Teishu: Turnaround in japanischen Anlagen – Zyklen & Recht
Wenn Sie ein japanisches Werk mit Ausrüstung, Chemikalien oder Dienstleistungen beliefern oder dort Rohstoffe und Produkte einkaufen, begegnet Ihnen früher oder später das Wort Teishu (定修). Ein Kunde bittet Sie, einen Ersatz-Wärmeübertrager „vor dem Teishu“ zu liefern. Ein Lieferant warnt, ein Produkt sei „während unseres Teishu im Mai“ nicht verfügbar. Ein Instandhaltungsunternehmen verlangt die Sicherheitsunterweisungen Ihrer Monteure schon Monate vor Beginn der Arbeiten.
Teishu ist die Kurzform von teiki shuri (定期修理, „planmäßige Instandsetzung“). Gemeint ist der geplante Turnaround, bei dem eine im Dauerbetrieb laufende Anlage abgefahren, geöffnet, geprüft, gereinigt und instand gesetzt wird. In Deutschland sagt man dazu meist Turnaround, Anlagenstillstand oder Revision. Dieser Leitfaden erklärt, wie oft japanische Anlagen stillstehen und warum, was während eines Turnarounds geschieht, wer die Arbeit ausführt und was die Turnarounds in den letzten Jahren unter Druck setzt. Am Ende finden Sie eine Vorbereitungs-Checkliste, Fragen an die japanische Seite und ein Muster für eine Anfrage.
- Teishu ist der Turnaround einer japanischen Anlage: ein geplanter Stillstand, um Ausrüstung zu öffnen, die im Betrieb nicht geöffnet werden kann, und sie zu prüfen, zu reinigen, instand zu setzen und zu ersetzen
- Der Standardzyklus beträgt ein Jahr. Er richtet sich nach gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen, etwa der Sicherheitsprüfung nach dem Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz. Standorte mit staatlicher Zertifizierung dürfen etwa 4 Jahre, höchstens 8 Jahre am Stück laufen
- Die Dauer hängt von Anlagengröße und Arbeitsumfang ab. Ein großer Turnaround einer Ethylenanlage mit rund 600.000 t Jahreskapazität (Geschäftsjahr 2017) dauerte etwa zwei Monate und brauchte in der Spitze bis zu 3.000 externe Arbeitskräfte pro Tag
- Typische Arbeiten: Öffnen und Prüfen von Kolonnen, Behältern und Wärmeübertragern, Überholung von Pumpen, Verdichtern und anderen rotierenden Maschinen, Öffnen und Prüfen von Rohrleitungen und Armaturen sowie Wartung der Messtechnik
- Arbeitskräftemangel und Japans gesetzliche Überstundengrenzen zwingen die Branche, Turnaround-Termine zu entzerren und Arbeiten aus dem Turnaround in die laufende Instandhaltung zu verlagern
Inhalt
- Was ist Teishu (Teiki shuri)?
- Warum japanische Anlagen jährlich stillstehen: gesetzliche Prüfungen
- Zertifizierte Standorte: wie 4- und 8-Jahres-Läufe funktionieren
- Der Ablauf eines Teishu: von der Planung bis zum Anfahren
- Wer die Arbeit macht: Betreiber, Hauptauftragnehmer und Subunternehmer
- Druck auf das Teishu: Arbeitskräftemangel, längere Stillstände und Überstundengrenzen
- Wie die Branche reagiert
- Was Sie bei einem Teishu eines japanischen Werks vorbereiten sollten
- Grenzen dieses Leitfadens
- FAQ
- Quellen
Was ist Teishu (Teiki shuri)?
Teishu bezeichnet die Zeit, in der eine Anlage, die sonst rund um die Uhr läuft, bewusst abgefahren wird, damit ihre Ausrüstung geöffnet, geprüft, gereinigt, instand gesetzt und erneuert werden kann. In Raffinerien und der Petrochemie soll die Anlage danach wieder in einem Zustand sein, in dem sie bis zum nächsten Stillstand sicher läuft. Japanische Standorte verwenden daneben den englischen Begriff Shutdown Maintenance (SDM).
Wie oben erwähnt, liegt das Standardintervall bei einem Jahr, während zertifizierte Standorte etwa 4 Jahre, höchstens 8 Jahre am Stück laufen dürfen (dazu unten mehr). Die laufende Instandhaltung verteilt Rundgänge und kleine Reparaturen über das ganze Jahr. Beim Teishu konzentriert sich dagegen sehr viel Arbeit in einem kurzen Zeitfenster.
Instandhaltung im Betrieb und Instandhaltung im Stillstand haben unterschiedliche Aufgaben.
Hinweis: Manche Stillstände betreffen nur einen Teil der Anlage, und manche sind ungeplante Abschaltungen wegen einer Störung.
Ein Bericht der Turnaround Study Group von 2019, die der japanische Petrochemieverband (Japan Petrochemical Industry Association, JPCA) eingerichtet hatte, ordnet die Turnaround-Arbeiten in fünf Kategorien:
- Öffnen, Prüfen und Reinigen statischer Ausrüstung wie Kolonnen, Behälter und Wärmeübertrager
- Überholung rotierender Maschinen wie Verdichter und Pumpen
- Öffnen und Prüfen von Rohrleitungen und Armaturen
- Prüfung und Wartung der Messtechnik (MSR-Technik)
- Vorbereitende und unterstützende Arbeiten
Der Umfang ist das zweite Merkmal. Laut demselben Bericht dauerte ein großer Turnaround im Geschäftsjahr 2017 an einer Ethylenanlage mit rund 600.000 t Jahreskapazität etwa zwei Monate, mit bis zu 3.000 externen Arbeitskräften pro Tag in der Spitze.
