일본 공장의 위험성평가(RA) 방식: JHA·HSE·ISO 12100과 비교

일본 본사나 일본 고객사, 일본 장비 업체가 새 라인을 가동하기 전에 "리스크 어세스먼트(risuku asesumento, 위험성평가)"를 제출해 달라고 요청합니다. 그런데 전달받은 양식은 사업장에서 쓰던 위험성평가 시트나 JHA(작업위험분석)와 모습이 다릅니다. 중대성과 발생 가능성을 적는 열이 있고, 4×4 매트릭스가 있으며, "조치 전 위험성"과 "조치 후 위험성" 열이 따로 있습니다. 조치가 끝나기 전에는 작업을 시작하지 않는다는 문구도 붙어 있습니다. 일본 쪽에서는 이것을 흔히 RA라고 줄여 부릅니다.

이 양식의 바탕은 일본 후생노동성(MHLW)이 2006년에 공시한 국가 지침입니다. 이 글은 일본 공장이 이 지침에 따라 위험성평가를 어떻게 진행하는지를 단계별로 설명합니다. 그리고 한국 독자에게 익숙한 방식, 곧 한국의 위험성평가, 미국 OSHA의 JHA/JSA, 영국 HSE의 5단계, 기계 설계용 ISO 12100과 비교합니다. 마지막에는 일본 측 시트를 채우기 전에 확인할 질문을 정리했습니다.

이 글은 방법과 문서를 설명하는 자료이며 작업 절차서가 아닙니다. 실제로 무엇을 할지는 해당 사업장의 안전보건 담당자와 그 사업장에 적용되는 법령이 정합니다.

목차

1. 일본 공장에서 말하는 "리스크 어세스먼트"
2. 일본식 위험성평가와 JHA·영국 HSE·ISO 12100의 비교
3. 언제, 누가 실시하는가
4. 일본식 위험성평가의 6단계
5. 1~2단계: 준비와 위험·유해 요인 파악
6. 3단계: 위험성 추정
7. 4~5단계: 우선순위 설정과 위험성 감소 조치
8. 6단계: 기록·주지와 재검토
9. 위험성평가가 형식화되는 이유
10. 일본 RA 시트의 용어 정리
11. 일본 RA 시트를 채우기 전에 확인할 질문
12. 이 글의 한계
13. 정리
14. FAQ

일본 공장에서 말하는 "리스크 어세스먼트"

일본에서 리스크 어세스먼트란 작업장의 위험·유해 요인을 찾아내고, 발생할 수 있는 부상·질병의 중대성과 발생 가능성으로 위험성을 추정한 뒤, 위험성이 큰 것부터 순서대로 줄여 나가는 일련의 절차를 뜻합니다. 법령상 명칭은 기켄세이 마타와 유가이세이 토노 초사(kiken-sei mata wa yugai-sei to no chosa), 곧 "위험성 또는 유해성 등의 조사"입니다. 후생노동성의 해설은 이것이 ILO 등이 말하는 리스크 어세스먼트와 같은 의미라고 설명합니다.

일본의 안전 법령은 모든 사업주가 지켜야 할 최소 기준을 정합니다. 리스크 어세스먼트는 그 위에 얹는 활동입니다. 사업주가 자기 사업장의 설비, 원재료, 작업 방식에 맞는 위험을 스스로 찾아내는 일입니다.

의무의 강도는 위험의 종류에 따라 다릅니다.

• 기계·작업 일반: 일본 노동안전위생법 제28조의2가 리스크 어세스먼트를 "노력 의무"로 정합니다. 하려고 노력해야 하지만 엄격한 의무는 아닙니다. 화학물질 이외의 위험에 대해서는 제조업 등 일부 업종의 사업주가 대상입니다.
• 라벨 표시나 SDS(안전보건자료) 교부 대상 화학물질: 제57조의3이 리스크 어세스먼트를 의무로 정합니다.

그림 1: 일본의 기계·작업 위험성평가와 화학물질 위험성평가

둘 다 리스크 어세스먼트라고 부르지만, 법적 근거와 의무의 강도가 다릅니다.

