Teishu: paro de planta en Japón, ciclos, leyes y preparación
Si usted vende equipos, productos químicos o servicios a una planta japonesa, o le compra materia prima o producto, tarde o temprano escuchará la palabra teishu (定修). Un cliente le pide entregar un intercambiador de calor de repuesto "antes del teishu". Un proveedor le avisa que un producto no estará disponible "durante nuestro teishu de mayo". Una empresa de mantenimiento le pide los registros de capacitación de seguridad de su cuadrilla meses antes de que empiece el trabajo.
Teishu es la forma corta de teiki shuri (定期修理, "reparación programada"): el paro programado (turnaround) en el que una planta que opera de forma continua se detiene, se abre, se inspecciona, se limpia y se repara. Esta guía explica cada cuánto paran las plantas japonesas y por qué, qué pasa durante el paro, quién hace el trabajo y qué ha presionado a estos paros en los últimos años. Termina con una lista de preparación, preguntas para el lado japonés y un modelo de correo de consulta.
- Teishu es el paro programado de una planta japonesa: una detención planeada para abrir equipos que no se pueden abrir en operación, y luego inspeccionarlos, limpiarlos, repararlos y reemplazarlos
- El ciclo normal es una vez al año, definido por inspecciones obligatorias por ley, como la inspección de seguridad de la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión. Los sitios certificados por el gobierno nacional pueden operar unos 4 años, o hasta 8 años
- La duración depende del tamaño de la unidad y del volumen de trabajo. Un paro mayor en una planta de etileno de unas 600,000 toneladas por año de capacidad (año fiscal 2017) duró unos dos meses y llegó a requerir hasta 3,000 trabajadores externos por día en el pico
- Trabajo típico: abrir e inspeccionar torres, recipientes e intercambiadores de calor; reparar a fondo bombas, compresores y otros equipos rotatorios; abrir e inspeccionar tuberías y válvulas; y dar servicio a la instrumentación
- La escasez de mano de obra y los límites legales de tiempo extra en Japón empujan a la industria a repartir las fechas de paro y a pasar trabajo del paro al mantenimiento rutinario
Contenido
- Qué es teishu (teiki shuri)
- Por qué las plantas japonesas paran cada año: inspecciones obligatorias
- Sitios certificados: cómo funcionan las operaciones de 4 y 8 años
- La cronología del teishu: de la planeación al arranque
- Quién hace el trabajo: dueño, contratista principal y subcontratistas
- Presiones sobre el teishu: falta de personal, paros más largos y límites de tiempo extra
- Cómo responde la industria
- Qué preparar al trabajar con el teishu de una planta japonesa
- Límites de esta guía
- Preguntas frecuentes
- Fuentes
Qué es teishu (teiki shuri)
Teishu es el periodo en que una planta que normalmente opera las 24 horas se detiene a propósito para abrir, inspeccionar, limpiar, reparar y reemplazar sus equipos. En la refinación de petróleo y la petroquímica, el objetivo es dejar la planta en condiciones de operar con seguridad hasta el siguiente paro. En el mundo de habla inglesa se le llama turnaround (TA) o shutdown; en México es común hablar de paro programado o paro de planta, y los sitios japoneses también usan el término shutdown maintenance (SDM).
Como se adelantó arriba, el intervalo normal es de un año, mientras que los sitios certificados pueden operar de forma continua unos 4 años, o hasta 8 (más adelante se explica). Frente al mantenimiento rutinario, que reparte recorridos y reparaciones pequeñas a lo largo de todos los días del año, el teishu concentra una enorme cantidad de trabajo en una ventana corta.
El mantenimiento que se hace con la planta operando y el que se hace con la planta detenida cumplen funciones distintas.
Nota: algunos paros cubren solo una parte de la unidad, y otros son paros no planeados para atender un problema.
Un informe de 2019 del Grupo de Estudio de Paros Programados (Turnaround Study Group), organizado por la Asociación de la Industria Petroquímica de Japón (JPCA), agrupa el trabajo de un paro en cinco categorías:
- Abrir, inspeccionar y limpiar equipos estáticos, como torres, recipientes e intercambiadores de calor
- Reparar a fondo equipos rotatorios, como compresores y bombas
- Abrir e inspeccionar tuberías y válvulas
- Inspeccionar y dar servicio a la instrumentación
- Trabajos preparatorios y de apoyo
La escala es la otra característica que define al teishu. Según el mismo informe, un paro mayor en el año fiscal 2017 en una planta de etileno de unas 600,000 toneladas por año de capacidad duró unos dos meses, con hasta 3,000 trabajadores externos por día en el pico.
La gente y el dinero que mueve un solo paro de una unidad de 600,000 toneladas por año.