Personal und Kosten eines Turnarounds an einer Anlage mit 600.000 t Jahreskapazität.
Quelle: Turnaround Study Group, „Report on the Future of Scheduled Turnarounds“ (Dezember 2019; auf Japanisch). Die Zahlen schwanken stark mit Anlagengröße und Arbeitsumfang.
Solange eine Anlage steht, erzeugt sie kein Produkt. Ein Turnaround bedeutet also hohe Ausgaben ohne Umsatz. Die Werke tun es trotzdem, weil das japanische Recht Prüfungen verlangt, die nur an abgefahrener und geöffneter Ausrüstung möglich sind.
Warum japanische Anlagen jährlich stillstehen: gesetzliche Prüfungen
Viele Rohstoffe und Produkte in japanischen Petrochemie-Komplexen gelten als Hochdruckgase oder Gefahrstoffe. Damit fallen sie unter die „vier Sicherheitsgesetze“ (hoan yon-po): das Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz, das Fire Service Act (Brandschutz- und Feuerwehrgesetz), das Arbeitssicherheits- und Gesundheitsgesetz (Industrial Safety and Health Act) und das Gesetz zur Katastrophenverhütung in Erdöl-Industriekomplexen.
Den Turnaround-Termin bestimmen die gesetzlichen Prüfungen, die nur bei abgefahrener und geöffneter Ausrüstung möglich sind. Die Anlage muss vor jeder Prüffrist stillgesetzt werden, daher folgt der Turnaround-Zyklus dem Prüfzyklus.
Der Standardzyklus beträgt ein Jahr. Jedes Gesetz hat seinen eigenen Weg, ihn zu verlängern.
Sicherheitsprüfung
Leistungsprüfung (Kessel, Druckbehälter der Klasse 1)
Wiederkehrende Prüfung
Prüfungen von Außentanks
Hinweis: Die Zyklen hängen von Ausrüstungsart und Bedingungen ab. Die tatsächlichen Prüftermine ergeben sich aus den Genehmigungen und Zertifizierungen des jeweiligen Standorts.
Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz: jährliche Sicherheitsprüfung
Ein Unternehmen, das Hochdruckgas oberhalb einer bestimmten Größenordnung mit Genehmigung des Präfekturgouverneurs herstellt, ist ein „Hersteller der Klasse 1“ (dai-isshu seizosha). Nach Artikel 35 des Hochdruckgas-Sicherheitsgesetzes muss er seine festgelegten Anlagenteile, an denen eine Explosion oder ein ähnlicher Unfall eintreten könnte, regelmäßig einer Sicherheitsprüfung (hoan kensa) unterziehen.
Die Prüfung führen der Präfekturgouverneur, das Hochdruckgas-Sicherheitsinstitut (High Pressure Gas Safety Institute of Japan, KHK) oder eine benannte Prüfstelle durch. Für Standorte in Industriekomplexen legt Artikel 34 der Sicherheitsverordnung für Industriekomplexe die Häufigkeit auf einmal jährlich fest. Artikel 79 der allgemeinen Hochdruckgas-Sicherheitsverordnung, die für andere Standorte gilt, nennt dieselbe Häufigkeit (außer für Anlagen, für die der Minister einen anderen Zeitraum festgelegt hat). Daher heißt es in Japan, Anlagen stünden „einmal im Jahr“ still.
Kessel und Druckbehälter der Klasse 1: Leistungsprüfung
Kessel und Druckbehälter der Klasse 1 nach dem Arbeitssicherheits- und Gesundheitsgesetz haben eine Prüfbescheinigung mit einem Jahr Gültigkeit (Verordnung über die Sicherheit von Kesseln und Druckbehältern, Artikel 37 und 72). Zur Verlängerung muss die Ausrüstung eine Leistungsprüfung (seino kensa) durch eine registrierte Prüfstelle bestehen.
Grundsätzlich wird die Ausrüstung abgekühlt, gereinigt und geöffnet geprüft (Artikel 40 und 75). Erfüllt ein Standort die Anforderungen einer behördlichen Mitteilung und ist er vom örtlichen Arbeitsaufsichtsamt zertifiziert, kann er das Intervall dieser Prüfung im geöffneten Zustand auf 2, 4, 6, 8 oder 12 Jahre verlängern. Die Option „12 Jahre“ kam im März 2021 durch eine Mitteilung des Ministeriums für Gesundheit, Arbeit und Soziales (MHLW) hinzu.
Ein verbreitetes Missverständnis: Verlängert wird das Intervall zwischen den Prüfungen im geöffneten Zustand, nicht die Leistungsprüfung selbst. In den Jahren, in denen die Ausrüstung nicht geöffnet wird, wird sie dennoch geprüft, entweder im Betrieb oder abgefahren, aber geschlossen.
Fire Service Act: wiederkehrende Prüfungen und Tankprüfungen
Anlagen, die Gefahrstoffe handhaben, unterliegen nach Artikel 14-3-2 des Fire Service Act einer wiederkehrenden Prüfung. Erfasst sind etwa Herstellungs- und allgemeine Umgangsanlagen ab dem Zehnfachen der festgelegten Menge sowie Außentanklager ab dem Zweihundertfachen dieser Menge. Die Betreiber prüfen diese Anlagen grundsätzlich selbst, mindestens einmal jährlich, und führen Aufzeichnungen.
Große Außentanks haben längere Zyklen. Tanks ab 10.000 kL erhalten grundsätzlich alle 8 Jahre eine Sicherheitsprüfung durch die Kommunalbehörde. Tanks von 1.000 kL bis unter 10.000 kL brauchen alle 13 oder 15 Jahre eine Innenprüfung von Bodenblechdicke und Schweißnähten.