기계·작업 등

화학물질

법적 근거

일본 노동안전위생법 제28조의2

일본 노동안전위생법 제57조의3

의무의 강도

노력 의무(제조업 등 일부 업종)

의무(라벨 표시·SDS 교부 대상 물질)

주요 위험

끼임·말림, 같은 높이에서의 전도, 추락, 베임·쓸림, 진동

중독 등 건강 장해, 폭발·화재 등 화학물질에 의한 위험

위험성 추정 방식

부상·질병의 중대성과 발생 가능성을 조합

같은 방식, 또는 유해성의 정도와 노출량으로 추정

기록

지침이 기록 항목을 정하며, 다음 조사 때까지 보관

기록 작성과 근로자 주지가 의무. 다음 실시 때까지 보존(3년 이내에 다시 실시하면 3년간)

화학물질 이외의 위험에 관한 자세한 내용은 후생노동성의 "위험성 또는 유해성 등의 조사 등에 관한 지침"에 있습니다. 기계는 별도로 후생노동성의 "기계의 포괄적인 안전기준에 관한 지침"이 있습니다.

후생노동성 집계에 따르면 2025년 일본 제조업의 산업재해는 사망 115명, 휴업 4일 이상 사상자 26,371명이었습니다. 사고 유형 중 가장 많은 것은 기계에 몸이 끼이거나 말려드는 하사마레·마키코마레(hasamare·makikomare, 끼임·말림)로 5,992명이었습니다. 이 유형은 사망 47명으로 제조업 전체 사망자의 약 40%를 차지했습니다.

끼임·말림 재해는 위험성평가와 궁합이 좋습니다. 설비의 어느 부위에, 어떤 작업을 하다가 손이 들어가는지를 미리 정리해 두면 사고가 나기 전에 손쓸 여지가 많기 때문입니다.

이 법령은 일본 안의 사업장에 적용됩니다. 한국 사업장에는 한국 법령이 적용되며, 일본 본사가 자사 표준으로서 일본식 양식을 요구하는 경우가 있을 뿐입니다.

일본식 위험성평가와 JHA·영국 HSE·ISO 12100의 비교

네 방식 모두 사람이 다치기 전에 위험을 찾아내고, 심각한 것부터 고치도록 순위를 매깁니다. 다만 법적 지위, 분석 대상, 사용하는 사람이 다릅니다. 아래 표는 첫 행에 적은 문서를 기준으로 비교한 것입니다.

	일본(후생노동성 지침)	미국(OSHA JHA/JSA)	영국(HSE 5단계)	ISO 12100(기계)
기준 문서	후생노동성 "위험성 또는 유해성 등의 조사 등에 관한 지침"(2006)과 그 해설	OSHA 3071 Job Hazard Analysis(2002 개정판)	Management of Health and Safety at Work Regulations 1999 제3조, HSE 안내문	ISO 12100:2010(일본판 JIS B 9700:2013, 일치 규격)
법적 지위	제조업의 기계·작업은 노력 의무, 대상 화학물질은 의무	안내 책자. 해당 업종에 적용되는 OSHA 기준 준수는 의무라고 명시	"적절하고 충분한(suitable and sufficient)" 평가를 해야 할 법적 의무	기계 제조사를 위한 설계 규격
사용 주체	사업주가 자기 사업장에 대해	사업주가 그 작업을 하는 근로자와 함께	사업주	기계 설계자·제조사
분석 단위	작업장의 작업과 설비(비정형 작업 포함)	하나의 작업을 단계로 분해	작업장과 그 활동	기계 한 대의 전 수명 주기
위험성 평가 방법	중대성 × 발생 가능성(매트릭스, 점수화, 위험 그래프)	발생 가능성과 중대성이 큰 작업부터 먼저 분석	위해가 생길 가능성과 그 심각성	위해의 중대성과 발생 확률
대책의 순서	법령 사항 우선, 그다음 본질적 → 공학적 → 관리적 → 보호구	공학적(제거·대체 포함) → 관리적 → 보호구	가능하면 위험을 제거하고, 아니면 합리적으로 실행 가능한 범위까지 감소	본질 안전 설계 → 안전 방호·추가 보호 방책 → 사용상의 정보
기록	5개 항목과 실시일·실시자. 다음 실시 때까지 보관	작업별 분석 문서	5명 이상 고용 시 중요한 평가 결과를 기록	잔류 위험은 사용상의 정보(사용 설명서)에 기재

참고로 미국 NIOSH의 관리 계층 구조(hierarchy of controls)는 효과가 큰 순서로 제거, 대체, 공학적 대책, 관리적 대책, 보호구의 5단계입니다. 일본 방식은 제거와 대체를 "본질적 대책"으로 묶었을 뿐이어서 두 목록은 서로 대응합니다.

