Teishu คืออะไร? หยุดซ่อมใหญ่โรงงานญี่ปุ่น รอบเวลา กฎหมาย

ถ้าคุณขายเครื่องจักร สารเคมี หรือบริการให้โรงงานในญี่ปุ่น หรือซื้อวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์จากโรงงานญี่ปุ่น เช่น เรซินหรือสารเคมีที่ใช้ในโรงงานของคุณ สักวันคุณจะได้ยินคำว่า เทชู (teishu)

ลูกค้าอาจขอให้ส่งเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนตัวใหม่ "ก่อน teishu" ซัพพลายเออร์อาจแจ้งว่า "สินค้าจะขาดช่วง teishu เดือนพฤษภาคม" หรือผู้รับเหมาอาจขอเอกสารอบรมความปลอดภัยของทีมคุณล่วงหน้าหลายเดือนก่อนเริ่มงาน

Teishu ย่อมาจาก teiki shuri แปลตรง ๆ ว่า "การซ่อมตามแผน" คือการหยุดโรงงานที่เดินเครื่องต่อเนื่องตามแผน แล้วเปิดอุปกรณ์ ตรวจ ทำความสะอาด และซ่อม ในภาษาอังกฤษและในโรงงานไทยมักเรียกว่า Turnaround (TA) หรือ Shutdown

บทความนี้อธิบายว่าโรงงานญี่ปุ่นหยุดบ่อยแค่ไหนและเพราะอะไร ในช่วงหยุดซ่อมมีงานอะไรบ้าง ใครเป็นคนทำ และมีแรงกดดันอะไรในช่วงหลัง ท้ายบทความมีเช็กลิสต์ คำถามที่ควรถามฝั่งญี่ปุ่น และตัวอย่างอีเมลสอบถาม

สารบัญ

1. Teishu (Teiki Shuri) คืออะไร
2. ทำไมโรงงานญี่ปุ่นหยุดทุกปี: การตรวจสอบตามกฎหมาย
3. Teishu 4 ปีและ 8 ปี: โรงงานที่ได้รับการรับรอง
4. ลำดับงาน Teishu: ตั้งแต่วางแผนถึงสตาร์ทอัป
5. ใครเป็นคนทำงาน: เจ้าของโรงงาน ผู้รับเหมาหลัก และผู้รับเหมาช่วง
6. แรงกดดันต่อ Teishu: ขาดแรงงาน หยุดนานขึ้น และเพดานล่วงเวลา
7. อุตสาหกรรมรับมืออย่างไร
8. นำไปใช้ได้ทันที: เตรียมอะไรเมื่อทำงานกับ Teishu ของโรงงานญี่ปุ่น
9. ข้อจำกัดของบทความนี้
10. คำถามที่พบบ่อย (FAQ)
11. แหล่งอ้างอิง

Teishu (Teiki Shuri) คืออะไร

Teishu คือช่วงที่โรงงานซึ่งปกติเดินเครื่อง 24 ชั่วโมง หยุดตามแผน เพื่อเปิดอุปกรณ์ตรวจ ทำความสะอาด ซ่อม และเปลี่ยนชิ้นส่วน ในโรงกลั่นน้ำมันและโรงงานปิโตรเคมี เป้าหมายคือคืนสภาพโรงงานให้เดินเครื่องได้อย่างปลอดภัยไปจนถึงการหยุดครั้งถัดไป

โรงงานญี่ปุ่นยังใช้คำว่า Shutdown Maintenance (SDM) ด้วย

รอบปกติคือปีละ 1 ครั้ง ส่วนโรงงานที่ได้รับการรับรองเดินเครื่องต่อเนื่องได้ประมาณ 4 ปี หรือนานสุด 8 ปี (อธิบายต่อด้านล่าง) งานบำรุงรักษาประจำวันกระจายการเดินตรวจและซ่อมเล็กไปตลอดปี แต่ teishu อัดงานจำนวนมากเข้าไว้ในช่วงสั้น ๆ

รูปที่ 1: งานบำรุงรักษาประจำวัน เทียบกับ Teishu

งานบำรุงรักษาที่ทำขณะเดินเครื่อง กับงานที่ทำขณะหยุดเครื่อง มีบทบาทต่างกัน

บำรุงรักษาประจำวัน

Teishu (Turnaround)

สถานะโรงงาน

เดินเครื่องอยู่ ทำงานโดยสลับไปใช้เครื่องสำรองหรือหยุดบางส่วนของหน่วยผลิต

หยุดทั้งหน่วยผลิตตามแผน

งานหลัก

เดินตรวจ หยอดน้ำมัน ซ่อมเล็ก รับมือเครื่องเสีย

เปิดตรวจหอ ถัง และเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน ซ่อมใหญ่เครื่องจักรหมุน ตรวจท่อ วาล์ว และเครื่องมือวัด ซ่อมและเปลี่ยนชิ้นส่วน

ความถี่

ทุกวันถึงทุกเดือน

ปกติปีละ 1 ครั้ง โรงงานที่ได้รับการรับรองหยุดทุกไม่กี่ปี

กำลังคน

ช่างซ่อมบำรุงประจำโรงงานและผู้รับเหมา

เพิ่มทีมผู้รับเหมาที่เรียกมาจากทั่วญี่ปุ่น

บทบาทด้านกฎหมาย

การตรวจและบันทึกประจำวัน

การตรวจสอบตามกฎหมาย เช่น การตรวจสอบความปลอดภัย (safety inspection) และการตรวจสอบสมรรถนะ (performance inspection)

หมายเหตุ: บางครั้งหยุดแค่บางส่วนของหน่วยผลิต และบางครั้งเป็นการหยุดฉุกเฉินที่ไม่ได้วางแผนไว้เพื่อแก้ปัญหา

รายงานปี 2019 ของคณะศึกษาการซ่อมตามแผน (Turnaround Study Group) ซึ่งจัดโดยสมาคมอุตสาหกรรมปิโตรเคมีญี่ปุ่น (JPCA) แบ่งงาน turnaround เป็น 5 กลุ่ม

• เปิด ตรวจ และทำความสะอาดอุปกรณ์ที่อยู่กับที่ เช่น หอ ถัง และเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน
• ซ่อมใหญ่เครื่องจักรหมุน เช่น คอมเพรสเซอร์และปั๊ม
• เปิดตรวจท่อและวาล์ว
• ตรวจและบำรุงรักษาเครื่องมือวัด
• งานเตรียมการและงานสนับสนุน

อีกลักษณะเด่นคือขนาดงาน ตามรายงานฉบับเดียวกัน การหยุดซ่อมใหญ่ในปีงบประมาณ 2017 ของโรงงานเอทิลีนกำลังผลิตราว 600,000 ตันต่อปี ใช้เวลาประมาณ 2 เดือน และมีคนงานภายนอกสูงสุด 3,000 คนต่อวัน

รูปที่ 2: ขนาดการหยุดซ่อมใหญ่ของโรงงานเอทิลีน (ตัวอย่างปีงบประมาณ 2017)

จำนวนคนและเงินที่เกี่ยวข้องกับการหยุดซ่อมใหญ่ 1 ครั้งของหน่วยผลิตกำลัง 600,000 ตันต่อปี

ระยะเวลาประมาณ 2 เดือนระยะเวลางานตามที่รายงานระบุ อุปกรณ์ที่เก่าลงมีแนวโน้มทำให้นานขึ้น

คนงานภายนอกสูงสุด 3,000 คนต่อวันรวมประมาณ 73,000 คน-วัน

ค่าใช้จ่ายประมาณ 8,000–10,000 ล้านเยนค่าแรงรวมค่าวัสดุและอุปกรณ์

แหล่งที่มา: Turnaround Study Group, "Report on the Future of Scheduled Turnarounds" (ธันวาคม 2019 ค.ศ.; ภาษาญี่ปุ่น) ตัวเลขต่างกันมากตามขนาดหน่วยผลิตและขอบเขตงาน

ขณะหยุดเครื่อง หน่วยผลิตไม่ได้ผลิตสินค้า teishu จึงเป็นช่วงที่ใช้เงินมากแต่ไม่มีรายได้ แต่โรงงานก็ยังต้องทำ เพราะกฎหมายญี่ปุ่นกำหนดให้มีการตรวจสอบที่ทำได้เฉพาะตอนหยุดเครื่องและเปิดอุปกรณ์เท่านั้น