Selbst innerhalb eines Standorts fällt also unterschiedliche Ausrüstung unter unterschiedliche Gesetze mit unterschiedlichen Zyklen. Die Instandhaltungsplaner listen alle Fristen auf und legen fest, welcher Stillstand welche Prüfung abdeckt.
Dieses System unterscheidet sich von dem, was viele Leser kennen. Der Bericht der Turnaround Study Group teilt die Regulierung von Hochdruckgasanlagen in drei Typen ein: strenge gesetzliche Kontrolle in Japan und Südkorea; Prüfung in der Verantwortung des Betreibers in den USA, Taiwan und Thailand; in Europa Prüfungen durch den Betreiber in Kombination mit einer Zertifizierung durch Behörden und Dritte. In den USA, Taiwan und Thailand legt das Gesetz laut Bericht kein festes Intervall fest, dennoch fahren die Werke regelmäßig Turnarounds, weil ein Verzicht die Versicherungsprämien für Brand, Explosion und Betriebsunterbrechung erhöht.
Einordnung für Betreiber in Deutschland, Österreich und der Schweiz
Ein direktes Gegenstück zum Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz mit festem Jahresintervall gibt es in Deutschland nicht. Für Druckanlagen regelt die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) die Prüfungen vor der Inbetriebnahme und die wiederkehrenden Prüfungen. Die Details stehen in Anhang 2 Abschnitt 4. Dort ist auch geregelt, welche Prüfungen eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) durchführt. Die Prüffristen ermittelt dabei im Kern der Betreiber auf Grundlage seiner Gefährdungsbeurteilung.
Das erklärt, warum japanische Kunden manchmal „einmal jährlich“ als feste Größe nennen, während ein deutscher Betreiber eher von Prüffristen je Anlagenteil spricht. Übertragen Sie Fristen daher nie von einem Land aufs andere. Klären Sie bei Anfragen, welche Prüfung (Gesetz, Anlagenteil) den Termin tatsächlich bestimmt. Die Inverkehrbringung von Druckgeräten (Druckgeräterichtlinie) ist von diesen Betreiberprüfungen getrennt zu betrachten.
Zertifizierte Standorte: wie 4- und 8-Jahres-Läufe funktionieren
Wenn im Zusammenhang mit Teishu von einem „4-Jahres-Lauf“ oder „8 Jahren“ die Rede ist, geht es um die Zertifizierung nach dem Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz. Der Staat zertifiziert Standorte mit starkem Sicherheitsmanagement, lässt sie ihre Prüfungen selbst durchführen und erlaubt ihnen, länger als ein Jahr ohne Stillstand zu laufen. Im Dezember 2023 trat ein neues Zertifizierungssystem in Kraft.
„4 Jahre“ und „8 Jahre“ sind die je Zertifizierungsart zulässigen Dauerlaufzeiten.
Zertifizierter Standort
Super-zertifizierter Standort
Klasse B (Certified Advanced Safety Operator)
Klasse A (Specified Certified Advanced Safety Operator)
Quellen: KHK; Ministerium für Wirtschaft, Handel und Industrie (METI); Durchführungsverordnung zum Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz, Artikel 10-2. Die deutschen Bezeichnungen der Zertifizierungsarten sind beschreibende Übersetzungen.
Altes System: zertifizierte und super-zertifizierte Standorte
Im alten System konnten vom Minister für Wirtschaft, Handel und Industrie zertifizierte Betreiber ihre Fertigstellungs- und Sicherheitsprüfungen selbst durchführen. Zertifizierte Standorte durften 4 Jahre oder einen anderen vom Minister genehmigten Zeitraum am Stück laufen. Super-zertifizierte Standorte, eingeführt im April 2017, durften einen vom Betreiber festgelegten Zeitraum von bis zu 8 Jahren laufen.
Die Hürde war hoch. Als die Turnaround Study Group 2019 ihren Bericht erstellte, hatten nur 94 Produktionsstandorte, also 0,3 % aller Hochdruckgas-Standorte in Japan, eine Zertifizierung. Für die meisten Standorte ist der Turnaround weiterhin ein jährliches Ereignis.
Neues System: Certified Advanced Safety Operators
Ein im Juni 2022 verkündetes Änderungsgesetz führte am 21. Dezember 2023 das System der Certified Advanced Safety Operators ein. Es zertifiziert Betreiber, die mit Hilfe von Technologie selbstständig ein hohes Sicherheitsniveau halten können, und vereinfacht Verfahren und Prüfungen entsprechend ihrer Sicherheitskompetenz.
Es gibt vier Anforderungen: das Bekenntnis der obersten Führung, ein fortgeschrittenes Risikomanagement, den Einsatz von Technologie und den Umgang mit verwandten Risiken einschließlich Cybersicherheit. Cybersicherheit steht auf der Liste, weil das System den Einsatz von IoT-Geräten und ähnlicher Technik voraussetzt.
Es gibt zwei Klassen. Klasse B (Certified Advanced Safety Operator) erlaubt etwa 4 Jahre Dauerbetrieb, Klasse A (Specified Certified Advanced Safety Operator) bis zu 8 Jahre. Beide dürfen Fertigstellungs- und Sicherheitsprüfungen selbst durchführen und müssen die Prüfaufzeichnungen nicht mehr beim Präfekturgouverneur einreichen, sie aber weiterhin aufbewahren.
Die 4 und 8 Jahre sind Dauerlaufzeiten, nicht die Gültigkeit der Zertifizierung selbst. Die Zertifizierung gilt 5 Jahre (Klasse B) bzw. 7 Jahre (Klasse A) (Durchführungsverordnung zum Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz, Artikel 10-2) und muss erneuert werden. Das KHK veröffentlicht Listen zertifizierter Betreiber auf seiner Website (auf Japanisch).
