DRBFM이란? FMEA와의 차이, 설계 검토(DR) 6단계와 작성 예·양식

일본 완성차 업체나 일본계 1차 협력사(Tier 1)에 부품을 납품하고 있다고 가정해 보겠습니다. 수지 그레이드를 바꾸거나, 두 번째 사출 공장을 추가하거나, 브래킷 형상을 조금 고치려고 하면 고객은 승인 전에 DRBFM을 제출하라고 하고 "DR" 회의에 참석해 달라고 요청합니다. FMEA 중심으로 품질 체계를 운영해 온 회사라면 왜 워크시트가 하나 더 필요한지, 고객이 무엇을 보고 싶어 하는지, 회의에서는 무엇을 하는지부터 막히기 쉽습니다.

이 글은 두 가지를 함께 설명합니다. 설계 검토(DR, Design Review)는 설계팀 밖의 사람들이 계획에 따라 설계를 점검하는 활동으로, 일본어로는 세케이 신사(sekkei shinsa, 設計審査)라고 부릅니다. DRBFM(Design Review Based on Failure Mode)은 도요타에서 시작된 설계 검토 방식으로, 바뀐 부분과 그 영향이 미치는 주변에 논의를 집중합니다. 아래에서는 개발 단계별 DR의 위치, 6단계 진행법, 단계별 체크 포인트, DRBFM과 FMEA의 차이, 가상의 DRBFM 작성 예와 양식, 일본 고객에게 미리 확인할 질문을 차례로 정리합니다.

목차

1. 설계 검토(DR)란?
2. DR은 언제 여는가
3. 설계 검토 진행법 6단계
4. 단계별 설계 검토 체크리스트
5. DR 참석자와 역할별 확인 포인트
6. DRBFM이란?
7. DRBFM과 FMEA의 차이
8. DRBFM 작성 예: 강판 브래킷을 수지로 바꾸는 경우(가상)
9. DRBFM 양식: 워크시트 항목과 작성 요령
10. DR이 형식화되는 이유와 막는 방법
11. 일본 고객에게 미리 확인할 질문
12. 이 글이 다루지 않는 범위
13. 자주 묻는 질문

설계 검토(DR)란?

일본의 신뢰성 용어 규격인 JIS Z 8115는 설계 검토를 설계 활동에 대해 계획적으로 수행하고 문서로 남기는 검토로 정의합니다. 궁금한 점이 생길 때 수시로 모이는 회의가 아니라, 미리 일정에 넣어 두고 결과를 기록으로 남기는 공식 절차라는 뜻입니다.

같은 규격의 주석은 요구사항이나 설계 작업의 문제를 찾아 바로잡는 활동 전체가 대상이라고 설명합니다. 따라서 DR은 도면 오류를 찾는 데서 끝나지 않고, 애초에 요구사항을 제대로 이해했는지까지 확인합니다.

목적은 담당 설계자 혼자서는 놓치기 쉬운 문제를 생산·품질보증·구매·영업 등 다른 관점을 가진 사람들이 찾아내는 것입니다. 일본 중소기업기반정비기구(SMRJ)가 운영하는 지원 사이트 J-Net21도 DR을 여러 부서가 모여 설계 품질과 제조 품질을 함께 확인하는 과정으로 설명합니다.

ISO 9001(KS Q ISO 9001)과의 관계

ISO 9001의 8.3.4항 "설계 및 개발 관리"는 검토, 검증, 타당성 확인을 요구하고, 발견된 문제에 조치하고 기록을 남기도록 정하고 있습니다. 한국에서는 ISO 9001을 부합화한 KS Q ISO 9001이 쓰이며, 적용판과 공식 용어는 규격 원문에서 확인하는 것이 좋습니다. ISO 9001 인증을 받은 회사에 공식 DR 절차가 있는 이유가 여기에 있습니다.

검토·검증·타당성 확인은 헷갈리기 쉽지만 목적이 각각 다릅니다. DR을 가장 간단하게 정리하면 현재 설계 그대로 다음 단계로 넘어가도 되는지를 판정하는 자리입니다.

그림 1: 설계 검토·검증·타당성 확인의 차이

셋 다 확인 활동이지만, 묻는 질문이 다릅니다.

설계 검토(DR)

검증

타당성 확인

질문

현재 설계로 다음 단계에 넘어가도 되는가?

설계 출력이 입력 요구사항을 충족하는가?

실제 사용 조건에서 의도한 용도를 충족하는가?

주요 방법

부서 합동 검토 회의

계산, 해석, 도면 체크, 시험

실제 장비를 이용한 시험, 필드 테스트, 고객 평가

판정 주체

검토 위원과 승인권자

설계·시험 부서

시험 부서, 경우에 따라 고객

시기

개발 단계 관문마다

설계 출력이 나올 때마다

주로 시작품 제작 후, 양산 전

ISO 9001은 세 활동을 따로 해도, 조합해서 해도 된다고 봅니다. DR 자리에서 검증 결과를 함께 확인하는 방식이 흔합니다.

