DRBFM คืออะไร: ต่างจาก FMEA อย่างไร พร้อมขั้นตอน DR และตัวอย่าง

สมมติว่าบริษัทของคุณส่งชิ้นส่วนให้ค่ายรถญี่ปุ่นหรือ Tier 1 ญี่ปุ่นในไทย และมีแผนเปลี่ยนเล็ก ๆ เช่น เปลี่ยนเกรดเรซิน ย้ายไลน์ฉีดไปอีกโรงงาน หรือเปลี่ยนไปใช้วัตถุดิบจากผู้ขายในประเทศ ลูกค้าขอให้ส่ง DRBFM และเข้าร่วมประชุม DR ก่อนจะอนุมัติการเปลี่ยนแปลง

ถ้าระบบคุณภาพของโรงงานคุณใช้ FMEA เป็นหลัก คำขอนี้ชวนให้สงสัยหลายเรื่อง ทำไมต้องมีแบบฟอร์มเพิ่มอีกใบ ลูกค้าอยากเห็นอะไรในแบบฟอร์มนั้น และในห้องประชุมจะเกิดอะไรขึ้น

บทความนี้อธิบายทั้งสองเรื่อง Design Review (DR) หรือการทบทวนการออกแบบ (設計審査 / sekkei shinsa) คือการให้คนนอกทีมออกแบบตรวจแบบตามแผนที่วางไว้ ส่วน DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) คือวิธีทำ DR ที่มาจากโตโยต้า ซึ่งดูเฉพาะ "สิ่งที่เปลี่ยน" เป้าหมายของทั้งสองอย่างคือหาปัญหาการออกแบบก่อนถึงช่วงทำต้นแบบหรือผลิตจริง เพื่อลดการย้อนกลับมาแก้แบบ ท้ายบทความมีตัวอย่างการกรอก DRBFM คำอธิบายช่องในแบบฟอร์ม และรายการคำถามที่ควรถามลูกค้าญี่ปุ่น

สารบัญ

1. Design Review (DR) คืออะไร
2. ควรทำ DR เมื่อไร
3. ขั้นตอนทำ Design Review 6 ขั้น
4. เช็กลิสต์ Design Review ตามแต่ละช่วง
5. ใครเข้าร่วม Design Review และแต่ละคนดูอะไร
6. DRBFM คืออะไร
7. DRBFM ต่างจาก FMEA อย่างไร
8. ตัวอย่าง DRBFM: เปลี่ยนขายึดเหล็กเป็นเรซิน (สมมติ)
9. แบบฟอร์ม DRBFM: ช่องต่าง ๆ และสิ่งที่ต้องเขียน
10. ทำไม DR จึงกลายเป็นแค่พิธี และป้องกันอย่างไร
11. นำไปใช้ได้ทันที
12. กรณีที่บทความนี้อาจใช้ไม่ได้ตรง ๆ
13. คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

Design Review (DR) คืออะไร

JIS Z 8115 ซึ่งเป็นมาตรฐานคำศัพท์ด้านความเชื่อถือได้ของญี่ปุ่น ให้นิยาม DR ว่าเป็นการทบทวนกิจกรรมการออกแบบที่วางแผนไว้และมีเอกสารบันทึก DR จึงไม่ใช่การนัดคุยเมื่อมีใครสงสัย แต่ต้องอยู่ในแผนงานตั้งแต่แรก และต้องบันทึกผลไว้

หมายเหตุในมาตรฐานเดียวกันบอกว่า DR ครอบคลุมกิจกรรมทบทวนเพื่อหาและแก้ปัญหาในข้อกำหนดหรือในงานออกแบบ ดังนั้น DR ไม่ได้มีไว้หาจุดผิดในแบบอย่างเดียว แต่ยังตรวจว่าเข้าใจข้อกำหนดของลูกค้าถูกต้องตั้งแต่ต้นหรือไม่

จุดประสงค์คือให้คนที่มองจากมุมอื่น เช่น ฝ่ายผลิต ฝ่าย QA ฝ่ายจัดซื้อ และฝ่ายขาย ช่วยหาปัญหาที่ผู้ออกแบบมองไม่เห็นเอง J-Net21 เว็บไซต์ของหน่วยงานส่งเสริม SME ของญี่ปุ่น (SMRJ) อธิบายว่า DR คือการที่หลายฝ่ายตรวจทั้งคุณภาพการออกแบบและคุณภาพการผลิต

DR เกี่ยวกับ ISO 9001 อย่างไร

ข้อ 8.3.4 ของ ISO 9001 "การควบคุมการออกแบบและพัฒนา" กำหนดให้มีการทบทวน (review) การทวนสอบ (verification) และการยืนยันความใช้ได้ (validation) เมื่อพบปัญหาต้องดำเนินการแก้ไข และต้องเก็บบันทึกไว้ โรงงานที่ได้รับรอง ISO 9001 จึงมักมีขั้นตอน DR ที่เป็นทางการ ในไทยมี มอก. 9001-2015 ที่จัดทำตาม ISO 9001:2015 ควรดูเลขข้อในฉบับที่บริษัทของคุณใช้

สามคำนี้สับสนกันง่าย เพราะแต่ละอย่างตอบคำถามต่างกัน วิธีจำที่ง่ายที่สุดคือ DR ใช้ตัดสินว่าแบบนี้ไปขั้นถัดไปได้เลยหรือไม่

รูปที่ 1: Design Review, Verification และ Validation ต่างกันอย่างไร

ทั้งสามอย่างเป็นการตรวจ แต่ตอบคำถามคนละข้อ

Design Review

Verification (ทวนสอบ)

Validation (ยืนยันความใช้ได้)

คำถาม

แบบนี้ไปขั้นถัดไปได้เลยหรือไม่

ผลการออกแบบตรงกับข้อกำหนดที่ป้อนเข้าหรือไม่

ใช้งานจริงได้ตามวัตถุประสงค์ในสภาพจริงหรือไม่

วิธีหลัก

ประชุมทบทวนร่วมกันหลายฝ่าย

คำนวณ วิเคราะห์ ตรวจ drawing ทดสอบ

ทดสอบกับเครื่องจริง ทดสอบภาคสนาม ให้ลูกค้าประเมิน

ใครตัดสิน

ผู้ร่วมทบทวนและผู้อนุมัติ

ฝ่ายออกแบบและฝ่ายทดสอบ

ฝ่ายทดสอบ บางครั้งเป็นลูกค้า

ช่วงเวลา

ทุกครั้งที่จบแต่ละช่วงงาน

ทุกครั้งที่มีผลการออกแบบออกมา

ส่วนใหญ่หลังทำชิ้นงานต้นแบบ ก่อนผลิตจริง

ISO 9001 อนุญาตให้ทำกิจกรรมเหล่านี้แยกกันหรือรวมกันก็ได้ การดูผลการทวนสอบในที่ประชุม DR จึงเป็นเรื่องปกติ

ควรทำ DR เมื่อไร

DR ไม่ใช่งานครั้งเดียวตอนจบการพัฒนา หลักพื้นฐานคือทำทุกครั้งที่จบแต่ละช่วง ตั้งแต่วางแผนจนเริ่มผลิต และถือเป็นด่านที่โครงการต้องผ่าน แต่ละบริษัทแบ่งช่วงและตั้งชื่อต่างกัน รูปแบบที่พบบ่อยมี 6 ช่วงดังนี้