Betreiber der Klasse A können außerdem den Prüftermin nach dem tatsächlichen Zustand ihrer Ausrüstung festlegen und Sicherheitsprüfungen ohne Abfahren durchführen.
„4 Jahre“ und „8 Jahre“ richtig lesen
Diese Zahlen sind die Dauerlaufzeiten für zertifizierte Standorte: etwa 4 Jahre für Klasse B, bis zu 8 Jahre für Klasse A. Sie bedeuten nicht, dass jede Anlage nur alle 4 oder 8 Jahre stillsteht. In einem Beispiel eines Chemieunternehmens im Bericht der Turnaround Study Group lag der Turnaround-Zyklus bei etwa 2–4 Jahren.
Eine Zertifizierung nach dem Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz verlängert das Intervall für die Prüfung von Kesseln und Druckbehältern im geöffneten Zustand nicht von selbst; dafür ist eine gesonderte Zertifizierung nötig. Eine ganze Anlage kann nur dann länger laufen, wenn die Fristen nach allen anwendbaren Gesetzen zusammenpassen.
Der Ablauf eines Teishu: von der Planung bis zum Anfahren
Ein Turnaround besteht nicht nur aus den Wochen, in denen die Anlage steht. Er läuft in drei Phasen: Vorbereitung, in der der Umfang festgelegt und Arbeiten beauftragt werden, der eigentliche Stillstand, in dem die Ausrüstung abgefahren und geöffnet wird, und das Wiederanfahren.
Die Arbeit durchläuft drei Phasen: Vorbereitung, Stillstand und Wiederanfahren.
Hinweis: Dies ist ein allgemeiner Überblick. Reihenfolge und Begriffe unterscheiden sich je nach Anlagentyp und den Regeln des Standorts.
Vorbereitung: Umfang festlegen und früh beauftragen
Ein Turnaround wird zu einem großen Teil entschieden, bevor die Anlage steht. Der Betreiber muss die Ausrüstung mit fälliger gesetzlicher Prüfung, die aus dem letzten Turnaround zurückgestellten Reparaturen und die im Betrieb entdeckten Mängel abgleichen und dann die Arbeitsliste festschreiben. Vorher können die Fremdfirmen ihre Teams nicht einplanen.
Der Bericht der Turnaround Study Group beschreibt eine Lücke im Verständnis von „früher Beauftragung“. Instandhaltungsunternehmen halten eine Beauftragung für früh, wenn sie sechs Monate bis ein Jahr vor Turnaround-Beginn erfolgt, während die beauftragenden Petrochemie-Unternehmen schon eine Beauftragung bis einen Monat vor Beginn als früh ansehen. Diese Lücke ist ein Grund, warum Fremdfirmen Mühe haben, genug Personal zu sichern.
Abfahren und Öffnen: Energie und Inhalt sicher abtrennen
Nach dem Abfahren senken die Betreiber Temperatur und Druck und lassen das Prozessmedium ab. Verbleibende brennbare oder giftige Stoffe könnten beim Öffnen einen Brand oder eine Vergiftung auslösen. Üblich ist deshalb, den Innenraum mit Stickstoff oder Dampf zu spülen und den Arbeitsbereich durch Blindscheiben in den Rohrleitungen abzutrennen.
Das japanische Recht stellt dafür Anforderungen. Artikel 275 der Verordnung über Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz (Industrial Safety and Health Regulations) betrifft das Zerlegen chemischer Ausrüstung und Arbeiten in ihrem Inneren. Verlangt wird die Absperrung durch zwei in Reihe geschlossene Ventile oder Hähne (Doppelabsperrung) oder durch eine Blindscheibe, zusammen mit Verriegelung, Warnschildern oder ähnlichen Maßnahmen.
Mit Stickstoff gespülte Ausrüstung ist sauerstoffarm. Bevor jemand einsteigt, wird sie mit Luft belüftet und auf Sauerstoff, brennbare Gase und giftige Gase geprüft. Eine Richtlinie des MHLW zu nicht routinemäßigen Arbeiten an chemischen Anlagen verlangt dauernde Belüftung im Behälterinneren, mit mindestens 18 % Sauerstoff, höchstens einem Fünftel der unteren Explosionsgrenze (UEG) bei brennbaren Gasen und höchstens 10 ppm Schwefelwasserstoff.
Während eines Turnarounds arbeiten Beschäftigte vieler Firmen gleichzeitig in derselben Anlage. Schlösser und Anhänger verhindern, dass jemand ein Ventil bedient oder die Stromzufuhr zu Ausrüstung einschaltet, an der ein anderer arbeitet. Die konkreten Abläufe für Trennen, Gasmessung und Einstieg legt das Erlaubnisscheinsystem des jeweiligen Standorts fest. Fremdfirmen folgen vor Ort den Regeln des Betreibers.
Zum Vergleich: In Deutschland regeln Gefährdungsbeurteilung, Befahrerlaubnis (Erlaubnisschein) und die DGUV Regel 113-004 „Behälter, Silos und enge Räume“ das Befahren. Die japanischen Grenzwerte dürfen Sie nicht ungeprüft auf deutsche Standorte übertragen. Dieser Abschnitt ist reine Hintergrundinformation und keine Arbeitsanweisung.