ทำไมโรงงานญี่ปุ่นหยุดทุกปี: การตรวจสอบตามกฎหมาย

วัตถุดิบและผลิตภัณฑ์จำนวนมากในคอมเพล็กซ์ปิโตรเคมีของญี่ปุ่นเข้าข่ายก๊าซความดันสูงหรือวัตถุอันตราย จึงอยู่ภายใต้สิ่งที่วงการเรียกว่า "กฎหมายความปลอดภัย 4 ฉบับ" (hoan yonpo) ได้แก่ กฎหมายก๊าซความดันสูง (High Pressure Gas Safety Act) กฎหมายป้องกันอัคคีภัย (Fire Service Act) กฎหมายความปลอดภัยและสุขภาพอุตสาหกรรม (Industrial Safety and Health Act) และกฎหมายป้องกันภัยพิบัติในเขตคอมเพล็กซ์ปิโตรเลียม

สิ่งที่กำหนดตาราง teishu คือ การตรวจสอบตามกฎหมายที่ทำได้เฉพาะเมื่ออุปกรณ์หยุดและถูกเปิด โรงงานต้องหยุดก่อนถึงกำหนดตรวจทุกครั้ง รอบ teishu จึงเดินตามรอบการตรวจ

รูปที่ 3: การตรวจสอบตามกฎหมายหลักที่อยู่เบื้องหลังรอบ Teishu

รอบปกติคือ 1 ปี และแต่ละกฎหมายมีวิธียืดรอบของตัวเองแยกกัน

รอบปกติ

วิธียืดรอบ

High Pressure Gas Safety Act
การตรวจสอบความปลอดภัย (Safety inspection)

ปีละ 1 ครั้งสำหรับสิ่งอำนวยความสะดวกที่กำหนด (designated facilities)

โรงงานที่ได้รับการรับรองจากรัฐมนตรีกระทรวงเศรษฐกิจ การค้า และอุตสาหกรรมของญี่ปุ่น (METI) เดินเครื่องต่อเนื่องได้ประมาณ 4 ปี นานสุด 8 ปี

Industrial Safety and Health Act
การตรวจสอบสมรรถนะ (หม้อน้ำ และภาชนะรับความดัน Class 1)

ใบรับรองการตรวจมีอายุ 1 ปี ต้องตรวจสอบสมรรถนะทุกครั้งที่ต่ออายุ

เมื่อได้รับการรับรองจากสำนักงานตรวจสอบมาตรฐานแรงงานในพื้นที่ (Labor Standards Inspection Office) รอบการตรวจแบบเปิดอุปกรณ์เป็น 2, 4, 6, 8 หรือ 12 ปีได้ ปีที่อยู่ระหว่างนั้นตรวจขณะเดินเครื่อง หรือตรวจขณะหยุดแต่ไม่เปิดอุปกรณ์

Fire Service Act
การตรวจเป็นระยะ (Periodic inspection)

โดยปกติอย่างน้อยปีละ 1 ครั้งสำหรับสิ่งอำนวยความสะดวกที่จัดการวัตถุอันตรายตามที่กฎหมายกำหนด

— (ผู้ประกอบการตรวจเอง และโดยทั่วไปเก็บบันทึกไว้ 3 ปี)

Fire Service Act
การตรวจถังเก็บกลางแจ้ง

ตั้งแต่ 10,000 kL ขึ้นไป: ตรวจสอบความปลอดภัยทุก 8 ปีตามปกติ ตั้งแต่ 1,000 kL ถึงต่ำกว่า 10,000 kL: ตรวจภายในทุก 13 หรือ 15 ปี

ถังที่มีมาตรการป้องกันการกัดกร่อนหรือมาตรการคล้ายกัน ขยายรอบการตรวจสอบความปลอดภัยได้ถึง 15 ปี

หมายเหตุ: รอบการตรวจต่างกันตามชนิดอุปกรณ์และเงื่อนไข วันตรวจจริงขึ้นกับใบอนุญาตและการรับรองของแต่ละโรงงาน

High Pressure Gas Safety Act: ตรวจสอบความปลอดภัยทุกปี

บริษัทที่ผลิตก๊าซความดันสูงเกินขนาดที่กำหนดโดยได้รับอนุญาตจากผู้ว่าการจังหวัด เรียกว่า "ผู้ผลิตประเภทที่ 1" (Class 1 producer) ตามมาตรา 35 ของกฎหมายนี้ ผู้ผลิตประเภทที่ 1 ต้องให้สิ่งอำนวยความสะดวกที่กำหนด คือส่วนที่อาจเกิดการระเบิดหรืออุบัติเหตุคล้ายกัน เข้ารับการตรวจสอบความปลอดภัยเป็นระยะ

ผู้ตรวจคือผู้ว่าการจังหวัด สถาบันความปลอดภัยก๊าซความดันสูงแห่งญี่ปุ่น (KHK) หรือหน่วยตรวจที่ได้รับแต่งตั้ง สำหรับโรงงานในเขตคอมเพล็กซ์ มาตรา 34 ของกฎระเบียบความปลอดภัยคอมเพล็กซ์อุตสาหกรรม (Industrial Complex Safety Regulations) กำหนดความถี่ไว้ที่ ปีละ 1 ครั้ง

มาตรา 79 ของกฎระเบียบความปลอดภัยก๊าซความดันสูงทั่วไป (General High Pressure Gas Safety Regulations) ซึ่งใช้กับโรงงานอื่น กำหนดความถี่เท่ากัน (ยกเว้นสิ่งอำนวยความสะดวกที่รัฐมนตรีกำหนดระยะเวลาไว้ต่างหาก) นี่คือเหตุผลที่คนมักพูดว่าโรงงานญี่ปุ่น "หยุดปีละครั้ง"

หม้อน้ำและภาชนะรับความดัน Class 1: การตรวจสอบสมรรถนะ

หม้อน้ำและภาชนะรับความดัน Class 1 ที่อยู่ภายใต้ Industrial Safety and Health Act มีใบรับรองการตรวจอายุ 1 ปี (ข้อบังคับความปลอดภัยของหม้อน้ำและภาชนะรับความดัน มาตรา 37 และ 72) การต่ออายุต้องผ่านการตรวจสอบสมรรถนะโดยหน่วยตรวจที่ขึ้นทะเบียน

โดยหลักแล้วต้องตรวจหลังจากทำให้อุปกรณ์เย็น ทำความสะอาด และเปิดออก (มาตรา 40 และ 75) โรงงานที่ตรงตามข้อกำหนดในประกาศของรัฐ และได้รับการรับรองจากสำนักงานตรวจสอบมาตรฐานแรงงานในพื้นที่ ยืดรอบการตรวจแบบเปิดนี้ได้เป็น 2, 4, 6, 8 หรือ 12 ปี ตัวเลือก 12 ปีเพิ่มเข้ามาโดยประกาศของกระทรวงสาธารณสุข แรงงานและสวัสดิการของญี่ปุ่น (MHLW) ในเดือนมีนาคม 2021

มีความเข้าใจผิดที่พบบ่อย: สิ่งที่ยืดออกคือรอบการตรวจแบบเปิดอุปกรณ์ ไม่ใช่การตรวจสอบสมรรถนะเอง ในปีที่ไม่ได้เปิดอุปกรณ์ ก็ยังต้องตรวจ ทั้งแบบตรวจขณะเดินเครื่อง หรือตรวจขณะหยุดแต่ปิดอุปกรณ์อยู่

Fire Service Act: การตรวจเป็นระยะและการตรวจถัง

สิ่งอำนวยความสะดวกที่จัดการวัตถุอันตรายต้องตรวจเป็นระยะตามมาตรา 14-3-2 ของ Fire Service Act ที่เข้าข่ายได้แก่ โรงงานผลิตและสถานที่จัดการทั่วไปที่ใช้วัตถุอันตรายตั้งแต่ 10 เท่าของปริมาณที่กำหนด และถังเก็บกลางแจ้งที่เก็บตั้งแต่ 200 เท่า