รูปที่ 2: ตัวอย่าง DR ในแต่ละช่วงของการพัฒนา

วาง DR ไว้ที่ปลายแต่ละช่วง โครงการไปต่อได้เมื่อผ่านแล้วเท่านั้น

วางแผนและออกแบบ

DR1แผนพัฒนาดูเป้าหมาย โอกาสในตลาด คู่แข่ง และความเสี่ยงของการพัฒนา แล้วตัดสินว่าจะเริ่มหรือไม่

DR2ออกแบบแนวคิดดูเทคโนโลยีที่เลือก โครงสร้างพื้นฐานของสินค้า และสเปกหลักว่าเหมาะสมหรือไม่

DR3ออกแบบรายละเอียด (ก่อนปล่อยแบบ)ทบทวน drawing และวิธีผลิต แล้วตัดสินว่าจะทำต้นแบบหรือไม่

ต้นแบบและเตรียมการผลิต

DR4ประเมินต้นแบบดูผลประเมินสมรรถนะและความเชื่อถือได้ รวมถึงปัญหาการผลิตที่เจอตอนทำต้นแบบ

DR5ก่อนเริ่มผลิตจริงดูว่าเครื่องจักร กระบวนการ และการตรวจ รองรับการผลิตจำนวนมากได้หรือไม่

DR6ช่วงเริ่มผลิตดูของเสียช่วงแรกและเสียงตอบรับจากตลาด แล้วเปลี่ยนเป็นการควบคุมปกติ

จำนวนและชื่อของแต่ละช่วงต่างกันตามบริษัทและสินค้า MONOSCOPE รวบรวมจากคำอธิบายของ Skillnote และ Koto Online (ภาษาญี่ปุ่น)

ช่วงเหล่านี้ตรงกับขั้นตอนทำงานของผู้ออกแบบอยู่แล้ว วิธีหนึ่งคือวางจุด DR ให้ตรงกับจุดที่งานออกแบบเสร็จ เช่น DR2 เมื่อออกแบบแนวคิดเสร็จ และ DR3 เมื่อ drawing ครบชุด DR จะกลายเป็นส่วนหนึ่งของงาน ไม่ใช่งานเพิ่ม

ยิ่งเจอปัญหาเร็ว ยิ่งแก้ถูก ถ้าเจอตอนออกแบบแนวคิด อาจแค่เปลี่ยนแนวทาง แต่ถ้าเจอหลังทำแม่พิมพ์แล้ว ต้องแก้หรือทำแม่พิมพ์ใหม่ และถ้าเจอหลังเริ่มผลิตจริง อาจต้องตามแก้ของที่ส่งออกไปแล้ว การทำ DR1 ถึง DR3 อย่างจริงจังจึงเป็นทางที่สั้นที่สุดในการลดงานแก้

งานเล็กต้องทำ DR กี่ครั้ง

สำหรับการแก้ชิ้นส่วนเล็กน้อยหรือรุ่นย่อย การประชุมเป็นทางการครบ 6 ครั้งไม่สมจริง J-Net21 ระบุจังหวะทำ DR ไว้ 3 จุด คือก่อนเริ่มออกแบบ ก่อนปล่อยแบบ และก่อนเริ่มผลิตจริง เริ่มง่าย ๆ ด้วยการบังคับ 3 ครั้งนี้ แล้วเพิ่มเฉพาะงานที่มีของใหม่เยอะ

แต่ไม่ว่างานจะเล็กแค่ไหน อย่าข้าม DR ก่อนปล่อยแบบ เมื่อ drawing ไปถึงซัพพลายเออร์หรือฝ่ายผลิตแล้ว ค่าแก้และจำนวนคนที่เกี่ยวข้องจะเพิ่มขึ้นทันที

ขั้นตอนทำ Design Review 6 ขั้น

ถึงจะวาง DR ไว้ครบทุกช่วง ถ้าแต่ละครั้งทำแบบขอไปที ก็ได้ผลน้อย 6 ขั้นด้านล่างพา DR หนึ่งครั้งตั้งแต่เตรียมงานจนปิดข้อชี้แนะ การประชุมเป็นแค่ 1 ใน 6 ขั้น และผลส่วนใหญ่ถูกกำหนดก่อนและหลังการประชุม

รูปที่ 3: 6 ขั้นของ Design Review หนึ่งครั้ง

การประชุมเป็นแค่ขั้นกลาง การเตรียมและการติดตามผลคือสิ่งที่ตัดสินผลลัพธ์

1. เป้าหมายและเกณฑ์ครั้งนี้จะตัดสินอะไร และแบบไหนถือว่าผ่าน

2. เตรียมและส่งเอกสารเน้นสิ่งที่เปลี่ยน ส่งล่วงหน้าหลายวัน

3. เลือกผู้ร่วมทบทวนเชิญฝ่ายและผู้เชี่ยวชาญที่ตรงประเด็น

เตรียมงาน

4. ประชุมทบทวนคุยเฉพาะประเด็นสำคัญ ทุกข้อชี้แนะมีหลักฐาน

ตัดสิน

5. ตัดสินและบันทึกผ่าน ผ่านแบบมีเงื่อนไข หรือทบทวนใหม่ บันทึกข้อชี้แนะทุกข้อ

6. ติดตามผลกำหนดผู้รับผิดชอบและกำหนดเสร็จ แล้วยืนยันการปิด

ขยายผลนำบทเรียนไปใส่เช็กลิสต์และงานถัดไป

งานเปลี่ยนแปลงเล็ก ๆ ทำขั้น 1–3 ให้กระชับได้ แต่ไม่ควรข้ามขั้น 5 และ 6

ขั้นที่ 1: ตั้งเป้าหมายและเกณฑ์ผ่าน

อันดับแรก กำหนดเรื่องที่ DR ครั้งนี้ต้องตัดสิน และผูกกับงานถัดไป เช่น "ปล่อย drawing ทำต้นแบบได้หรือไม่" หรือ "สั่งซื้อเครื่องจักรสำหรับไลน์ผลิตได้หรือไม่"

จากนั้นตั้งเงื่อนไขการผ่าน เช่น "ผลคำนวณมีระยะเผื่อเพียงพอเทียบกับเป้าสมรรถนะ" หรือ "ข้อชี้แนะสำคัญปิดครบแล้ว หรือแผนแก้ได้รับอนุมัติแล้ว" ถ้าไม่มีเกณฑ์ ข้อสรุปมักไปตามคนที่พูดเสียงดังที่สุด

ขั้นที่ 2: เตรียมเอกสารและส่งล่วงหน้า

อย่าแค่รวม drawing กับสเปกมาเป็นปึก ให้เปิดเอกสารด้วยสิ่งที่เปลี่ยนจากรุ่นเดิมและจุดที่กังวล ผู้ร่วมทบทวนจะเห็นประเด็นได้เร็วในเวลาที่มีจำกัด

ส่งเอกสารล่วงหน้าหลายวันและขอให้ทุกคนอ่านก่อน ถ้าหลายคนเพิ่งเห็นเอกสารในห้องประชุม เวลาจะหมดไปกับการอธิบาย และข้อชี้แนะจะอยู่แค่ผิวเผิน ถ้าผู้ร่วมทบทวนมีทั้งคนไทยและคนญี่ปุ่น ควรตกลงภาษาของเอกสารและเตรียมล่ามล่วงหน้า เพราะการแปลในห้องประชุมจะกินเวลาเพิ่มอีก

ขั้นที่ 3: เชิญคนให้ตรงกับประเด็น

อย่าเชิญคนชุดเดิมทุกครั้ง ให้เลือกตามประเด็น ถ้าเปลี่ยนวัสดุ ควรมีผู้เชี่ยวชาญด้านวัสดุหรือการปรับผิว ถ้าใช้วิธีผลิตใหม่ ควรมีฝ่าย PE (Production Engineering) และฝ่ายผลิต ต้องมีคนที่รู้จริงเรื่องส่วนที่เปลี่ยนอยู่ในห้องเสมอ หัวข้อเรื่องบทบาทด้านล่างสรุปว่าแต่ละฝ่ายดูอะไร

