Teishu : arrêts programmés d’usines au Japon, cycles et lois
Si vous livrez des équipements, des produits chimiques ou des services à une usine japonaise, ou si vous lui achetez des matières premières ou des produits, vous entendrez tôt ou tard le mot teishu (定修). Un client vous demande de livrer un échangeur de remplacement « avant le teishu ». Un fournisseur vous prévient qu'un produit sera indisponible « pendant notre teishu de mai ». Une entreprise de maintenance réclame les attestations de formation sécurité de votre équipe plusieurs mois avant le début des travaux.
Teishu est l'abréviation de teiki shuri (定期修理, « réparation programmée »). C'est l'arrêt planifié d'une usine qui tourne en continu : on l'arrête, on ouvre les équipements, puis on les inspecte, les nettoie et les répare. En français, on parle d'arrêt programmé ou de « grand arrêt » ; en anglais, de turnaround ou de shutdown. Ce guide explique à quelle fréquence les usines japonaises s'arrêtent et pourquoi, ce qui se passe pendant un arrêt, qui réalise les travaux et ce qui met ces arrêts sous tension depuis quelques années. Il se termine par une liste de préparation, des questions à poser à votre interlocuteur japonais et un modèle de courriel.
- Le teishu est l'arrêt programmé d'une usine japonaise : on l'arrête pour ouvrir les équipements qui ne peuvent pas l'être en fonctionnement, puis on les inspecte, les nettoie, les répare et les remplace
- Le cycle par défaut est d'un an, fixé par des inspections obligatoires, comme l'inspection de sécurité prévue par la loi sur la sécurité des gaz à haute pression. Les sites certifiés par l'État peuvent fonctionner environ 4 ans, voire jusqu'à 8 ans
- La durée dépend de la taille de l'unité et du volume de travaux. Un grand arrêt d'une unité d'éthylène d'environ 600 000 tonnes par an de capacité (exercice 2017) a duré environ deux mois et mobilisé jusqu'à 3 000 intervenants extérieurs par jour en pointe
- Travaux types : ouverture et inspection des colonnes, des réservoirs et des échangeurs ; révision des pompes, compresseurs et autres machines tournantes ; ouverture et inspection des tuyauteries et des vannes ; entretien de l'instrumentation
- La pénurie de main-d'œuvre et les plafonds légaux d'heures supplémentaires poussent la profession à étaler les dates d'arrêt et à transférer une partie des travaux vers la maintenance courante
Sommaire
- Qu'est-ce que le teishu (teiki shuri) ?
- Pourquoi les usines japonaises s'arrêtent chaque année : les inspections obligatoires
- Sites certifiés : comment fonctionnent les marches de 4 et 8 ans
- Le déroulement d'un teishu : de la planification au redémarrage
- Qui réalise les travaux : propriétaire, entreprise principale et sous-traitants
- Les tensions sur le teishu : pénurie de main-d'œuvre, arrêts plus longs et plafonds d'heures supplémentaires
- Comment la profession réagit
- Que préparer quand on travaille avec le teishu d'une usine japonaise
- Limites de ce guide
- FAQ
- Sources
Qu'est-ce que le teishu (teiki shuri) ?
Le teishu est la période pendant laquelle une usine qui fonctionne normalement 24 heures sur 24 est arrêtée volontairement pour que ses équipements puissent être ouverts, inspectés, nettoyés, réparés et remplacés. Dans le raffinage et la pétrochimie, l'objectif est de remettre l'usine dans un état lui permettant de tourner en sécurité jusqu'à l'arrêt suivant. Les sites japonais emploient aussi l'expression shutdown maintenance (SDM).
Comme indiqué plus haut, l'intervalle par défaut est d'un an, tandis que les sites certifiés peuvent fonctionner en continu environ 4 ans, voire jusqu'à 8 ans (détails plus bas). La maintenance courante répartit rondes et petites réparations sur tous les jours de l'année ; le teishu, lui, concentre une énorme quantité de travaux dans une fenêtre courte.
La maintenance réalisée en marche et celle réalisée à l'arrêt ont des rôles différents.
Remarque : certains arrêts ne concernent qu'une partie d'une unité, et d'autres sont des arrêts non planifiés pour traiter un incident.
Un rapport de 2019 du groupe d'étude sur les arrêts programmés (Turnaround Study Group), organisé par l'Association japonaise de l'industrie pétrochimique (JPCA), répartit les travaux d'un arrêt en cinq catégories :
- Ouverture, inspection et nettoyage des équipements statiques : colonnes, réservoirs, échangeurs
- Révision des machines tournantes : compresseurs, pompes
- Ouverture et inspection des tuyauteries et des vannes
- Inspection et entretien de l'instrumentation
- Travaux préparatoires et annexes
L'ampleur est l'autre caractéristique. Selon le même rapport, un grand arrêt réalisé à l'exercice 2017 sur une unité d'éthylène d'environ 600 000 tonnes par an a duré environ deux mois, avec jusqu'à 3 000 intervenants extérieurs par jour en pointe.