DR은 언제 여는가

DR은 개발 막바지에 한 번 하는 행사가 아닙니다. 기본은 기획부터 양산 시작까지 단계의 관문마다 DR을 두고, 통과해야 다음으로 넘어가는 게이트로 운영하는 것입니다. 단계 구분과 이름은 회사마다 다르지만, 흔히 아래와 같은 6단계로 나눕니다.

그림 2: 개발 단계별 DR 예시

단계의 관문마다 DR을 두고, 통과한 뒤에만 다음 단계로 넘어갑니다.

기획·설계

DR1개발 계획목표, 시장성, 경쟁 제품, 개발 리스크를 확인하고 착수 여부를 정합니다.

DR2구상 설계채택한 기술, 제품의 기본 구조, 주요 사양이 타당한지 확인합니다.

DR3상세 설계(출도 전)도면과 제조 방법을 검토하고 시작품 제작 여부를 정합니다.

시작·양산 준비

DR4시작품 평가성능·신뢰성 시험 결과와 제작 중 드러난 제조상의 문제를 확인합니다.

DR5양산 전라인 설비, 공정, 검사 체계가 양산에서도 요구 품질을 안정적으로 확보할 수 있는지 확인합니다.

DR6양산 초기초기 불량과 시장 반응을 확인한 뒤 일반 관리로 전환합니다.

단계 수와 이름은 회사·제품에 따라 다릅니다. Skillnote, Koto Online의 해설(일본어)을 바탕으로 MONOSCOPE가 정리.

이 단계들은 설계자의 실제 업무 흐름과 거의 겹칩니다. 구상 설계가 끝나면 DR2, 도면 세트가 완성되면 DR3처럼 설계 마일스톤과 DR 시점을 맞춰 두면 DR이 추가 업무가 아니라 업무 흐름의 일부가 됩니다.

문제는 일찍 찾을수록 고치는 비용이 적습니다. 구상 단계라면 방식을 바꾸는 정도로 끝나지만, 금형을 깎은 뒤라면 금형 수정이나 재제작이 필요합니다. 양산이 시작된 뒤에 찾으면 시장 조치로 번질 수 있으므로, DR1~DR3을 제대로 하는 것이 전체 재작업을 줄이는 가장 빠른 길입니다.

작은 프로젝트에는 DR이 몇 번 필요한가

부품 소변경이나 파생 제품에서 6번을 모두 정식 회의로 여는 것은 현실적이지 않습니다. J-Net21은 DR 시점으로 설계 착수 전, 출도 전, 양산 전 세 번을 듭니다. 이 세 번을 필수로 정하고, 신규 요소가 많은 프로젝트에만 단계를 추가하는 방식이 시작하기 쉽습니다.

변경이 아무리 작아도 출도 전 DR은 건너뛰지 않는 것이 좋습니다. 도면이 외주처나 제조 현장으로 넘어가고 나면 수정 비용과 관련 인원이 한꺼번에 늘어나기 때문입니다.

설계 검토 진행법 6단계

관문마다 DR을 배치해도 회의 하나하나를 대충 진행하면 효과가 없습니다. 아래 6단계는 DR 한 번을 준비부터 조치 완료까지 이끄는 흐름입니다. 회의 자체는 6단계 중 하나일 뿐이며, 결과의 대부분은 회의 전후에 결정됩니다.

그림 3: DR 한 번의 6단계

회의는 가운데 단계일 뿐입니다. 준비와 후속 조치가 결과를 좌우합니다.

1. 목적과 기준무엇을 판정하고, 무엇을 합격으로 볼지

2. 자료 준비·배포변경점을 앞에 두고 며칠 전에 배포

3. 검토자 선정논점에 맞는 부서와 전문가를 초대

준비

4. 검토 회의핵심 논점에 집중하고, 지적마다 근거를 두고 논의

판정

5. 판정과 기록합격·조건부 합격·재심의, 지적 사항은 모두 대장에

6. 후속 조치담당자와 기한을 정하고 완료를 확인

횡전개교훈을 체크리스트와 다음 프로젝트에 반영

작은 변경이라면 1~3단계는 간소화해도 되지만, 5·6단계는 생략하지 않는 것이 좋습니다.

1단계: 목적과 합격 기준 정하기

먼저 이번 DR에서 내려야 할 판정을 정합니다. "시작 도면을 출도해도 되는가", "양산 라인 설비를 발주해도 되는가"처럼 다음 행동과 묶어 두면 명확해집니다.

이어서 합격 조건을 정합니다. 예를 들어 "계산상 성능 목표 대비 여유가 충분할 것", "중대 지적 사항이 모두 해결되었거나 대책 계획이 승인되었을 것" 같은 형태입니다. 기준이 없으면 결론이 목소리 큰 사람의 의견으로 흘러가기 쉽습니다.

2단계: 자료를 준비해 미리 배포하기

도면과 사양서를 쌓아 두기만 해서는 안 됩니다. 자료 맨 앞에 기존 제품에서 무엇이 바뀌었고 어디가 걱정되는지를 정리해 두면, 검토자가 제한된 시간 안에 논점을 빨리 찾을 수 있습니다.

자료는 회의 며칠 전에 보내고 미리 읽어 오도록 요청합니다. 회의장에서 자료를 처음 보는 사람이 많으면 설명만 하다 시간이 끝나고 지적도 표면적인 수준에 머뭅니다.