Fuente: Grupo de Estudio de Paros Programados, "Informe sobre el futuro de los paros programados" (diciembre de 2019; en japonés). Las cifras varían mucho según el tamaño de la unidad y el alcance.
Mientras una unidad está detenida no produce nada, así que un paro es un periodo de gasto fuerte y sin ventas. Las plantas lo hacen de todos modos porque la ley japonesa exige inspecciones que solo se pueden realizar con el equipo detenido y abierto.
Un aviso para quienes trabajan en plantas de manufactura o ensamble: teishu es un término de las industrias de proceso (petroquímica, refinación, química). En una planta de ensamble el equivalente cotidiano sería un paro planeado por mantenimiento, pero ese tipo de planta no suele tener el mismo calendario de inspecciones legales de recipientes a presión y gas. Si su cliente o proveedor japonés dice "teishu", casi siempre habla de este tipo de planta de proceso.
Por qué las plantas japonesas paran cada año: inspecciones obligatorias
Muchas de las materias primas y productos que se manejan en los complejos petroquímicos japoneses cuentan como gases a alta presión o materiales peligrosos. Eso los sujeta a lo que la industria llama las cuatro leyes de seguridad (hoan yonpo): la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión, la Ley del Servicio de Bomberos, la Ley de Seguridad y Salud Industrial y la Ley de Prevención de Desastres en Complejos Industriales Petroleros y otras instalaciones petroleras.
Lo que determina el calendario del paro es el conjunto de inspecciones obligatorias que solo se pueden hacer con el equipo detenido y abierto. La planta tiene que parar antes de cada fecha límite de inspección, de modo que el ciclo del paro sigue al ciclo de las inspecciones.
El ciclo normal es de un año. Cada ley tiene su propia forma, separada de las demás, de alargarlo.
Inspección de seguridad
Inspección de desempeño (calderas, recipientes a presión de Clase 1)
Inspección periódica
Inspecciones de tanques exteriores
Nota: los ciclos varían según el tipo de equipo y las condiciones. Las fechas reales de inspección dependen de los permisos y certificaciones de cada sitio.
Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión: inspección de seguridad anual
Una empresa que produce gas a alta presión por encima de cierta escala, con permiso del gobernador de la prefectura, es un "productor de Clase 1". Según el Artículo 35 de la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión, el productor de Clase 1 debe someter sus instalaciones designadas, aquellas donde podría ocurrir una explosión u otro accidente similar, a inspecciones de seguridad periódicas.
Las inspecciones las realiza el gobernador de la prefectura, el Instituto de Seguridad de Gas a Alta Presión de Japón (KHK) o un organismo de inspección designado. Para los sitios dentro de complejos industriales, el Artículo 34 del Reglamento de Seguridad de Complejos Industriales fija la frecuencia en una vez al año. El Artículo 79 del Reglamento General de Seguridad de Gas a Alta Presión, que cubre los demás sitios, fija la misma frecuencia (salvo instalaciones para las que el ministro haya fijado otro periodo). Por eso se dice que las plantas japonesas "paran una vez al año".
Calderas y recipientes a presión de Clase 1: inspección de desempeño
Las calderas y los recipientes a presión de Clase 1 cubiertos por la Ley de Seguridad y Salud Industrial tienen un certificado de inspección con vigencia de un año (Reglamento de Seguridad de Calderas y Recipientes a Presión, Artículos 37 y 72). Para renovarlo, el equipo debe pasar una inspección de desempeño a cargo de un organismo de inspección registrado.
Por regla general, el equipo se inspecciona después de enfriarse, limpiarse y abrirse (Artículos 40 y 75). Un sitio que cumpla los requisitos de un aviso del gobierno y esté certificado por su Oficina de Inspección de Normas Laborales local puede extender este intervalo de inspección con equipo abierto a 2, 4, 6, 8 o 12 años. La opción de 12 años se agregó mediante un aviso del Ministerio de Salud, Trabajo y Bienestar de Japón (MHLW) en marzo de 2021.
Conviene aclarar un malentendido frecuente: lo que se extiende es el intervalo entre inspecciones con equipo abierto, no la inspección de desempeño en sí. En los años en que el equipo no se abre, igual se inspecciona, ya sea en operación o detenido pero cerrado.
Ley del Servicio de Bomberos: inspecciones periódicas y de tanques
Las instalaciones que manejan materiales peligrosos están sujetas a inspección periódica según el Artículo 14-3-2 de la Ley del Servicio de Bomberos. Entre las instalaciones cubiertas están las de fabricación y de manejo general que manejan 10 o más veces la cantidad designada, y las de almacenamiento en tanques exteriores con 200 o más veces esa cantidad. Por regla general, los operadores inspeccionan estas instalaciones ellos mismos al menos una vez al año y conservan los registros.
