DRBFM vs AMEF: revisión de diseño, pasos, formato y ejemplo
Tu planta le surte piezas a una armadora japonesa en el Bajío o a uno de sus proveedores Tier 1. Planean un cambio pequeño: otro grado de resina, mover un molde a una segunda planta o modificar un soporte. Antes de aprobarlo, el cliente pide un DRBFM y te invita a una junta de "DR". Si tu sistema de calidad gira alrededor del AMEF, surgen dudas: ¿para qué otra hoja de trabajo?, ¿qué espera ver el cliente en ella? y ¿qué pasa en esa junta?
Esta guía explica las dos partes. Una revisión de diseño (DR, design review), en japonés sekkei shinsa (設計審査), es una revisión planeada en la que el diseñador y personas de otras áreas, con otros puntos de vista, examinan el diseño. El DRBFM (Design Review Based on Failure Mode, revisión de diseño basada en modos de falla) es una forma de llevar esa revisión que nació en Toyota y que se concentra solo en lo que cambió. Aquí encontrarás en qué momentos del desarrollo se hacen las revisiones, cómo llevar una en seis pasos, qué revisar en cada etapa, en qué se diferencia el DRBFM del AMEF, un ejemplo llenado (ficticio), una guía de columnas para preparar tu formato y las preguntas que conviene aclarar con tu cliente japonés.
- La revisión de diseño (DR) es una revisión planeada y documentada en la que manufactura, aseguramiento de calidad, compras y otras áreas examinan un diseño y deciden si puede pasar a la siguiente etapa.
- Se hace una en cada compuerta del proyecto. Aun en proyectos chicos, toma tres como obligatorias: antes de empezar el diseño, antes de liberar los planos y antes de la producción en serie.
- Cada revisión se lleva en seis pasos: (1) definir el objetivo y los criterios de aprobación, (2) enviar el material con anticipación, (3) invitar a los revisores adecuados, (4) enfocar la discusión, (5) decidir y registrar cada hallazgo, (6) dar seguimiento y extender lo aprendido a otros productos.
- El DRBFM limita la discusión a los cambios respecto de un diseño probado. Su hoja sigue este orden: cambio → preocupación → en qué condiciones puede ocurrir → efecto en el cliente → acción de diseño → cómo se verifica.
- Para que las revisiones no se vuelvan un trámite, acepta la "aprobación condicionada" y la "nueva revisión" como resultados válidos, pide evidencia con cada hallazgo y asigna a cada uno un responsable y una fecha compromiso.
Contenido
- ¿Qué es una revisión de diseño (DR)?
- ¿Cuándo se hacen las revisiones de diseño?
- Cómo llevar una revisión de diseño en 6 pasos
- Lista de verificación por etapa
- Quién participa y qué revisa cada área
- ¿Qué es el DRBFM?
- DRBFM vs. AMEF (FMEA)
- Ejemplo de DRBFM: soporte de acero cambiado a resina (ficticio)
- Formato de DRBFM: columnas y qué escribir
- Por qué las revisiones de diseño se vuelven un trámite y cómo evitarlo
- Preguntas para aclarar con tu cliente japonés
- Límites de esta guía
- Preguntas frecuentes
¿Qué es una revisión de diseño (DR)?
La norma japonesa de vocabulario de confiabilidad, JIS Z 8115, define la revisión de diseño como una revisión documentada y planeada de las actividades de diseño. No es una junta improvisada que se convoca cuando alguien tiene una duda: se incluye en el plan desde el principio y sus resultados quedan registrados.
Una nota de la misma norma aclara que abarca cualquier actividad que detecte y corrija problemas en los requisitos o en el trabajo de diseño. Por eso una DR no se limita a buscar errores en los planos: también revisa si los requisitos se entendieron bien desde el inicio.
Su propósito es detectar, con la mirada de otras áreas (manufactura, aseguramiento de calidad, compras y ventas), los problemas que el diseñador responsable difícilmente vería solo. J-Net21, un sitio de apoyo de la Organización para Pequeñas y Medianas Empresas e Innovación Regional de Japón (SMRJ), la describe como un proceso en el que personas de varias áreas revisan tanto la calidad del diseño como la calidad de manufactura.