3단계: 논점에 맞는 검토자 초대하기

매번 같은 사람을 부르기보다 이번 논점에 맞춰 검토자를 고릅니다. 새 재료를 쓰면 재료·표면처리 전문가가, 새 공법을 쓰면 생산기술과 제조 담당이 필요합니다. 바뀐 영역을 잘 아는 사람은 반드시 포함합니다. 부서별로 무엇을 보는지는 아래 역할 분담 절에서 정리합니다.

4단계: 논의를 핵심에 집중시키기

회의는 목적과 합격 기준을 다시 확인하는 것으로 시작합니다. 설계자는 변경점과 우려점을 중심으로 설명하고, 일반적인 개요 설명이 길어지지 않게 합니다. 개요에 시간을 쓰면 정작 필요한 논의를 할 시간이 남지 않습니다.

원칙적으로 모든 지적에는 근거가 따라야 합니다. 막연한 걱정이 아니라 과거 불량, 계산, 시험 결과 같은 근거입니다. 그 자리에서 결론이 나지 않는 문제는 누가 무엇을 조사하고 다음 판정을 어떻게 할지 합의한 뒤 다음 논점으로 넘어갑니다.

5단계: 판정하고 지적 사항 기록하기

회의는 합격, 조건부 합격, 재심의 중 하나로 분명하게 끝냅니다. 판정이 애매한 채 다음 단계로 넘어가면 DR을 연 의미가 없습니다.

지적 사항을 회의록 속에 묻어 두지 말고, 아래 열을 갖춘 지적 사항 관리 대장에 하나씩 기록합니다.

• No.
• 지적 내용
• 중요도
• 담당자
• 기한
• 조치 내용과 결과

ISO 9001도 검토에서 발견된 문제에 대한 조치와 기록 보관을 요구합니다.

6단계: 후속 조치와 횡전개

DR은 지적 사항이 실제로 조치되어야 효과가 납니다. 기한이 되면 대장에서 진행 상황을 확인하고, 지적한 사람이나 품질보증 부서가 조치가 충분하다고 확인한 뒤에 종결합니다.

다음으로 다른 제품에도 해당하는 지적은 설계 기준과 체크리스트에 반영합니다. 한국 공장에서는 이를 흔히 횡전개라고 부르며, 일본어로는 요코텐(yokoten, 横展)입니다. 이 단계를 하느냐에 따라 매번 같은 지적이 반복될지, 조직의 설계 품질이 계속 올라갈지가 갈립니다.

단계별 설계 검토 체크리스트

DR에서 볼 내용은 단계에 따라 달라집니다. 기획 단계에서 공차를 논하기에는 이르고, 양산 직전에 제품 콘셉트를 다시 논하기에는 늦습니다. 제한된 시간을 잘 쓰려면 그 단계에서만 정할 수 있는 것에 집중합니다.

그림 4: 단계별 확인 항목

개발이 진행될수록 관심은 아이디어에서 부품과 공정으로 옮겨 갑니다.

DR1~DR2기획·구상

• 개발 목표에 고객 요구사항이 반영되었는가
• 채택한 방식이 기술적으로 실현 가능한가
• 법규·규격·안전 요구사항을 파악했는가
• 목표 원가와 일정이 현실적인가

DR3상세 설계·출도 전

• 강도·수명·열 계산과 해석의 근거
• 공차, 조립성, 형상을 만들 수 있는지
• 재료·구매품 선정과 조달 가능성
• BOM과 도면의 일치, 과거 불량의 반영

DR4시작품 평가

• 결과가 목표를 충족하는가, 여유는 얼마인가
• 시험 조건이 실제 사용을 대표하는가
• 불량 원인을 밝히고 대책을 도면에 반영했는가
• 시작품 제작 시 어려웠던 점

DR5~DR6양산 전·양산 초기

• 공정 능력, 검사 방법, 지그·설비
• 작업 표준서와 작업자 교육
• 협력사의 양산 준비와 초도품 확인
• 초기 불량 경향과 시장 반응

J-Net21, Skillnote, Koto Online의 해설(일본어)을 바탕으로 MONOSCOPE가 정리. 자사의 과거 불량을 더하면 더 실효성 있는 체크리스트가 됩니다.

기획·구상: 요구사항과 방식 확인

기획·구상 단계의 DR은 도면이 나오기 전에 무엇을 만들고 어떻게 실현할지를 봅니다. 핵심 질문은 고객 요구사항이 개발 목표로 제대로 옮겨졌는지, 채택한 방식이 기술적으로 실현 가능한지입니다.

이 단계에서 놓치기 쉬운 것이 법규·규격·안전 요구사항이며, 나중에 발견되면 기본 구조까지 바꿔야 할 수 있습니다. 그래서 구상 단계에서 해당 법규와 규격을 목록으로 정리해 두기를 권합니다. 영업과 품질보증의 의견이 특히 도움이 되는 단계이기도 합니다.