Los tanques exteriores grandes tienen ciclos más largos. A los tanques de 10,000 kL o más, la autoridad municipal les hace una inspección de seguridad cada 8 años por regla general. Los de 1,000 kL a menos de 10,000 kL requieren una inspección interna del espesor de las placas del fondo y de las soldaduras cada 13 o 15 años.
Así, incluso dentro de un solo sitio, distintos equipos caen bajo leyes distintas y con ciclos distintos. Quienes planean el mantenimiento listan todas las fechas límite y deciden qué paro cubrirá qué inspección.
Este sistema es distinto del que conocen muchos lectores. El informe del Grupo de Estudio clasificó la regulación de las unidades de gas a alta presión en tres tipos: control legal estricto en Japón y Corea del Sur; inspecciones a cargo del operador en Estados Unidos, Taiwán y Tailandia; y, en Europa, inspecciones del operador combinadas con certificación de organismos gubernamentales y de terceros. En Estados Unidos, Taiwán y Tailandia, según el informe, la ley no fija un intervalo, pero las plantas igual hacen sus paros con un ciclo regular porque omitirlos eleva las primas de seguros contra incendio, explosión e interrupción del negocio. México no aparece en esa comparación del informe.
Si usted está en México: normas que le sonarán parecidas (solo referencia)
Las leyes japonesas no aplican en México, pero hay normas mexicanas que cubren temas cercanos. No equivalen una a una a las japonesas, así que conviene pedir a su cliente o proveedor las referencias exactas y revisar el texto vigente de cada norma.
- Calderas y recipientes a presión: la NOM-020-STPS-2011 (recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas) cubre su funcionamiento y condiciones de seguridad. Es el punto de partida natural para comparar con la inspección de desempeño japonesa
- Espacios confinados: la NOM-033-STPS-2015 trata las condiciones de seguridad para trabajar en espacios confinados, tema que aparece en la entrada a recipientes durante un paro. Los valores de medición de gases de Japón que se citan más abajo no son los de esta norma
- Instalaciones eléctricas: la NOM-029-STPS-2011 trata el mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de trabajo
- Sector hidrocarburos: en México, las actividades del sector hidrocarburos tienen además un marco regulatorio propio a cargo de la ASEA (Agencia de Seguridad, Energía y Ambiente)
Sitios certificados: cómo funcionan las operaciones de 4 y 8 años
Cuando alguien menciona una "operación de 4 años" o "8 años" en relación con el teishu, habla de la certificación bajo la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión. El gobierno certifica los sitios con una gestión de seguridad sólida, les permite hacer sus propias inspecciones y les autoriza operar más de un año sin parar. Un nuevo sistema de certificación entró en vigor en diciembre de 2023.
"4 años" y "8 años" son los periodos de operación continua que se permiten en cada tipo de certificación.
Sitio certificado
Sitio supercertificado
Clase B (operador de seguridad avanzada certificado)
Clase A (operador de seguridad avanzada certificado especial)
Fuentes: KHK; Ministerio de Economía, Comercio e Industria (METI); Decreto de Aplicación de la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión, Artículo 10-2. Los nombres en español de los tipos de certificación son traducciones descriptivas, no oficiales.
Sistema anterior: sitios certificados y supercertificados
Bajo el sistema anterior, los operadores certificados por el Ministro de Economía, Comercio e Industria podían realizar sus propias inspecciones de terminación y de seguridad. Los sitios certificados podían operar de forma continua 4 años u otro periodo aprobado por el ministro. Los sitios supercertificados, introducidos en abril de 2017, podían operar el periodo que fijara el operador, hasta 8 años.
El nivel de exigencia era alto. Cuando se elaboró el informe del Grupo de Estudio en 2019, solo 94 sitios de producción, el 0.3 % de todos los sitios de gas a alta presión de Japón, tenían certificación. Para la mayoría de los sitios, el paro sigue siendo un evento anual.
Sistema nuevo: operadores de seguridad avanzada certificados
Una ley reformada, promulgada en junio de 2022, puso en marcha el sistema de Operadores de Seguridad Avanzada Certificados el 21 de diciembre de 2023. Certifica a los operadores capaces de usar tecnología para mantener por su cuenta un alto nivel de seguridad, y simplifica los trámites y las inspecciones según la capacidad de seguridad de cada operador.
Hay cuatro requisitos: compromiso de la alta dirección, un sistema avanzado de gestión de riesgos, uso de tecnología y atención a los riesgos relacionados, incluida la ciberseguridad. La ciberseguridad está en la lista porque el sistema da por hecho el uso de dispositivos IoT y tecnología similar.