Relación con ISO 9001 (NMX-CC-9001-IMNC-2015)
El apartado 8.3.4 de ISO 9001, "Controles del diseño y desarrollo", exige revisiones, verificación y validación, acciones sobre los problemas encontrados y registros. En México la versión nacional es la NMX-CC-9001-IMNC-2015, que corresponde a ISO 9001:2015. Por eso las empresas certificadas suelen tener un proceso formal de DR. Si tu planta trabaja con IATF 16949, que se apoya en ISO 9001, pregunta al responsable del sistema de calidad qué procedimientos aplican al diseño del producto, al diseño del proceso y al control de cambios en tu planta.
Revisión, verificación y validación se confunden con facilidad, pero cada una tiene un propósito distinto. La manera más sencilla de ubicar la DR es esta: la DR decide si el diseño puede pasar a la siguiente etapa tal como está.
Las tres sirven para comprobar el diseño, pero cada una responde una pregunta distinta.
ISO 9001 permite hacer estas actividades por separado o combinadas. Es común revisar los resultados de la verificación durante la DR.
¿Cuándo se hacen las revisiones de diseño?
La DR no es un evento único al final del desarrollo. Lo básico es hacer una en cada compuerta, desde la planeación hasta el arranque de producción, y tratarla como el filtro que el proyecto debe pasar. Cada empresa divide y nombra las etapas a su manera; un esquema común tiene seis:
Coloca una DR en cada compuerta. El proyecto avanza solo cuando la aprueba.
El número y nombre de las etapas cambian según la empresa y el producto. Elaborado por MONOSCOPE con base en Skillnote y Koto Online (en japonés).
Estas etapas siguen de cerca el flujo de trabajo del propio diseñador. Una práctica útil es hacer coincidir los hitos de diseño con los de revisión: la DR2 cuando termina el diseño conceptual y la DR3 cuando el juego de planos está completo. Así la DR forma parte del proceso y no se siente como trabajo extra.
Entre más temprano se revise, más barato sale corregir. Un problema detectado en el concepto puede resolverse cambiando el enfoque. El mismo problema, descubierto con el molde ya maquinado, obliga a retrabajarlo o hacer uno nuevo, y si aparece ya en producción en serie puede terminar en una campaña de corrección en campo. Tomar en serio de la DR1 a la DR3 es el camino más corto para tener menos retrabajo.
¿Cuántas revisiones necesita un proyecto chico?
Para cambios menores de piezas o productos derivados, hacer las seis como juntas formales no es realista. J-Net21 menciona tres momentos para la DR: antes de empezar el diseño, antes de liberar los planos y antes de la producción en serie. Una forma sencilla de empezar es volver obligatorias esas tres y agregar etapas solo en proyectos con mucho contenido nuevo.
Por pequeño que sea el cambio, no te saltes la revisión antes de liberar planos. Cuando los planos ya llegaron a proveedores o a manufactura, el costo de una corrección y el número de personas involucradas se disparan.
Cómo llevar una revisión de diseño en 6 pasos
Poner revisiones en cada compuerta sirve de poco si cada junta se lleva sin cuidado. Los seis pasos siguientes cubren una DR desde la preparación hasta el cierre de acciones. La junta es solo uno de ellos: la mayor parte del resultado se define antes y después.
La junta es solo el paso de en medio. La preparación y el seguimiento deciden el resultado.
En cambios pequeños se pueden simplificar los pasos 1 a 3, pero los pasos 5 y 6 no se deben omitir.
Paso 1: Define el objetivo y los criterios de aprobación
Primero define qué decisión debe tomar esta revisión y vincúlala con la siguiente acción, por ejemplo: "¿Podemos liberar los planos del prototipo?" o "¿Podemos ordenar el equipo de la línea de producción?".
Luego fija las condiciones para aprobar, como "los cálculos muestran margen suficiente contra las metas de desempeño" o "todos los hallazgos importantes están cerrados o su plan de acción está aprobado". Sin criterios, la conclusión suele inclinarse hacia quien habla más fuerte.
Paso 2: Prepara el material y envíalo con anticipación
No basta con juntar planos y especificaciones. Abre el paquete con lo que cambió respecto del producto anterior y los puntos que te preocupan, para que los revisores encuentren rápido los temas en el poco tiempo que tienen.
Manda el material unos días antes y pide que lo lean antes de la junta. Si muchos lo ven por primera vez en la sala, el tiempo se va en explicaciones y los hallazgos se quedan en la superficie.