JHA를 이미 운영하고 있다면 일본 방식에서 다음 점이 다르게 느껴질 것입니다.

• 달력이 아니라 변경이 계기입니다. 지침은 설비, 원재료, 절차가 새로 도입되거나 바뀔 때 평가하도록 하고, 작업을 시작하기 전에 위험성 감소 조치를 끝내도록 요구합니다.
• 법령 사항이 먼저입니다. 법이 요구하는 조치는 위험성 점수와 관계없이 실시합니다.
• 최악의 경우를 상정한 중대성입니다. 중대성은 지금까지 있었던 부상이 아니라, 합리적으로 일어날 수 있는 가장 무거운 부상으로 평가합니다.
• 조치 전후 점수를 모두 적습니다. 시트에 조치 후 위험성을 기록하고, 남은 잔류 위험이 다음 개선의 출발점이 됩니다.
• 직장(shokucho, 현장 감독자)이 핵심 역할을 맡습니다. 안전 담당자가 절차를 관리하되, 위험을 찾고 대책안을 내는 것은 그 작업에 가장 가까운 사람입니다.
• 장비 제조사가 밝힌 잔류 위험을 입력 정보로 씁니다. 새 장비는 사용자가 제조사의 위험성평가 결과를 입수하도록 지침이 요구합니다.

일본 지침은 또한 대책의 부담이 효과에 비해 현저하게 크고 요구하는 것이 현저히 불합리한 경우를 제외하고는, 가능한 한 상위 대책을 실시하라고 말합니다. 영국의 "합리적으로 실행 가능한(reasonably practicable)" 기준을 아는 독자라면 비슷한 발상이라고 느낄 것입니다. 다만 두 규정은 서로 다른 법 아래에서 쓰인 것입니다.

한국 사업장의 위험성평가와 비교하면

한국에서는 산업안전보건법 제36조가 사업주에게 유해·위험요인을 찾아 위험성평가를 실시하고 그 결과를 기록·보존하도록 하는 것으로 알려져 있습니다. 일본의 기계·작업 분야가 노력 의무인 것과 달리 한국에서는 법에 근거를 둔 사업주의 의무입니다. 세부 방법은 고용노동부 고시 「사업장 위험성평가에 관한 지침」이 정하는 것으로 알려져 있으며, 최초평가·정기평가·수시평가와 빈도·강도로 위험성을 정하는 방식이 쓰입니다. 대책은 위험 요인의 제거·대체를 앞에 두고 공학적, 관리적, 개인보호구 순으로 검토하는 틀이어서, 일본의 우선순위와 큰 흐름이 같습니다.

그러면 일본식 시트를 받았을 때 한국의 기존 평가 문서를 그대로 내도 될까요? 내용이 겹치는 부분이 많아도, 일본 양식에는 "조치 전·후 위험성"과 "다음 검토 사항"이 한 줄에 들어가는 점, 설비 변경 시 가동 전에 조치를 끝낸다는 조건이 있다는 점이 다릅니다. 같은 문서로 인정되는지는 일본 측과 사업장의 안전보건 담당 부서에 확인하는 것이 안전합니다. 한국의 조문 번호, 개정 내용, 기록 보존 기간은 고용노동부와 한국산업안전보건공단(KOSHA) 자료로 직접 확인하세요.

기계 설계 쪽에서는 ISO 12100이 한국에서도 KS B ISO 12100으로 도입되어 있는 것으로 알려져 있습니다. JIS B 9700과 KS는 모두 ISO 12100을 바탕으로 하지만, 발행 연도와 번역이 같다고 단정하지 말고 공급사에 어느 판을 기준으로 했는지 물어보세요.

KYT·아차사고·FMEA와의 차이

일본 공장에는 위험성평가와 비슷해 보이는 활동이 여럿 있습니다. 이를 혼동하면 "KY를 하고 있으니 위험성평가는 필요 없다"는 말이 나옵니다. 각각 맡은 역할이 다릅니다.

그림 2: 위험성평가와 비슷한 활동

목적과 쓰는 시점이 다르므로, 하나가 다른 하나를 대신하지 않고 함께 씁니다.

