิ้นที่ Rework นับเป็นของดีหรือไม่
- สำหรับการส่งมอบตรงเวลา "วันที่สัญญา" คือวันที่ลูกค้าต้องการหรือวันที่ยืนยัน และนับเป็นออร์เดอร์หรือปริมาณ
- ตัวเลขความปลอดภัยของเราควรใช้ Frequency Rate แบบญี่ปุ่น (ต่อ 1,000,000 ชั่วโมง นับอุบัติเหตุที่หยุดงาน 1 วันขึ้นไป) หรืออัตราที่โรงงานในไทยใช้อยู่ หรือรายงานทั้งสองแบบ
- Energy Intensity ใช้ตัวหารอะไร และใช้ตัวคูณแปลงเป็นน้ำมันดิบชุดไหน
- KPI ตัวไหนที่สำนักงานใหญ่เป็นผู้กำหนดเป้า และตัวไหนที่โรงงานตั้งเองได้
- ตัวชี้วัดไหนที่สำนักงานใหญ่ทบทวนรายเดือน และตัวไหนใช้ภายในโรงงานเท่านั้น
- การตั้งเป้าหมายของปีงบประมาณหน้าเริ่มเมื่อไร และต้องการข้อมูลระดับปัจจุบันของเราเมื่อไร
ข้อจำกัดของบทความนี้
ตัวชี้วัดและสูตรในบทความนี้เป็นรูปแบบที่พบทั่วไป ไม่ใช่มาตรฐานที่ทุกบริษัทญี่ปุ่นทำตาม นอกจากด้านความปลอดภัยที่ MHLW กำหนดนิยามไว้ แต่ละบริษัทและบ่อยครั้งแต่ละโรงงานกำหนด KPI เอง และการแบ่งตัวชี้วัดผลลัพธ์กับตัวชี้วัดนำในรูปที่ 1 เป็นเพียงแนวทาง การจัดหมวดต้นทุนเป็นไปตามกฎการคิดต้นทุนของแต่ละบริษัท
กฎหมายอนุรักษ์พลังงานของญี่ปุ่น ระบบรายงานก๊าซเรือนกระจกของญี่ปุ่น และการสำรวจของ MHLW ใช้กับบริษัทและสถานประกอบการในญี่ปุ่น โรงงานในไทยต้องปฏิบัติตามกฎหมายและข้อกำหนดการรายงานของไทย แม้สำนักงานใหญ่จะขอตัวเลขแบบญี่ปุ่นด้วยก็ตาม เรายังไม่ได้ยืนยันว่ามีมาตรฐาน TIS (มอก.) ที่เทียบเท่า JIS Z 8141, JIS Q 9023 หรือ ISO 22400 ในหัวข้อนี้ ให้ยืนยันนิยามกับแม่แบบของบริษัทหรือลูกค้าเสมอ
คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
QCDSE ย่อมาจากอะไร
QCDSE ย่อมาจาก คุณภาพ (Quality) ต้นทุน (Cost) การส่งมอบ (Delivery) ความปลอดภัย (Safety) และสิ่งแวดล้อม (Environment) โรงงานญี่ปุ่นใช้ 5 ด้านนี้จัดระเบียบ KPI โดยมักจับคู่ตัวชี้วัดผลลัพธ์กับตัวชี้วัดนำในแต่ละด้าน เพื่อให้ทั้งชุดอยู่ในหน้าเดียว
คำนวณ Frequency Rate และ Severity Rate อย่างไร
ในญี่ปุ่น Frequency Rate = จำนวนผู้เสียชีวิตและผู้บาดเจ็บจากอุบัติเหตุในการทำงาน ÷ ชั่วโมงทำงานจริงรวม × 1,000,000 และ Severity Rate = วันทำงานที่สูญเสียรวม ÷ ชั่วโมงทำงานจริงรวม × 1,000 MHLW นับอุบัติเหตุที่หยุดงานตั้งแต่ 1 วันขึ้นไป และกรณีเสียชีวิตนับเป็น 7,500 วัน
Frequency Rate ของญี่ปุ่นเหมือนกับ TRIR ของ OSHA หรือไม่
ไม่เหมือน Frequency Rate ของญี่ปุ่นใช้ฐาน 1,000,000 ชั่วโมง และนับอุบัติเหตุที่หยุดงานตั้งแต่ 1 วันขึ้นไป ส่วน TRIR ของ OSHA ใช้ฐาน 200,000 ชั่วโมง และนับกรณีที่ต้องบันทึกซึ่งไม่หยุดงานด้วย ให้รายงานแยกกัน หรือระบุให้ชัดว่าใช้แบบไหน
Chokko-ritsu คืออะไร
Chokko-ritsu (直行率) คือ First Pass Yield สัดส่วนของชิ้นงานที่ผ่านในครั้งแรกโดยไม่ต้อง Rework JIS ไม่ได้นิยามคำนี้ จึงควรยืนยันตัวหารและวิธีนับชิ้นที่ Rework กับบริษัทที่กำหนดตัวชี้วัด
เป้าหมายของ OEE หรืออัตราของเสียที่ดีควรเป็นเท่าไร
ไม่มีค่าเดียวที่ใช้ได้กับทุกโรงงาน เพราะนิยามและผลิตภัณฑ์ต่างกันมาก ให้ตั้งเป้าจากระดับปัจจุบันที่วัดได้จริงของโรงงาน พร้อมกำหนดเวลาและเขียนจุดหมายให้ชัด และใช้ตัวเลขจากภายนอกเมื่อรู้ที่มา ขอบเขต และวิธีคำนวณเท่านั้น