Hay dos clases. La Clase B (operador de seguridad avanzada certificado) permite unos 4 años de operación continua, y la Clase A (operador de seguridad avanzada certificado especial) permite hasta 8 años. Ambas pueden realizar sus propias inspecciones de terminación y de seguridad, y ya no tienen que presentar los registros de inspección al gobernador de la prefectura, aunque sí deben conservarlos.
Los 4 y 8 años son periodos de operación continua, no la vigencia de la certificación. La certificación dura 5 años para la Clase B y 7 años para la Clase A (Decreto de Aplicación de la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión, Artículo 10-2), y debe renovarse. El KHK publica en su sitio web las listas de operadores certificados (en japonés).
Los operadores de Clase A también pueden decidir el momento de las inspecciones según la condición real de sus equipos y hacer las inspecciones de seguridad sin parar.
Cómo leer correctamente "4 años" y "8 años"
Estas cifras son los periodos de operación continua que se permiten a los sitios certificados: unos 4 años para la Clase B y hasta 8 años para la Clase A. No significan que todas las plantas paren solo cada 4 u 8 años. En un ejemplo de una empresa química del informe del Grupo de Estudio, el ciclo del paro era de aproximadamente 2 a 4 años.
La certificación de la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión no extiende por sí sola el intervalo de inspección con equipo abierto de las calderas y los recipientes a presión; eso requiere una certificación aparte. Una unidad completa solo puede operar más tiempo cuando coinciden las fechas límite de todas las leyes aplicables.
La cronología del teishu: de la planeación al arranque
Un paro no son solo las semanas en que la planta está detenida. Tiene tres fases: la preparación, cuando se define el alcance y se contrata el trabajo; el paro propiamente dicho, cuando se detienen y abren los equipos; y el arranque.
El trabajo avanza en tres fases: preparación, paro y arranque.
Nota: es un esquema general. El orden y los términos varían según el tipo de unidad y las reglas de cada sitio.
Preparación: fijar el alcance y contratar con anticipación
Un paro se gana o se pierde en buena medida antes de que la planta se detenga. El dueño de la planta tiene que cotejar los equipos que deben pasar una inspección obligatoria, las reparaciones que se pospusieron en el paro anterior y los problemas detectados en operación, y luego cerrar la lista de trabajos. Mientras no lo haga, los contratistas no pueden armar sus cuadrillas.
El informe del Grupo de Estudio describe una diferencia en lo que significa "contratar con anticipación". Las empresas de mantenimiento consideran anticipado un pedido colocado de seis meses a un año antes del inicio del paro, mientras que las petroquímicas que colocan los pedidos consideran anticipado hacerlo hasta un mes antes del inicio. Esa diferencia es una de las razones por las que a los contratistas les cuesta conseguir suficiente personal.
Paro y apertura: cortar la energía y el contenido
Tras detener la unidad, los operadores bajan la temperatura y la presión y drenan el fluido de proceso. Las sustancias inflamables o tóxicas que quedaran dentro podrían causar un incendio o una intoxicación al abrir el equipo, así que la secuencia habitual es purgar el interior con nitrógeno o vapor y aislar el área de trabajo colocando bridas ciegas en las tuberías.
La ley japonesa fija requisitos para esto. El Artículo 275 del Reglamento de Seguridad y Salud Industrial cubre el desmontaje de equipos químicos o el trabajo en su interior. Exige el aislamiento mediante el cierre de dos válvulas o llaves en serie (doble bloqueo) o la colocación de una brida ciega, junto con candados, letreros de advertencia u otras medidas similares.
Un equipo purgado con nitrógeno tiene deficiencia de oxígeno, por lo que antes de que alguien entre se ventila con aire y se miden el oxígeno, los gases inflamables y los gases tóxicos. Una guía del MHLW sobre trabajo no rutinario en instalaciones químicas pide ventilación continua dentro de los recipientes para mantener el oxígeno en 18 % o más, el gas inflamable en una quinta parte del límite inferior de explosividad (LIE) o menos, y el ácido sulfhídrico en 10 ppm o menos. Son valores de la guía japonesa, no de las normas mexicanas.
Durante un paro hay trabajadores de muchas empresas dentro de la misma unidad al mismo tiempo. Los candados y las tarjetas evitan que alguien opere una válvula o energice un equipo donde otra persona está trabajando. Los procedimientos reales de aislamiento, medición de gases y entrada los fija el sistema de permisos de trabajo de cada sitio, así que los contratistas siguen las reglas del dueño en el sitio.