Prüfung und Reparatur: eine Staffel der Gewerke
Schon das Öffnen und Schließen eines einzigen Anlagenteils bindet eine Abfolge von Gewerken ein. Der Bericht beschreibt die Arbeiten zum Öffnen, Prüfen und Reinigen in dieser Reihenfolge:
- Gerüstbau durch tobi (Gerüstbauer und Stahlbaumonteure)
- Öffnen der Flansche durch juryo tobi (Schwerlastmonteure, Rigger)
- Reinigung des Anlageninneren
- Prüfung durch ein Unternehmen für zerstörungsfreie Prüfung (ZfP)
- Reparaturen und Abschlussarbeiten nach Bedarf
- Prüfung und Abnahme durch den Anlagenbetreiber
- Mannlöcher schließen, Flansche streichen, Isolierung erneuern
- Gerüstabbau
Jedes Gewerk muss auf das vorherige warten, daher setzt sich eine einzelne Verzögerung durch alle nachfolgenden Arbeiten fort. Dazu kommt, dass sich manche Schäden erst nach dem Öffnen zeigen und ungeplante Reparaturen den Zeitplan bestimmen können. Der Bericht nennt mehr Fälle von Werkstoffschädigung bei alternder Ausrüstung und hält Reparaturen für anspruchsvoller als Neubauarbeiten.
Wiederherstellung und Anfahren: eine Phase, die besondere Sorgfalt braucht
Sind die Reparaturen abgeschlossen, schließen die Teams die Ausrüstung, prüfen auf Dichtheit, erneuern Isolierung und Anstrich und bauen die Gerüste ab. Danach erhöhen die Betreiber Temperatur und Druck stufenweise, um die Anlage wieder in Betrieb zu nehmen.
Laut Bericht kommt es zu Störungen während des Turnarounds und beim Wiederanfahren, wenn sich Turnarounds ohne ausreichend Personal überlagern. Abfahren und Anfahren bestehen aus einer Folge nicht routinemäßiger Vorgänge, weshalb die Gefährdungsermittlung vor den Arbeiten besonders wichtig ist.
Zur Gefährdungsermittlung vor Arbeitsbeginn in japanischen Werken siehe das kiken yochi (KY, Gefahrenvorhersage-Training).
Wer die Arbeit macht: Betreiber, Hauptauftragnehmer und Subunternehmer
Die eigenen Beschäftigten des Anlagenbetreibers können einen Turnaround bei Weitem nicht allein bewältigen. Ein Instandhaltungsunternehmen übernimmt die Rolle des Hauptauftragnehmers (motouke), darunter sind spezialisierte Subunternehmer aufgereiht, die das Personal stellen.
Vom Betreiber bis zu den Fachfirmen ist die Arbeit auf mehrere Ebenen verteilt.
Hinweis: In einem Beispiel eines Chemieunternehmens im Bericht standen unter vier Hauptauftragnehmern insgesamt mehr als 20 Subunternehmer.
Der Bericht zitiert eine Erhebung des japanischen Verbands der Anlagen-Instandhaltungsunternehmen (Nihon Maintenance Kogyokai) aus dem Jahr 2016: Die Instandhaltungsunternehmen erzielten einen Umsatz von 965,2 Mrd. JPY. Nach Arbeitsart waren planmäßige Turnarounds mit 37 %, also 352 Mrd. JPY, der größte Anteil. Das Teishu ist damit auch für die Instandhaltungsbranche ein Kerngeschäft.
Laut demselben Bericht umfasst die Instandhaltungs-Belegschaft rund 45.000 Personen, davon etwa 25.000 Beschäftigte der Instandhaltungsunternehmen. Die übrigen rund 20.000 sind ausgelagert. Unternehmen mit höchstens 50 Beschäftigten machen 74 % der Instandhaltungsfirmen aus. Üblich ist, dass ein großes Unternehmen als Hauptauftragnehmer fungiert und kleine und mittlere Firmen einbindet.
Keine Region hat allein genug Arbeitskräfte, daher werden Teams aus anderen Regionen fest eingeplant. Arbeiten an statischer Ausrüstung wie Kolonnen und Behältern werden stark ausgelagert. Pumpen, Verdichter und andere rotierende Maschinen erfordern dagegen Spezialkenntnisse, und die Unternehmen konkurrieren häufig um die Fachkräfte, die sie beherrschen.
Druck auf das Teishu: Arbeitskräftemangel, längere Stillstände und Überstundengrenzen
Die Art, wie Turnarounds durchgeführt werden, steht heute unter Druck. 2019 richtete die JPCA die Turnaround Study Group ein, um die Probleme zu ordnen. Beteiligt waren externe Experten und fünf Branchenverbände: der Japanische Erdölverband (Petroleum Association of Japan), der Japanische Chemieverband (Japan Chemical Industry Association), der Japanische Kunststoffverband (Japan Plastics Industry Federation) sowie die Verbände der Instandhaltungsunternehmen (Nihon Maintenance Kogyokai) und der Unternehmen für zerstörungsfreie Prüfung (Nihon Hihakai Kensa Kogyokai).
Zusammen erschweren sie es, Personal zu sichern und den Zeitplan zu halten.
Quelle: Turnaround Study Group, „Report on the Future of Scheduled Turnarounds“ (Dezember 2019; auf Japanisch). Die Zahlen entsprechen dem Stand des Berichts.
Saisonale Häufung und längere Stillstände
Turnarounds ballen sich im Frühjahr und Herbst, wenn Arbeiten im Freien am leichtesten sind. Der Bericht nennt die Sorge, dass Turnarounds im Sommer die Arbeitseffizienz senken und zusätzlichen Aufwand für den Hitzeschutz bedeuten würden. Weil so viele Unternehmen dieselben Jahreszeiten wählen, fehlen reisende Arbeitskräfte und Geräte wie Krane.
Alternde Ausrüstung hat außerdem den Arbeitsumfang je Turnaround erhöht, und längere Dauerläufe häufen tendenziell mehr Arbeit in jedem Stillstand an. Der Bericht erwartete 2019, dass 2022 mehr als die Hälfte der japanischen Ethylenanlagen älter als 50 Jahre sein würde, und stellte fest, dass sich die Turnarounds von 25–30 Tagen auf 50–60 Tage verlängert hatten.