Paso 3: Invita a revisores que conozcan los temas
En lugar de citar siempre al mismo grupo, elige a los revisores según los temas de la revisión. Un material nuevo pide a un especialista en materiales o tratamientos superficiales; un método de manufactura nuevo pide a ingeniería de manufactura y producción. Siempre incluye a alguien que conozca bien la parte que cambió. Más abajo se explica qué revisa cada área.
Paso 4: Mantén la discusión enfocada
Abre la junta recordando el objetivo y los criterios de aprobación. Después, el diseñador presenta sobre todo los cambios y las preocupaciones; si la explicación general se alarga, no queda tiempo para lo que importa.
Como regla, cada hallazgo viene con evidencia: una falla anterior, un cálculo o un resultado de prueba, no solo una inquietud vaga. Si un tema no se puede resolver en la junta, acuerden quién investiga qué y cómo se tomará la decisión, y sigan adelante.
Paso 5: Decide y registra los hallazgos
Cierra la junta con una decisión clara: aprobado, aprobado con condiciones o nueva revisión. Pasar a la siguiente etapa con una decisión ambigua le quita el sentido a la DR.
No entierres los hallazgos en la minuta. Regístralos uno por uno en una lista de seguimiento de hallazgos con estas columnas:
- No.
- Descripción
- Prioridad del hallazgo
- Responsable
- Fecha compromiso
- Acción tomada y resultado
ISO 9001 también pide tomar acciones sobre los problemas que salen en las revisiones y conservar los registros.
Paso 6: Da seguimiento y extiende lo aprendido
La DR solo rinde frutos cuando se atienden sus hallazgos. Al llegar cada fecha compromiso, revisa el estado del punto en la lista. Ciérralo solo cuando quien lo levantó, o aseguramiento de calidad, confirme que la acción es suficiente.
Después, toma los hallazgos que aplican a otros productos y agrégalos a tus estándares de diseño y listas de verificación. En las empresas japonesas a esto se le llama yokoten (横展, despliegue horizontal). Este paso define si en cada revisión salen los mismos hallazgos o si la calidad de diseño de la organización sigue mejorando.
Lista de verificación por etapa
Lo que se revisa en una DR cambia con la etapa. Hablar de tolerancias en la planeación es demasiado pronto, y discutir el concepto del producto justo antes de la producción en serie es demasiado tarde. Para aprovechar el tiempo, concéntrate en lo que solo se puede decidir en esa etapa.
Conforme avanza el proyecto, el enfoque pasa de las ideas a las piezas y los procesos.
- ¿Las metas de desarrollo reflejan los requisitos del cliente?
- ¿El enfoque elegido es técnicamente viable?
- ¿Se identificaron los requisitos legales, de normas y de seguridad?
- ¿El costo meta y el programa son realistas?
- Bases de los cálculos o análisis de resistencia, vida y temperatura
- Tolerancias, facilidad de ensamble y si la forma se puede fabricar
- Elección de materiales y componentes comprados, y su disponibilidad
- La BOM coincide con los planos; se reflejan las fallas pasadas
- ¿Los resultados cumplen las metas y con qué margen?
- ¿Las condiciones de prueba representan el uso real?
- ¿Se identificó la causa de cada falla y la corrección está en los planos?
- Dificultades de fabricación y ensamble del prototipo
- Capacidad de proceso, métodos de inspección, herramental, fixtures y equipo
- Instrucciones de trabajo y capacitación de operadores
- Preparación de proveedores e inspección de primera pieza
- Tendencia de defectos iniciales y respuesta del mercado
Elaborado por MONOSCOPE con base en J-Net21, Skillnote y Koto Online (en japonés). Si le agregas las fallas pasadas de tu planta, la lista se vuelve más útil.
Planeación y concepto: confirma requisitos y enfoque
Las revisiones de planeación y concepto ocurren antes de que existan planos. Se enfocan en qué construir y cómo lograrlo: si los requisitos del cliente se tradujeron bien en metas de desarrollo y si el enfoque elegido es técnicamente viable.
Los requisitos legales, de normas y de seguridad son fáciles de pasar por alto en esta etapa, y descubrirlos tarde puede obligar a cambiar la estructura básica. Recomendamos listar desde el concepto las regulaciones y normas que aplican, por ejemplo las del país donde se venderá el vehículo y cualquier NOM que aplique si el producto se comercializa en México. La opinión de ventas y de aseguramiento de calidad vale especialmente en esta etapa.
Antes de liberar planos: ¿se puede fabricar y va a funcionar?