Inspección y reparación: un relevo de oficios
Abrir y cerrar incluso un solo equipo involucra una secuencia de oficios. El informe describe el trabajo de apertura, inspección y limpieza en este orden:
- Andamios montados por tobi (andamieros y montadores de estructuras)
- Bridas abiertas por juryo tobi (maniobristas de carga pesada)
- Limpieza del interior del equipo
- Inspección por una empresa de ensayos no destructivos (END)
- Reparaciones y acabados, según se necesiten
- Inspección y visto bueno del dueño de la planta
- Cierre de registros de hombre, pintura de bridas y restitución del aislamiento térmico
- Retiro de andamios
Cada oficio tiene que esperar al anterior, así que un solo retraso se propaga a todo lo que sigue. Otra dificultad es que cierto deterioro solo aparece cuando se abre el equipo, y las reparaciones imprevistas pueden marcar el calendario. El informe señala que hay más casos de degradación del material a medida que los equipos envejecen, y que la reparación es más difícil que la obra nueva.
Restitución y arranque: una etapa que exige cuidado extra
Terminadas las reparaciones, las cuadrillas cierran el equipo, verifican que no haya fugas, restituyen aislamiento y pintura y retiran los andamios. Después, los operadores suben temperatura y presión por etapas para poner la unidad otra vez en línea.
El informe indica que, cuando los paros se traslapan sin suficiente personal, sí ocurren problemas durante el paro y en el arranque. El paro y el arranque implican una serie de operaciones no rutinarias, por lo que identificar los peligros antes del trabajo es especialmente importante.
Quién hace el trabajo: dueño, contratista principal y subcontratistas
Los empleados del propio dueño de la planta ni de lejos pueden con un paro por sí solos. Una empresa de mantenimiento actúa como contratista principal (motouke), y debajo de ella se alinean subcontratistas especializados que aportan la mano de obra.
Del dueño hacia abajo hasta las empresas especializadas, el trabajo se reparte en capas.
Nota: en un ejemplo de una empresa química del informe, cuatro contratistas principales tenían debajo más de 20 subcontratistas en total.
El informe cita una encuesta de 2016 de la asociación de contratistas de mantenimiento de plantas (Nihon Maintenance Kogyokai): las empresas de mantenimiento tuvieron ventas por 965,200 millones de yenes. Por tipo de trabajo, los paros programados fueron la mayor parte, con 37 %, es decir, 352,000 millones de yenes, de modo que los paros son también un negocio central para la industria del mantenimiento.
Según el mismo informe, la fuerza laboral de mantenimiento suma unas 45,000 personas, de las cuales unas 25,000 son empleados de empresas de mantenimiento. Las otras 20,000 aproximadamente son subcontratadas. Las empresas con 50 empleados o menos son el 74 % de las firmas de mantenimiento, y lo habitual es que una empresa grande actúe como contratista principal y traiga a empresas pequeñas y medianas.
Ninguna región tiene por sí sola suficientes trabajadores, de modo que se da por hecho que llegan cuadrillas de otras regiones. El trabajo en equipos estáticos, como torres y recipientes, se subcontrata mucho; en cambio, las bombas, los compresores y otros equipos rotatorios requieren habilidades especializadas, y las empresas suelen competir por los trabajadores que pueden atenderlos.
Presiones sobre el teishu: falta de personal, paros más largos y límites de tiempo extra
La manera de conducir los paros está hoy bajo presión. En 2019, la JPCA creó el Grupo de Estudio de Paros Programados para ordenar los problemas, con expertos externos y cinco organizaciones del sector: la Asociación Petrolera de Japón, la Asociación de la Industria Química de Japón, la Federación de la Industria de Plásticos de Japón y las asociaciones japonesas de contratistas de mantenimiento de plantas (Nihon Maintenance Kogyokai) y de empresas de inspección no destructiva (Nihon Hihakai Kensa Kogyokai).
En conjunto, dificultan conseguir personal y cumplir el calendario.
Fuente: Grupo de Estudio de Paros Programados, "Informe sobre el futuro de los paros programados" (diciembre de 2019; en japonés). Las cifras son las del informe.
Concentración estacional y paros más largos
Los paros se agrupan en primavera y otoño, cuando es más fácil trabajar en exteriores. El informe anota la preocupación de que los paros en verano reducirían la eficiencia y sumarían la carga de prevenir los golpes de calor. Como tantas empresas eligen las mismas estaciones, no alcanzan los trabajadores itinerantes ni las grúas y demás equipos.
El envejecimiento de los equipos también ha aumentado la carga de trabajo de cada paro, y las operaciones continuas más largas tienden a amontonar más trabajo en cada detención. En 2019, el informe proyectó que para 2022 más de la mitad de las plantas de etileno de Japón tendrían más de 50 años, y señaló que los paros se habían alargado de 25–30 días a 50–60 días.