โดยปกติผู้ประกอบการตรวจเองอย่างน้อยปีละ 1 ครั้งและเก็บบันทึกไว้

ถังเก็บกลางแจ้งขนาดใหญ่มีรอบที่นานกว่า ถังตั้งแต่ 10,000 kL ขึ้นไปต้องได้รับการตรวจสอบความปลอดภัยจากหน่วยงานเทศบาลทุก 8 ปีตามหลักทั่วไป ส่วนถัง 1,000 kL ถึงต่ำกว่า 10,000 kL ต้องตรวจภายใน ได้แก่ความหนาแผ่นก้นถังและรอยเชื่อม ทุก 13 หรือ 15 ปี

ดังนั้นแม้ในโรงงานเดียว อุปกรณ์แต่ละชิ้นก็อยู่ภายใต้กฎหมายและรอบการตรวจที่ต่างกัน ผู้วางแผนซ่อมบำรุงจะทำรายการกำหนดตรวจทั้งหมด แล้วตัดสินว่าการหยุดครั้งไหนจะรับการตรวจรายการไหน

ระบบนี้ต่างจากที่หลายคนคุ้นเคย รายงานของ Turnaround Study Group จัดการกำกับดูแลหน่วยผลิตก๊าซความดันสูงเป็น 3 แบบ คือ ญี่ปุ่นและเกาหลีใต้ใช้กฎหมายควบคุมเข้มงวด สหรัฐฯ ไต้หวัน และไทยให้ผู้ประกอบการตรวจเอง และยุโรปให้ผู้ประกอบการตรวจเองควบคู่กับการรับรองจากรัฐและหน่วยงานบุคคลที่สาม

รายงานระบุว่า ในสหรัฐฯ ไต้หวัน และไทย กฎหมายไม่ได้กำหนดรอบตายตัว แต่โรงงานก็ยังหยุดซ่อมตามรอบสม่ำเสมอ เพราะถ้าไม่ทำ อัตราเบี้ยประกันอัคคีภัย การระเบิด และการหยุดชะงักของธุรกิจจะสูงขึ้น

เทียบกับในไทย

ส่วนที่รายงานข้างต้นกล่าวถึงคือหน่วยผลิตก๊าซความดันสูง ในไทยอุปกรณ์อย่างหม้อน้ำและภาชนะรับความดันมีกฎหมายของตัวเอง คือ กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564 ซึ่งออกตาม พ.ร.บ.ความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน พ.ศ. 2554 และมีหมวดเรื่องหม้อน้ำและภาชนะรับความดันแยกไว้

ในบทความนี้เราไม่ได้เปรียบเทียบรอบการตรวจของไทยกับญี่ปุ่นทีละข้อ รอบการตรวจ ผู้มีสิทธิ์ตรวจ และข้อยกเว้น ควรดูจากข้อความกฎกระทรวงฉบับล่าสุด หรือถาม จป. (เจ้าหน้าที่ความปลอดภัยในการทำงาน) ของโรงงาน

Teishu 4 ปีและ 8 ปี: โรงงานที่ได้รับการรับรอง

เมื่อมีคนพูดถึง "เดินเครื่อง 4 ปี" หรือ "8 ปี" เกี่ยวกับ teishu เขากำลังพูดถึงการรับรองตาม High Pressure Gas Safety Act รัฐรับรองโรงงานที่บริหารความปลอดภัยได้ดี ให้ตรวจเองได้ และเดินเครื่องเกิน 1 ปีโดยไม่หยุดได้ ระบบรับรองใหม่เริ่มใช้ในเดือนธันวาคม 2023

รูปที่ 4: ประเภทการรับรองตาม High Pressure Gas Safety Act และระยะเวลาเดินเครื่องต่อเนื่อง

"4 ปี" และ "8 ปี" คือระยะเวลาเดินเครื่องต่อเนื่องที่ได้รับอนุญาตในแต่ละประเภทการรับรอง

ระยะเวลาเดินเครื่องต่อเนื่อง

อายุการรับรองและลักษณะเด่น

ไม่ได้รับการรับรอง

ตรวจสอบความปลอดภัยปีละ 1 ครั้ง

ตรวจโดยจังหวัด KHK หรือหน่วยตรวจที่ได้รับแต่งตั้ง

ระบบเดิม
โรงงานที่ได้รับการรับรอง (Certified site)

4 ปี หรือระยะเวลาอื่นที่รัฐมนตรีอนุมัติ

5 ปี ผู้ประกอบการทำการตรวจรับงานเสร็จและตรวจสอบความปลอดภัยเอง

ระบบเดิม
โรงงานที่ได้รับการรับรองระดับสูง (Super-certified site)

ไม่เกิน 8 ปี (ระยะเวลาที่ผู้ประกอบการกำหนดเอง)

7 ปี ต้องใช้เทคโนโลยีใหม่ เช่น IoT และ Big Data พร้อมการประเมินความเสี่ยงขั้นสูง เริ่มเมษายน 2017

ระบบใหม่
ระดับ B (Certified Advanced Safety Operator)

ประมาณ 4 ปี

5 ปี ผู้ประกอบการตรวจสอบความปลอดภัยเองด้วยวิธีที่รัฐมนตรีอนุมัติ

ระบบใหม่
ระดับ A (Specified Certified Advanced Safety Operator)

นานสุด 8 ปี

7 ปี ใช้วิธีตรวจที่คิดขึ้นเอง หรือวิธีที่หน่วยประเมินมาตรฐานภาคเอกชนอนุมัติได้

ระบบใหม่มีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 21 ธันวาคม 2023 จนถึง 21 ธันวาคม 2026 ผู้ประกอบการยื่นขอได้ทั้งระบบเดิมและระบบใหม่ การรับรองระบบเดิมที่ได้รับในช่วงนี้มีผลได้ไม่เกิน 20 มิถุนายน 2030

แหล่งที่มา: KHK, กระทรวงเศรษฐกิจ การค้า และอุตสาหกรรมของญี่ปุ่น (METI), Order for Enforcement of the High Pressure Gas Safety Act มาตรา 10-2 ชื่อประเภทการรับรองเป็นภาษาอังกฤษแบบคำแปลเพื่ออธิบาย

ระบบเดิม: โรงงานที่ได้รับการรับรอง และระดับสูง

ในระบบเดิม ผู้ประกอบการที่ได้รับการรับรองจากรัฐมนตรี METI ทำการตรวจรับงานเสร็จและตรวจสอบความปลอดภัยเองได้ โรงงานที่ได้รับการรับรองเดินเครื่องต่อเนื่องได้ 4 ปี หรือระยะเวลาอื่นที่รัฐมนตรีอนุมัติ ส่วนโรงงานระดับสูงที่เริ่มในเดือนเมษายน 2017 เดินเครื่องได้ตามระยะเวลาที่ผู้ประกอบการกำหนดเอง ไม่เกิน 8 ปี

เกณฑ์สูงมาก ตอนที่รายงานของ Turnaround Study Group จัดทำในปี 2019 มีเพียง 94 โรงงานผลิต หรือ 0.3% ของโรงงานก๊าซความดันสูงทั้งหมดในญี่ปุ่น ที่ได้รับการรับรอง สำหรับโรงงานส่วนใหญ่ teishu ยังเป็นงานประจำทุกปี

ระบบใหม่: Certified Advanced Safety Operator

กฎหมายฉบับแก้ไขที่ประกาศในเดือนมิถุนายน 2022 ทำให้ระบบ Certified Advanced Safety Operator เริ่มใช้เมื่อวันที่ 21 ธันวาคม 2023 ระบบนี้รับรองผู้ประกอบการที่ใช้เทคโนโลยีดูแลความปลอดภัยระดับสูงได้ด้วยตนเอง และลดขั้นตอนกับการตรวจให้เหมาะกับความสามารถด้านความปลอดภัยของแต่ละราย

เงื่อนไขมี 4 ข้อ ได้แก่ ความมุ่งมั่นของผู้บริหารสูงสุด ระบบบริหารความเสี่ยงขั้นสูง การใช้เทคโนโลยี และการรับมือความเสี่ยงที่เกี่ยวข้อง รวมถึงความปลอดภัยทางไซเบอร์ ที่ต้องมีเรื่องไซเบอร์เพราะระบบนี้ตั้งอยู่บนการใช้อุปกรณ์ IoT และเทคโนโลยีลักษณะเดียวกัน