ขั้นที่ 4: คุยเฉพาะประเด็นสำคัญ

เปิดประชุมด้วยการทวนเป้าหมายและเกณฑ์ผ่าน จากนั้นผู้ออกแบบนำเสนอสิ่งที่เปลี่ยนและจุดที่กังวลเป็นหลัก ถ้าอธิบายภาพรวมนานเกินไป จะไม่เหลือเวลาคุยเรื่องที่สำคัญจริง

หลักคือข้อชี้แนะทุกข้อต้องมีหลักฐาน เช่น ปัญหาในอดีต ผลคำนวณ หรือผลทดสอบ ไม่ใช่แค่ "รู้สึกไม่มั่นใจ" ถ้าเรื่องไหนสรุปในห้องไม่ได้ ให้ตกลงว่าใครจะไปตรวจอะไร และจะตัดสินครั้งต่อไปอย่างไร แล้วไปเรื่องถัดไป

ขั้นที่ 5: ตัดสินและบันทึกข้อชี้แนะ

ปิดประชุมด้วยผลที่ชัดเจน: ผ่าน ผ่านแบบมีเงื่อนไข หรือทบทวนใหม่ (re-review) ถ้าไปขั้นถัดไปทั้งที่ผลยังไม่ชัด ก็เสียความหมายของการทำ DR

อย่าปล่อยข้อชี้แนะไว้ในรายงานการประชุม ให้บันทึกทีละข้อในทะเบียนข้อชี้แนะ (Action Item Log) ที่มีช่องดังนี้

• ลำดับ (No.)
• รายละเอียด
• ระดับความสำคัญ
• ผู้รับผิดชอบ
• กำหนดเสร็จ
• สิ่งที่ทำและผล

ISO 9001 ก็กำหนดให้แก้ปัญหาที่พบจากการทบทวนและเก็บบันทึกไว้เช่นกัน

ขั้นที่ 6: ติดตามผลและขยายผล

DR มีค่าก็ต่อเมื่อข้อชี้แนะถูกแก้จริง เมื่อถึงกำหนด ให้ดูสถานะในทะเบียน และปิดข้อนั้นได้หลังจากคนที่ชี้ประเด็นหรือฝ่าย QA ยืนยันว่าการแก้เพียงพอแล้ว

ต่อไป นำข้อชี้แนะที่ใช้กับสินค้าอื่นได้ไปใส่ในมาตรฐานการออกแบบและเช็กลิสต์ บริษัทญี่ปุ่นเรียกว่าโยโกะเท็น (横展 / yokoten) หรือการขยายผล ขั้นนี้เป็นตัวตัดสินว่า DR ทุกครั้งจะเจอข้อชี้แนะเดิมซ้ำ หรือคุณภาพการออกแบบขององค์กรจะดีขึ้นเรื่อย ๆ

เช็กลิสต์ Design Review ตามแต่ละช่วง

สิ่งที่ DR ดูเปลี่ยนไปตามช่วง ช่วงวางแผนยังเร็วไปที่จะคุยเรื่องพิกัดความเผื่อ และก่อนผลิตจริงก็สายไปที่จะเถียงเรื่องแนวคิดสินค้า เพื่อใช้เวลาให้คุ้ม ให้เน้นเรื่องที่ตัดสินได้เฉพาะในช่วงนั้น

รูปที่ 4: สิ่งที่ต้องตรวจในแต่ละช่วง

ยิ่งโครงการเดินหน้า จุดเน้นยิ่งย้ายจากแนวคิดไปที่ชิ้นส่วนและกระบวนการ

DR1–DR2วางแผนและแนวคิด

• เป้าหมายการพัฒนาสะท้อนข้อกำหนดของลูกค้าหรือไม่
• แนวทางที่เลือกทำได้จริงทางเทคนิคหรือไม่
• ระบุกฎหมาย มาตรฐาน และข้อกำหนดด้านความปลอดภัยครบหรือยัง
• ต้นทุนเป้าหมายและกำหนดการสมจริงหรือไม่

DR3ออกแบบรายละเอียด ก่อนปล่อยแบบ

• ที่มาของการคำนวณหรือวิเคราะห์ความแข็งแรง อายุใช้งาน และความร้อน
• พิกัดความเผื่อ ความง่ายในการประกอบ และรูปทรงผลิตได้หรือไม่
• การเลือกวัสดุและชิ้นส่วนซื้อ และหาซื้อได้หรือไม่
• BOM ตรงกับ drawing และนำปัญหาในอดีตมาใช้แล้ว

DR4ประเมินต้นแบบ

• ผลทดสอบถึงเป้าหรือไม่ และเผื่อไว้เท่าไร
• เงื่อนไขทดสอบตรงกับการใช้งานจริงหรือไม่
• รู้สาเหตุของปัญหาแล้ว และแก้ใน drawing แล้วหรือไม่
• จุดที่ทำต้นแบบยาก

DR5–DR6ก่อนผลิตจริงและช่วงเริ่มผลิต

• ความสามารถของกระบวนการ วิธีตรวจ jig fixture และเครื่องจักร
• วิธีการทำงาน (Work Instruction) และการอบรมพนักงาน
• ความพร้อมของซัพพลายเออร์และการตรวจชิ้นงานชิ้นแรก
• แนวโน้มของเสียช่วงแรกและเสียงตอบรับจากตลาด

MONOSCOPE รวบรวมจากคำอธิบายของ J-Net21, Skillnote และ Koto Online (ภาษาญี่ปุ่น) ถ้าเพิ่มปัญหาที่เคยเกิดในโรงงานของคุณเอง เช็กลิสต์จะใช้ได้ดีขึ้นมาก

ช่วงวางแผนและแนวคิด: ยืนยันข้อกำหนดและแนวทาง

DR ช่วงนี้เกิดก่อนมี drawing จึงดูว่าจะทำอะไรและจะทำได้อย่างไร คำถามหลักคือแปลงข้อกำหนดของลูกค้าเป็นเป้าการพัฒนาได้ถูกต้องหรือไม่ และแนวทางที่เลือกทำได้จริงทางเทคนิคหรือไม่

กฎหมาย มาตรฐาน และข้อกำหนดด้านความปลอดภัยมักถูกลืมในช่วงนี้ ถ้ามาเจอทีหลังอาจต้องเปลี่ยนโครงสร้างพื้นฐาน จึงแนะนำให้ทำรายการกฎหมายและมาตรฐานที่เกี่ยวข้องตั้งแต่ช่วงแนวคิด ความเห็นจากฝ่ายขายและฝ่าย QA มีค่ามากเป็นพิเศษในช่วงนี้

ก่อนปล่อยแบบ: ผลิตได้ไหม และใช้งานได้จริงไหม

DR ก่อนปล่อยแบบมักมีข้อชี้แนะมากที่สุด ให้ดูว่าผลคำนวณความแข็งแรง อายุใช้งาน และผล CAE เผื่อจากเป้าพอหรือไม่ และสมมติฐานที่ใช้ถูกต้องหรือไม่

ฝั่งการผลิตให้ตรวจเรื่องต่อไปนี้

• รูปทรงนี้ผลิตได้หรือไม่
• ประกอบได้หรือไม่
• พิกัดความเผื่อเหมาะทั้งกับการใช้งานและต้นทุนการผลิตหรือไม่