Weniger und ältere Beschäftigte
Der Anteil der Instandhaltungskräfte in ihren Sechzigern steigt jedes Jahr. Auch die Zahl der Beschäftigten im Baugewerbe, das lange zusätzliche Teams für Turnarounds gestellt hat, schrumpft, und der Bericht rechnet nicht damit, dass diese Unterstützung künftig verlässlich zur Verfügung steht.
Am gravierendsten ist der Mangel an Bauleitern vor Ort, die die Arbeit steuern können. Auch mit genug Arbeitskräften geht es nicht voran, wenn niemand Zeitplan und Sicherheit steuert. Weil die Rolle stark auf Erfahrung beruht, müssen die Unternehmen Wissenstransfer und Ausbildung gezielt aufbauen.
Japans Überstundengrenzen
Japan führte die gesetzlichen Überstundengrenzen ab April 2019 schrittweise ein. Das Baugewerbe, für das eine Übergangsfrist galt, ist seit April 2024 erfasst. Auch unter besonderen Umständen müssen die Überstunden innerhalb von 720 Stunden pro Jahr bleiben, unter 100 Stunden im Monat einschließlich Feiertagsarbeit und im Durchschnitt von zwei bis sechs Monaten bei höchstens 80 Stunden im Monat.
Zum Zeitpunkt des Berichts lagen die Überstunden von Beschäftigten und Bauarbeitern während Turnarounds im Zweimonatsdurchschnitt über 80 Stunden im Monat, in einzelnen Fällen über 100 Stunden. Die bisherige Methode, die Arbeit mit vielen Überstunden in ein kurzes Zeitfenster zu pressen, ist rechtlich nicht mehr tragfähig. Zum Vergleich: In Deutschland begrenzt das Arbeitszeitgesetz die tägliche Arbeitszeit, in der Regel auf 8 Stunden, mit Ausgleich auf bis zu 10 Stunden. Die japanischen Grenzen sind dagegen monats- und jahresbezogen.
Der Bericht betont außerdem, dass sich Betreiber nicht mit Verweis auf den Vertrag der Verantwortung entziehen können, und erwähnt, dass der Staat die Branchenverbände gebeten hat, ihre Mitglieder zu keinen unzumutbaren Aufträgen an Geschäftspartner oder Subunternehmer zu bewegen.
Wie die Branche reagiert
Die Maßnahmen verteilen sich auf drei Ebenen: die Branche insgesamt, Betreiber und Hauptauftragnehmer sowie Technologie und Regulierung.
Wer handelt, bestimmt, zu welcher der drei Ebenen eine Maßnahme gehört.
Zusammengestellt nach dem Bericht der Turnaround Study Group und METI-Unterlagen zum System der Certified Advanced Safety Operators.
Turnaround-Termine entzerren
Die Turnaround Study Group hielt die Entzerrung der Turnaround-Termine für die vielversprechendste Maßnahme. Wenn sich Turnarounds nicht überschneiden, sinkt die Konkurrenz um Personal und Geräte, was Arbeitsqualität und stabile Produktversorgung begünstigt.
Weil dies bedeutet, dass Wettbewerber ihre Zeitpläne abstimmen, hat sich die JPCA mit der Fair Trade Commission Japans (Kartellbehörde) beraten und deren Verständnis für die Terminabstimmung eingeholt. Der Bericht schlug einen „Turnaround-Rat“ und Leitlinien vor, getragen von einer neutralen Verbandsgeschäftsstelle und Wissenschaftlern. Ziel der Abstimmung sind Turnarounds ab 2023.
Turnaround-Arbeiten in die laufende Instandhaltung verlagern
Der zweite Ansatz senkt die Spitze selbst. Der Bericht enthält eine Schätzung für eine Raffinerie: Die Heißarbeiten, der Kern des Turnarounds, dauerten 41 Tage mit bis zu 1.900 Arbeitskräften in der Spitze, während die laufende Instandhaltung in der Spitze 650 erreichte.
Laut Schätzung könnte die Raffinerie die Spitze von 1.900 auf 1.510 Arbeitskräfte senken, wenn sie mit On-stream-Inspektion (OSI) und ähnlichen Methoden 10 % der Turnaround-Arbeiten in die laufende Instandhaltung verlagert. Je mehr Zustandsdaten im Betrieb erfasst werden, desto weniger muss im Stillstand geöffnet werden.
Zur Organisation der betreibergeführten laufenden Instandhaltung an japanischen Standorten siehe jishu hozen (autonome Instandhaltung).
Verfahren und Schulungen vereinheitlichen, um Arbeitszeit zu gewinnen
Auch Zutrittsverfahren und Sicherheitsschulungen kosten während eines Turnarounds Zeit. Der Bericht schlug einheitliche Formulare für Arbeitsfreigaben und ähnliche Dokumente vor, grundlegende Sicherheitsschulungsmodule, die standortübergreifend gelten, und die Cloud-Ablage von Qualifikationen und Schulungsnachweisen der Beschäftigten. Werden Sicherheitsschulungen in den ruhigen Sommer- oder Wintermonaten erledigt, gehen sie nicht von der Arbeitszeit im Turnaround ab.
Zertifizierung und Smart Safety nutzen
Das 2023 gestartete System der Certified Advanced Safety Operators sollte unter anderem dem Mangel an Sicherheitspersonal begegnen. Standorte, die den Anlagenzustand durch ständige Sensorüberwachung und Datenanalyse verfolgen, gewinnen mehr Freiheit bei Laufzeiten und Prüfterminen.
Weniger Turnarounds senken den Gesamtbedarf an Arbeitskräften, erhöhen aber den Arbeitsumfang je Turnaround. Längere Intervalle und ein bewältigbarer Umfang je Turnaround müssen gemeinsam geplant werden.