La revisión antes de liberar planos suele dejar la mayor cantidad de hallazgos. Revisa si los cálculos de resistencia y vida y los resultados de CAE dejan margen suficiente contra las metas, y si sus supuestos son válidos.
Desde el lado de manufactura, revisa:
- ¿La forma se puede fabricar?
- ¿La pieza se puede ensamblar?
- ¿Las tolerancias son correctas tanto para la función como para el costo de fabricación?
Saber cuándo usar tolerancias dimensionales y cuándo tolerancias geométricas hace estos hallazgos más precisos.
Revisa la lista de materiales (BOM) además de los planos. Si los números de parte o las cantidades de la BOM de ingeniería no coinciden con los planos, los errores pasan a la BOM de manufactura. Ten presente la separación EBOM/MBOM y confirma que todos los datos que recibe manufactura sean consistentes.
Evaluación del prototipo: cuestiona resultados y condiciones
En la revisión del prototipo, revisa no solo si los resultados cumplieron las metas, sino también si las condiciones de prueba representan cómo se usa realmente el producto. Si la temperatura, la vibración o el número de ciclos fueron muy suaves, aprobar no significa mucho.
Revisa una por una las fallas detectadas al fabricar, ensamblar y probar el prototipo: ¿se identificó la causa y la corrección ya está en los planos o especificaciones? Pregunta también al equipo que armó los prototipos qué partes fueron difíciles de ensamblar y qué dimensiones tendían a variar.
Antes de la producción en serie: ¿el proceso puede fabricarlo de forma estable?
En la revisión antes de la producción en serie, el enfoque pasa del producto al proceso. Los puntos principales son:
- Preparación de equipo, herramental y fixtures
- Capacidad de proceso
- Métodos de inspección
- Instrucciones de trabajo y capacitación
- Preparación de los proveedores de componentes comprados
Gran parte de esta preparación se cruza con el trabajo de ingeniería de manufactura.
En la producción inicial después del arranque, que en las plantas japonesas se llama shoki ryudo (初期流動, control de producción inicial), revisa la tendencia de defectos y la respuesta del mercado, y pasa al control normal cuando ya no haya problemas. Define de antemano los criterios de salida de la producción inicial; si no, los controles especiales tienden a alargarse.
Quién participa y qué revisa cada área
Quién asiste influye mucho en la calidad de una DR. J-Net21 describe un esquema en el que participan los gerentes de ventas, ingeniería, manufactura, ingeniería de manufactura, control de calidad y compras, y se suma la alta dirección cuando el riesgo técnico es alto.
Lo importante es que cada persona sepa qué revisar desde su posición y no solo asista porque la invitaron. Los roles se reparten así:
Separar a quienes conducen, presentan y revisan deja claro el papel de cada uno.
Elaborado por MONOSCOPE con base en J-Net21 y Skillnote (en japonés). Agrega especialistas en materiales, electrónica o software, o a la alta dirección, según lo requiera el proyecto.
Aseguramiento de calidad muchas veces funciona como la secretaría que administra el proceso de DR, incluidas las revisiones antes de la producción en serie.
En muchas empresas el gerente de diseño modera la revisión, pero entonces la presión de programa y presupuesto tiende a suavizar la decisión. En proyectos importantes, un gerente de aseguramiento de calidad o de otra área puede moderar. Poner al frente a alguien un paso alejado del diseño mantiene la decisión independiente.
¿Qué es el DRBFM?
Las revisiones de diseño suelen perder el enfoque porque intentan darle la misma atención a todo. Una respuesta a ese problema es el DRBFM (Design Review Based on Failure Mode), que nació en Toyota Motor Corporation. Se conoce como un método sistematizado por Tatsuhiko Yoshimura, quien trabajó en Toyota y también fue profesor de la Universidad de Kyushu.
El DRBFM parte de una idea: los problemas suelen aparecer cuando se cambia un diseño probado. El equipo enlista lo que cambió respecto del diseño existente y concentra la discusión en las preocupaciones que esos cambios generan.
El método ya no se usa solo en Japón. SAE International publicó la SAE J2886, "Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)", en marzo de 2013 (edición vigente: abril de 2023), y la AIAG publicó su guía de referencia de DRBFM, CQI-24, en septiembre de 2014. Si un cliente en Norteamérica, incluida una armadora en México, habla de DRBFM, es probable que se refiera a alguno de estos documentos o a sus propias reglas internas. Confirma con el cliente cuál aplica.