ถ้ารู้ว่าเมื่อไรควรใช้พิกัดความเผื่อขนาด และเมื่อไรควรใช้พิกัดความเผื่อทางเรขาคณิต (GD&T) ข้อชี้แนะจะคมขึ้น

ตรวจ BOM ควบคู่กับ drawing ด้วย ถ้าเลขชิ้นส่วนหรือจำนวนใน BOM ฝั่งออกแบบไม่ตรงกับ drawing ความผิดพลาดจะส่งต่อไปถึง BOM ฝั่งผลิต ให้คำนึงถึงความต่างระหว่าง EBOM กับ MBOM และตรวจว่าข้อมูลทุกอย่างที่ส่งให้ฝ่ายผลิตตรงกัน

ประเมินต้นแบบ: ดูทั้งผลและเงื่อนไขทดสอบ

ใน DR ต้นแบบ อย่าดูแค่ว่าผลถึงเป้าหรือไม่ ต้องดูด้วยว่าเงื่อนไขทดสอบตรงกับการใช้งานจริงหรือไม่ ถ้าอุณหภูมิ การสั่นสะเทือน หรือจำนวนรอบเบาเกินไป การผ่านก็แทบไม่มีความหมาย

ไล่ดูปัญหาจากการทำต้นแบบทีละข้อ ว่ารู้สาเหตุแล้วหรือยัง และแก้ใน drawing หรือสเปกแล้วหรือยัง แล้วถามทีมที่ทำต้นแบบด้วยว่าจุดไหนประกอบยาก และมิติไหนมีแนวโน้มแปรปรวน

ก่อนผลิตจริง: กระบวนการผลิตได้สม่ำเสมอหรือไม่

DR ก่อนผลิตจริงย้ายจุดเน้นจากตัวสินค้าไปที่กระบวนการ หัวข้อหลักมีดังนี้

• ความพร้อมของเครื่องจักร jig และ fixture
• ความสามารถของกระบวนการ (Cp/Cpk)
• วิธีตรวจ
• วิธีการทำงานและการอบรม
• ความพร้อมของซัพพลายเออร์ชิ้นส่วนซื้อ

การเตรียมเหล่านี้ทับซ้อนกับงานของฝ่าย PE เป็นส่วนใหญ่

หลังเริ่มผลิต โรงงานญี่ปุ่นมักมีช่วงควบคุมพิเศษที่เรียกว่า shoki ryudo (初期流動 / การควบคุมช่วงเริ่มผลิต) ในช่วงนี้ให้ดูแนวโน้มของเสียช่วงแรกและเสียงตอบรับจากตลาด แล้วเปลี่ยนเป็นการควบคุมปกติเมื่อไม่มีปัญหาเหลือ ควรตั้งเกณฑ์ออกจากช่วงนี้ไว้ล่วงหน้า ไม่อย่างนั้นการควบคุมพิเศษมักลากยาว

ใครเข้าร่วม Design Review และแต่ละคนดูอะไร

คนที่เข้าร่วมมีผลมากต่อคุณภาพของ DR J-Net21 อธิบายรูปแบบที่ผู้จัดการฝ่ายขาย ฝ่ายออกแบบ ฝ่ายผลิต ฝ่าย PE ฝ่ายควบคุมคุณภาพ และฝ่ายจัดซื้อเข้าร่วม และให้ผู้บริหารระดับสูงเข้าด้วยเมื่อความเสี่ยงทางเทคนิคสูง

สิ่งสำคัญคือแต่ละคนรู้ว่าตัวเองต้องตรวจอะไรจากตำแหน่งของตัวเอง ไม่ใช่แค่มานั่งเพราะถูกเชิญ บทบาทแบ่งได้ดังนี้

รูปที่ 5: บทบาทใน Design Review

แบ่งคนเป็นผู้ดำเนินการ ผู้นำเสนอ และผู้ทบทวน บทบาทจะชัดขึ้น

ประธาน

ดำเนินการแจ้งเป้าหมายและเกณฑ์ผ่าน คุมให้คุยตรงประเด็น และตัดสินให้ทันเวลา ควรเป็นคนที่มีส่วนได้เสียกับแบบน้อย

ผู้บันทึก

ดำเนินการบันทึกข้อชี้แนะทุกข้อ ยืนยันผู้รับผิดชอบและกำหนดเสร็จ และติดตามการแก้

ผู้ออกแบบ

นำเสนอนำเสนอสิ่งที่เปลี่ยนและจุดที่กังวลก่อน ตอบข้อชี้แนะด้วยหลักฐาน และช่วยทำประเด็นให้ชัด แทนการเถียง

ฝ่าย QA

ทบทวนดูว่านำปัญหาในอดีตและข้อร้องเรียนจากตลาดมาใช้แล้ว และเงื่อนไขทดสอบกับเกณฑ์ผ่านเหมาะสม

ฝ่าย PE และฝ่ายผลิต

ทบทวนดูว่าผลิตและประกอบได้ และผลิตได้สม่ำเสมอด้วยความสามารถของกระบวนการ เครื่องจักร และ fixture ที่มี

ฝ่ายจัดซื้อและฝ่ายขาย

ทบทวนจัดซื้อดูว่าหาวัสดุได้และต้นทุนเท่าไร ฝ่ายขายเพิ่มข้อกำหนดของลูกค้าและวิธีที่ลูกค้าใช้งานจริง

MONOSCOPE รวบรวมจากคำอธิบายของ J-Net21 และ Skillnote (ภาษาญี่ปุ่น) เพิ่มผู้เชี่ยวชาญด้านวัสดุ ไฟฟ้า ซอฟต์แวร์ หรือผู้บริหารได้ตามความจำเป็นของงาน

ฝ่าย QA มักเป็นเลขานุการที่ดูแลระบบ DR ทั้งหมด รวมถึง DR ก่อนเริ่มผลิตจริง

หลายบริษัทให้ผู้จัดการฝ่ายออกแบบเป็นประธาน แต่แรงกดดันเรื่องกำหนดการและงบประมาณมักทำให้การตัดสินอ่อนลง สำหรับงานสำคัญ ให้ผู้จัดการจากฝ่าย QA หรือฝ่ายอื่นเป็นประธานได้ คนที่อยู่ห่างจากงานออกแบบหนึ่งก้าวจะช่วยให้การตัดสินเป็นอิสระ

DRBFM คืออะไร

DR มักเสียโฟกัสเพราะพยายามดูทุกเรื่องเท่ากันหมด คำตอบหนึ่งของปัญหานี้คือ DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) ซึ่งมาจากโตโยต้า (Toyota Motor Corporation) เป็นที่รู้จักว่าวางระบบโดยคุณทัตสึฮิโกะ โยชิมูระ (Tatsuhiko Yoshimura) ซึ่งเคยทำงานที่โตโยต้าและเป็นศาสตราจารย์ที่มหาวิทยาลัยคิวชู

DRBFM เริ่มจากแนวคิดว่าปัญหามักเกิดเมื่อเปลี่ยนแบบที่ใช้ได้ดีอยู่แล้ว ทีมจะทำรายการสิ่งที่เปลี่ยนเทียบกับแบบเดิม แล้วคุยเฉพาะข้อกังวลที่เกิดจากการเปลี่ยนนั้น