작업장 전체, 사전위험성평가설비·작업·원재료의 위험을 찾아내고 위험성의 크기로 순위를 매겨 설비와 시스템 대책으로 연결

작업 직전, 개인과 조KY(키켄 요치, 위험예지)그날 작업에 숨은 위험을 작업 전에 함께 이야기하고 행동 목표를 정함. 한 사람 한 사람의 위험 감수성을 높이는 활동

사후, 현장의 발견히야리 핫토(아차사고) 보고부상에 이르지 않은 "아차" 한 사례를 모음. 위험성평가의 입력 정보가 됨

설계·공정·품질FMEA부품이나 공정의 고장 모드와 제품에 미치는 영향을 분석. 주된 대상은 품질·신뢰성이며, 사람이 다치는 경로와는 관점이 다름

KY나 아차사고에서 나온 위험을 위험성평가의 대상으로 가져오면 대책이 설비 쪽까지 진행되기 쉽습니다.

한국에서 쓰는 위험예지훈련(KYT)은 일본 KY에서 온 것입니다. 일상 활동은 , 아차사고 보고는 를 참고하세요. FMEA도 중대성과 빈도로 우선순위를 매기지만 제품·공정의 고장을 봅니다. 구별하는 간단한 방법은, 위험성평가는 사람이 다치는 경로를 따라간다는 점을 기억하는 것입니다.

언제, 누가 실시하는가

위험성평가를 "1년에 한 번 몰아서 하는 것"으로 생각하기 쉽습니다. 그러나 지침이 요구하는 것은 작업장의 위험이 바뀔 때마다 실시하는 것입니다. 누가 주도하고 누가 내용을 검토하는지도 함께 정해져 있습니다.

실시 시기

지침은 다음과 같은 경우에 실시하도록 열거합니다.

• 건축물을 설치·이전·변경·해체할 때
• 설비를 새로 도입하거나 변경할 때
• 원재료를 새로 도입하거나 변경할 때
• 작업 방법이나 작업 절차를 새로 도입하거나 변경할 때
• 산업재해가 발생해 과거 평가에 문제가 있었음이 드러났을 때
• 지난 평가 이후 일정 기간이 지나 설비의 노후화, 작업자 교체, 새로운 지견의 축적이 있을 때

설비 도입이나 절차 변경에서 핵심은 작업을 시작하기 전에 위험성 감소 조치까지 끝내 두는 것입니다. 지침은 계획 단계에서 실시하는 것이 바람직하다고도 덧붙입니다. 설비를 설치한 뒤에 위험을 알게 되면 대책이 뒤늦게 덧붙이는 덮개나 경고 문구에 치우치기 쉽습니다.

신규 라인 구축과 설비 교체를 맡는 생산기술(세이산 기주쓰, seisan gijutsu) 담당자가 구상 단계부터 평가에 참여하면, 나중에 막기보다 설계로 위험원 자체를 없앨 가능성이 커집니다.

역할 분담

지침은 사업장의 최고책임자가 전체를 총괄하고, 안전관리자 등이 실시를 관리하며, 작업을 가장 잘 아는 직장(shokucho, 현장 감독자)이 내용을 검토하는 분담을 제시합니다. 현장을 모르는 사람들만 책상에서 진행하면 실제와 어긋난 평가가 되기 쉽기 때문입니다.

그림 3: 일본 공장에서 위험성평가를 추진하는 체제

총괄·관리·실시의 3계층에 근로자와 전문가가 참여하는 구조입니다.

사업장 최고책임자(총괄안전위생관리자 등)실시를 총괄 관리하고, 대책에 필요한 예산과 인력 배정을 판단

총괄

안전관리자·위생관리자 등계획·양식·평가 기준을 정비하고 실시를 관리하며 담당자 교육도 수행

실시

직장(shokucho, 현장 감독자)작업을 분해하고 위험 파악·추정·대책안 검토를 주도

작업자안전보건위원회 등을 통해 참여. 아차사고와 불안 요소를 제기

전문가기계 설비 전문 지식을 가진 사람. 생산기술·보전·제조사 등

지침은 실시에 관여하는 사람에게 필요한 교육을 하도록 사업주에게 요구하기도 합니다.

최고책임자가 관여하는 이유는, 평가 결과로 설비 개조나 작업 변경처럼 비용이 드는 판단이 필요해지기 때문입니다. 일본에서는 공장장(kojo-cho)이 법적 직책인 총괄안전위생관리자를 맡는 경우가 많습니다. 한국의 안전보건총괄책임자와 비슷한 위치이지만 법적 직책의 내용은 서로 다릅니다.