출도 전: 만들 수 있는가, 제대로 동작하는가

출도 전 DR은 보통 지적이 가장 많이 나오는 자리입니다. 강도·수명 계산과 CAE 결과가 목표 대비 충분한 여유를 갖는지, 그 전제 조건이 타당한지를 확인합니다.

제조 쪽에서는 다음을 확인합니다.

• 형상을 만들 수 있는가
• 조립할 수 있는가
• 공차가 기능과 가공 비용 양쪽에 맞게 설정되었는가

치수 공차와 기하 공차를 언제 쓰는지 알고 있으면 이런 지적이 더 날카로워집니다.

도면과 함께 BOM(부품표)도 검토합니다. 설계 BOM의 품번이나 수량이 도면과 맞지 않으면 그 오류가 제조 BOM으로 그대로 넘어갑니다. E-BOM과 M-BOM의 구분을 염두에 두고 제조로 넘기는 품번·수량 등의 데이터가 서로 정합성을 유지하는지 확인합니다.

시작품 평가: 결과와 조건을 모두 따지기

시작품 DR에서는 결과가 목표를 충족했는지뿐 아니라 시험 조건이 실제 사용 상태를 대표하는지도 확인합니다. 온도, 진동, 반복 횟수가 실제보다 가벼웠다면 합격이라는 결과는 큰 의미가 없습니다.

시작품 제작에서 나온 불량은 하나씩 짚어 원인이 밝혀졌는지, 대책이 도면이나 사양에 반영되었는지를 확인합니다. 시작품을 만든 팀에게 조립이 어려웠던 부위와 치수가 흔들리기 쉬웠던 곳도 물어봅니다.

양산 전: 공정이 안정적으로 만들 수 있는가

양산 전 DR에서는 관심이 제품에서 공정으로 옮겨 갑니다. 주요 항목은 다음과 같습니다.

• 설비·지그의 준비 상태
• 공정 능력
• 검사 방법
• 작업 표준서와 교육
• 구매품 협력사의 준비 상태

이 준비의 상당 부분은 생산기술 업무와 겹칩니다.

양산 직후의 특별 관리 기간은 일본 공장에서 쇼키 류도(shoki ryudo, 初期流動)라고 부르며, 한국 자동차 업계의 초기유동관리에 해당합니다. 이 기간에는 초기 불량 경향과 시장 반응을 확인하고, 문제가 없으면 일반 관리로 전환합니다. 초기유동관리의 해제 기준을 미리 정해 두지 않으면 특별 관리가 길게 늘어지기 쉽습니다.

DR 참석자와 역할별 확인 포인트

누가 참석하느냐가 DR의 질을 크게 좌우합니다. J-Net21은 영업, 설계, 제조, 생산기술, 품질관리, 구매의 관리자가 참석하고, 기술 리스크가 클 때는 경영진도 참여하는 구성을 소개합니다.

중요한 것은 초대받아서 앉아 있는 것이 아니라, 각자 자기 위치에서 무엇을 확인할지 알고 있는 것입니다. 역할은 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

그림 5: 설계 검토의 역할 분담

진행하는 사람, 설명하는 사람, 검토하는 사람으로 나누면 역할이 분명해집니다.

의장

진행목적과 합격 기준을 밝히고, 논의를 핵심에 묶어 두며, 시간 안에 판정을 내립니다. 설계와 이해관계가 적은 사람이 이상적입니다.

기록 담당

진행지적 사항을 기록하고, 담당자와 기한을 확인하며, 조치 진행을 추적합니다.

설계자

설명변경점과 우려점을 먼저 설명합니다. 지적에는 반박이 아니라 근거를 들어 답하고 논점을 정리합니다.

품질보증

검토과거 불량과 시장 클레임이 반영되었는지, 시험 조건과 판정 기준이 타당한지 확인합니다.

생산기술·제조

검토만들 수 있고 조립할 수 있는지, 보유한 공정 능력·설비·지그로 안정적으로 생산할 수 있는지 확인합니다.

구매·영업

검토구매는 자재·구매 부품의 조달 가능성과 원가를, 영업은 고객 요구사항과 실제 사용 방식을 보탭니다.

J-Net21, Skillnote의 해설(일본어)을 바탕으로 MONOSCOPE가 정리. 프로젝트에 따라 재료·전기·소프트웨어 전문가나 경영진을 추가합니다.

품질보증 부서는 양산 전 DR을 포함해 DR 절차 전체를 운영하는 사무국 역할을 맡는 경우가 많습니다.

설계 부서장이 의장을 맡는 회사가 많지만, 그러면 일정과 예산 압박 때문에 판정이 느슨해지기 쉽습니다. 중요한 프로젝트에서는 품질보증이나 다른 부서의 관리자가 의장을 맡는 방법이 있습니다. 설계에서 한 걸음 떨어진 사람이 의장을 맡으면 판정의 독립성을 지킬 수 있습니다.

DRBFM이란?

DR이 초점을 잃는 이유 중 하나는 모든 항목을 똑같은 비중으로 다루려 하기 때문입니다. 이 문제에 대한 한 가지 해법이 도요타자동차에서 시작된 DRBFM(Design Review Based on Failure Mode)입니다. 도요타에서 일했고 규슈대학 교수도 지낸 요시무라 다쓰히코(Tatsuhiko Yoshimura)가 체계화한 방법으로 알려져 있습니다.