Les personnes et les budgets mobilisés pour un arrêt d'une unité de 600 000 tonnes par an.
Source : Turnaround Study Group, « Report on the Future of Scheduled Turnarounds » (décembre 2019 ; en japonais). Les chiffres varient fortement selon la taille de l'unité et le périmètre des travaux.
Tant qu'une unité est arrêtée, elle ne produit rien : un teishu est donc une période de fortes dépenses sans chiffre d'affaires. Les usines le font malgré tout parce que la loi japonaise impose des inspections qui ne peuvent se faire que sur des équipements arrêtés et ouverts.
Pourquoi les usines japonaises s'arrêtent chaque année : les inspections obligatoires
Beaucoup des matières premières et des produits manipulés dans les complexes pétrochimiques japonais relèvent des gaz à haute pression ou des matières dangereuses. Ils tombent ainsi sous ce que la profession appelle les quatre lois de sécurité (hoan yonpo) : la loi sur la sécurité des gaz à haute pression, la loi sur les services d'incendie, la loi sur la sécurité et la santé au travail, et la loi sur la prévention des catastrophes dans les complexes pétroliers et installations pétrolières.
Ce qui dicte le calendrier d'arrêt, ce sont les inspections obligatoires qui ne peuvent se faire qu'avec l'équipement arrêté et ouvert. L'usine doit s'arrêter avant chaque échéance d'inspection : le cycle d'arrêt suit donc le cycle d'inspection.
Le cycle par défaut est d'un an. Chaque loi a sa propre façon de l'allonger.
Inspection de sécurité
Inspection de performance (chaudières, récipients sous pression de classe 1)
Inspection périodique
Inspections des réservoirs extérieurs
Remarque : les cycles varient selon le type d'équipement et les conditions. Les dates réelles d'inspection dépendent des autorisations et certifications de chaque site.
Loi sur la sécurité des gaz à haute pression : l'inspection de sécurité annuelle
Une entreprise qui produit des gaz à haute pression au-delà d'une certaine échelle, avec l'autorisation du gouverneur de préfecture, est un « producteur de classe 1 ». En vertu de l'article 35 de la loi sur la sécurité des gaz à haute pression, il doit soumettre ses installations désignées, celles où une explosion ou un accident similaire pourrait survenir, à des inspections de sécurité périodiques (hoan kensa).
Les inspections sont réalisées par le gouverneur de préfecture, par l'Institut de sécurité des gaz à haute pression du Japon (KHK) ou par un organisme d'inspection désigné. Pour les sites des complexes industriels, l'article 34 du règlement de sécurité des complexes industriels fixe la fréquence à une fois par an. L'article 79 du règlement général de sécurité des gaz à haute pression, qui couvre les autres sites, prévoit la même fréquence (sauf pour les installations dont le ministre a fixé une autre période). C'est pourquoi l'on dit que les usines japonaises « s'arrêtent une fois par an ».
Chaudières et récipients sous pression de classe 1 : l'inspection de performance
Les chaudières et les récipients sous pression de classe 1 relevant de la loi sur la sécurité et la santé au travail ont un certificat d'inspection valable un an (ordonnance sur la sécurité des chaudières et des récipients sous pression, articles 37 et 72). Pour le renouveler, l'équipement doit passer une inspection de performance (seino kensa) par un organisme d'inspection enregistré.
En principe, l'équipement est inspecté après avoir été refroidi, nettoyé et ouvert (articles 40 et 75). Un site qui satisfait aux exigences d'une circulaire gouvernementale et obtient la certification de son bureau local d'inspection des normes du travail peut allonger cet intervalle d'inspection à l'ouverture à 2, 4, 6, 8 ou 12 ans. L'option des 12 ans a été ajoutée par une circulaire du ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales en mars 2021.
Un malentendu courant mérite d'être signalé : ce qui est allongé, c'est l'intervalle entre deux inspections à l'ouverture, pas l'inspection de performance elle-même. Les années où l'équipement n'est pas ouvert, il est quand même inspecté, soit en fonctionnement, soit à l'arrêt mais fermé.
Loi sur les services d'incendie : inspections périodiques et inspections des réservoirs
Les installations qui manipulent des matières dangereuses sont soumises à une inspection périodique en vertu de l'article 14-3-2 de la loi sur les services d'incendie. Sont concernés les établissements de fabrication et de manipulation générale qui traitent au moins 10 fois la quantité spécifiée, et les parcs de stockage extérieurs de 200 fois cette quantité ou plus. Les exploitants inspectent eux-mêmes ces installations au moins une fois par an, en règle générale, et conservent les enregistrements.
Les grands réservoirs extérieurs ont des cycles plus longs. Les réservoirs de 10 000 kL ou plus font l'objet d'une inspection de sécurité par l'autorité municipale tous les 8 ans en règle générale. Ceux de 1 000 kL à moins de 10 000 kL nécessitent une inspection interne de l'épaisseur du fond et des soudures tous les 13 ou 15 ans.