Was Sie bei einem Teishu eines japanischen Werks vorbereiten sollten
Teishu betrifft mehr als nur den Werkszaun. Was es für Sie bedeutet, hängt von Ihrer Rolle ab:
- Einkäufer von Rohstoffen oder Produkten: Der Turnaround eines Lieferanten ist eine Zeit ohne Lieferung. Der Bericht nennt, dass abnehmende Branchen einen Bedarf sehen, vorab Lagerbestände aufzubauen, und Versorgungsrisiken fürchten, wenn sich Turnarounds überlagern. Außerdem verändern sich manche Produkte bei der Lagerung, sodass Vorratshaltung den Bedarf nicht immer decken kann
- Lieferanten von Ausrüstung und Teilen: Ersatz- und Umbauarbeiten werden in Turnarounds eingeplant. Angebots- und Liefertermine ergeben sich rückwärts aus den Turnaround-Terminen
- Instandhaltung und Produktion: Wer weiß, welches Gesetz für welche Ausrüstung gilt und wann die nächste Prüfung fällig ist, versteht die Logik des Turnaround-Plans leichter
- Fremdfirmen und Prüfunternehmen: Der Umfang wird oft später festgelegt, als Auftragnehmer es sich wünschen, Zutrittsverfahren und Sicherheitsunterweisungen brauchen Zeit, und Überstunden sind gesetzlich begrenzt. Planen Sie Teams und Unterlagen unter diesen Bedingungen
Turnaround-Termine werden Geschäftspartnern oft früh mitgeteilt. Schon die Frage „Wann ist Ihr nächstes Teishu, und in welchem Zyklus?“ verrät viel über die Investitions- und Produktionsplanung eines Kunden oder Lieferanten.
Vorbereitungs-Checkliste
- Beginn und Ende des Turnarounds und ob er den ganzen Standort oder nur einzelne Anlagen betrifft
- Welche Anlagen und welche Ausrüstung Sie liefern oder von denen Sie abhängen, und ob sie im Umfang dieses Turnarounds liegen
- Die Frist, bis zu der Ausrüstung oder Teile am Standort sein müssen, rückwärts vom Abfahrtermin gerechnet
- Ein Werksabnahmetest (FAT) oder eine Prüfung im Beisein des Bestellers, die vor dem Versand abgeschlossen sein muss
- Zutrittsunterlagen, Sicherheitsunterweisungen und Qualifikationsnachweise, die Ihr Team einreichen muss, jeweils mit Frist
- Ob Sie direkt für den Betreiber oder unter einem Hauptauftragnehmer arbeiten und wer Ihre Arbeitsfreigaben ausstellt
- Für Einkäufer: an wie vielen Tagen die Lieferung ausfällt und wie viel Lagerbestand Sie zur Überbrückung brauchen
- Der nächste Turnaround nach diesem, damit Sie über den aktuellen Zyklus hinaus planen können
Zu Ausrüstung, die vor einem Turnaround ausgeliefert wird, siehe auch FAT und SAT bei japanischen Lieferanten.
Fragen an die japanische Seite
- Wann beginnt und endet das nächste Teishu, und ist es ein vollständiger oder ein teilweiser Stillstand?
- Ist der Turnaround-Zyklus jährlich, oder hat der Standort eine Zertifizierung für einen längeren Lauf?
- Wann wird der Arbeitsumfang festgelegt, und wann werden Aufträge vergeben?
- Bis wann müssen unsere Ausrüstung, Teile oder Dokumente am Standort sein?
- Welche Zutrittsverfahren und Sicherheitsunterweisungen sind erforderlich, und kann ein Teil davon vor dem Turnaround erledigt werden?
- Schließen wir den Vertrag direkt mit Ihnen oder über einen Hauptauftragnehmer (motouke)?
- Für Lieferanten: Welche Produkte sind nicht verfügbar, wie lange, und wann sollten wir bestellen, um Bestände aufzubauen?
Muster für eine Anfrage
Die Korrespondenz mit japanischen Partnern läuft meist auf Englisch, daher steht das Muster auf Englisch. Die E-Mail ist ein fiktives Beispiel. Passen Sie die Angaben an Ihre Situation an.
Subject: Schedule for your next teishu (scheduled turnaround)
Dear Mr. Tanaka,
To plan our deliveries and staffing, could you share the following about the next teishu at your plant?
1. Start and end dates, and whether it is a full or partial shutdown
2. The date by which our replacement parts must be on site
3. Site-entry procedures and safety training our crew must complete, and the deadlines
4. Whether we will work under your company directly or under a main contractorIf any dates are still tentative, tentative dates would help us start preparing.
Best regards,
Grenzen dieses Leitfadens
- Die beschriebenen Gesetze und Zyklen sind die allgemeinen Regeln. Die tatsächlichen Prüftermine eines Standorts hängen von seinen eigenen Genehmigungen und Zertifizierungen und von der betroffenen Ausrüstung ab
- Die Zahlen zu Turnaround-Umfang, Belegschaft und Überstunden stammen aus einem 2019 erstellten Bericht und spiegeln die Lage zu diesem Zeitpunkt. Sie schwanken stark je nach Anlage und Branche
- Bericht und Beispiele betreffen vor allem Petrochemie und Mineralölverarbeitung. Andere Branchen können anders verfahren
- Der Artikel beschreibt Sicherheitsregeln und Praktiken nur als Hintergrund. Vor Ort gelten für Trennen, Gasmessung und Behältereinstieg allein die Arbeitsfreigaben und Verfahren des Betreibers
- Die Hinweise zu BetrSichV, ZÜS, DGUV Regel 113-004 und Arbeitszeitgesetz sind eine grobe Einordnung und ersetzen keine Prüfung durch Ihre Fachkraft für Arbeitssicherheit oder Ihre Prüfstelle
- Deutsche Namen japanischer Gesetze und Zertifizierungsarten sind Übersetzungen. Prüfen Sie bei Bedarf die japanischen Originalbezeichnungen
FAQ
Was bedeutet Teishu?