DRBFM의 출발점은 문제는 검증된 설계를 바꿀 때 생기기 쉽다는 생각입니다. 기존 설계와 비교해 바뀐 점을 모두 뽑아내고, 그 변화가 낳는 우려점에 논의를 집중합니다.

이 방법은 이제 일본 안에만 머물지 않습니다. SAE International은 2013년 3월 SAE J2886 "Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)"을 발행했고(현행판은 2023년 4월판), AIAG는 2014년 9월 DRBFM 참조 가이드 CQI-24를 냈습니다. 북미 고객이 DRBFM을 언급한다면 둘 중 하나를 기준으로 삼을 가능성이 높으니, 어느 쪽인지 고객에게 확인하는 것이 좋습니다.

변경점과 변화점

일본의 DRBFM 자료는 변화를 두 가지로 나눕니다. 변경점(henkoten, 変更点)은 의도적으로 바꾼 것이고, 변화점(henkaten, 変化点)은 아무도 의도하지 않았는데 조건이나 환경이 바뀐 것입니다. 한국 공장에서도 같은 한자어로 변경점·변화점이라고 부르는 경우가 많습니다. 그림 6처럼 두 가지를 모두 목록에 올려야 합니다.

그림 6: 변화를 찾아내는 네 가지 관점

직접 바꾼 것뿐 아니라 설계 주변에서 바뀐 것도 목록에 올립니다.

설계 변경형상, 치수, 구조 등 설계자가 의도적으로 바꾼 모든 것. 다른 설계자가 요청한 변경도 포함합니다.

사용 환경 변화사용 지역, 온도, 하중, 사용 패턴. 설계자가 고객의 실제 사용 방식을 조사해야 합니다.

재료 변경재질 그레이드, 표면처리, 구매 부품의 사양이나 제조업체 변경.

제조 공정의 변경·변화가공 방법, 설비, 공장, 협력사 공정 등 생산 조건에서 달라진 모든 점.

변경점 = 의도적으로 바꾼 것 / 변화점 = 의도 없이 바뀐 조건·환경. 기존 제품과 비교해 두 가지를 모두 드러냅니다.

닛케이 크로스테크(Nikkei xTECH) "도요타식 DRBFM의 변화점 관리에 필요한 4가지 관점"(일본어)을 바탕으로 MONOSCOPE가 정리.

GD3: Good Design, Good Discussion, Good Dissection

DRBFM은 GD3라고 부르는 세 가지, 즉 Good Design, Good Discussion, Good Dissection을 중시합니다. 여기서 Dissection은 시험이 끝난 실물을 분해해 자세히 들여다보는 것을 말합니다.

실무로 옮기면 변경은 작고 특정 부위로 한정하고, 관계자가 변경점마다 구체적으로 논의하며, 시험한 부품을 꼼꼼히 관찰해 약점을 찾는 것입니다.

일반 DR에도 자료 맨 앞에 변경점·변화점 목록을 두는 것만으로 이 사고방식을 도입할 수 있습니다. 기존 제품과 어디가 다른지 한눈에 보이면 검토자는 정말 논의가 필요한 곳에 제한된 시간을 씁니다.

DRBFM과 FMEA의 차이

DRBFM은 이름 그대로 고장 모드의 사고방식을 설계 검토에 들여온 것이어서 FMEA(고장 모드 영향 분석)와 자주 비교됩니다. 가장 큰 차이는 범위로, DRBFM은 변경점과 그 영향이 미치는 부분으로 논의를 한정합니다.

	FMEA	DRBFM
범위	설계 또는 공정 전체의 고장 모드를 빠짐없이 찾아냄	검증된 설계에서 바뀐 부분과 그 영향 범위로 한정
적합한 경우	신규 설계, 신규 요소	기존 설계를 재사용하면서 일부를 바꾸는 경우
주요 산출물	고장 모드, 그 영향, 대책을 체계적으로 정리한 분석	변경점별 우려점, 설계 대책, 검증 방법을 검토 회의에서 합의한 결과
둘의 관계	기존 FMEA는 변경의 영향이 어디까지 미치는지 판단하는 좋은 입력 자료입니다. AIAG는 DRBFM을 기준 설계가 확정된 뒤의 엔지니어링 변경에 초점을 맞춘 방법으로 설명하며, DRBFM에 FMEA가 필수는 아닙니다. SAE J2886은 DRBFM이 FMEA를 대체하려는 것이 아니라고 밝힙니다. AIAG 체계에서 DRBFM(CQI-24)은 AIAG & VDA FMEA 핸드북과 별개의 문서입니다.

작업량을 줄이는 현실적인 분담은 신규 설계 요소는 FMEA로 빠짐없이 다루고, 기존 설계의 변경점은 DRBFM으로 집중해서 보는 것입니다. 다만 변경 내용에 따라 기존 FMEA도 개정해야 하는지는 따로 확인하고, 고객이 둘 다 요구한다면 두 문서를 어떻게 연결하기를 원하는지 물어보는 것이 좋습니다.