Même au sein d'un seul site, des équipements différents relèvent donc de lois différentes, selon des cycles différents. Les planificateurs de maintenance dressent la liste de toutes les échéances et décident quel arrêt couvrira quelle inspection.
Ce système diffère de ce que beaucoup de lecteurs connaissent. Le rapport du groupe d'étude classe l'encadrement des unités à gaz à haute pression en trois types : un contrôle légal strict au Japon et en Corée du Sud ; des inspections laissées à l'exploitant aux États-Unis, à Taïwan et en Thaïlande ; et, en Europe, des inspections par l'exploitant combinées à une certification par les pouvoirs publics et des organismes tiers. Aux États-Unis, à Taïwan et en Thaïlande, précise le rapport, la loi ne fixe pas d'intervalle, mais les usines font tout de même des arrêts réguliers, car les sauter fait monter les primes d'assurance incendie, explosion et perte d'exploitation.
En France, le suivi en service des équipements sous pression relève de l'arrêté du 20 novembre 2017, qui prévoit des inspections périodiques et des requalifications périodiques. D'après son article 13, lorsqu'un plan d'inspection est établi, l'intervalle maximal entre inspections périodiques est laissé à l'initiative de l'exploitant dans le cadre de ses procédures, tandis que l'intervalle maximal entre requalifications est défini dans un guide approuvé ; un plan d'inspection approuvé acquiert un caractère réglementaire. L'idée, qui est d'espacer les arrêts en contrepartie d'un suivi solide, rappelle la certification japonaise, mais les deux régimes ne sont pas équivalents : ne transposez pas d'intervalles d'un pays à l'autre, et vérifiez les règles de votre propre site, y compris au Maroc ou en Algérie, où la réglementation nationale s'applique.
Sites certifiés : comment fonctionnent les marches de 4 et 8 ans
Quand quelqu'un parle de « marche de 4 ans » ou de « 8 ans » à propos d'un teishu, il évoque la certification prévue par la loi sur la sécurité des gaz à haute pression. L'État certifie les sites dotés d'une gestion de la sécurité solide, les autorise à réaliser eux-mêmes leurs inspections et leur permet de fonctionner plus d'un an sans arrêt. Un nouveau système de certification est entré en vigueur en décembre 2023.
« 4 ans » et « 8 ans » sont les durées de marche continue autorisées pour chaque type de certification.
Site certifié
Site super-certifié
Classe B (opérateur de sécurité avancée certifié)
Classe A (opérateur de sécurité avancée spécifiquement certifié)
Sources : KHK ; ministère de l'Économie, du Commerce et de l'Industrie (METI) ; décret d'application de la loi sur la sécurité des gaz à haute pression, article 10-2. Les noms français des types de certification sont des traductions descriptives.
Ancien système : sites certifiés et super-certifiés
Sous l'ancien système, les exploitants certifiés par le ministre de l'Économie, du Commerce et de l'Industrie pouvaient réaliser eux-mêmes leurs inspections de fin de construction et de sécurité. Les sites certifiés pouvaient fonctionner en continu 4 ans, ou une autre durée approuvée par le ministre. Les sites super-certifiés, introduits en avril 2017, pouvaient fonctionner pendant une durée fixée par l'exploitant, jusqu'à 8 ans.
La barre était haute. Lors de la rédaction du rapport du groupe d'étude en 2019, seuls 94 sites de production, soit 0,3 % de l'ensemble des sites à gaz à haute pression du Japon, étaient certifiés. Pour la plupart des sites, l'arrêt reste un rendez-vous annuel.
Nouveau système : opérateurs de sécurité avancée certifiés
Une loi modifiée, promulguée en juin 2022, a lancé le 21 décembre 2023 le système des opérateurs de sécurité avancée certifiés. Il certifie les exploitants capables d'utiliser la technologie pour maintenir seuls un haut niveau de sécurité, et il allège les procédures et les inspections en fonction de la capacité de sécurité de chacun.
Quatre exigences s'appliquent : l'engagement de la direction générale, un système de gestion des risques avancé, l'usage de la technologie, et la maîtrise des risques associés, dont la cybersécurité. La cybersécurité figure sur la liste parce que le système suppose l'emploi d'appareils IoT et de technologies similaires.
Il existe deux classes. La classe B (opérateur de sécurité avancée certifié) autorise environ 4 ans de fonctionnement continu, et la classe A (opérateur de sécurité avancée spécifiquement certifié) jusqu'à 8 ans. Les deux peuvent réaliser eux-mêmes les inspections de fin de construction et de sécurité, et n'ont plus à déposer les enregistrements d'inspection auprès du gouverneur de préfecture, mais doivent toujours les conserver.
Les 4 et 8 ans sont des durées de marche continue, pas la durée de la certification elle-même. La certification dure 5 ans pour la classe B et 7 ans pour la classe A (décret d'application de la loi sur la sécurité des gaz à haute pression, article 10-2), et doit être renouvelée. Le KHK publie sur son site la liste des opérateurs certifiés (en japonais).