Teishu (定修) ist die Kurzform von teiki shuri (定期修理), dem planmäßigen Turnaround: ein geplanter Stillstand einer im Dauerbetrieb laufenden Anlage, um Ausrüstung zu öffnen, zu prüfen, zu reinigen, instand zu setzen und zu ersetzen. Japanische Standorte sagen dazu auch Shutdown Maintenance (SDM).
Wie oft haben japanische Anlagen einen Turnaround?
Standardmäßig einmal im Jahr, weil das Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz jährliche Sicherheitsprüfungen verlangt. Zertifizierte Standorte können etwa 4 Jahre (Klasse B) oder bis zu 8 Jahre (Klasse A) laufen, und die tatsächlichen Zyklen unterscheiden sich. Ein Beispiel im Branchenbericht hatte einen Zyklus von etwa 2–4 Jahren.
Wie lange dauert ein Teishu?
Das hängt von Anlage und Arbeitsumfang ab. Der Branchenbericht von 2019 stellte fest, dass sich die Turnarounds von 25–30 Tagen auf 50–60 Tage verlängert hatten. Ein großer Turnaround einer Ethylenanlage mit rund 600.000 t Jahreskapazität dauerte etwa zwei Monate.
Warum konzentrieren sich japanische Turnarounds auf Frühjahr und Herbst?
Diese Jahreszeiten sind für Arbeiten im Freien am besten. Bei Turnarounds im Sommer bestehen Bedenken wegen geringerer Effizienz und des Hitzeschutzes. Da sich überlappende Turnarounds um Personal und Geräte konkurrieren, arbeitet die Branche daran, die Termine zu entzerren.
Fällt die Lieferung während des Teishu eines Lieferanten aus?
Ja, für die Anlagen, die abgefahren sind. Rechnen Sie für diese Anlagen während des Turnarounds mit keiner Produktion, fragen Sie Ihren Lieferanten früh nach den Terminen und bauen Sie, wo das Produkt es zulässt, vorab Bestände auf.
Quellen
- Definition, Umfang, Herausforderungen und Empfehlungen: Turnaround Study Group, „Report on the Future of Scheduled Turnarounds“ (25. Dezember 2019; Japanisch), Kurzfassung (Japanisch)
- Hintergrund der Turnaround Study Group: Japan Petrochemical Industry Association (Japanisch)
- Sicherheitsprüfungen: Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz, Artikel 35, Sicherheitsverordnung für Industriekomplexe, Artikel 34, Allgemeine Hochdruckgas-Sicherheitsverordnung, Artikel 79 (e-Gov, Japanisch)
- Altes Zertifizierungssystem: KHK, Super-Zertifizierung und Zertifizierung für freiwillige Sicherheit (Japanisch)
- System der Certified Advanced Safety Operators: METI High Pressure Gas Safety Office, Anwendung des neuen Zertifizierungssystems (26. März 2024; Japanisch), KHK, Certified Advanced Safety Operators (Japanisch), Durchführungsverordnung zum Hochdruckgas-Sicherheitsgesetz, Artikel 10-2 (e-Gov, Japanisch)
- Prüfungen von Kesseln und Druckbehältern der Klasse 1: Verordnung über die Sicherheit von Kesseln und Druckbehältern, Artikel 37, 38, 40, 72, 73 und 75 (e-Gov, Japanisch), MHLW-Mitteilung zur Zertifizierung von Intervallen der Prüfung im geöffneten Zustand bei Kesseln (29. März 2021; Japanisch)
- Sicherheitsmaßnahmen beim Öffnen von Ausrüstung und Einstieg in Behälter: Verordnung über Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz, Artikel 275 (e-Gov, Japanisch), MHLW-Richtlinie zu Sicherheit und Gesundheitsschutz bei nicht routinemäßigen Arbeiten an chemischen Anlagen (28. Februar 2008; Japanisch)
- Prüfungen von Gefahrstoffanlagen: Fire and Disaster Management Agency, Überblick über Sicherheitsprüfungen und wiederkehrende Prüfungen (Japanisch)
- Überstundengrenzen: MHLW-Seite zur Arbeitsreform, Baugewerbe (Japanisch)
- Deutsche Einordnung: Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), Anhang 2 Abschnitt 4 „Druckanlagen“
Originalartikel auf JapanischDieser Leitfaden beruht auf einem MONOSCOPE-Artikel für Leser in Japan: 定修（ていしゅう）とは｜プラントの定期修理の周期・期間・工程と人手不足の課題
Über die Redaktion
MONOSCOPE-RedaktionFOUNDER & EDITORRund zehn Jahre bei einem Anlagenhersteller und einem Anlagenbauunternehmen in Angebot, Konstruktion und Inbetriebnahme von Anlagen tätig, danach Wechsel ins Online-Marketing. Berät heute B2B-Hersteller zu ihren Websites und hilft ihnen, Produkte und Technik verständlich zu erklären. Besitzt die japanischen staatlichen Lizenzen als Energy Manager und als Elektro-Chefingenieur der dritten Klasse.
Betreibt seit 2017 einen Technik-Blog (über 500 Artikel) und einen japanischsprachigen YouTube-Kanal mit rund 20.000 Abonnenten. Jeder Leitfaden entsteht aus der Perspektive der japanischen Werkshalle und wird mit den zitierten Normen abgeglichen.