Cambios y cambios de condiciones (henkoten y henkaten)
El material japonés de DRBFM separa dos tipos de cambio. Los henkoten (変更点) son los cambios que haces a propósito. Los henkaten (変化点) son cambios en las condiciones o el entorno que ocurren sin que nadie los busque. Hay que enlistar los dos, como muestra la Figura 6.
Enlista no solo lo que cambiaste, sino también lo que cambió alrededor del diseño.
Elaborado por MONOSCOPE con base en Nikkei xTECH, "Cuatro puntos de vista para gestionar cambios en el DRBFM al estilo Toyota" (en japonés).
GD3: Good Design, Good Discussion, Good Dissection
El DRBFM valora tres cosas, conocidas como GD3: Good Design (buen diseño), Good Discussion (discusión técnica a fondo) y Good Dissection (desarmado e inspección detallada). "Dissection" significa desarmar las piezas después de las pruebas y observarlas con detalle.
En la práctica: mantener los cambios pequeños y en zonas definidas, que las personas involucradas discutan cada cambio en términos concretos, y examinar con cuidado las piezas probadas para encontrar sus puntos débiles.
Puedes llevar esta idea a una DR normal con solo poner una lista de cambios y cambios de condiciones al inicio del material. Cuando los revisores ven de un vistazo en qué se diferencia el diseño del producto existente, dedican su tiempo a donde de verdad hace falta discutir.
DRBFM vs. AMEF (FMEA)
Como su nombre lo dice, el DRBFM lleva el enfoque de modos de falla a la revisión de diseño, por eso se compara seguido con el AMEF (análisis de modo y efecto de falla, FMEA en inglés). La diferencia principal es el alcance: el DRBFM limita la discusión a los cambios y a lo que estos afectan.
| AMEF (FMEA) | DRBFM | |
|---|---|---|
| Alcance | Identifica de forma exhaustiva los modos de falla de todo el diseño o proceso | Se limita a los cambios respecto de un diseño probado y a las zonas que afectan |
| Más adecuado para | Diseños nuevos y contenido nuevo | Diseños que se heredan (carryover) con cambios específicos |
| Resultado principal | Un análisis sistemático de modos de falla, sus efectos y acciones | Preocupaciones por cada cambio, acciones de diseño y cómo verificarlas, acordadas en una revisión |
| Cómo se relacionan | Un AMEF existente es una buena entrada para juzgar hasta dónde llega un cambio. La AIAG describe el DRBFM como enfocado en los cambios de ingeniería una vez que existe un diseño base, y el DRBFM no exige un AMEF. La SAE J2886 indica que el DRBFM no pretende reemplazar al AMEF. En el sistema de la AIAG, el DRBFM (CQI-24) es un documento distinto del Manual de AMEF AIAG & VDA. | |
Una división práctica que ayuda a no duplicar trabajo: usa el AMEF para cubrir a fondo el contenido nuevo y el DRBFM para enfocarte en los cambios de los diseños heredados. Los dos se complementan: aunque uses DRBFM para un cambio, confirma si ese cambio también obliga a actualizar el AMEF según tu procedimiento y los requisitos del cliente. Si tu cliente pide los dos, pregunta cómo quiere que se relacionen.
Ejemplo de DRBFM: soporte de acero cambiado a resina (ficticio)
Para cada cambio, la hoja de DRBFM registra cuál es la preocupación, en qué condiciones puede ocurrir, cómo afectaría al cliente y qué acción de diseño la va a atender.
El diseñador llena la hoja primero. El día de la DR, los revisores de otras áreas agregan preocupaciones y causas que se le pasaron, y el equipo acuerda las acciones de diseño y cómo verificarlas.