Les opérateurs de classe A peuvent aussi décider du moment des inspections d'après l'état réel de leurs équipements et réaliser les inspections de sécurité sans arrêter l'unité.
Bien lire « 4 ans » et « 8 ans »
Ces chiffres sont les durées de marche continue autorisées pour les sites certifiés : environ 4 ans pour la classe B et jusqu'à 8 ans pour la classe A. Ils ne signifient pas que toutes les usines ne s'arrêtent que tous les 4 ou 8 ans. Dans un exemple de société chimique cité dans le rapport du groupe d'étude, le cycle d'arrêt était d'environ 2 à 4 ans.
La certification de la loi sur la sécurité des gaz à haute pression n'allonge pas, à elle seule, l'intervalle d'inspection à l'ouverture des chaudières et récipients sous pression : celui-ci nécessite une certification distincte. Une unité entière ne peut fonctionner plus longtemps que si les échéances de toutes les lois applicables concordent.
Le déroulement d'un teishu : de la planification au redémarrage
Un arrêt ne se résume pas aux semaines où l'usine est arrêtée. Il comporte trois phases : la préparation, où l'on fixe le périmètre et où l'on passe les commandes ; l'arrêt proprement dit, où les équipements sont mis à l'arrêt et ouverts ; et le redémarrage.
Le travail passe par trois phases : préparation, arrêt et redémarrage.
Remarque : il s'agit d'un schéma général. L'ordre et les termes varient selon le type d'unité et les règles de chaque site.
Préparation : fixer le périmètre et commander tôt
Un arrêt se gagne ou se perd en grande partie avant l'arrêt de l'usine. Le propriétaire doit confronter les équipements dont l'inspection obligatoire est due, les réparations reportées du dernier arrêt et les problèmes constatés en fonctionnement, puis figer la liste des travaux. Tant qu'il ne l'a pas fait, les entreprises ne peuvent pas constituer leurs équipes.
Le rapport du groupe d'étude décrit un écart sur le sens de « commande anticipée ». Les entreprises de maintenance considèrent qu'une commande est anticipée si elle est passée de six mois à un an avant le début de l'arrêt, alors que les pétrochimistes qui commandent jugent anticipé de commander au plus tard un mois avant. Cet écart est l'une des raisons pour lesquelles les entreprises peinent à réunir assez de personnel.
Arrêt et ouverture : couper les énergies et le contenu
Après l'arrêt, les opérateurs baissent la température et la pression et vidangent le fluide de procédé. Des substances inflammables ou toxiques restées à l'intérieur pourraient provoquer un incendie ou une intoxication à l'ouverture ; la séquence habituelle consiste donc à purger l'intérieur à l'azote ou à la vapeur et à isoler la zone de travail en posant des plaques pleines sur les tuyauteries.
La loi japonaise fixe des exigences à ce sujet. L'article 275 du règlement sur la sécurité et la santé au travail couvre le démontage d'équipements chimiques ou le travail à l'intérieur de ceux-ci. Il exige une isolation par la fermeture de deux vannes en série (double barrière) ou par la pose d'une platine pleine, accompagnée d'un verrouillage, d'une signalisation d'avertissement ou de mesures similaires.
Un équipement purgé à l'azote est pauvre en oxygène : avant que quiconque y entre, il est ventilé à l'air et contrôlé pour l'oxygène, les gaz inflammables et les gaz toxiques. Une ligne directrice du ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales sur les travaux non courants dans les installations chimiques demande une ventilation continue à l'intérieur des capacités, pour maintenir l'oxygène à 18 % ou plus, les gaz inflammables à un cinquième de la limite inférieure d'explosivité (LIE) ou moins, et le sulfure d'hydrogène à 10 ppm ou moins.
Pendant un arrêt, des intervenants de nombreuses entreprises se trouvent en même temps dans la même unité. Cadenas et étiquettes (consignation) empêchent qui que ce soit d'actionner une vanne ou de remettre sous tension un équipement où quelqu'un travaille. Les procédures réelles d'isolement, de contrôle des gaz et d'entrée sont fixées par le système de permis de travail de chaque site : les entreprises extérieures suivent donc les règles du propriétaire sur place.
Inspection et réparation : un relais de métiers
Ouvrir puis refermer un seul équipement fait intervenir une succession de métiers. Le rapport décrit ainsi, dans l'ordre, les travaux d'ouverture, d'inspection et de nettoyage :
- Montage des échafaudages par les tobi (monteurs d'échafaudages et de charpentes métalliques)
- Ouverture des brides par les juryo-tobi (gréeurs de charges lourdes)
- Nettoyage de l'intérieur de l'équipement
- Inspection par une entreprise de contrôle non destructif (CND)
- Réparations et finitions selon les besoins
- Inspection et validation par le propriétaire de l'usine
- Fermeture des trous d'homme, peinture des brides, remise en place du calorifugeage
- Démontage des échafaudages
Chaque métier doit attendre celui qui le précède : un seul retard se répercute donc sur tout l'aval. Autre difficulté : certaines dégradations n'apparaissent qu'une fois l'équipement ouvert, et des réparations imprévues peuvent décider du calendrier. Le rapport note davantage de cas de dégradation des matériaux avec le vieillissement des équipements, et indique que les réparations sont plus difficiles que la construction neuve.