แหล่งอ้างอิง
- Frequency Rate, Severity Rate, ค่าวันที่สูญเสีย และตัวเลขปี 2025 แยกตามอุตสาหกรรมและขนาด: MHLW, Overview of the 2025 Survey on Industrial Accidents (ภาษาญี่ปุ่น)
- อัตราต่อลูกจ้าง 1,000 คนต่อปี: MHLW Workplace Safety Site, "Frequency rate, severity rate, annual rate per 1,000 workers" (ภาษาญี่ปุ่น)
- OSHA Total Recordable Incident Rate: National Safety Council, "TRIR (Total Recordable Incident Rate)"
- การบริหารการผลิต, Material Yield, Lead Time, Availability, ผลิตภาพ: JIS Z 8141:2022 Glossary of terms used in production management, terms 1204, 1206, 1215, 1237, 1238 (ภาษาญี่ปุ่น)
- OEE และอัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง: JIS Z 8141:2022, term 6501 (ภาษาญี่ปุ่น), term 7303 (ภาษาญี่ปุ่น)
- KPI ตาม ISO 22400: C. Johnsson and A. Kirsch, "White Paper: Introducing the ISO 22400 standard", ISO, "ISO 22400-2:2014" (สถานะและเอกสารแก้ไขเพิ่มเติม)
- ตัวชี้วัดผลลัพธ์ PQCDSME: Japan Institute of Plant Maintenance, TPM results data (ภาษาญี่ปุ่น)
- ผลิตภาพแรงงาน: Japan Productivity Center, "What Is Productivity?" (ภาษาญี่ปุ่น)
- การจัดหมวดต้นทุนและผลต่างต้นทุน: Cost Accounting Standards (Business Accounting Council, 1962), sections 8 และ 44 (ภาษาญี่ปุ่น)
- กฎหมายอนุรักษ์พลังงานของญี่ปุ่นและ Energy Intensity: Agency for Natural Resources and Energy, overview of the Energy Conservation Act (ภาษาญี่ปุ่น), business operator categories and obligations (ภาษาญี่ปุ่น), SME Support Japan J-Net21, energy intensity and energy saving (ภาษาญี่ปุ่น)
- ระบบรายงานก๊าซเรือนกระจกของญี่ปุ่น: Ministry of the Environment, Mandatory GHG Accounting and Reporting System overview (ภาษาญี่ปุ่น)
- เป้าหมาย มาตรการ Control Item และ Control Level: JIS Q 9023:2018 Guidelines for hoshin kanri (policy management) (ภาษาญี่ปุ่น)
- เกณฑ์โรงงานควบคุมของไทย (หม้อแปลง 1,175 kVA / พลังงาน 20 ล้าน MJ ต่อปี): กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน (พพ.) แนวนโยบายด้านการตรวจสอบและรับรองการจัดการพลังงาน
บทความต้นฉบับภาษาญี่ปุ่นคู่มือนี้เรียบเรียงจากบทความของ MONOSCOPE ที่เขียนสำหรับผู้อ่านในญี่ปุ่น: 工場のKPI一覧｜QCDSE別の指標・計算式と目標設定の考え方
เกี่ยวกับบรรณาธิการ
บรรณาธิการ MONOSCOPEFOUNDER & EDITORทำงานกับผู้ผลิตอุปกรณ์โรงงานและบริษัทวิศวกรรมโรงงานราว 10 ปี ดูแลการเสนอ ออกแบบ และทดสอบเดินเครื่องอุปกรณ์ ก่อนผันตัวมาทำการตลาดออนไลน์ ปัจจุบันเป็นที่ปรึกษาเว็บไซต์ให้ผู้ผลิตแบบ B2B ช่วยให้บริษัทอธิบายผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยีของตนได้ชัดเจน ถือใบอนุญาตระดับชาติของญี่ปุ่นด้านผู้จัดการพลังงาน (Energy Manager) และวิศวกรไฟฟ้าหัวหน้าระดับ 3
ดูแลบล็อกด้านวิศวกรรมตั้งแต่ปี 2017 (กว่า 500 บทความ) และช่อง YouTube ภาษาญี่ปุ่นที่มีผู้ติดตามราว 20,000 คน คู่มือทุกเรื่องเขียนจากมุมมองหน้างานในญี่ปุ่น และตรวจสอบกับมาตรฐานที่อ้างอิง