ปัจจุบันวิธีนี้ใช้นอกญี่ปุ่นด้วย SAE International ออกมาตรฐาน SAE J2886 "Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)" ในเดือนมีนาคม 2013 (ฉบับปัจจุบันคือเมษายน 2023) และ AIAG ออกคู่มือ DRBFM ชื่อ CQI-24 ในเดือนกันยายน 2014 ถ้าลูกค้าค่ายอเมริกาหรือยุโรปพูดถึง DRBFM อาจหมายถึงเอกสารใดเอกสารหนึ่งนี้ ส่วนค่ายญี่ปุ่นมักมีแบบฟอร์มและกฎของตัวเอง ควรถามลูกค้าว่าใช้อันไหน

สิ่งที่ตั้งใจเปลี่ยน (henkoten) และสิ่งที่เปลี่ยนไปเอง (henkaten)

เอกสาร DRBFM ของญี่ปุ่นแยกการเปลี่ยนแปลงเป็น 2 แบบ henkoten (変更点) คือสิ่งที่เราตั้งใจเปลี่ยน ส่วน henkaten (変化点) คือเงื่อนไขหรือสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนไปโดยไม่มีใครตั้งใจ ต้องทำรายการทั้งสองแบบ ตามรูปที่ 6

ตัวอย่างที่เจอบ่อยในไทยคือการเปลี่ยนไปใช้วัตถุดิบหรือชิ้นส่วนจากผู้ขายในประเทศ (localization) แม้สเปกบนกระดาษจะเหมือนเดิม ผู้ผลิต กระบวนการ และล็อตวัตถุดิบก็เปลี่ยน อีกกรณีคือแบบที่ออกแบบในญี่ปุ่นแล้วมาผลิตหรือใช้งานในไทย ซึ่งอุณหภูมิและความชื้นต่างจากเดิม ทั้งสองกรณีควรใส่ในรายการเปลี่ยนแปลงด้วย

รูปที่ 6: 4 มุมมองในการหาสิ่งที่เปลี่ยน

ไม่ใช่แค่สิ่งที่คุณเปลี่ยน แต่รวมถึงสิ่งที่เปลี่ยนไปรอบ ๆ แบบด้วย

การเปลี่ยนแบบรูปทรง ขนาด โครงสร้าง และทุกอย่างที่ผู้ออกแบบตั้งใจเปลี่ยน รวมถึงการเปลี่ยนที่ผู้ออกแบบคนอื่นขอมา

การเปลี่ยนการใช้งานและสภาพแวดล้อมภูมิภาค อุณหภูมิ ภาระ หรือรูปแบบการใช้งาน ผู้ออกแบบควรศึกษาว่าลูกค้าใช้สินค้าจริงอย่างไร

การเปลี่ยนวัสดุเกรดวัสดุ การปรับผิว สเปกชิ้นส่วนซื้อ หรือการเปลี่ยนผู้ขาย

การเปลี่ยนกระบวนการผลิตวิธีแปรรูป เครื่องจักร โรงงาน หรือกระบวนการของซัพพลายเออร์ ทุกการเปลี่ยนในวิธีผลิตชิ้นงาน

henkoten = สิ่งที่ตั้งใจเปลี่ยน / henkaten = เงื่อนไขหรือสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนไปโดยไม่ได้ตั้งใจ ทำให้เห็นทั้งสองแบบโดยเทียบกับสินค้าเดิม

MONOSCOPE รวบรวมจาก Nikkei xTECH "4 มุมมองที่จำเป็นในการจัดการการเปลี่ยนแปลงใน DRBFM แบบโตโยต้า" (ภาษาญี่ปุ่น)

GD3: Good Design, Good Discussion, Good Dissection

DRBFM ให้ความสำคัญกับ 3 เรื่องที่เรียกว่า GD3 คือ Good Design, Good Discussion และ Good Dissection คำว่า Dissection ในที่นี้หมายถึงการถอดชิ้นงานหลังทดสอบออกมาดูอย่างละเอียด

ในทางปฏิบัติคือ เปลี่ยนให้น้อยและจำกัดเฉพาะจุด ให้คนที่เกี่ยวข้องคุยเรื่องการเปลี่ยนแต่ละข้ออย่างเป็นรูปธรรม และตรวจชิ้นงานที่ทดสอบแล้วอย่างละเอียดเพื่อหาจุดอ่อน

คุณนำแนวคิดนี้มาใช้กับ DR ปกติได้ง่าย ๆ แค่ใส่รายการสิ่งที่เปลี่ยน (henkoten และ henkaten) ไว้หน้าแรกของเอกสาร เมื่อผู้ร่วมทบทวนเห็นทันทีว่าแบบต่างจากสินค้าเดิมตรงไหน ก็จะใช้เวลาที่มีกับเรื่องที่ต้องคุยจริง

DRBFM ต่างจาก FMEA อย่างไร

ตามชื่อ DRBFM นำแนวคิดเรื่อง failure mode มาใช้ใน DR จึงมักถูกเทียบกับ FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ความต่างหลักคือขอบเขต DRBFM จำกัดการคุยไว้ที่สิ่งที่เปลี่ยนและส่วนที่ได้รับผลกระทบเท่านั้น

	FMEA	DRBFM
ขอบเขต	หา failure mode ให้ครอบคลุมทั้งแบบหรือทั้งกระบวนการ	เฉพาะสิ่งที่เปลี่ยนจากแบบที่ใช้ได้ดีแล้ว และส่วนที่ได้รับผลกระทบ
เหมาะกับ	แบบใหม่และส่วนที่เป็นของใหม่	แบบที่ใช้ต่อจากรุ่นเดิมและมีการเปลี่ยนเฉพาะจุด
ผลลัพธ์หลัก	การวิเคราะห์ failure mode ผลกระทบ และมาตรการอย่างเป็นระบบ	ข้อกังวลของแต่ละการเปลี่ยน แนวทางแก้ด้านการออกแบบ และวิธีพิสูจน์ ที่ตกลงกันใน DR
ความสัมพันธ์	FMEA ที่มีอยู่แล้วช่วยประเมินว่าการเปลี่ยนส่งผลไปไกลแค่ไหน AIAG อธิบายว่า DRBFM เน้นการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมหลังมีแบบพื้นฐานแล้ว และ DRBFM ไม่บังคับว่าต้องมี FMEA ส่วน SAE J2886 ระบุว่า DRBFM ไม่ได้มีไว้แทน FMEA ในระบบของ AIAG นั้น DRBFM (CQI-24) เป็นเอกสารแยกจาก AIAG & VDA FMEA Handbook

วิธีแบ่งงานที่ไม่เพิ่มภาระมากเกินไปคือ ใช้ FMEA ครอบคลุมส่วนที่ออกแบบใหม่ทั้งหมด และใช้ DRBFM เจาะเฉพาะสิ่งที่เปลี่ยนในแบบที่ใช้ต่อจากรุ่นเดิม นี่เป็นแนวทางหนึ่ง ไม่ใช่กฎตายตัว ถ้าลูกค้าต้องการทั้งสองอย่าง ให้ถามว่าอยากให้เอกสารสองชุดเชื่อมกันอย่างไร

ตัวอย่าง DRBFM: เปลี่ยนขายึดเหล็กเป็นเรซิน (สมมติ)

สำหรับการเปลี่ยนแต่ละข้อ แบบฟอร์ม DRBFM จะบันทึกว่ากังวลอะไร เกิดภายใต้เงื่อนไขใด กระทบลูกค้าอย่างไร และจะแก้ที่การออกแบบอย่างไร

ผู้ออกแบบกรอกแบบฟอร์มก่อน ในวัน DR ผู้ร่วมทบทวนจากฝ่ายอื่นจะเพิ่มข้อกังวลและสาเหตุที่ผู้ออกแบบมองข้าม แล้วทีมตกลงกันเรื่องแนวทางแก้ด้านการออกแบบและวิธีพิสูจน์