Remise en état et démarrage : une étape qui demande une attention particulière
Une fois les réparations terminées, les équipes referment l'équipement, vérifient l'absence de fuite, rétablissent le calorifugeage et la peinture et démontent les échafaudages. Les opérateurs montent ensuite la température et la pression par paliers pour remettre l'unité en service.
Le rapport indique que, lorsque des arrêts se chevauchent sans assez de personnel, des incidents surviennent pendant l'arrêt et des problèmes apparaissent au redémarrage. L'arrêt et le redémarrage impliquent une série d'opérations non courantes, ce qui rend l'identification des dangers avant les travaux particulièrement importante.
Pour une approche japonaise de l'identification des dangers avant le travail, voir la formation kiken yochi (KY, prévision des dangers).
Qui réalise les travaux : propriétaire, entreprise principale et sous-traitants
Les seuls employés du propriétaire de l'usine sont très loin de pouvoir traiter un arrêt. Une entreprise de maintenance joue le rôle d'entreprise principale (motouke), et des sous-traitants spécialisés sont alignés en dessous pour fournir la main-d'œuvre.
Du propriétaire aux entreprises spécialisées, le travail est réparti sur plusieurs niveaux.
Remarque : dans l'exemple d'une société chimique cité par le rapport, quatre entreprises principales avaient au total plus de 20 sous-traitants sous leur autorité.
Le rapport cite une enquête de 2016 de l'association des entreprises de maintenance d'usines (Nihon Maintenance Kogyokai) : les sociétés de maintenance ont réalisé un chiffre d'affaires de 965,2 milliards de JPY. Par type de travaux, les arrêts programmés pèsent le plus lourd, avec 37 %, soit 352 milliards de JPY : les arrêts sont donc aussi une activité centrale pour le secteur de la maintenance.
D'après le même rapport, les effectifs de maintenance totalisent environ 45 000 personnes, dont environ 25 000 sont salariées des sociétés de maintenance. Les quelque 20 000 restantes sont sous-traitées. Les entreprises de 50 salariés ou moins représentent 74 % des sociétés de maintenance, et le schéma habituel est qu'une grande entreprise joue le rôle d'entreprise principale et fasse appel à des PME.
Aucune région ne dispose à elle seule d'assez de main-d'œuvre : des équipes venues d'autres régions sont donc prévues d'office. Les travaux sur équipements statiques comme les colonnes et les réservoirs sont largement sous-traités, tandis que les pompes, compresseurs et autres machines tournantes demandent des compétences spécialisées, et les entreprises se disputent souvent les intervenants capables de les traiter.
Les tensions sur le teishu : pénurie de main-d'œuvre, arrêts plus longs et plafonds d'heures supplémentaires
La manière de conduire les arrêts est aujourd'hui sous tension. En 2019, la JPCA a créé le groupe d'étude sur les arrêts programmés pour faire le point, avec des experts extérieurs et cinq organisations professionnelles : l'Association pétrolière du Japon (Petroleum Association of Japan), l'Association japonaise de l'industrie chimique (Japan Chemical Industry Association), la Fédération japonaise de l'industrie des plastiques (Japan Plastics Industry Federation), ainsi que les associations professionnelles japonaises des entreprises de maintenance d'usines (Nihon Maintenance Kogyokai) et des entreprises de contrôle non destructif (Nihon Hihakai Kensa Kogyokai).
Ensemble, elles rendent plus difficile de réunir la main-d'œuvre et de tenir le calendrier.
Source : Turnaround Study Group, « Report on the Future of Scheduled Turnarounds » (décembre 2019 ; en japonais). Les chiffres sont ceux du rapport, à sa date.
Concentration saisonnière et arrêts plus longs
Les arrêts se regroupent au printemps et à l'automne, saisons où le travail en extérieur est le plus facile. Le rapport évoque la crainte que des arrêts en été fassent baisser l'efficacité du travail et ajoutent la charge de la prévention des coups de chaleur. Comme tant d'entreprises choisissent les mêmes saisons, il n'y a pas assez d'intervenants itinérants ni de grues et autres matériels pour tout le monde.
Le vieillissement des équipements a aussi accru le volume de travaux par arrêt, et des marches continues plus longues tendent à entasser davantage de travaux dans chaque arrêt. En 2019, le rapport prévoyait que plus de la moitié des unités d'éthylène du Japon auraient plus de 50 ans en 2022, et notait que les arrêts étaient passés de 25–30 jours à 50–60 jours.