มี 2 ระดับ ระดับ B (Certified Advanced Safety Operator) เดินเครื่องต่อเนื่องได้ประมาณ 4 ปี และระดับ A (Specified Certified Advanced Safety Operator) เดินเครื่องต่อเนื่องได้นานสุด 8 ปี ทั้งสองระดับตรวจรับงานเสร็จและตรวจสอบความปลอดภัยเองได้ และไม่ต้องยื่นบันทึกการตรวจต่อผู้ว่าการจังหวัดอีก แต่ยังต้องเก็บบันทึกไว้

4 ปีและ 8 ปีคือระยะเวลาเดินเครื่องต่อเนื่อง ไม่ใช่อายุของการรับรอง อายุการรับรองคือ 5 ปีสำหรับระดับ B และ 7 ปีสำหรับระดับ A (Order for Enforcement of the High Pressure Gas Safety Act มาตรา 10-2) และต้องต่ออายุ KHK เผยแพร่รายชื่อผู้ประกอบการที่ได้รับการรับรองบนเว็บไซต์ (ภาษาญี่ปุ่น)

ผู้ประกอบการระดับ A ยังตัดสินเวลาตรวจจากสภาพจริงของอุปกรณ์ และตรวจสอบความปลอดภัยโดยไม่ต้องหยุดเครื่องได้ด้วย

อ่านเลข "4 ปี" และ "8 ปี" ให้ถูก

ตัวเลขเหล่านี้คือระยะเวลาเดินเครื่องต่อเนื่องที่อนุญาตสำหรับโรงงานที่ได้รับการรับรอง คือประมาณ 4 ปีสำหรับระดับ B และนานสุด 8 ปีสำหรับระดับ A ไม่ได้หมายความว่าทุกโรงงานหยุดเพียงทุก 4 หรือ 8 ปี ในตัวอย่างบริษัทเคมีรายหนึ่งในรายงานของ Turnaround Study Group รอบ turnaround อยู่ที่ประมาณ 2–4 ปี

การรับรองตาม High Pressure Gas Safety Act ไม่ได้ยืดรอบการตรวจแบบเปิดของหม้อน้ำและภาชนะรับความดันโดยอัตโนมัติ ส่วนนั้นต้องขอรับรองแยกต่างหาก หน่วยผลิตทั้งหน่วยจะเดินเครื่องได้นานขึ้น ก็ต่อเมื่อกำหนดตรวจตามกฎหมายทุกฉบับที่เกี่ยวข้องเรียงต่อกันได้พอดี

ลำดับงาน Teishu: ตั้งแต่วางแผนถึงสตาร์ทอัป

Turnaround ไม่ใช่แค่ช่วงหลายสัปดาห์ที่โรงงานหยุด แต่แบ่งเป็น 3 ช่วง คือ ช่วงเตรียมการ ซึ่งกำหนดขอบเขตและสั่งงาน ช่วงหยุดเครื่อง ซึ่งหยุดและเปิดอุปกรณ์ และช่วงสตาร์ทกลับ

รูปที่ 5: ขั้นตอนของ Teishu

งานเดินไปตาม 3 ช่วง คือ เตรียมการ หยุดเครื่อง และสตาร์ทกลับ

เตรียมการ (ก่อนหยุดเครื่อง)

01กำหนดขอบเขตงานทำรายการงานจากรายการที่ต้องตรวจตามกฎหมาย บันทึกครั้งก่อน และผลตรวจขณะเดินเครื่อง

02สั่งงานและเตรียมการสั่งงานผู้รับเหมาหลักและผู้รับเหมาช่วง จัดเตรียมนั่งร้าน เครน และอะไหล่

03แผนความปลอดภัยและการอบรมระบุอันตรายของแต่ละงาน อบรมความปลอดภัยให้ทุกคนที่เข้าพื้นที่

หยุดเครื่อง

04หยุดเครื่องและแยกระบบ (Isolation)ลดอุณหภูมิและความดัน ระบายและไล่ (purge) ของไหลในกระบวนการ และแยกท่อออก

05เปิดและทำความสะอาดตั้งนั่งร้าน เปิดหน้าแปลนและแมนโฮล และทำความสะอาดภายใน

06ตรวจตรวจด้วยตา วัดความหนา และตรวจโดยไม่ทำลาย (NDT) การตรวจตามกฎหมายก็ทำในขั้นนี้

07ซ่อมและเปลี่ยนซ่อมความเสียหายที่พบตอนตรวจ เปลี่ยนชิ้นส่วน เปลี่ยนอุปกรณ์

08คืนสภาพปิดอุปกรณ์ ตรวจรอยรั่ว คืนฉนวนและสี และรื้อนั่งร้าน

สตาร์ทกลับ

09สตาร์ทอัปเพิ่มอุณหภูมิและความดันเป็นขั้น ๆ เพื่อกลับมาเดินเครื่อง บันทึกสิ่งที่พบไว้ใช้วางแผน turnaround ครั้งหน้า

หมายเหตุ: นี่คือภาพรวมทั่วไป ลำดับและคำเรียกต่างกันตามชนิดหน่วยผลิตและกฎของแต่ละโรงงาน

เตรียมการ: ล็อกขอบเขตงานและสั่งงานให้เร็ว

ความสำเร็จของ turnaround ถูกตัดสินส่วนใหญ่ก่อนโรงงานหยุด เจ้าของโรงงานต้องนำรายการอุปกรณ์ที่ถึงกำหนดตรวจตามกฎหมาย งานซ่อมที่เลื่อนมาจาก turnaround ครั้งก่อน และปัญหาที่พบขณะเดินเครื่อง มาเทียบกัน แล้วล็อกรายการงาน จนกว่าจะทำเสร็จ ผู้รับเหมาจัดทีมไม่ได้

รายงานของ Turnaround Study Group ชี้ว่าคำว่า "สั่งงานล่วงหน้า" ของสองฝ่ายไม่ตรงกัน ผู้รับเหมางานซ่อมบำรุงมองว่าสั่งงานก่อน turnaround เริ่ม 6 เดือนถึง 1 ปีจึงถือว่าเร็ว ส่วนบริษัทปิโตรเคมีที่สั่งงานมองว่าสั่งก่อนเริ่ม 1 เดือนก็ถือว่าเร็วแล้ว ช่องว่างนี้เป็นสาเหตุหนึ่งที่ผู้รับเหมาหาคนไม่พอ

หยุดเครื่องและเปิดอุปกรณ์: ตัดพลังงานและสิ่งที่อยู่ภายใน

หลังหยุดเครื่อง ผู้ปฏิบัติงานลดอุณหภูมิและความดัน แล้วระบายของไหลในกระบวนการออก ถ้ามีสารไวไฟหรือสารพิษเหลืออยู่ภายใน อาจเกิดไฟไหม้หรือพิษเมื่อเปิดอุปกรณ์ ลำดับที่ใช้กันทั่วไปจึงเป็นการไล่ (purge) ภายในด้วยไนโตรเจนหรือไอน้ำ และแยกพื้นที่ทำงานด้วยการใส่แผ่นปิดท่อ (Blind plate)

กฎหมายญี่ปุ่นกำหนดข้อกำหนดไว้ มาตรา 275 ของข้อบังคับความปลอดภัยและสุขภาพอุตสาหกรรม (Industrial Safety and Health Regulations) ครอบคลุมการรื้ออุปกรณ์เคมีและการทำงานภายใน กำหนดให้แยกระบบด้วยการปิดวาล์วหรือคอกสองตัวต่อกันเป็นอนุกรม (double block) หรือใส่แผ่นปิด (blank) พร้อมการล็อก ป้ายเตือน หรือมาตรการคล้ายกัน

อุปกรณ์ที่ไล่ด้วยไนโตรเจนจะขาดออกซิเจน ก่อนมีใครเข้าไป ต้องระบายอากาศเข้าและตรวจวัดออกซิเจน ก๊าซไวไฟ และก๊าซพิษ แนวปฏิบัติของ MHLW ว่าด้วยงานนอกรอบปกติในสิ่งอำนวยความสะดวกทางเคมี ให้ระบายอากาศในภาชนะต่อเนื่อง เพื่อรักษาออกซิเจนไว้ที่ 18% ขึ้นไป ก๊าซไวไฟไม่เกิน 1 ใน 5 ของขีดจำกัดล่างของการระเบิด (LEL) และไฮโดรเจนซัลไฟด์ไม่เกิน 10 ppm