DRBFM 작성 예: 강판 브래킷을 수지로 바꾸는 경우(가상)

DRBFM 워크시트에는 변경점마다 어떤 우려가 있는지, 어떤 조건에서 일어날 수 있는지, 고객에게 어떤 영향이 있는지, 어떤 설계 대책으로 해결할지를 적습니다.

먼저 설계자가 워크시트를 채웁니다. DR 당일에는 다른 부서의 검토자가 설계자가 놓친 우려점과 원인을 보태고, 팀이 설계 대책과 검증 방법에 합의합니다.

강판 브래킷을 수지 브래킷으로 바꾸는 경우를 예로 들면 다음과 같습니다.

항목	작성 예
변경점·변화점	경량화를 위해 엔진 근처에 장착되는 브래킷의 재질을 냉간압연강판(JIS SPCC)에서 유리섬유 30% 강화 나일론(PA66-GF30)으로 변경
우려점(고장 모드)	① 볼트 체결부가 풀린다. ② 장착 구멍 위치가 어긋나 조립할 수 없다.
어떤 조건에서 발생하는가(원인)	① 고온이 지속되는 부위에서 체결력이 수지에 계속 걸리면 수지가 서서히 변형(크리프)되어 체결력이 떨어진다. ② 습한 환경에서 수지가 수분을 흡수해 치수가 변한다.
고객 영향	이상 소음과 진동. 최악의 경우 부품 탈락.
우려를 없애는 설계 대책	볼트 체결부에 금속 칼라를 넣어 체결력을 금속이 받는 구조로 한다. 장착 구멍은 열팽창과 수분 흡수로 인한 치수 변화를 수용할 수 있도록 장공으로 한다.
평가·검증 방법	고온 방치 후 체결력 유지 시험, 고온고습 방치 후 치수 측정, 실제 장착 상태에서의 진동 시험
담당자와 기한	설계 담당(시험은 시험 담당). 다음 DR까지 결과 보고.

가장 중요한 칸은 "어떤 조건에서 발생하는가"이며, 구체적으로 적어야 합니다. "강도 부족"이라고만 쓰면 논의가 진전되지 않습니다. "고온이 지속되는 부위에서 체결력이 계속 걸릴 때"처럼 조건을 적으면 어떻게 시험할지도 정하기 쉬워집니다.

재료 변경이라도 온도·습도처럼 그 재료가 놓일 환경과 함께 보아야 우려점을 놓치지 않습니다.

DRBFM 양식: 워크시트 항목과 작성 요령

고객이 양식을 주지 않았을 때는 아래 구성을 출발점으로 쓸 수 있습니다. 고객 고유의 DRBFM 양식이 있다면 그쪽을 쓰십시오. 항목 이름과 순서는 회사마다 다르기 때문입니다. 이 양식은 위 작성 예와 같은 항목으로 구성했습니다.

항목	작성할 내용	흔한 부실 기재
No.	우려점 하나에 한 행. 종결까지 하나씩 추적할 수 있게	여러 우려점을 한 행에 묶음
변경점·변화점	기존 설계와 비교해 무엇이 바뀌었는지(설계·재료·공정·사용 환경)와 그 이유	기존 부품과의 비교 없이 "소변경"
우려점(고장 모드)	이 변경 때문에 부품에 어떤 문제가 생길 수 있는가	이유 설명 없이 "우려 없음"
어떤 조건에서 발생하는가(원인)	온도, 습도, 하중, 시간, 사용·조립 방식 등 구체적인 조건	조건 없이 "강도 부족"
고객 영향	최종 사용자나 다음 공정의 조립 업체가 겪게 될 현상	부품 자체의 영향만 기재
설계 대책	우려를 없애거나 줄이는 설계상의 변경	설계 대책 대신 "주의하겠다", "검사하겠다"
평가·검증 방법	대책이 효과 있음을 보여 주는 시험·해석과 그 조건	실제 사용보다 가벼운 시험 조건
담당자와 기한	이름이 있는 담당자 한 명과 날짜(흔히 다음 DR)	사람 대신 부서명, 기한 없음
결과·상태	시험 결과, 판정, 종결 날짜	회의 뒤 빈칸으로 방치

DR이 형식화되는 이유와 막는 방법

DR 절차가 있는 회사에서도 "회의는 하는데 아무것도 찾지 못한다", "지적은 나오는데 아무도 고치지 않는다"는 불만이 자주 나옵니다. J-Net21도 DR이 형식적인 의식이 되지 않도록 주의하라고 말합니다. 일본에서는 형식만 남고 실질을 잃은 상태를 게이가이카(keigaika, 形骸化)라고 부르며, 한국어로는 형식화·형해화에 해당합니다. 형식화에는 전형적인 패턴이 있어, 증상을 원인까지 거슬러 올라가면 대책이 보입니다.

그림 7: DR 형식화의 증상, 원인, 대책

대부분의 증상은 회의 전후 단계가 빠진 데서 생깁니다.