Moins d'intervenants, et plus âgés
La part des intervenants de maintenance de plus de 60 ans augmente chaque année. Le secteur de la construction, qui fournissait de longue date des équipes de renfort pour les arrêts, voit lui aussi ses effectifs diminuer, et le rapport s'attend à ce que ce renfort soit difficile à escompter.
La pénurie la plus grave concerne les chefs de chantier capables de piloter les travaux. Même avec assez d'intervenants, le travail ne peut avancer sans des personnes capables de gérer le planning et la sécurité. Comme ce rôle repose beaucoup sur l'expérience, les entreprises doivent organiser délibérément la transmission des compétences et la formation.
Les plafonds japonais d'heures supplémentaires
Le Japon a commencé à introduire progressivement des plafonds légaux d'heures supplémentaires en avril 2019, et la construction, qui bénéficiait d'un délai de grâce, y est soumise depuis avril 2024. Même en circonstances particulières, les heures supplémentaires doivent rester dans la limite de 720 heures par an, de moins de 100 heures par mois heures de travail des jours fériés comprises, et d'au plus 80 heures par mois en moyenne sur toute période de deux à six mois.
Lors de la rédaction du rapport, les heures supplémentaires des salariés et des intervenants du bâtiment pendant les arrêts dépassaient en moyenne 80 heures par mois sur deux mois, avec certains cas au-delà de 100 heures. L'ancienne méthode, qui consiste à pousser les travaux dans une fenêtre courte à grand renfort d'heures supplémentaires, n'est plus tenable légalement.
Le rapport insiste aussi sur le fait que les propriétaires ne peuvent pas se dégager de leur responsabilité en invoquant le contrat, et note que l'État a demandé aux organisations professionnelles d'exhorter leurs membres à ne pas passer de commandes déraisonnables à leurs partenaires ou sous-traitants.
Comment la profession réagit
Les réponses se répartissent en trois niveaux : l'ensemble de la profession, les propriétaires et entreprises principales, et la technologie et la réglementation.
Celui qui agit détermine à quel niveau, parmi trois, appartient une mesure.
D'après le rapport du groupe d'étude et les documents du METI sur le système des opérateurs de sécurité avancée certifiés.
Étaler les dates d'arrêt
Le groupe d'étude voyait dans l'étalement des dates d'arrêt la mesure la plus prometteuse. Si les arrêts ne se chevauchent pas, la concurrence pour le personnel et le matériel diminue, ce qui profite à la fois à la qualité des travaux et à la stabilité de l'approvisionnement en produits.
Comme cela suppose que des concurrents coordonnent leurs calendriers, la JPCA a consulté la Commission japonaise de la concurrence (Japan Fair Trade Commission) et obtenu son accord sur la coordination des dates d'arrêt. Le rapport proposait un « conseil des arrêts » et des lignes directrices animés par un secrétariat d'association neutre et des universitaires, avec les arrêts à partir de 2023 comme cible de la coordination.
Transférer des travaux d'arrêt vers la maintenance courante
L'autre approche consiste à abaisser le pic lui-même. Le rapport comprend une estimation pour une raffinerie. Les travaux par points chauds, cœur de l'arrêt, ont duré 41 jours avec jusqu'à 1 900 intervenants en pointe, alors que la maintenance courante culmine à 650.
D'après l'estimation, en adoptant l'inspection en service (OSI) et des méthodes similaires et en transférant 10 % des travaux d'arrêt vers la maintenance courante, la raffinerie pourrait ramener son pic de 1 900 à 1 510 intervenants. Plus on peut recueillir de données d'état en fonctionnement, moins il faut ouvrir pendant l'arrêt.
Pour voir comment les sites japonais organisent la maintenance courante confiée aux opérateurs, voir jishu hozen (maintenance autonome).
Standardiser procédures et formations pour libérer du temps de travail
Les procédures d'entrée sur site et la formation à la sécurité consomment aussi du temps pendant un arrêt. Le rapport proposait des formulaires standard pour les permis de travail et documents similaires, des modules de formation de sécurité de base valables d'un site à l'autre, et le partage dans le cloud des qualifications et des historiques de formation des intervenants. Terminer les formations de sécurité pendant les mois calmes de l'été ou de l'hiver évite qu'elles n'empiètent sur le temps de travail de l'arrêt.
Tirer parti de la certification et de la sécurité intelligente
Le système des opérateurs de sécurité avancée certifiés, lancé en 2023, a été conçu en partie pour répondre aux pénuries de personnel de sécurité. Les sites qui suivent l'état de leurs équipements par une surveillance continue par capteurs et par l'analyse de données gagnent en liberté pour fixer les durées de marche et les dates d'inspection.
Moins d'arrêts signifient une demande globale de main-d'œuvre plus faible, mais plus de travaux par arrêt. Allonger les intervalles et garder une charge de travail gérable à chaque arrêt doivent être planifiés ensemble.