ในไทย การทำงานในที่อับอากาศมีกฎกระทรวงของตัวเอง (กฎกระทรวงว่าด้วยการทำงานในที่อับอากาศ พ.ศ. 2562) ค่าเกณฑ์อาจไม่เท่ากับตัวเลขของญี่ปุ่นข้างต้น ให้ยึดกฎหมายไทยและกฎของโรงงานที่ไปทำงาน

ในช่วง turnaround คนงานจากหลายบริษัทอยู่ในหน่วยผลิตเดียวกันพร้อมกัน ล็อกและป้าย (Lockout/Tagout) ป้องกันไม่ให้ใครไปเปิดวาล์วหรือจ่ายไฟให้อุปกรณ์ที่คนอื่นกำลังทำงานอยู่ ขั้นตอนการแยกระบบ ตรวจวัดก๊าซ และเข้าพื้นที่จริงกำหนดโดยระบบใบอนุญาตทำงานของแต่ละโรงงาน ผู้รับเหมาจึงทำตามกฎของเจ้าของโรงงานในพื้นที่ บทความนี้อธิบายเพื่อให้เห็นภาพรวมเท่านั้น ไม่ใช่คู่มือปฏิบัติงาน

ตรวจและซ่อม: งานส่งต่อกันของหลายอาชีพ

แค่เปิดและปิดอุปกรณ์ 1 ชิ้นก็ต้องผ่านหลายอาชีพตามลำดับ รายงานอธิบายงานเปิด ตรวจ และทำความสะอาดตามลำดับนี้

• ตั้งนั่งร้านโดย tobi (ช่างนั่งร้านและประกอบโครงเหล็ก)
• เปิดหน้าแปลนโดย juryo tobi (ทีมยกและเคลื่อนย้ายของหนัก)
• ทำความสะอาดภายในอุปกรณ์
• ตรวจโดยบริษัทตรวจสอบโดยไม่ทำลาย (NDT)
• ซ่อมและตกแต่งตามความจำเป็น
• เจ้าของโรงงานตรวจและยืนยัน (sign-off)
• ปิดแมนโฮล ทาสีหน้าแปลน คืนฉนวน
• รื้อนั่งร้าน

แต่ละอาชีพต้องรอคนก่อนหน้าทำเสร็จ ความล่าช้าจุดเดียวจึงส่งผลต่อทุกขั้นตอนถัดไป อีกความยากคือ บางความเสียหายเห็นได้ก็ต่อเมื่อเปิดอุปกรณ์แล้ว และงานซ่อมที่ไม่ได้วางแผนไว้อาจกำหนดตารางงานทั้งหมด รายงานระบุว่ากรณีวัสดุเสื่อมสภาพเพิ่มขึ้นเมื่ออุปกรณ์เก่าลง และงานซ่อมยากกว่างานก่อสร้างใหม่

คืนสภาพและสตาร์ทอัป: ช่วงที่ต้องระวังเป็นพิเศษ

เมื่อซ่อมเสร็จ ทีมงานปิดอุปกรณ์ ตรวจรอยรั่ว คืนฉนวนและสี และรื้อนั่งร้าน จากนั้นผู้ปฏิบัติงานเพิ่มอุณหภูมิและความดันเป็นขั้น ๆ เพื่อให้หน่วยผลิตกลับมาเดินเครื่อง

รายงานระบุว่า เมื่อ turnaround ซ้อนกันโดยคนไม่พอ จะเกิดปัญหาระหว่าง turnaround และตอนสตาร์ทกลับจริง การหยุดและสตาร์ทเป็นช่วงที่ต้องทำการปฏิบัติการนอกรอบปกติต่อเนื่องกัน การระบุอันตรายก่อนเริ่มงานจึงสำคัญเป็นพิเศษ

แนวทางหนึ่งของญี่ปุ่นในการระบุอันตรายก่อนเริ่มงานคือ KY (kiken yochi) ดูได้ที่บทความเรื่อง KY และ KYT

ใครเป็นคนทำงาน: เจ้าของโรงงาน ผู้รับเหมาหลัก และผู้รับเหมาช่วง

พนักงานของเจ้าของโรงงานเองทำ turnaround คนเดียวไม่ไหว บริษัทซ่อมบำรุงทำหน้าที่ผู้รับเหมาหลัก (motouke) และมีผู้รับเหมาช่วงเฉพาะทางเรียงอยู่ข้างล่างเพื่อจัดหาแรงงาน

รูปที่ 6: โครงสร้างการว่าจ้างงาน Turnaround

ตั้งแต่เจ้าของโรงงานลงไปถึงบริษัทเฉพาะทาง งานถูกแบ่งเป็นหลายชั้น

เจ้าของโรงงาน (ผู้ดำเนินการโรงงาน)กำหนดขอบเขตและตารางงาน หยุดและสตาร์ทหน่วยผลิต ตรวจและยืนยันขั้นสุดท้าย

สั่งงาน

ผู้รับเหมาหลัก (บริษัทซ่อมบำรุง)ประสานทีมงานและตารางงานของแต่ละอาชีพ ดูแลงานหน้างานและความปลอดภัย

สั่งงานและขอทีมเสริม

นั่งร้านและงานยกของหนักtobi, juryo tobi, เครน

งานเครื่องกลและท่ออุปกรณ์อยู่กับที่ เครื่องจักรหมุน ท่อ เชื่อม

งานตกแต่งและเครื่องมือวัดฉนวน ทาสี ไฟฟ้า เครื่องมือวัด

ขอให้ตรวจ

บริษัทตรวจสอบNDT วัดความหนา และงานคล้ายกัน ว่าจ้างแยกจากงานก่อสร้าง

หมายเหตุ: ในตัวอย่างบริษัทเคมีรายหนึ่งในรายงาน มีผู้รับเหมาหลัก 4 บริษัท และมีผู้รับเหมาช่วงรวมกันกว่า 20 บริษัท

รายงานอ้างอิงการสำรวจปี 2016 ของสมาคมผู้รับเหมาซ่อมบำรุงโรงงาน (Nihon Maintenance Kogyokai) บริษัทซ่อมบำรุงมียอดขาย 965,200 ล้านเยน แยกตามประเภทงาน การหยุดซ่อมตามแผนใหญ่ที่สุดที่ 37% หรือ 352,000 ล้านเยน turnaround จึงเป็นธุรกิจหลักของอุตสาหกรรมซ่อมบำรุงด้วย

ตามรายงานเดียวกัน แรงงานซ่อมบำรุงรวมประมาณ 45,000 คน เป็นพนักงานของบริษัทซ่อมบำรุงราว 25,000 คน ส่วนที่เหลือราว 20,000 คนเป็นการจ้างภายนอก บริษัทที่มีพนักงานไม่เกิน 50 คนมี 74% ของบริษัทซ่อมบำรุงทั้งหมด และรูปแบบที่พบบ่อยคือบริษัทใหญ่เป็นผู้รับเหมาหลักแล้วจ้างบริษัทขนาดกลางและเล็ก

ไม่มีภูมิภาคใดมีคนพอ การเรียกทีมจากภูมิภาคอื่นจึงเป็นสมมติฐานที่วางไว้ตั้งแต่ต้น งานอุปกรณ์อยู่กับที่ เช่น หอและถัง จ้างภายนอกในสัดส่วนสูง ส่วนปั๊ม คอมเพรสเซอร์ และเครื่องจักรหมุนอื่น ๆ ต้องใช้ทักษะเฉพาะ บริษัทต่าง ๆ จึงมักแย่งคนที่ทำได้

แรงกดดันต่อ Teishu: ขาดแรงงาน หยุดนานขึ้น และเพดานล่วงเวลา

วิธีบริหาร turnaround กำลังถูกกดดัน ในปี 2019 JPCA ตั้ง Turnaround Study Group เพื่อสรุปปัญหา โดยทำงานร่วมกับผู้เชี่ยวชาญภายนอกและ 5 องค์กรในอุตสาหกรรม คือ สมาคมปิโตรเลียมญี่ปุ่น (Petroleum Association of Japan) สมาคมอุตสาหกรรมเคมีญี่ปุ่น (Japan Chemical Industry Association) สหพันธ์อุตสาหกรรมพลาสติกญี่ปุ่น (Japan Plastics Industry Federation) และสมาคมการค้าญี่ปุ่นของผู้รับเหมาซ่อมบำรุงโรงงาน (Nihon Maintenance Kogyokai) และบริษัทตรวจสอบโดยไม่ทำลาย (Nihon Hihakai Kensa Kogyokai)