흔한 증상

주요 원인

대책

회의가 발표회로 끝난다

자료를 당일 배포, 검토자가 읽지 않고 참석

며칠 전 배포, 변경점과 우려점을 맨 앞에

즉흥적인 지적이 산발적으로 나온다

합격 기준이 없고, 근거 없는 지적도 받아들여짐

기준을 사전 공유, 지적마다 근거 요구

일정이 우선이고 항상 합격

회의 개최 자체가 목적, 의장이 설계 부서 출신

조건부 합격·재심의를 정식 판정으로, 독립적인 의장

지적 사항이 고쳐지지 않는다

담당자·기한 없음, 종결 확인 없음

대장에 담당자와 기한, 제3자가 종결 확인

매번 같은 지적이 반복된다

지적이 한 프로젝트 안에 머물고 기준에 반영되지 않음

체크리스트와 설계 기준에 반영(횡전개)

설계자가 방어적이 되어 정보를 감춘다

DR이 책임을 묻는 자리가 됨

개선 제안을 포함한 건설적인 지적을 원칙으로

J-Net21, Koto Online, Skillnote의 해설(일본어)을 바탕으로 MONOSCOPE가 정리.

회의 개최 자체가 목적이 되었다

근본 문제는 DR 개최 자체가 목적이 된 것입니다. 일정표에 DR 날짜만 있고 무엇을 판정할지 공유되지 않으면 회의는 발표회가 되고, 판정은 늘 "합격"이 됩니다.

첫 번째 대책은 조건부 합격과 재심의를 실패가 아니라 정식 판정으로 인정하는 것입니다. 일정에 재심의 가능성을 미리 넣어 두면 판정을 느슨하게 할 이유가 없어집니다.

근거 없는 지적이 나온다

Koto Online은 DR이 형식화되는 이유로 세 가지를 듭니다.

• 즉흥적인 지적
• 자료를 읽지 않고 참석하는 검토자
• 일관성 없는 규칙

즉흥적인 지적이 이어지면 설계자는 하나하나 답하느라 시간을 쓰고, 정말 중요한 지적은 묻혀 버립니다.

지적에는 과거 불량, 계산, 시험 결과 같은 근거를 붙이도록 규칙으로 정합니다. 그 자리에서 뒷받침할 수 없는 우려는 조사 과제로 남기고, 누가 무엇을 언제까지 확인할지 정하면 논의를 계속 진행할 수 있습니다.

DR이 책임을 묻는 자리가 되었다

DR이 설계자의 실수를 지적하는 자리가 되면 설계자는 자료에 우려점을 쓰지 않게 됩니다. 이는 DR이 빠질 수 있는 가장 심각한 상태입니다. 우려점이 나오지 않는 DR은 문제를 찾을 기회를 스스로 버리는 것이기 때문입니다.

Skillnote도 비판이 아니라 개선 제안을 포함한 건설적인 지적을 강조합니다. 의장이 스스로 우려점을 드러낸 설계자를 인정하고, 검토자에게 지적과 함께 대안이나 검증 방법을 제시해 달라고 요청하면 분위기가 바뀝니다.

기록이 다음에 쓰이지 않는다

DR에서 기록한 지적과 조치는 다음 프로젝트를 위한 귀중한 지식입니다. J-Net21도 DR 결과를 기록·정리해 다음 제품 개발에 활용하라고 말합니다.

지적 사항 관리 대장을 제품별로 보관만 하지 말고, 분야별로 집계해 반복되는 지적은 체크리스트와 설계 기준에 넣습니다. 1년에 한 번이라도 DR 절차 자체를 되돌아보면 절차가 조금씩 나아집니다.

일본 고객에게 미리 확인할 질문

일본 완성차 업체나 Tier 1 고객이 DRBFM 제출이나 DR 참석을 요청하면, 워크시트를 쓰기 전에 아래 질문의 답을 받아 두십시오.

• 이번 프로젝트에서 DRBFM이 필요한 변경은 무엇인가요? 설계, 재료, 공정, 공장, 2차 협력사 변경 중 어디까지 포함되나요?
• 지정된 DRBFM 양식이 있나요? 어떤 언어(일본어·영어)로 작성해야 하나요? 한국어 병기는 허용되나요?
• 기준으로 삼는 것은 고객사 내부 규정, SAE J2886, AIAG CQI-24 중 무엇인가요?
• DFMEA나 PFMEA 개정도 필요한가요? DRBFM과는 어떻게 연결해야 하나요?
• 고객 측에서는 누가 참석하나요? 당사 생산기술·품질 엔지니어도 참석해야 하나요?
• 회의 전 워크시트는 언제까지 보내야 하고, 고객 의견은 어떤 방식으로 받나요?
• 합격 기준은 무엇인가요? 기한이 합의된 미결 항목이 남아 있어도 되나요?
• 검증에 필요한 시험 항목과 조건은 무엇이고, 원시 데이터도 제출해야 하나요?
• 이번 변경에 별도의 4M 변경 통보나 승인 절차가 필요한가요? 필요하다면 DRBFM과 어떤 순서로 진행하나요?

실제 질의는 일본어나 영어로 보내는 경우가 많습니다. 사내에서 이 목록을 한국어로 정리해 두고, 고객과 주고받는 언어로 옮겨 쓰면 누락을 막을 수 있습니다.