Así podría verse la hoja para el cambio de un soporte de acero a uno de resina:
| Columna | Ejemplo de llenado |
|---|---|
| Cambio / cambio de condiciones | Se cambió el material de un soporte montado cerca del motor, de lámina de acero laminada en frío (JIS SPCC) a nylon reforzado con 30% de fibra de vidrio (PA66-GF30), para reducir peso |
| Preocupación (modo de falla) | (1) La unión atornillada se afloja. (2) Los barrenos de montaje se desplazan y la pieza no se puede instalar. |
| ¿En qué condiciones puede ocurrir? (causa) | (1) En una zona que permanece caliente, la carga de apriete actúa de forma continua sobre la resina; la resina se deforma lentamente (creep o termofluencia) y la carga de apriete baja. (2) En un ambiente húmedo, la resina absorbe humedad y cambian sus dimensiones. |
| Efecto en el cliente | Ruido y vibración. En el peor caso, la pieza se desprende. |
| Acción de diseño para eliminar la preocupación | Moldear collarines metálicos en las uniones atornilladas para que el metal soporte la carga de apriete. Hacer los barrenos de montaje alargados (ranuras) para absorber la dilatación térmica y el cambio dimensional por humedad. |
| Evaluación y verificación | Prueba de retención de carga de apriete después de exposición a alta temperatura; medición dimensional después de exposición a alta temperatura y alta humedad; prueba de vibración en el equipo real |
| Responsable y fecha compromiso | Ingeniero de diseño (pruebas a cargo del ingeniero de pruebas). Reportar resultados antes de la siguiente DR. |
La columna más importante es "¿En qué condiciones puede ocurrir?" y tiene que ser específica. Una entrada como "resistencia insuficiente" no lleva a ningún lado. "Cuando la carga de apriete actúa de forma continua en una zona que permanece caliente" nombra la condición, y eso también facilita decidir cómo probarla.
Aunque el cambio sea de material, revísalo junto con el entorno al que estará expuesta la pieza, como la temperatura y la humedad. Así no se escapan preocupaciones.
Formato de DRBFM: columnas y qué escribir
Usa este formato como punto de partida cuando tu cliente no te haya dado uno. Si el cliente tiene su propio formato de DRBFM, usa el suyo, porque los nombres y el orden de las columnas cambian según la empresa. Este formato amplía las columnas del ejemplo anterior con un número de seguimiento y un campo de resultado y estado.
| Columna | Qué escribir | Error común |
|---|---|---|
| No. | Una fila por preocupación, para poder seguir cada una hasta su cierre | Varias preocupaciones juntas en una sola fila |
| Cambio / cambio de condiciones | Qué cambió respecto del diseño existente (diseño, material, proceso, o uso y entorno) y por qué | "Cambio menor" sin comparar con la pieza existente |
| Preocupación (modo de falla) | Qué le podría pasar a la pieza por este cambio | "Sin preocupación" sin explicar por qué |
| ¿En qué condiciones puede ocurrir? (causa) | Las condiciones específicas: temperatura, humedad, carga, tiempo, forma de uso o de ensamble | "Resistencia insuficiente" sin condiciones |
| Efecto en el cliente | Lo que notaría el usuario final o el siguiente ensamblador | Solo el efecto en la pieza |
| Acción de diseño | El cambio de diseño que elimina o reduce la preocupación | "Se tendrá cuidado" o "se inspeccionará" en lugar de una acción de diseño |
| Evaluación y verificación | La prueba o análisis que demuestra que la acción funciona, con sus condiciones | Condiciones de prueba más suaves que el uso real |
| Responsable y fecha compromiso | Una persona con nombre y una fecha, muchas veces la siguiente DR | El nombre de un área en lugar de una persona; sin fecha |
| Resultado y estado | Resultado de la prueba, dictamen y fecha de cierre | Se deja en blanco después de la junta |
Por qué las revisiones de diseño se vuelven un trámite y cómo evitarlo
Aun en empresas que ya tienen un proceso de DR se escuchan quejas como "hacemos las juntas, pero nunca encuentran nada" o "salen hallazgos, pero nadie los corrige". J-Net21 también advierte que la DR no debe volverse un ritual. En japonés esto se llama keigaika (形骸化): el proceso sigue en papel, pero perdió su contenido. Tiene patrones reconocibles, y rastrear cada síntoma hasta su causa señala la solución.
La mayoría de los síntomas vienen de pasos que faltan antes y después de la junta.
Elaborado por MONOSCOPE con base en J-Net21, Koto Online y Skillnote (en japonés).
Hacer la junta se volvió el objetivo
El problema de fondo es que hacer la DR se volvió un fin en sí mismo. Si el programa solo fija la fecha de la DR y nadie comparte qué debe decidir la junta, se convierte en una presentación y el dictamen siempre es "aprobado".
La primera solución es tratar la aprobación condicionada y la nueva revisión como resultados válidos, no como fracasos. Si el programa ya considera que puede haber una nueva revisión, no hay razón para suavizar la decisión.
Los hallazgos llegan sin evidencia
Koto Online menciona tres razones por las que las revisiones de diseño se vuelven un trámite:
- Hallazgos que son ocurrencias del momento
- Revisores que llegan sin haber leído el material
- Reglas que no se aplican igual cada vez
Cuando siguen llegando ocurrencias, los diseñadores se la pasan contestando cada una y los hallazgos que de verdad importan quedan enterrados.