รูปที่ 7: แรงกดดัน 4 ด้านต่อ Turnaround

ทั้ง 4 ด้านรวมกัน ทำให้หาคนและรักษาตารางงานได้ยากขึ้น

Turnaround กระจุกในฤดูใบไม้ผลิและใบไม้ร่วงบริษัทเลือกฤดูที่ทำงานกลางแจ้งสะดวกเหมือนกัน จึงแย่งคนและอุปกรณ์กัน

โรงงานเก่าลง งานมากขึ้นระยะเวลา turnaround ขยายจาก 25–30 วันเป็น 50–60 วัน และพบงานซ่อมเพิ่มหลังเปิดอุปกรณ์มากขึ้น

คนน้อยลงและอายุมากขึ้นสัดส่วนคนงานวัย 60 ปีเพิ่มขึ้นทุกปี การขาดหัวหน้างานหน้างานคือคอขวดใหญ่ที่สุด

เพดานล่วงเวลาตามกฎหมายล่วงเวลาช่วง turnaround เคยเกิน 80 ชั่วโมงต่อเดือนโดยเฉลี่ย 2 เดือน วิธีทำงานแบบเดิมทำตามกฎหมายไม่ได้

แหล่งที่มา: Turnaround Study Group, "Report on the Future of Scheduled Turnarounds" (ธันวาคม 2019 ค.ศ.; ภาษาญี่ปุ่น) ตัวเลขเป็นของช่วงที่ทำรายงาน

ฤดูที่กระจุกตัวและการหยุดนานขึ้น

Turnaround กระจุกในฤดูใบไม้ผลิและใบไม้ร่วง ซึ่งทำงานกลางแจ้งง่ายที่สุด รายงานระบุว่า ถ้าทำในฤดูร้อนจะกังวลเรื่องประสิทธิภาพงานที่ลดลงและภาระการป้องกันโรคลมแดด เมื่อหลายบริษัทเลือกฤดูเดียวกัน คนงานที่เดินทางไปทำงานและอุปกรณ์อย่างเครนจึงไม่พอ

อุปกรณ์ที่เก่าลงทำให้งานต่อ turnaround 1 ครั้งมากขึ้น และการเดินเครื่องต่อเนื่องนานขึ้นก็ทำให้งานมากองรวมกันในการหยุดแต่ละครั้ง รายงานปี 2019 คาดว่าภายในปี 2022 โรงงานเอทิลีนของญี่ปุ่นกว่าครึ่งจะมีอายุเกิน 50 ปี และระบุว่า turnaround ขยายจาก 25–30 วันเป็น 50–60 วันแล้ว

คนน้อยลงและอายุมากขึ้น

สัดส่วนคนงานซ่อมบำรุงวัย 60 ปีเพิ่มขึ้นทุกปี แรงงานก่อสร้างที่เคยเป็นแหล่งทีมเสริมของ turnaround ก็ลดลง รายงานคาดว่าความช่วยเหลือจากภาคก่อสร้างจะพึ่งได้ยาก

ปัญหาที่หนักที่สุดคือการขาด หัวหน้างานหน้างานที่คุมงานได้ ต่อให้มีคนงานพอ ถ้าไม่มีคนที่บริหารตารางงานและความปลอดภัยได้ งานก็เดินต่อไม่ได้ บทบาทนี้พึ่งประสบการณ์มาก บริษัทจึงต้องสร้างระบบถ่ายทอดทักษะและฝึกอบรมอย่างตั้งใจ

เพดานการทำงานล่วงเวลาของญี่ปุ่น

ญี่ปุ่นเริ่มทยอยใช้เพดานล่วงเวลาตามกฎหมายในเดือนเมษายน 2019 ส่วนงานก่อสร้างซึ่งได้รับช่วงผ่อนผัน เริ่มถูกบังคับใช้ตั้งแต่เมษายน 2024 แม้มีเหตุพิเศษ ล่วงเวลาก็ต้องไม่เกิน 720 ชั่วโมงต่อปี ต่ำกว่า 100 ชั่วโมงต่อเดือนรวมงานวันหยุด และเฉลี่ยไม่เกิน 80 ชั่วโมงต่อเดือนในช่วง 2 ถึง 6 เดือนใด ๆ

ตอนที่ทำรายงาน ล่วงเวลาของพนักงานและคนงานก่อสร้างช่วง turnaround เฉลี่ยเกิน 80 ชั่วโมงต่อเดือนในช่วง 2 เดือน และบางกรณีเกิน 100 ชั่วโมง วิธีเดิมที่ใช้ล่วงเวลาหนัก ๆ อัดงานเข้าช่วงสั้น ๆ ทำต่อไปตามกฎหมายไม่ได้อีกแล้ว

รายงานยังย้ำว่า เจ้าของโรงงานเลี่ยงความรับผิดชอบโดยอ้างสัญญาว่าจ้างไม่ได้ และกล่าวถึงว่ารัฐขอให้สมาคมในอุตสาหกรรมกำชับสมาชิกไม่ให้สั่งงานคู่ค้าหรือผู้รับเหมาช่วงอย่างไม่สมเหตุสมผล

เกณฑ์ข้างต้นเป็นของกฎหมายญี่ปุ่น กฎหมายคุ้มครองแรงงานของไทยมีเกณฑ์ล่วงเวลาของตัวเอง ถ้าต้องส่งคนไปทำงาน turnaround ที่ญี่ปุ่น ควรยืนยันเงื่อนไขกับ HR หรือบริษัทที่ว่าจ้างล่วงหน้า

อุตสาหกรรมรับมืออย่างไร

การรับมือแบ่งเป็น 3 ระดับ คือ ระดับทั้งอุตสาหกรรม ระดับเจ้าของโรงงานและผู้รับเหมาหลัก และระดับเทคโนโลยีและกฎระเบียบ

รูปที่ 8: มาตรการหลักเพื่อรับมือแรงกดดันต่อ Turnaround

ใครเป็นผู้ลงมือ จะกำหนดว่ามาตรการอยู่ใน 3 ระดับใด

กระจายวัน turnaround

ทั้งอุตสาหกรรมประสานตารางของแต่ละบริษัทเพื่อหลีกเลี่ยงการกระจุกและซ้อนกันในฤดูใบไม้ผลิและใบไม้ร่วง

ขั้นตอนและการอบรมที่เป็นมาตรฐานเดียวกัน

ทั้งอุตสาหกรรมทำให้ขั้นตอนเข้าพื้นที่และการอบรมความปลอดภัยหลักใช้ได้ข้ามโรงงานและข้ามคอมเพล็กซ์

สั่งงานเร็วและ man-hour มาตรฐาน

เจ้าของโรงงานและผู้รับเหมาล็อกขอบเขตงานเร็ว เพื่อให้ผู้รับเหมามีเวลาจัดทีม

การบริหารชั่วโมงทำงาน

เจ้าของโรงงานและผู้รับเหมาเปลี่ยนจากติดตามรายเดือนเป็นรายวัน ใช้ระบบเวลาทำงานแบบยืดหยุ่น (variable working-hour system) ที่เฉลี่ยชั่วโมงในช่วงที่กำหนด

ย้ายงานไปเป็นงานบำรุงรักษาประจำวัน

เทคโนโลยีและกฎระเบียบใช้ On-stream Inspection (OSI) และวิธีคล้ายกัน ทำงานขณะเดินเครื่องที่เคยต้องรอ turnaround

การรับรองและ Smart Safety

เทคโนโลยีและกฎระเบียบการติดตามสภาพอุปกรณ์และการบริหารความเสี่ยงที่ดีขึ้น ทำให้กำหนดระยะเดินเครื่องและเวลาตรวจได้ยืดหยุ่นกว่าเดิม

อ้างอิงจากรายงานของ Turnaround Study Group และเอกสารของ METI เกี่ยวกับระบบ Certified Advanced Safety Operator

กระจายวัน Turnaround

Turnaround Study Group เห็นว่า การกระจายวัน turnaround เป็นมาตรการที่น่าจะได้ผลที่สุด ถ้า turnaround ไม่ซ้อนกัน การแย่งคนและอุปกรณ์จะเบาลง ซึ่งช่วยทั้งคุณภาพงานและการจ่ายสินค้าที่มั่นคง