일본식 위험성평가의 6단계

지침이 정하는 실시 사항은 위험성·유해성의 파악, 위험성의 추정, 우선순위 설정과 감소 조치 검토, 감소 조치의 실시, 이 네 가지와 기록입니다. 실무에서는 파악 앞에 준비가, 실시 뒤에 재검토가 들어가므로 이 글은 다음 6단계로 정리했습니다.

그림 4: 위험성평가의 6단계

조치를 실시한 뒤 위험성을 다시 추정해야 한 바퀴가 끝납니다.

찾아내기

STEP 01준비평가할 작업을 고르고 작업 절차서·사용 설명서·SDS·재해 사례 등의 정보를 모음

STEP 02위험·유해 요인 파악작업을 분해하고 "무엇이, 어떻게 되어, 어떤 부상이 되는가"를 적음

STEP 03위험성 추정중대성과 발생 가능성으로 위험성의 크기를 정함

해결하기

STEP 04우선순위와 대책 검토위험성이 큰 순서로 본질적 → 공학적 → 관리적 → 보호구의 순서로 안을 냄

STEP 05대책 실시와 재추정조치를 실시하고 조치 후 남는 위험성을 다시 추정

STEP 06기록·주지·재검토결과를 기록해 작업자에게 알리고, 변경이나 재해가 있을 때마다 재검토

후생노동성 지침의 실시 사항과 기록을 실무 흐름에 맞게 6단계로 정리한 것입니다.

1~2단계: 준비와 위험·유해 요인 파악

처음 두 단계가 평가의 질을 대부분 결정합니다. 놓친 위험원은 추정도 대책도 받지 못하기 때문입니다.

평가할 작업 고르기

작업장의 모든 동작을 대상으로 하면 일이 너무 방대해집니다. 지침은 과거에 재해나 위험한 사건이 있었던 작업처럼 부상이나 질병이 "합리적으로 예견 가능한" 것을 대상으로 삼습니다. 평평한 통로를 걷는 것처럼 명백히 경미한 것은 제외해도 됩니다.

여기서 경미하다는 것은 의사의 치료가 필요하지 않은 정도의 부상을 말합니다. 과거에 우연히 가벼운 부상으로 끝났을 뿐인 작업은 경미한 것에 포함되지 않습니다.

정보 모으기

지침은 평가에 앞서 다음과 같은 자료를 모아 활용하도록 요구합니다.

• 작업 표준, 작업 절차서, 조작 설명서
• 설비 사양서와 사용 설명서, 화학물질의 SDS
• 설비 배치 등 작업 주변 환경
• 작업환경측정 결과, 특수건강진단 결과
• 협력업체와 같은 장소에서 하는 혼재 작업 계획
• 사내외 재해 사례, 아차사고, 문제 기록, 작업자가 평소 불안을 느끼는 작업

놓치기 쉬운 것이 비정형 작업(hiteijo sagyo)입니다. 지침의 시행 통달은 보전·점검·보수, 예견되는 긴급 상황 대응, 품종 전환(단취 교체, 단도리 가에)도 정보를 모을 대상으로 듭니다. 기계가 멈춰 있다는 전제의 작업일수록 안전장치를 지나쳐 몸이 들어갈 가능성이 큽니다. 설비 보전(호젠, hozen) 담당자에게 참여를 요청하면 누락이 줄어듭니다.

새 설비를 들여올 때는 설비 제조사에 설계·제조 단계에서의 위험성평가를 요구하고 그 결과를 입수하도록 지침에 쓰여 있습니다. 사용 설명서에 기재된 잔류 위험, 곧 제조사가 설계로 다 없애지 못한 위험이 자사 평가의 출발점이 됩니다. 일본 장비 공급사에 이 자료를 요청할 때는 한국어나 영어 번역본이 있는지도 함께 물어보세요.

작업을 분해해 위험원 적기

대상을 정했다면 작업 절차에 따라 "자재를 올린다", "기동한다", "제품을 꺼낸다", "걸림을 제거한다"처럼 나눕니다. 그런 다음 각 작업에 숨은 위험·유해 요인을 미리 정해 둔 분류에 따라 적습니다.

지침은 아래 유형별로 위험성을 추정하도록 합니다. 이를 점검표로 쓰면 기계 위험에만 눈이 가는 편향을 막을 수 있습니다.