Que préparer quand on travaille avec le teishu d'une usine japonaise
Le teishu compte au-delà de la clôture de l'usine. Ce qu'il signifie pour vous dépend de votre rôle :
- Acheteurs de matières premières ou de produits : l'arrêt d'un fournisseur est une période où son approvisionnement s'interrompt. Le rapport note que les secteurs clients voient la nécessité de constituer des stocks à l'avance et s'inquiètent de l'approvisionnement quand les arrêts se chevauchent. Il note aussi que certains produits évoluent avec le temps en stockage : constituer des stocks à l'avance ne peut donc pas toujours couvrir la demande
- Fournisseurs d'équipements et de pièces : les travaux de remplacement et de modification sont programmés pendant les arrêts ; les échéances de proposition et de livraison se calculent donc à rebours à partir des dates d'arrêt
- Personnel de maintenance et de production : savoir de quelle loi relève chaque équipement et quand tombe sa prochaine inspection aide à comprendre la logique du plan d'arrêt
- Entreprises et sociétés d'inspection : le périmètre est souvent figé plus tard que les entreprises ne le souhaiteraient, les procédures d'entrée et les formations de sécurité prennent du temps, et les heures supplémentaires sont plafonnées par la loi. Planifiez équipes et documents en tenant compte de ces contraintes
Les dates d'arrêt sont souvent communiquées tôt aux partenaires commerciaux. Il suffit de demander « Quand est votre prochain teishu, et selon quel cycle ? » pour en apprendre beaucoup sur les investissements et les plans de production d'un client ou d'un fournisseur.
Liste de préparation
- Dates de début et de fin de l'arrêt, et s'il couvre tout le site ou seulement certaines unités
- Les unités et équipements que vous fournissez ou dont vous dépendez, et s'ils entrent dans le périmètre de cet arrêt
- La date limite d'arrivée sur site des équipements ou pièces, calculée à rebours à partir de la date d'arrêt
- Tout essai de réception en usine (FAT) ou contrôle en présence de l'acheteur à terminer avant l'expédition
- Les documents d'entrée sur site, les formations de sécurité et les justificatifs de qualification que votre équipe doit fournir, et l'échéance de chacun
- Si vous travaillerez directement pour le propriétaire ou sous une entreprise principale, et qui délivre vos permis de travail
- Pour les acheteurs : combien de jours d'approvisionnement s'interrompent, et de quel stock vous avez besoin pour les couvrir
- L'arrêt suivant celui-ci, pour planifier au-delà du cycle en cours
Pour les équipements expédiés avant un arrêt, voir les essais FAT et SAT avec les fournisseurs japonais.
Questions à poser à votre interlocuteur japonais
- Quand commence et se termine le prochain teishu, et s'agit-il d'un arrêt total ou partiel ?
- Le cycle d'arrêt est-il annuel, ou le site détient-il une certification permettant une marche plus longue ?
- Quand le périmètre des travaux sera-t-il figé, et quand les commandes seront-elles passées ?
- À quelle date nos équipements, pièces ou documents doivent-ils être sur site ?
- Quelles procédures d'entrée sur site et quelles formations de sécurité sont exigées, et certaines peuvent-elles être faites avant l'arrêt ?
- Contractualiserons-nous directement avec votre société ou par l'intermédiaire d'une entreprise principale (motouke) ?
- Pour les fournisseurs : quels produits seront indisponibles, pendant combien de temps, et quand passer commande pour constituer un stock ?
Modèle de courriel de demande
Le courriel ci-dessous est un exemple fictif. Adaptez les détails à votre situation.
Objet : Calendrier de votre prochain teishu (arrêt programmé)
Monsieur Tanaka,
Afin de planifier nos livraisons et nos équipes, pourriez-vous nous communiquer les informations suivantes sur le prochain teishu de votre usine ?
1. Dates de début et de fin, et s'il s'agit d'un arrêt total ou partiel
2. La date à laquelle nos pièces de rechange doivent être sur site
3. Les procédures d'entrée sur site et les formations de sécurité que notre équipe doit suivre, avec leurs échéances
4. Si nous travaillerons directement pour votre société ou sous une entreprise principaleSi certaines dates ne sont encore que provisoires, des dates provisoires nous permettraient de commencer à nous préparer.
Bien cordialement,
Limites de ce guide
- Les lois et cycles décrits ici sont des règles générales. Les dates d'inspection réelles de chaque site dépendent de ses propres autorisations et certifications, et des équipements concernés
- Les chiffres sur l'ampleur des arrêts, les effectifs et les heures supplémentaires proviennent d'un rapport rédigé en 2019 et reflètent la situation de l'époque. Ils varient fortement selon l'usine et le secteur
- Le rapport et les exemples portent surtout sur la pétrochimie et le raffinage. D'autres secteurs peuvent suivre d'autres pratiques
- Cet article décrit des règles et pratiques de sécurité à titre de contexte uniquement. Sur site, les permis de travail et les procédures du propriétaire régissent tout isolement, contrôle des gaz et entrée en espace confiné
- Les noms français des lois japonaises et des types de certification sont des traductions ; vérifiez les termes japonais d'origine lorsque cela compte
- Le paragraphe sur la France ne résume que l'article 13 de l'arrêté du 20 novembre 2017. Il ne remplace ni le texte complet ni l'avis de votre organisme habilité ou de votre service d'inspection
FAQ
Que signifie teishu ?