เพราะวิธีนี้หมายถึงคู่แข่งประสานตารางกัน JPCA จึงปรึกษาคณะกรรมการการค้าที่เป็นธรรมของญี่ปุ่น (Japan Fair Trade Commission) และได้ความเข้าใจในการกำหนดตาราง turnaround รายงานเสนอ "สภา turnaround" และแนวปฏิบัติ ซึ่งบริหารโดยสำนักงานเลขานุการสมาคมที่เป็นกลางและนักวิชาการ โดยตั้งเป้าประสานงาน turnaround ตั้งแต่ปี 2023 เป็นต้นไป

ย้ายงาน Turnaround ไปเป็นงานบำรุงรักษาประจำวัน

อีกแนวทางคือลดจุดสูงสุดของจำนวนคนโดยตรง รายงานมีการประมาณการของโรงกลั่นแห่งหนึ่ง งานที่ก่อประกายไฟ (hot work) ซึ่งเป็นแกนของ turnaround ใช้เวลา 41 วัน มีคนงานสูงสุด 1,900 คน ขณะที่งานบำรุงรักษาประจำวันสูงสุดอยู่ที่ 650 คน

ตามการประมาณการ ถ้านำ On-stream Inspection (OSI) และวิธีคล้ายกันมาใช้ แล้วย้ายงาน turnaround 10% ไปเป็นงานบำรุงรักษาประจำวัน โรงกลั่นลดจำนวนคนสูงสุดจาก 1,900 เป็น 1,510 คนได้ ยิ่งเก็บข้อมูลสภาพอุปกรณ์ขณะเดินเครื่องได้มาก ก็ยิ่งต้องเปิดอุปกรณ์ตอนหยุดเครื่องน้อยลง

สำหรับวิธีที่โรงงานญี่ปุ่นจัดงานบำรุงรักษาประจำวันที่ฝ่ายผลิตทำเอง ดูที่บทความเรื่อง jishu hozen (การบำรุงรักษาด้วยตนเอง / Autonomous Maintenance)

ทำขั้นตอนและการอบรมให้เป็นมาตรฐานเดียวกัน เพื่อเพิ่มเวลาทำงาน

ขั้นตอนเข้าพื้นที่และการอบรมความปลอดภัยก็กินเวลาช่วง turnaround รายงานเสนอแบบฟอร์มมาตรฐานสำหรับใบอนุญาตทำงานและเอกสารคล้ายกัน หัวข้ออบรมความปลอดภัยหลักที่ใช้ได้ข้ามโรงงาน และการแชร์คุณสมบัติและประวัติอบรมของคนงานผ่านคลาวด์ ถ้าอบรมความปลอดภัยให้เสร็จในช่วงฤดูร้อนหรือหนาวที่งานน้อย ก็ไม่ไปเบียดเวลาทำงานในช่วง turnaround

ใช้ระบบรับรองและ Smart Safety

ระบบ Certified Advanced Safety Operator ที่เริ่มในปี 2023 ออกแบบมาส่วนหนึ่งเพื่อรับมือการขาดบุคลากรด้านความปลอดภัย โรงงานที่ติดตามสภาพอุปกรณ์ด้วยเซนเซอร์ต่อเนื่องและวิเคราะห์ข้อมูล จะมีอิสระกำหนดระยะเดินเครื่องและเวลาตรวจได้มากขึ้น

Turnaround ที่น้อยครั้งลง ทำให้ความต้องการแรงงานโดยรวมลดลง แต่งานต่อครั้งมากขึ้น ต้องวางแผนการยืดรอบกับปริมาณงานต่อครั้งที่ทำไหวไปพร้อมกัน

นำไปใช้ได้ทันที: เตรียมอะไรเมื่อทำงานกับ Teishu ของโรงงานญี่ปุ่น

Teishu ส่งผลถึงคนนอกรั้วโรงงานด้วย ผลต่อคุณขึ้นกับบทบาทของคุณ

• ผู้ซื้อวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์: turnaround ของซัพพลายเออร์คือช่วงที่การจ่ายสินค้าหยุด รายงานระบุว่าอุตสาหกรรมลูกค้าเห็นความจำเป็นต้องสต็อกล่วงหน้า และกังวลเรื่องการจ่ายสินค้าเมื่อ turnaround ซ้อนกัน นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์บางชนิดเปลี่ยนสภาพเมื่อเก็บนาน การสต็อกไว้ล่วงหน้าจึงอาจครอบคลุมความต้องการไม่ได้เสมอไป
• ซัพพลายเออร์อุปกรณ์และอะไหล่: งานเปลี่ยนและดัดแปลงถูกจัดไว้ใน turnaround กำหนดส่งข้อเสนอและกำหนดส่งของจึงคำนวณย้อนจากวัน turnaround
• พนักงานซ่อมบำรุงและฝ่ายผลิต: ถ้ารู้ว่าอุปกรณ์แต่ละชิ้นอยู่ภายใต้กฎหมายฉบับไหน และกำหนดตรวจครั้งต่อไปคือเมื่อไร จะเข้าใจเหตุผลของแผน turnaround ได้ง่ายขึ้น
• ผู้รับเหมาและบริษัทตรวจสอบ: ขอบเขตงานมักถูกล็อกช้ากว่าที่ผู้รับเหมาต้องการ ขั้นตอนเข้าพื้นที่และการอบรมความปลอดภัยใช้เวลา และล่วงเวลามีเพดานตามกฎหมาย ควรวางแผนทีมและเอกสารโดยคำนึงถึงข้อจำกัดเหล่านี้

วัน turnaround มักถูกแจ้งให้คู่ค้าทราบล่วงหน้า แค่ถามว่า "teishu ครั้งหน้าเมื่อไร และรอบกี่ปี" ก็บอกอะไรได้มากเกี่ยวกับแผนลงทุนและแผนผลิตของลูกค้าหรือซัพพลายเออร์

เช็กลิสต์เตรียมตัว

• วันเริ่มและวันสิ้นสุด turnaround และหยุดทั้งโรงงานหรือเฉพาะบางหน่วยผลิต
• หน่วยผลิตและอุปกรณ์ที่คุณส่งมอบหรือพึ่งพา และอยู่ในขอบเขต turnaround ครั้งนี้หรือไม่
• กำหนดที่อุปกรณ์หรืออะไหล่ต้องมาถึงหน้างาน คำนวณย้อนจากวันหยุดเครื่อง
• มี Factory Acceptance Test (FAT) หรือ witness inspection ที่ต้องเสร็จก่อนส่งของหรือไม่
• เอกสารเข้าพื้นที่ การอบรมความปลอดภัย และบันทึกคุณสมบัติที่ทีมของคุณต้องส่ง และกำหนดส่งของแต่ละรายการ
• คุณทำงานกับเจ้าของโรงงานโดยตรงหรือผ่านผู้รับเหมาหลัก และใครเป็นคนออกใบอนุญาตทำงาน
• สำหรับผู้ซื้อ: การจ่ายสินค้าหยุดกี่วัน และต้องมีสต็อกเท่าไรเพื่อครอบคลุม
• Turnaround ครั้งถัดจากครั้งนี้ เพื่อวางแผนข้ามรอบปัจจุบัน

สำหรับอุปกรณ์ที่ส่งมอบก่อน turnaround ดูเพิ่มเติมที่บทความเรื่อง FAT และ SAT กับซัพพลายเออร์ญี่ปุ่น

คำถามที่ควรถามฝั่งญี่ปุ่น

• Teishu ครั้งหน้าเริ่มและสิ้นสุดเมื่อไร และหยุดทั้งโรงงานหรือบางส่วน
• รอบ turnaround เป็นรายปี หรือโรงงานมีการรับรองที่ให้เดินเครื่องได้นานกว่านั้น
• ขอบเขตงานจะล็อกเมื่อไร และจะสั่งงานเมื่อไร
• อุปกรณ์ อะไหล่ หรือเอกสารของเราต้องมาถึงหน้างานภายในวันไหน
• ต้องทำขั้นตอนเข้าพื้นที่และอบรมความปลอดภัยอะไรบ้าง และอบรมบางส่วนก่อน turnaround ได้หรือไม่
• เราทำสัญญากับบริษัทของคุณโดยตรง หรือผ่านผู้รับเหมาหลัก (motouke)
• สำหรับซัพพลายเออร์: สินค้าไหนจะขาดช่วงนี้ นานเท่าไร และควรสั่งซื้อเมื่อไรเพื่อสต็อก

ตัวอย่างอีเมลสอบถาม

อีเมลด้านล่างเป็นตัวอย่างสมมติ เขียนเป็นภาษาอังกฤษเพราะใช้สื่อสารกับฝั่งญี่ปุ่นได้ทั่วไป ปรับรายละเอียดให้ตรงกับสถานการณ์ของคุณ

Subject: Schedule for your next teishu (scheduled turnaround)

Dear Mr. Tanaka,

To plan our deliveries and staffing, could you share the following about the next teishu at your plant?