Haz regla que los hallazgos vengan con evidencia: fallas pasadas, cálculos o resultados de prueba. Una preocupación que no se puede respaldar en ese momento se registra como punto abierto de investigación. Si se decide quién revisa qué y para cuándo, la discusión puede seguir avanzando.
La revisión se volvió un lugar para buscar culpables
Cuando la DR se usa para señalar los errores del diseñador, los diseñadores dejan de poner sus preocupaciones en el material. Ese es el peor estado al que puede llegar una DR: una revisión en la que no salen preocupaciones pierde su propia oportunidad de encontrar problemas.
Skillnote también insiste en hallazgos constructivos que incluyan propuestas de mejora en lugar de críticas. El moderador puede cambiar el ambiente reconociendo a los diseñadores que levantan sus propias preocupaciones y pidiendo a los revisores que acompañen cada hallazgo con una alternativa o una forma de verificarlo.
Los registros no se usan la siguiente vez
Los hallazgos y acciones registrados en una DR son conocimiento valioso para el siguiente proyecto. J-Net21 también pide registrar, ordenar y aprovechar los resultados de la DR en el desarrollo del siguiente producto.
No dejes lo aprendido encerrado en la lista de cada producto. Conserva esa lista y, además, agrupa los hallazgos por categoría, pasa los que se repiten a las listas de verificación y estándares de diseño, y revisa el propio proceso de DR aunque sea una vez al año. Así el proceso irá mejorando paso a paso.
Preguntas para aclarar con tu cliente japonés
Cuando una armadora japonesa o un cliente Tier 1 te pida un DRBFM o te invite a una DR, consigue respuesta a estas preguntas antes de empezar la hoja:
- ¿Qué cambios de este proyecto requieren DRBFM: de diseño, material, proceso, planta o subproveedor?
- ¿Tienen un formato obligatorio de DRBFM y en qué idioma debemos llenarlo: español, inglés o japonés?
- ¿Qué referencia siguen: sus reglas internas, la SAE J2886 o la AIAG CQI-24?
- ¿También necesitan actualizar el AMEF de diseño o de proceso (DFMEA o PFMEA) y cómo debe relacionarse con el DRBFM?
- ¿Quién de su lado va a asistir a la revisión y deben participar nuestros ingenieros de manufactura y calidad?
- ¿Con cuánta anticipación necesitan la hoja antes de la junta y cómo nos enviarán sus comentarios?
- ¿Qué cuenta como aprobado: se aceptan puntos abiertos con fecha compromiso acordada?
- ¿Qué pruebas y condiciones de prueba esperan para la verificación, y necesitan los datos crudos?
- ¿Este cambio también requiere una notificación o aprobación formal de cambio de su lado, y en qué orden?
Lista de verificación antes de la revisión
- Objetivo de la revisión y criterios de aprobación por escrito
- Lista de cambios y cambios de condiciones (diseño, material, proceso, uso y entorno) al inicio del material
- Comparación con el diseño existente y probado para cada cambio
- Condiciones específicas en cada entrada de "¿En qué condiciones puede ocurrir?"
- Una acción de diseño, no solo una inspección, para cada preocupación
- Condiciones de prueba que representan el uso real
- Material enviado unos días antes de la junta
- Revisores que conocen la parte que cambió, invitados
- Lista de seguimiento lista, con columnas de responsable y fecha compromiso
Límites de esta guía
- Las prácticas varían. El número de etapas de revisión, sus nombres, el formato de DRBFM y los criterios de aprobación cambian según la empresa, la industria y el cliente. Los requisitos de tu cliente van primero.
- No es un resumen de la SAE J2886 ni de la AIAG CQI-24. No revisamos el texto completo de ninguno de los dos. Si tu cliente menciona uno, trabaja con ese documento.
- El ejemplo de la hoja es ficticio. Los materiales, causas y pruebas muestran cómo llenar las columnas. No son una guía de diseño para un soporte de resina real.
- Las decisiones de seguridad y cumplimiento legal corresponden a los responsables. Una DR puede señalar qué regulaciones y normas aplican, pero el cumplimiento lo deciden tus áreas de ingeniería, seguridad y legal según las reglas que apliquen al producto. Distingue los requisitos del producto de los de seguridad de la planta: si la revisión incluye cambios de maquinaria, equipo o proceso, integra al área de seguridad para identificar las NOM que aplican, como la NOM-004-STPS-1999 para maquinaria y equipo.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa DRBFM?