Menos trabajadores, de mayor edad
La proporción de trabajadores de mantenimiento de 60 y tantos años sube cada año. La fuerza laboral de la construcción, que durante mucho tiempo aportó cuadrillas adicionales a los paros, también se está reduciendo, y el informe prevé que será difícil contar con esa ayuda.
La escasez más grave es la de supervisores de obra capaces de dirigir el trabajo. Aun con suficientes trabajadores, el trabajo no avanza sin personas que puedan manejar el calendario y la seguridad. Como el puesto depende tanto de la experiencia, las empresas tienen que construir a propósito la transferencia de habilidades y la capacitación.
Los límites de tiempo extra en Japón
Japón empezó a introducir por etapas límites legales de tiempo extra en abril de 2019, y la construcción, que tenía un periodo de gracia, está cubierta desde abril de 2024. Incluso en circunstancias especiales, el tiempo extra debe mantenerse dentro de 720 horas al año, por debajo de 100 horas al mes incluyendo el trabajo en días de descanso, y en no más de 80 horas al mes en promedio de cualquier periodo de dos a seis meses.
Cuando se elaboró el informe, el tiempo extra de empleados y trabajadores de la construcción durante los paros promediaba más de 80 horas al mes en dos meses, con algunos casos de más de 100 horas. La forma anterior de comprimir el trabajo en una ventana corta con mucho tiempo extra ya no es sostenible legalmente.
El informe también subraya que los dueños no pueden eludir su responsabilidad señalando el contrato, y menciona que el gobierno ha pedido a las asociaciones del sector que exhorten a sus miembros a no hacer pedidos irrazonables a socios comerciales o subcontratistas.
Para dimensionar la diferencia con México: la Ley Federal del Trabajo limita el tiempo extra ordinario a tres horas diarias y tres veces por semana. Es una referencia general; revise el texto vigente y lo que pacte cada empresa antes de comparar con los límites japoneses.
Cómo responde la industria
Las respuestas se dividen en tres capas: la industria en conjunto, los dueños y contratistas principales, y la tecnología y la regulación.
Quién actúa determina a cuál de las tres capas pertenece cada medida.
Basado en el informe del Grupo de Estudio y en materiales del METI sobre el sistema de Operadores de Seguridad Avanzada Certificados.
Repartir las fechas de paro
El Grupo de Estudio consideró que repartir las fechas de paro era la medida más prometedora. Si los paros no se traslapan, se reduce la competencia por trabajadores y equipos, lo que ayuda tanto a la calidad del trabajo como a un suministro estable de producto.
Como esto implica que competidores coordinen sus calendarios, la JPCA consultó a la Comisión de Comercio Justo de Japón y obtuvo su visto bueno para la programación de paros. El informe propuso un "consejo de paros" y lineamientos a cargo de una secretaría neutral de asociaciones y expertos académicos, con los paros de 2023 en adelante como objetivo de coordinación.
Pasar trabajo del paro al mantenimiento rutinario
El otro enfoque es bajar el pico mismo. El informe incluye una estimación para una refinería. Los trabajos en caliente, el núcleo del paro, duraron 41 días con hasta 1,900 trabajadores en el pico, mientras que el mantenimiento rutinario tuvo un pico de 650.
Según la estimación, al adoptar inspección en operación (OSI) y métodos similares y pasar el 10 % del trabajo del paro al mantenimiento rutinario, la refinería podría reducir su pico de 1,900 a 1,510 trabajadores. Mientras más datos de condición se puedan obtener con la planta operando, menos hace falta abrir durante un paro.
Estandarizar trámites y capacitación para liberar tiempo de trabajo
Los trámites de ingreso al sitio y la capacitación de seguridad también consumen tiempo durante un paro. El informe propuso formatos estándar para permisos de trabajo y documentos similares, módulos básicos de capacitación de seguridad válidos entre sitios, y el uso compartido en la nube de las calificaciones y los registros de capacitación de los trabajadores. Terminar la capacitación de seguridad en los meses tranquilos de verano o invierno evita que le quite tiempo al trabajo durante el paro.
Aprovechar la certificación y la seguridad inteligente
El sistema de Operadores de Seguridad Avanzada Certificados, lanzado en 2023, se diseñó en parte para enfrentar la escasez de personal de seguridad. Los sitios que siguen la condición de sus equipos con monitoreo continuo por sensores y análisis de datos ganan libertad para fijar la duración de las operaciones y el momento de las inspecciones.
Menos paros significan menor demanda total de mano de obra, pero más trabajo por paro. Alargar los intervalos y mantener manejable la carga de cada paro se tienen que planear juntos.