ตัวอย่างด้านล่างคือแบบฟอร์มเมื่อเปลี่ยนขายึด (bracket) จากเหล็กเป็นเรซิน

ช่อง	ตัวอย่างการกรอก
สิ่งที่เปลี่ยน / เงื่อนไขที่เปลี่ยน	เปลี่ยนวัสดุขายึดที่ติดใกล้เครื่องยนต์ จากเหล็กแผ่นรีดเย็น (JIS SPCC) เป็นไนลอนเสริมใยแก้ว 30% (PA66-GF30) เพื่อลดน้ำหนัก
ข้อกังวล (failure mode)	(1) จุดยึดโบลต์คลาย (2) ตำแหน่งรูยึดเคลื่อน จนประกอบไม่ได้
เกิดภายใต้เงื่อนไขใด (สาเหตุ)	(1) ในบริเวณที่ร้อนต่อเนื่อง แรงยึดรัดจากโบลต์กดเรซินตลอดเวลา เรซินค่อย ๆ เสียรูป (การคืบ / creep) แรงยึดรัดจึงลดลง (2) ในสภาพความชื้นสูง เรซินดูดความชื้นและขนาดเปลี่ยน
ผลต่อลูกค้า	เสียงดังและการสั่น กรณีร้ายแรงที่สุดชิ้นงานหลุด
แนวทางแก้ด้านการออกแบบ	ฝังปลอกโลหะ (metal collar) ที่จุดยึดโบลต์ ให้โลหะรับแรงยึดรัดแทน และทำรูยึดเป็นรูยาว (slot) เผื่อการขยายตัวจากความร้อนและขนาดที่เปลี่ยนจากการดูดความชื้น
การประเมินและพิสูจน์	ทดสอบการคงอยู่ของแรงยึดรัดหลังแช่อุณหภูมิสูง วัดขนาดหลังแช่อุณหภูมิสูงความชื้นสูง และทดสอบการสั่นกับเครื่องจริง
ผู้รับผิดชอบและกำหนดเสร็จ	วิศวกรออกแบบ (ทดสอบโดยวิศวกรทดสอบ) รายงานผลภายใน DR ครั้งถัดไป

ช่องที่สำคัญที่สุดคือ "เกิดภายใต้เงื่อนไขใด" และต้องเขียนให้เจาะจง ถ้าเขียนแค่ "ความแข็งแรงไม่พอ" การคุยจะไม่ไปไหน แต่ "เมื่อแรงยึดรัดกดเรซินต่อเนื่องในบริเวณที่ร้อนตลอด" ระบุเงื่อนไขชัด จึงตัดสินใจได้ง่ายขึ้นว่าจะทดสอบอย่างไร

แม้จะเป็นการเปลี่ยนวัสดุ ก็ต้องดูคู่กับสภาพแวดล้อมที่ชิ้นงานจะเจอ เช่น อุณหภูมิและความชื้น จะได้ไม่พลาดข้อกังวล สำหรับชิ้นส่วนเรซินที่ผลิตหรือเก็บในไทย ความชื้นระหว่างเก็บและขนส่งก็เป็นเงื่อนไขที่ควรถามในที่ประชุม

แบบฟอร์ม DRBFM: ช่องต่าง ๆ และสิ่งที่ต้องเขียน

ใช้รูปแบบนี้เป็นจุดเริ่มเมื่อลูกค้าไม่ได้ให้แบบฟอร์มมา ถ้าลูกค้ามีแบบฟอร์ม DRBFM ของตัวเอง ให้ใช้ของลูกค้า เพราะชื่อและลำดับช่องต่างกันตามบริษัท แบบฟอร์มนี้ใช้ช่องเดียวกับตัวอย่างด้านบน และเพิ่มช่อง No. กับผลและสถานะ เพื่อติดตามงานจนปิด

ช่อง	สิ่งที่ต้องเขียน	ตัวอย่างการเขียนที่ยังไม่ชัด
No.	หนึ่งข้อกังวลต่อหนึ่งแถว เพื่อติดตามจนปิดได้ทีละข้อ	รวมหลายข้อกังวลไว้แถวเดียว
สิ่งที่เปลี่ยน / เงื่อนไขที่เปลี่ยน	อะไรเปลี่ยนเทียบกับแบบเดิม: แบบ วัสดุ กระบวนการ หรือการใช้งานและสภาพแวดล้อม และเปลี่ยนเพราะอะไร	"เปลี่ยนเล็กน้อย" โดยไม่เทียบกับชิ้นงานเดิม
ข้อกังวล (failure mode)	ชิ้นงานอาจเกิดปัญหาอะไรจากการเปลี่ยนนี้	"ไม่มีข้อกังวล" โดยไม่บอกเหตุผล
เกิดภายใต้เงื่อนไขใด (สาเหตุ)	เงื่อนไขที่เจาะจง: อุณหภูมิ ความชื้น ภาระ เวลา วิธีใช้หรือวิธีประกอบ	"ความแข็งแรงไม่พอ" โดยไม่มีเงื่อนไข
ผลต่อลูกค้า	ผู้ใช้ปลายทางหรือผู้ประกอบลำดับถัดไปจะเจออะไร	เขียนแค่ผลต่อตัวชิ้นงาน
แนวทางแก้ด้านการออกแบบ	การเปลี่ยนแบบที่กำจัดหรือลดข้อกังวล	"จะระวัง" หรือ "จะตรวจ" แทนแนวทางแก้ด้านการออกแบบ
การประเมินและพิสูจน์	การทดสอบหรือการวิเคราะห์ที่พิสูจน์ว่าการแก้ได้ผล พร้อมเงื่อนไข	เงื่อนไขทดสอบเบากว่าการใช้งานจริง
ผู้รับผิดชอบและกำหนดเสร็จ	ชื่อคนหนึ่งคนและวันที่ มักเป็น DR ครั้งถัดไป	ใส่ชื่อฝ่ายแทนชื่อคน ไม่มีวันที่
ผลและสถานะ	ผลทดสอบ การตัดสิน และวันที่ปิดข้อนั้น	ปล่อยว่างหลังประชุม

ทำไม DR จึงกลายเป็นแค่พิธี และป้องกันอย่างไร

แม้แต่บริษัทที่มีระบบ DR ก็มักได้ยินว่า "ประชุมทุกครั้งแต่ไม่เคยเจออะไร" หรือ "มีข้อชี้แนะ แต่ไม่มีใครแก้" J-Net21 ก็เตือนไม่ให้ DR กลายเป็นแค่พิธี คนญี่ปุ่นเรียกสภาพนี้ว่า keigaika (形骸化) คือเหลือแต่รูปแบบ ไม่มีเนื้อหา อาการแบบนี้มีรูปแบบที่จับได้ ถ้าย้อนจากอาการไปหาสาเหตุ ก็จะเห็นวิธีแก้

รูปที่ 7: เมื่อ DR กลายเป็นแค่พิธี: อาการ สาเหตุ และวิธีแก้

อาการส่วนใหญ่มาจากขั้นตอนก่อนและหลังประชุมที่ขาดไป

อาการที่พบบ่อย

สาเหตุหลัก

วิธีแก้

ประชุมเป็นแค่การนำเสนอ

แจกเอกสารวันประชุม ผู้ร่วมทบทวนไม่ได้อ่านมาก่อน

ส่งล่วงหน้าหลายวัน ใส่สิ่งที่เปลี่ยนและจุดที่กังวลไว้หน้าแรก

ข้อชี้แนะเป็นแค่ความเห็นนึกขึ้นได้

ไม่มีเกณฑ์ผ่าน รับข้อชี้แนะที่ไม่มีหลักฐาน

แจ้งเกณฑ์ล่วงหน้า ทุกข้อชี้แนะต้องมีหลักฐาน

กำหนดการชนะทุกครั้ง ผ่านทุกรอบ

การจัดประชุมกลายเป็นเป้าหมาย ประธานมาจากฝ่ายออกแบบ

ให้ผ่านแบบมีเงื่อนไขและทบทวนใหม่เป็นผลที่ยอมรับอย่างเป็นทางการ ใช้ประธานที่เป็นอิสระ