Teishu (定修) est l'abréviation de teiki shuri (定期修理), un arrêt programmé : l'arrêt planifié d'une usine qui tourne en continu pour ouvrir, inspecter, nettoyer, réparer et remplacer des équipements. Les sites japonais parlent aussi de shutdown maintenance (SDM).
À quelle fréquence les usines japonaises font-elles un arrêt programmé ?
Une fois par an par défaut, car la loi sur la sécurité des gaz à haute pression impose des inspections de sécurité annuelles. Les sites certifiés peuvent fonctionner environ 4 ans (classe B) ou jusqu'à 8 ans (classe A), et les cycles réels varient. Un exemple du rapport de la profession donnait un cycle d'environ 2 à 4 ans.
Combien de temps dure un teishu ?
Cela dépend de l'unité et du volume de travaux. Le rapport de la profession de 2019 constatait que les arrêts étaient passés de 25–30 jours à 50–60 jours, et un grand arrêt d'une unité d'éthylène d'environ 600 000 tonnes par an a duré environ deux mois.
Pourquoi les arrêts japonais se concentrent-ils au printemps et à l'automne ?
Ces saisons conviennent le mieux au travail en extérieur ; en été, on craint une baisse d'efficacité et la charge de la prévention des coups de chaleur. Comme des arrêts qui se chevauchent se disputent personnel et matériel, la profession cherche à étaler les dates.
L'approvisionnement s'arrête-t-il pendant le teishu d'un fournisseur ?
Oui, pour les unités arrêtées. Tablez sur une production nulle de ces unités pendant l'arrêt, demandez tôt les dates à votre fournisseur et constituez un stock à l'avance lorsque le produit le permet.
Sources
- Définition, ampleur, difficultés et recommandations : Turnaround Study Group, « Report on the Future of Scheduled Turnarounds » (25 décembre 2019 ; en japonais), version résumée (en japonais)
- Contexte du groupe d'étude : Association japonaise de l'industrie pétrochimique (en japonais)
- Inspections de sécurité : loi sur la sécurité des gaz à haute pression, article 35, règlement de sécurité des complexes industriels, article 34, règlement général de sécurité des gaz à haute pression, article 79 (e-Gov, en japonais)
- Ancien système de certification : KHK, super-certification et certification de sécurité volontaire (en japonais)
- Système des opérateurs de sécurité avancée certifiés : METI, bureau de la sécurité des gaz à haute pression, application du nouveau système de certification (26 mars 2024 ; en japonais), KHK, opérateurs de sécurité avancée certifiés (en japonais), décret d'application de la loi sur la sécurité des gaz à haute pression, article 10-2 (e-Gov, en japonais)
- Inspections des chaudières et récipients sous pression de classe 1 : ordonnance sur la sécurité des chaudières et des récipients sous pression, articles 37, 38, 40, 72, 73 et 75 (e-Gov, en japonais), circulaire du ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales sur la certification des intervalles d'inspection à l'ouverture des chaudières (29 mars 2021 ; en japonais)
- Mesures de sécurité pour l'ouverture des équipements et l'entrée dans les capacités : règlement sur la sécurité et la santé au travail, article 275 (e-Gov, en japonais), ligne directrice du ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales sur la sécurité et la santé pour les travaux non courants dans les installations chimiques (28 février 2008 ; en japonais)
- Inspections des installations de matières dangereuses : Agence de gestion des incendies et des catastrophes, aperçu des inspections de sécurité et périodiques (en japonais)
- Plafonds d'heures supplémentaires : site de la réforme des modes de travail du ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales, secteur de la construction (en japonais)
- Suivi en service des équipements sous pression en France : arrêté du 20 novembre 2017 relatif au suivi en service des équipements sous pression et des récipients à pression simples (Légifrance)
Article original en japonaisCe guide est adapté d’un article de MONOSCOPE écrit pour les lecteurs au Japon : 定修（ていしゅう）とは｜プラントの定期修理の周期・期間・工程と人手不足の課題
À propos de la rédaction
Rédaction de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORUne dizaine d’années chez un fabricant d’équipements industriels et dans une société d’ingénierie d’usines, à la proposition, à la conception et à la mise en service d’équipements, puis un passage au marketing numérique. Aujourd’hui, conseil web auprès de fabricants B2B pour les aider à expliquer clairement leurs produits et leurs technologies. Titulaire des licences nationales japonaises d’Energy Manager et d’ingénieur électricien en chef de troisième classe.
Un blog d’ingénierie tenu depuis 2017 (plus de 500 articles) et une chaîne YouTube en japonais d’environ 20 000 abonnés. Chaque guide est rédigé du point de vue de l’atelier japonais et vérifié au regard des normes citées.