Qué preparar al trabajar con el teishu de una planta japonesa
El teishu importa más allá de la barda de la planta. Lo que significa para usted depende de su papel:
- Compradores de materia prima o producto: el paro de un proveedor es un periodo en que se detiene su suministro. El informe señala que las industrias clientes ven necesario formar inventario con anticipación y se preocupan por el suministro cuando los paros se traslapan. También indica que algunos productos cambian con el tiempo en almacén, por lo que abastecerse antes no siempre cubre la demanda
- Proveedores de equipos y refacciones: el trabajo de reemplazo y modificación se programa dentro de los paros, así que los plazos de propuesta y entrega se calculan hacia atrás desde las fechas del paro
- Personal de mantenimiento y producción: saber qué ley cubre cada equipo y cuándo vence su próxima inspección facilita entender la lógica del plan de paro
- Contratistas y empresas de inspección: el alcance suele fijarse más tarde de lo que los contratistas quisieran, los trámites de ingreso y la capacitación de seguridad toman tiempo, y el tiempo extra tiene un tope legal. Planee cuadrillas y papeleo con esas restricciones en mente
Las fechas de paro suelen compartirse pronto con los socios comerciales. Basta con preguntar "¿cuándo es su próximo teishu y con qué ciclo?" para saber mucho sobre los planes de inversión y de producción de un cliente o proveedor.
Lista de verificación para preparar
- Fechas de inicio y fin del paro, y si abarca todo el sitio o solo algunas unidades
- Qué unidades y equipos suministra usted o de cuáles depende, y si están dentro del alcance de este paro
- La fecha límite para que equipos o refacciones lleguen al sitio, calculada hacia atrás desde la fecha de paro
- Cualquier prueba de aceptación en fábrica (FAT) o inspección con testigo que deba terminar antes del embarque
- Los trámites de ingreso al sitio, la capacitación de seguridad y los registros de calificación que su cuadrilla debe presentar, y la fecha límite de cada uno
- Si trabajará directamente con el dueño o bajo un contratista principal, y quién emite sus permisos de trabajo
- Para compradores: cuántos días se detiene el suministro y cuánto inventario necesita para cubrirlo
- El paro siguiente a este, para poder planear más allá del ciclo actual
Preguntas para el lado japonés
- ¿Cuándo empieza y termina el próximo teishu (定修), y es un paro total o parcial?
- ¿El ciclo del paro es anual, o el sitio tiene una certificación que permite operar más tiempo?
- ¿Cuándo se fijará el alcance del trabajo y cuándo se colocarán los pedidos?
- ¿Para qué fecha deben estar en sitio nuestros equipos, refacciones o documentos?
- ¿Qué trámites de ingreso y capacitación de seguridad se requieren, y se puede hacer alguna capacitación antes del paro?
- ¿Contrataremos directamente con su empresa o a través de un contratista principal (motouke)?
- Para proveedores: ¿qué productos no estarán disponibles, por cuánto tiempo, y cuándo conviene hacer pedidos para formar inventario?
Modelo de correo de consulta
El correo de abajo es un ejemplo ficticio. Ajuste los detalles a su situación.
Asunto: Calendario de su próximo teishu (paro programado)
Estimado Sr. Tanaka:
Para planear nuestras entregas y nuestro personal, ¿podría compartirnos lo siguiente sobre el próximo teishu de su planta?
1. Fechas de inicio y fin, y si es un paro total o parcial
2. La fecha para la cual nuestras refacciones deben estar en sitio
3. Los trámites de ingreso y la capacitación de seguridad que debe completar nuestra cuadrilla, con sus fechas límite
4. Si trabajaremos directamente con su empresa o bajo un contratista principalSi algunas fechas aún son tentativas, nos ayudaría recibirlas como tentativas para empezar a prepararnos.
Saludos cordiales,
Límites de esta guía
- Las leyes y los ciclos descritos aquí son las reglas generales. Las fechas reales de inspección de cada sitio dependen de sus propios permisos y certificaciones, y de los equipos de que se trate
- Las cifras sobre escala del paro, fuerza laboral y tiempo extra provienen de un informe elaborado en 2019 y reflejan las condiciones de ese momento. Varían mucho según la planta y la industria
- El informe y los ejemplos cubren principalmente petroquímica y refinación de petróleo. Otras industrias pueden seguir prácticas distintas
- Este artículo describe reglas y prácticas de seguridad solo como contexto. En el sitio, los permisos y procedimientos del dueño rigen todo aislamiento, medición de gases y entrada a espacios confinados
- Las normas mexicanas (NOM) mencionadas son solo una referencia de temas cercanos; no equivalen una a una a las leyes japonesas. Consulte el texto vigente y a su proveedor o cliente
- Los nombres en español de las leyes japonesas y de los tipos de certificación son traducciones; revise los términos originales en japonés cuando sea importante
Preguntas frecuentes
¿Qué significa teishu?