ข้อชี้แนะไม่เคยถูกแก้

ไม่มีผู้รับผิดชอบและกำหนดเสร็จ ไม่มีการยืนยันการปิด

ใส่ผู้รับผิดชอบและวันที่ในทะเบียน ให้บุคคลที่สามยืนยันการปิด

ข้อชี้แนะเดิมโผล่มาทุกครั้ง

ข้อชี้แนะอยู่แค่ในโครงการเดียว ไม่เข้าไปในมาตรฐาน

ใส่ในเช็กลิสต์และมาตรฐานการออกแบบ (โยโกะเท็น)

ผู้ออกแบบไม่กล้าเปิดเผยข้อกังวลและปิดบังข้อมูล

DR กลายเป็นที่หาคนผิด

ยืนยันให้ข้อชี้แนะเป็นเชิงสร้างสรรค์ พร้อมข้อเสนอการปรับปรุง

MONOSCOPE รวบรวมจากคำอธิบายของ J-Net21, Koto Online และ Skillnote (ภาษาญี่ปุ่น)

การจัดประชุมกลายเป็นเป้าหมาย

ต้นเหตุคือการจัด DR กลายเป็นเป้าหมายในตัวเอง ถ้ากำหนดการระบุแค่วันประชุม และไม่มีใครแชร์ว่าประชุมนี้ต้องตัดสินอะไร ประชุมก็จะกลายเป็นการนำเสนอ และผลก็ "ผ่าน" ทุกครั้ง

วิธีแก้แรกคือถือว่าผ่านแบบมีเงื่อนไขและทบทวนใหม่เป็นผลที่ยอมรับได้ ไม่ใช่ความล้มเหลว ถ้ากำหนดการเผื่อไว้แล้วว่าอาจต้องทบทวนใหม่ ก็ไม่มีเหตุให้ต้องผ่อนการตัดสิน

ข้อชี้แนะไม่มีหลักฐาน

Koto Online ระบุ 3 เหตุผลที่ DR กลายเป็นแค่พิธี ดังนี้

• ข้อชี้แนะที่นึกขึ้นได้ในห้อง
• ผู้ร่วมทบทวนมาโดยไม่อ่านเอกสาร
• กฎไม่สม่ำเสมอ

ถ้ามีข้อชี้แนะที่นึกขึ้นได้เข้ามาเรื่อย ๆ ผู้ออกแบบจะเสียเวลาตอบทีละข้อ และข้อชี้แนะที่สำคัญจริงจะจมหายไป

ตั้งเป็นกฎว่าข้อชี้แนะต้องมาพร้อมหลักฐาน เช่น ปัญหาในอดีต ผลคำนวณ หรือผลทดสอบ ข้อกังวลที่ยังหาหลักฐานไม่ได้ในห้อง ให้บันทึกเป็นเรื่องที่ต้องไปตรวจเพิ่ม กำหนดว่าใครจะตรวจอะไรภายในเมื่อไร แล้วการประชุมก็เดินต่อได้

DR กลายเป็นที่หาคนผิด

เมื่อ DR กลายเป็นที่ชี้ความผิดของผู้ออกแบบ ผู้ออกแบบจะเลิกเขียนข้อกังวลลงในเอกสาร นี่คือสภาพที่ร้ายแรงที่สุดของ DR เพราะDR ที่ไม่มีข้อกังวลถูกยกขึ้นมาเลย คือการทิ้งโอกาสหาปัญหาของตัวเอง

Skillnote ก็เน้นให้ข้อชี้แนะเป็นเชิงสร้างสรรค์พร้อมข้อเสนอการปรับปรุง ไม่ใช่การวิจารณ์ ประธานช่วยเปลี่ยนบรรยากาศได้ ด้วยการชมผู้ออกแบบที่ยกข้อกังวลขึ้นมาเอง และขอให้ผู้ร่วมทบทวนเสนอทางเลือกหรือวิธีพิสูจน์มาพร้อมข้อชี้แนะ ถ้าผู้เข้าร่วมไม่สะดวกแสดงความเห็นต่างในที่ประชุม เช่น ต่อหน้าหัวหน้าหรือลูกค้า การเปิดให้ส่งข้อกังวลเป็นลายลักษณ์อักษรก่อนประชุมก็ช่วยได้

ไม่ได้นำบันทึกไปใช้ครั้งต่อไป

ข้อชี้แนะและการแก้ที่บันทึกใน DR คือความรู้ที่มีค่าสำหรับโครงการถัดไป J-Net21 ก็แนะนำให้บันทึกผล DR จัดระเบียบ และนำไปใช้ในการพัฒนาสินค้าครั้งต่อไป

อย่าเก็บทะเบียนข้อชี้แนะเข้าแฟ้มแยกตามสินค้าแล้วจบ ให้นับข้อชี้แนะตามหมวด นำข้อที่ซ้ำบ่อยไปใส่เช็กลิสต์และมาตรฐานการออกแบบ และทบทวนระบบ DR เอง แม้ปีละครั้งก็ได้ ระบบ DR จะดีขึ้นทีละขั้น

นำไปใช้ได้ทันที

คำถามที่ควรตกลงกับลูกค้าญี่ปุ่น

เมื่อค่ายรถหรือ Tier 1 ญี่ปุ่นขอ DRBFM หรือเชิญเข้า DR ให้หาคำตอบของคำถามเหล่านี้ก่อนเริ่มกรอกแบบฟอร์ม

• การเปลี่ยนแบบไหนในงานนี้ที่ต้องทำ DRBFM: แบบ วัสดุ กระบวนการ โรงงาน หรือซัพพลายเออร์ของเรา
• มีแบบฟอร์ม DRBFM ที่ต้องใช้หรือไม่ และต้องกรอกเป็นภาษาอะไร (ญี่ปุ่น อังกฤษ หรือไทย)
• ใช้กฎภายในของลูกค้า SAE J2886 หรือ AIAG CQI-24 เป็นหลัก
• ต้องแก้ DFMEA หรือ PFMEA ด้วยหรือไม่ และต้องเชื่อมกับ DRBFM อย่างไร
• ฝั่งลูกค้าใครจะเข้าร่วม และควรให้วิศวกรฝ่ายผลิตและฝ่าย QA ของเราเข้าด้วยหรือไม่
• ต้องส่งแบบฟอร์มก่อนประชุมกี่วัน และลูกค้าจะส่งความเห็นกลับมาอย่างไร
• แบบไหนถือว่าผ่าน ยอมรับข้อที่ยังเปิดอยู่แต่มีกำหนดเสร็จที่ตกลงแล้วได้หรือไม่
• ลูกค้าคาดหวังการทดสอบและเงื่อนไขทดสอบแบบไหน และต้องการข้อมูลดิบด้วยหรือไม่
• การเปลี่ยนนี้ต้องแจ้งเปลี่ยนแปลงหรือขออนุมัติอย่างเป็นทางการด้วยหรือไม่ เช่น เอกสาร 4M Change (คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ) และต้องทำตามขั้นตอนของลูกค้าในลำดับไหน

ถ้าต้องถามลูกค้าเป็นภาษาอังกฤษ ใช้ข้อความสั้น ๆ แบบนี้ได้

"We plan to change [part name / material / process]. Could you tell us which DRBFM form and language you require, the deadline for submitting it before the DR meeting, and whether a 4M change notification is also needed?"