DR 전 체크리스트

• DR의 목적과 합격 기준을 문서로 정리했다
• 자료 맨 앞에 변경점·변화점 목록(설계, 재료, 공정, 사용 환경)을 두었다
• 모든 변경점을 검증된 기존 설계와 비교했다
• 모든 "어떤 조건에서 발생하는가" 칸에 구체적인 조건을 적었다
• 모든 우려점에 검사만이 아니라 설계 대책을 적었다
• 시험 조건이 실제 사용을 대표한다
• 회의 며칠 전에 자료를 배포했다
• 바뀐 영역을 잘 아는 검토자를 초대했다
• 담당자·기한 열이 있는 지적 사항 관리 대장을 준비했다

이 글이 다루지 않는 범위

• 운영 방식은 회사마다 다릅니다. DR 단계 수와 이름, DRBFM 양식, 합격 기준은 회사·업종·고객에 따라 다르며, 고객의 요구사항이 우선입니다.
• SAE J2886이나 AIAG CQI-24의 요약이 아닙니다. 두 문서의 전문은 검토하지 않았습니다. 고객이 둘 중 하나를 지정했다면 해당 문서를 기준으로 작업하십시오.
• KS 규격과의 대응은 일부만 확인했습니다. KS Q ISO 9001은 ISO 9001을 부합화한 규격이지만, JIS Z 8115(신뢰성 용어)에 대응하는 KS 규격과 정의는 확인하지 못했습니다. 필요하면 e나라표준인증에서 원문을 확인하십시오.
• 워크시트 작성 예는 가상입니다. 재료, 원인, 시험은 항목 작성법을 보여 주기 위한 것이며, 실제 수지 브래킷의 설계 지침이 아닙니다.
• 안전·법규 판단은 책임자가 합니다. DR에서 어떤 법규와 규격이 해당하는지 지적할 수는 있지만, 적합 여부는 제품에 적용되는 규정에 따라 설계·안전·법무 담당이 판단합니다.

자주 묻는 질문

DRBFM은 무엇의 약자인가요?

Design Review Based on Failure Mode의 약자입니다. 도요타에서 시작된 설계 검토 방법으로, 검증된 설계에서 바뀐 부분에 논의를 집중합니다. SAE는 J2886으로 문서화했고, AIAG는 DRBFM 참조 가이드 CQI-24를 발행하고 있습니다.

DRBFM과 FMEA는 어떻게 다른가요?

FMEA는 고장 모드를 빠짐없이 찾아내는 반면, DRBFM은 기존 설계에서 바뀐 부분과 그 영향 범위로 논의를 한정합니다. 신규 설계 요소는 FMEA로, 기존 설계의 변경점은 DRBFM으로 나누는 방식이 현실적입니다. 기존 FMEA는 변경의 영향이 어디까지 미치는지 판단하는 데 좋은 입력 자료가 됩니다.

프로젝트 하나에 DR은 몇 번 필요한가요?

기본은 단계의 관문마다 한 번이며, 기획부터 양산 초기까지 6단계로 나누는 방식이 흔합니다. 작은 프로젝트라면 설계 착수 전, 출도 전, 양산 전 세 번을 필수로 두고, 신규 요소가 많은 프로젝트에만 추가하는 방법으로 시작할 수 있습니다.

ISO 9001은 설계 검토를 요구하나요?

요구합니다. ISO 9001(한국에서는 KS Q ISO 9001) 8.3.4항은 설계·개발 중의 검토, 검증, 타당성 확인과 발견된 문제에 대한 조치, 그 기록을 요구합니다. 세 활동은 따로 해도 조합해도 되며, DR에서 검증 결과를 함께 확인하는 방식이 흔합니다.

DR 의장은 누가 맡아야 하나요?

설계에서 한 걸음 떨어진 사람이 이상적입니다. 설계 부서장이 의장을 맡는 회사가 많지만, 일정과 예산 압박으로 판정이 느슨해지기 쉽습니다. 중요한 프로젝트에서는 품질보증이나 다른 부서의 관리자가 의장을 맡으면 판정의 독립성을 지킬 수 있습니다.

출처

• 설계 검토의 정의: JIS Z 8115:2019 신뢰성 용어, 192-12-09 "설계 검토"(일본어)
• DR 시점, 참석자, 주의점: J-Net21(SMRJ), "제품 개발 과정의 설계 검토"(일본어)
• ISO 9001 8.3.4항 요구사항: pdcatovision.com, "설계·개발 검토의 요구사항"(일본어)
• 단계별 DR과 진행 방법: Skillnote, "설계 검토(DR)란"(일본어)
• DR 진행과 형식화의 원인: Koto Online, "설계 검토란"(일본어)
• DRBFM 개요: 도요타 엔터프라이즈, DRBFM 강좌(일본어); Wikipedia, "Design review based on failure mode"(영어)
• 변화점의 네 가지 관점: 닛케이 크로스테크, "도요타식 DRBFM의 변화점 관리에 필요한 4가지 관점"(일본어)
• SAE J2886: SAE International, J2886_202304 Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)(영어)
• AIAG CQI-24: AIAG, CQI-24 DRBFM Reference Guide(영어)