Teishu (定修) es la forma corta de teiki shuri (定期修理), un paro programado: la detención planeada de una planta de operación continua para abrir, inspeccionar, limpiar, reparar y reemplazar equipos. Los sitios japoneses también lo llaman shutdown maintenance (SDM).
¿Cada cuánto tienen un paro las plantas japonesas?
Una vez al año por regla general, porque la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión exige inspecciones de seguridad anuales. Los sitios certificados pueden operar unos 4 años (Clase B) o hasta 8 años (Clase A), y los ciclos reales varían. Un ejemplo del informe del sector tenía un ciclo de aproximadamente 2 a 4 años.
¿Cuánto dura un teishu?
Depende de la unidad y del volumen de trabajo. El informe del sector de 2019 encontró que los paros habían pasado de 25–30 días a 50–60 días, y un paro mayor en una planta de etileno de unas 600,000 toneladas por año de capacidad duró unos dos meses.
¿Por qué los paros japoneses se concentran en primavera y otoño?
Esas estaciones son las mejores para el trabajo en exteriores; los paros de verano generan preocupación por menor eficiencia y por la prevención de golpes de calor. Como los paros traslapados compiten por trabajadores y equipos, la industria trabaja para repartir las fechas.
¿Se detiene el suministro durante el teishu de un proveedor?
Sí, en las unidades que están detenidas. Cuente con que esas unidades no producirán durante el paro, pida pronto las fechas a su proveedor y forme inventario con anticipación cuando el producto lo permita.
Fuentes
- Definición, escala, problemas y recomendaciones: Grupo de Estudio de Paros Programados, "Informe sobre el futuro de los paros programados" (25 de diciembre de 2019; en japonés), versión resumida (en japonés)
- Antecedentes del Grupo de Estudio: Asociación de la Industria Petroquímica de Japón (en japonés)
- Inspecciones de seguridad: Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión, Artículo 35, Reglamento de Seguridad de Complejos Industriales, Artículo 34, Reglamento General de Seguridad de Gas a Alta Presión, Artículo 79 (e-Gov, en japonés)
- Sistema de certificación anterior: KHK, supercertificación y certificación de seguridad voluntaria (en japonés)
- Sistema de Operadores de Seguridad Avanzada Certificados: Oficina de Seguridad de Gas a Alta Presión del METI, operación del nuevo sistema de certificación (26 de marzo de 2024; en japonés), KHK, Operadores de Seguridad Avanzada Certificados (en japonés), Decreto de Aplicación de la Ley de Seguridad de Gas a Alta Presión, Artículo 10-2 (e-Gov, en japonés)
- Inspecciones de calderas y recipientes a presión de Clase 1: Reglamento de Seguridad de Calderas y Recipientes a Presión, Artículos 37, 38, 40, 72, 73 y 75 (e-Gov, en japonés), Aviso del MHLW sobre la certificación de los intervalos de inspección con equipo abierto de calderas (29 de marzo de 2021; en japonés)
- Medidas de seguridad para abrir equipos y entrar a recipientes: Reglamento de Seguridad y Salud Industrial, Artículo 275 (e-Gov, en japonés), Guía del MHLW sobre seguridad y salud en trabajo no rutinario en instalaciones químicas (28 de febrero de 2008; en japonés)
- Inspecciones de instalaciones de materiales peligrosos: Agencia de Gestión de Incendios y Desastres, resumen de las inspecciones de seguridad y periódicas (en japonés)
- Límites de tiempo extra: Sitio del MHLW sobre la reforma de la forma de trabajar, industria de la construcción (en japonés)
- Referencias de México (consultar el texto vigente en el Diario Oficial de la Federación): NOM-020-STPS-2011, NOM-033-STPS-2015, NOM-029-STPS-2011; Ley Federal del Trabajo, Artículo 66
Artículo original en japonésEsta guía se basa en un artículo de MONOSCOPE escrito para lectores en Japón: 定修（ていしゅう）とは｜プラントの定期修理の周期・期間・工程と人手不足の課題
Acerca del editor
Editor de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORTrabajó unos diez años en un fabricante de equipos para plantas y en una empresa de ingeniería de plantas, a cargo de propuestas, diseño y puesta en marcha de equipos, y luego se pasó al marketing digital. Hoy es consultor web para fabricantes B2B y los ayuda a explicar sus productos y su tecnología. Cuenta con licencias nacionales de Japón como Energy Manager e Ingeniero Eléctrico Jefe de Tercera Clase.
Escribe un blog de ingeniería desde 2017 (más de 500 artículos) y tiene un canal de YouTube en japonés con unos 20,000 suscriptores. Cada guía se escribe desde el punto de vista de la planta japonesa y se verifica con las normas citadas.