เช็กลิสต์ก่อนประชุม DR

• เขียนเป้าหมายของ DR และเกณฑ์ผ่านไว้แล้ว
• รายการสิ่งที่เปลี่ยน (แบบ วัสดุ กระบวนการ การใช้งานและสภาพแวดล้อม) อยู่หน้าแรกของเอกสาร
• ทุกการเปลี่ยนมีการเทียบกับแบบเดิมที่ใช้ได้ดีแล้ว
• ทุกช่อง "เกิดภายใต้เงื่อนไขใด" ระบุเงื่อนไขที่เจาะจง
• ทุกข้อกังวลมีแนวทางแก้และวิธียืนยันที่ชัดเจน ถ้าแก้แบบให้ระบุสิ่งที่แก้ ถ้าไม่แก้ให้บันทึกเหตุผลและหลักฐาน (การตรวจอย่างเดียวไม่นับเป็นแนวทางแก้ด้านการออกแบบ)
• เงื่อนไขทดสอบตรงกับการใช้งานจริง
• ส่งเอกสารล่วงหน้าหลายวันแล้ว
• เชิญคนที่รู้จริงเรื่องส่วนที่เปลี่ยนแล้ว
• เตรียมทะเบียนข้อชี้แนะที่มีช่องผู้รับผิดชอบและกำหนดเสร็จแล้ว

กรณีที่บทความนี้อาจใช้ไม่ได้ตรง ๆ

• แต่ละที่ทำไม่เหมือนกัน จำนวนช่วง DR ชื่อเรียก แบบฟอร์ม DRBFM และเกณฑ์ผ่าน ต่างกันตามบริษัท อุตสาหกรรม และลูกค้า ข้อกำหนดของลูกค้ามาก่อนเสมอ
• บทความนี้ไม่ใช่สรุปของ SAE J2886 หรือ AIAG CQI-24 เราไม่ได้อ่านเอกสารทั้งสองฉบับเต็ม ถ้าลูกค้าระบุเอกสารใด ให้ทำตามเอกสารนั้น
• ตัวอย่างแบบฟอร์มเป็นการสมมติ วัสดุ สาเหตุ และการทดสอบมีไว้แสดงวิธีกรอกช่อง ไม่ใช่คำแนะนำการออกแบบขายึดเรซินจริง
• การตัดสินเรื่องความปลอดภัยและกฎหมายเป็นหน้าที่ของผู้รับผิดชอบ DR ช่วยชี้ได้ว่ามีกฎหมายและมาตรฐานใดเกี่ยวข้อง แต่การปฏิบัติตามต้องให้ฝ่ายวิศวกรรม ฝ่ายความปลอดภัย และฝ่ายกฎหมายตัดสินตามกฎที่ใช้กับสินค้านั้น

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

DRBFM ย่อมาจากอะไร

DRBFM ย่อมาจาก Design Review Based on Failure Mode เป็นวิธีทำ Design Review ที่มาจากโตโยต้า และเน้นคุยเรื่องสิ่งที่เปลี่ยนจากแบบที่ใช้ได้ดีแล้ว SAE กำหนดไว้ในมาตรฐาน J2886 และ AIAG มีคู่มือ DRBFM ชื่อ CQI-24

DRBFM กับ FMEA ต่างกันอย่างไร

FMEA หา failure mode ให้ครอบคลุมทั้งหมด ส่วน DRBFM จำกัดการคุยไว้ที่สิ่งที่เปลี่ยนจากแบบเดิมและส่วนที่ได้รับผลกระทบ วิธีแบ่งที่ใช้ได้จริงคือ FMEA สำหรับส่วนที่ออกแบบใหม่ และ DRBFM สำหรับสิ่งที่เปลี่ยนในแบบที่ใช้ต่อจากรุ่นเดิม FMEA ที่มีอยู่ช่วยประเมินว่าการเปลี่ยนส่งผลไปไกลแค่ไหน

โครงการหนึ่งต้องทำ Design Review กี่ครั้ง

หลักพื้นฐานคือทำทุกครั้งที่จบแต่ละช่วง รูปแบบที่พบบ่อยคือ 6 ช่วงตั้งแต่วางแผนจนเริ่มผลิต สำหรับงานเล็ก เริ่มจาก 3 ครั้งที่บังคับ คือ ก่อนเริ่มออกแบบ ก่อนปล่อยแบบ และก่อนเริ่มผลิตจริง แล้วเพิ่มเฉพาะงานที่มีของใหม่เยอะ

ISO 9001 บังคับให้ทำ Design Review หรือไม่

ข้อ 8.3.4 ของ ISO 9001 กำหนดให้มีการทบทวน การทวนสอบ และการยืนยันความใช้ได้ระหว่างการออกแบบและพัฒนา ต้องแก้ปัญหาที่พบ และเก็บบันทึก ทั้งสามอย่างทำแยกหรือรวมกันก็ได้ การดูผลการทวนสอบในที่ประชุม DR จึงเป็นเรื่องปกติ แต่ ISO 9001 ไม่ได้กำหนดจำนวนครั้งหรือรูปแบบการประชุมตามตัวอย่างในบทความนี้

ใครควรเป็นประธาน Design Review

ควรเป็นคนที่อยู่ห่างจากงานออกแบบหนึ่งก้าว หลายบริษัทให้ผู้จัดการฝ่ายออกแบบเป็นประธาน แต่แรงกดดันเรื่องกำหนดการและงบมักทำให้การตัดสินอ่อนลง สำหรับงานสำคัญ ผู้จัดการจากฝ่าย QA หรือฝ่ายอื่นช่วยให้การตัดสินเป็นอิสระ

แหล่งอ้างอิง

• นิยามของ Design Review: JIS Z 8115:2019 คำศัพท์ด้านความเชื่อถือได้ ข้อ 192-12-09 "design review" (ภาษาญี่ปุ่น)
• จังหวะ ผู้เข้าร่วม และข้อควรระวังของ DR: J-Net21 (SMRJ) "Design Review ในกระบวนการพัฒนาสินค้า" (ภาษาญี่ปุ่น)
• ข้อกำหนด ISO 9001 ข้อ 8.3.4: pdcatovision.com "ข้อกำหนดการทบทวนการออกแบบและพัฒนา" (ภาษาญี่ปุ่น)
• ชื่อมาตรฐานไทย มอก. 9001-2015: กรมวิทยาศาสตร์บริการ เอกสาร R-CB0-03
• DR ตามช่วงและวิธีดำเนินการ: Skillnote "Design Review (DR) คืออะไร" (ภาษาญี่ปุ่น)
• วิธีทำ DR และเหตุที่กลายเป็นแค่พิธี: Koto Online "Design Review คืออะไร" (ภาษาญี่ปุ่น)
• ภาพรวม DRBFM: Toyota Enterprise หลักสูตร DRBFM (ภาษาญี่ปุ่น); Wikipedia "Design review based on failure mode"
• 4 มุมมองของการเปลี่ยนแปลง: Nikkei xTECH "4 มุมมองที่จำเป็นในการจัดการการเปลี่ยนแปลงใน DRBFM แบบโตโยต้า" (ภาษาญี่ปุ่น)
• SAE J2886: SAE International, J2886_202304 Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)
• AIAG CQI-24: AIAG, CQI-24 DRBFM Reference Guide