DRBFM significa Design Review Based on Failure Mode, es decir, revisión de diseño basada en modos de falla. Es un método de revisión de diseño que nació en Toyota y concentra la discusión en los cambios respecto de un diseño probado. SAE lo documenta en la J2886 y la AIAG publica una guía de referencia de DRBFM, la CQI-24.
¿Cuál es la diferencia entre DRBFM y AMEF?
El AMEF identifica los modos de falla de forma exhaustiva, mientras que el DRBFM limita la discusión a los cambios respecto del diseño existente y a las zonas que afectan. Una división práctica es usar el AMEF para el contenido nuevo y el DRBFM para los cambios en diseños heredados. Un AMEF existente es una buena entrada para juzgar hasta dónde llega un cambio.
¿Cuántas revisiones de diseño necesita un proyecto?
Lo básico es una en cada compuerta; seis etapas, de la planeación a la producción inicial, es un esquema común. En un proyecto chico, empieza con tres obligatorias: antes de empezar el diseño, antes de liberar planos y antes de la producción en serie. Agrega más solo en proyectos con mucho contenido nuevo.
¿ISO 9001 exige revisiones de diseño?
Sí. El apartado 8.3.4 de ISO 9001 (en México, NMX-CC-9001-IMNC-2015) exige revisiones, verificación y validación durante el diseño y desarrollo, acciones sobre los problemas encontrados y registros de esas actividades. Las tres pueden hacerse por separado o combinadas, y es común revisar los resultados de la verificación durante la DR.
¿Quién debe moderar una revisión de diseño?
Lo ideal es alguien un paso alejado del diseño. Muchas empresas dejan que modere el gerente de diseño, pero entonces la presión de programa y presupuesto tiende a suavizar la decisión. En proyectos importantes, un gerente de aseguramiento de calidad o de otra área mantiene la decisión independiente.
Fuentes
- Definición de revisión de diseño: JIS Z 8115:2019, vocabulario de confiabilidad, término 192-12-09 "revisión de diseño" (en japonés)
- Momentos, participantes y precauciones de la DR: J-Net21 (SMRJ), "La revisión de diseño en el proceso de desarrollo de producto" (en japonés)
- Requisitos del apartado 8.3.4 de ISO 9001: pdcatovision.com, "Requisitos de la revisión del diseño y desarrollo" (en japonés)
- Norma mexicana equivalente a ISO 9001:2015: NMX-CC-9001-IMNC-2015, Sistemas de gestión de la calidad – Requisitos
- DR por etapa y cómo llevarla: Skillnote, "¿Qué es una revisión de diseño (DR)?" (en japonés)
- Cómo llevar una DR y por qué se vuelve un trámite: Koto Online, "¿Qué es una revisión de diseño?" (en japonés)
- Panorama del DRBFM: Toyota Enterprise, curso de DRBFM (en japonés); Wikipedia, "Design review based on failure mode" (en inglés)
- Cuatro puntos de vista para los cambios: Nikkei xTECH, "Cuatro puntos de vista para gestionar cambios en el DRBFM al estilo Toyota" (en japonés)
- SAE J2886: SAE International, J2886_202304 Design Review Based on Failure Modes (DRBFM) (en inglés)
- AIAG CQI-24: AIAG, CQI-24 DRBFM Reference Guide (en inglés)
Artículo original en japonésEsta guía se basa en un artículo de MONOSCOPE escrito para lectores en Japón: デザインレビュー（DR）の進め方｜段階別のチェック観点・DRBFMの記入例と形骸化の防ぎ方
Acerca del editor
Editor de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORTrabajó unos diez años en un fabricante de equipos para plantas y en una empresa de ingeniería de plantas, a cargo de propuestas, diseño y puesta en marcha de equipos, y luego se pasó al marketing digital. Hoy es consultor web para fabricantes B2B y los ayuda a explicar sus productos y su tecnología. Cuenta con licencias nacionales de Japón como Energy Manager e Ingeniero Eléctrico Jefe de Tercera Clase.
Escribe un blog de ingeniería desde 2017 (más de 500 artículos) y tiene un canal de YouTube en japonés con unos 20,000 suscriptores. Cada guía se escribe desde el punto de vista de la planta japonesa y se verifica con las normas citadas.