1. Start and end dates, and whether it is a full or partial shutdown
2. The date by which our replacement parts must be on site
3. Site-entry procedures and safety training our crew must complete, and the deadlines
4. Whether we will work under your company directly or under a main contractor

If any dates are still tentative, tentative dates would help us start preparing.

Best regards,

ข้อจำกัดของบทความนี้

• กฎหมายและรอบการตรวจที่อธิบายไว้เป็นหลักทั่วไป วันตรวจจริงของแต่ละโรงงานขึ้นกับใบอนุญาต การรับรอง และอุปกรณ์ของโรงงานนั้น
• ตัวเลขขนาด turnaround กำลังคน และล่วงเวลา มาจากรายงานที่ทำในปี 2019 และสะท้อนสถานการณ์ในตอนนั้น ตัวเลขต่างกันมากตามโรงงานและอุตสาหกรรม
• รายงานและตัวอย่างส่วนใหญ่เป็นปิโตรเคมีและโรงกลั่นน้ำมัน อุตสาหกรรมอื่นอาจมีวิธีปฏิบัติต่างออกไป
• บทความนี้อธิบายกฎและแนวปฏิบัติด้านความปลอดภัยเพื่อเป็นพื้นหลังเท่านั้น งานจริงให้ยึดใบอนุญาตทำงานและขั้นตอนของเจ้าของโรงงานในเรื่องการแยกระบบ การตรวจวัดก๊าซ และการเข้าที่อับอากาศ
• ส่วน "เทียบกับในไทย" และข้อความเกี่ยวกับกฎหมายไทยเป็นเพียงการชี้ว่ามีกฎหมายที่เกี่ยวข้อง ไม่ใช่คำแนะนำทางกฎหมาย โปรดตรวจข้อความกฎหมายฉบับล่าสุดหรือปรึกษา จป. ของโรงงาน
• ปีในบทความเป็น ค.ศ. ยกเว้นกฎหมายไทยที่ระบุ พ.ศ. ชื่อกฎหมายญี่ปุ่นและประเภทการรับรองเป็นคำแปล เมื่อต้องใช้จริงให้ตรวจชื่อภาษาญี่ปุ่นต้นฉบับ

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

Teishu แปลว่าอะไร

Teishu ย่อมาจาก teiki shuri คือการหยุดซ่อมบำรุงใหญ่ตามแผน หมายถึงการหยุดโรงงานที่เดินเครื่องต่อเนื่องตามแผน เพื่อเปิด ตรวจ ทำความสะอาด ซ่อม และเปลี่ยนอุปกรณ์ โรงงานญี่ปุ่นยังเรียกว่า Shutdown Maintenance (SDM) ด้วย

โรงงานญี่ปุ่นทำ Turnaround บ่อยแค่ไหน

โดยปกติปีละ 1 ครั้ง เพราะ High Pressure Gas Safety Act กำหนดให้ตรวจสอบความปลอดภัยทุกปี โรงงานที่ได้รับการรับรองเดินเครื่องได้ประมาณ 4 ปี (ระดับ B) หรือนานสุด 8 ปี (ระดับ A) และรอบจริงต่างกันไป ตัวอย่างหนึ่งในรายงานของอุตสาหกรรมมีรอบประมาณ 2–4 ปี

Teishu ใช้เวลานานแค่ไหน

ขึ้นกับหน่วยผลิตและปริมาณงาน รายงานของอุตสาหกรรมปี 2019 พบว่า turnaround ขยายจาก 25–30 วันเป็น 50–60 วัน และการหยุดซ่อมใหญ่ของโรงงานเอทิลีนกำลังผลิตราว 600,000 ตันต่อปีใช้เวลาราว 2 เดือน

ทำไม Turnaround ของญี่ปุ่นกระจุกในฤดูใบไม้ผลิและใบไม้ร่วง

เพราะเป็นฤดูที่เหมาะกับงานกลางแจ้ง ส่วน turnaround ในฤดูร้อนมีความกังวลเรื่องประสิทธิภาพที่ลดลงและการป้องกันโรคลมแดด เมื่อ turnaround ที่ซ้อนกันแย่งคนและอุปกรณ์ อุตสาหกรรมจึงพยายามกระจายวัน

สินค้าจะขาดช่วง Teishu ของซัพพลายเออร์หรือไม่

ขาดสำหรับหน่วยผลิตที่หยุด ควรวางแผนว่าหน่วยผลิตเหล่านั้นไม่มีผลผลิตในช่วง turnaround ถามซัพพลายเออร์เรื่องวันที่ให้เร็ว และสต็อกล่วงหน้าเท่าที่สินค้าอำนวย

แหล่งอ้างอิง

• นิยาม ขนาดงาน ปัญหา และข้อเสนอ: Turnaround Study Group, "Report on the Future of Scheduled Turnarounds" (25 ธันวาคม 2019; ภาษาญี่ปุ่น), ฉบับย่อ (ภาษาญี่ปุ่น)
• ที่มาของ Turnaround Study Group: สมาคมอุตสาหกรรมปิโตรเคมีญี่ปุ่น (ภาษาญี่ปุ่น)
• การตรวจสอบความปลอดภัย: High Pressure Gas Safety Act มาตรา 35, Industrial Complex Safety Regulations มาตรา 34, General High Pressure Gas Safety Regulations มาตรา 79 (e-Gov ภาษาญี่ปุ่น)
• ระบบรับรองเดิม: KHK, super certification และ voluntary safety certification (ภาษาญี่ปุ่น)
• ระบบ Certified Advanced Safety Operator: METI High Pressure Gas Safety Office, การใช้ระบบรับรองใหม่ (26 มีนาคม 2024; ภาษาญี่ปุ่น), KHK, Certified Advanced Safety Operators (ภาษาญี่ปุ่น), Order for Enforcement of the High Pressure Gas Safety Act มาตรา 10-2 (e-Gov ภาษาญี่ปุ่น)
• การตรวจหม้อน้ำและภาชนะรับความดัน Class 1: Ordinance on Safety of Boilers and Pressure Vessels มาตรา 37, 38, 40, 72, 73 และ 75 (e-Gov ภาษาญี่ปุ่น), ประกาศของ MHLW เรื่องการรับรองรอบการตรวจแบบเปิดของหม้อน้ำ (29 มีนาคม 2021; ภาษาญี่ปุ่น)
• มาตรการความปลอดภัยในการเปิดอุปกรณ์และเข้าภาชนะ: Industrial Safety and Health Regulations มาตรา 275 (e-Gov ภาษาญี่ปุ่น), แนวปฏิบัติของ MHLW ว่าด้วยความปลอดภัยและสุขภาพสำหรับงานนอกรอบปกติในสิ่งอำนวยความสะดวกทางเคมี (28 กุมภาพันธ์ 2008; ภาษาญี่ปุ่น)
• การตรวจสิ่งอำนวยความสะดวกที่จัดการวัตถุอันตราย: สำนักงานดับเพลิงและป้องกันภัยพิบัติของญี่ปุ่น ภาพรวมการตรวจสอบความปลอดภัยและการตรวจเป็นระยะ (ภาษาญี่ปุ่น)
• เพดานล่วงเวลา: เว็บไซต์การปฏิรูปวิธีการทำงานของ MHLW ภาคก่อสร้าง (ภาษาญี่ปุ่น)
• กฎหมายไทยที่เกี่ยวข้อง (หม้อน้ำและภาชนะรับความดัน): ศูนย์ความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสิ่งแวดล้อม จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย สรุปกฎกระทรวง พ.ศ. 2564, PCM Mentor ส่วนที่ 4 ภาชนะรับความดัน