• 끼임, 추락 등 물리적 작용에 의한 것
• 폭발, 화재 등 화학물질의 물리적 효과에 의한 것
• 중독 등 화학물질의 유해성에 의한 것
• 진동 장해 등 물리적 인자의 유해성에 의한 것

적을 때의 요령은 "무엇이", "어떻게 되어", "어떤 부상이 되는가"를 한 문장으로 잇는 것입니다. "끼임 주의"처럼 짧게 쓰면 나중에 추정하거나 대책을 생각하는 사람이 어느 장면을 가리키는지 알 수 없습니다.

그림 5: 위험·유해 요인을 쓰는 방법

상황·원인·결과까지 적으면 추정도 대책도 구체적이 됩니다.

전달되지 않는 예

프레스 주의

발밑 위험

유기용제 흡입

어느 작업의 어느 순간이 위험한지 알 수 없음

→

전달되는 예

공작물 위치를 바로잡을 때 측면에서 손이 금형 사이로 들어가고, 슬라이드가 하강해 손가락이 끼임

프레스 하부에 흩어진 스크랩에 걸려 넘어져 허리나 팔을 다침

세정조 뚜껑을 열고 부품을 꺼낼 때 용제 증기를 들이마셔 두통이나 어지럼증이 생김

프레스와 전도 사례는 후생노동성 「위험성 또는 유해성 등의 조사 등에 관한 지침 해설」의 기록 예를 바탕으로 했습니다.

3단계: 위험성 추정

파악한 위험마다 부상·질병의 "중대성(jutokudo)"과 "발생 가능성"을 조합해 위험성의 크기를 추정합니다. 점수를 매기는 목적은 정밀한 수치를 얻는 것이 아닙니다. 어느 것부터 고칠지 정하도록 위험끼리 비교할 수 있게 하는 것입니다.

중대성과 발생 가능성의 구분

후생노동성 해설은 휴업 일수 등을 기준으로 중대성을 4단계로 나눈 예를 제시합니다. 부상의 종류가 달라도 같은 잣대로 비교하기 위해서입니다.

• 치명적: 사망 재해, 또는 신체 일부의 영구 손상을 수반하는 것
• 중대: 휴업 1개월 이상의 재해, 한 번에 다수의 피해자가 나오는 것
• 중간 정도: 휴업 1개월 미만의 재해, 한 번에 여러 명의 피해자가 나오는 것
• 경미: 휴업이 없는 재해나 긁힘 정도의 것

발생 가능성도 위험에 가까이 가는 빈도와 시간, 회피하기 쉬운 정도에 따라 4단계로 나눕니다.

• 매우 높음: 일상적으로 오래 하는 작업이며 회피가 어려움
• 비교적 높음: 일상적인 작업이지만 회피할 수 있음
• 가능성 있음: 비정형 작업이며 회피할 수 있음
• 거의 없음: 드문 작업이며 회피할 수 있음

세 가지 추정 방법

지침은 추정 방법으로 다음 세 가지를 예로 듭니다.

• 매트릭스법: 중대성과 발생 가능성을 가로·세로 표로 만들고, 만나는 칸에 할당된 위험성을 읽습니다.
• 점수화법: 중대성과 발생 가능성에 각각 점수를 주고 더하거나 곱해 위험성을 구합니다.
• 분기도(위험 그래프): 중대성, 위험에 노출되는 빈도, 회피 가능성의 순으로 분기해 위험성을 정합니다.

처음 도입하는 현장에서는 매트릭스법이 이해하기 쉽고 정착시키기 쉽습니다. 해설의 점수화법 예에서는 중대성을 30·20·7·2점, 발생 가능성을 20·15·7·2점으로 둡니다. 합계 30점 이상이 "높음", 10~29점이 "중간", 10점 미만이 "낮음"입니다.

그림 6: 위험성 매트릭스 예

발생 가능성(행)과 중대성(열)이 만나는 칸에서 위험성과 우선순위가 정해집니다.

가능성＼중대성

치명적

중대

중간

경미

매우 높음

5

5

4

3

비교적 높음

5

4

3

2

가능성 있음

4

3

2

1

거의 없음

4

3

1

1

4~5: 높음즉시 조치한다. 조치할 때까지 작업을 중지한다. 충분한 경영 자원을 투입한다

2~3: 중간신속히 조치한다. 조치할 때까지 사용하지 않는 것이 바람직하다

1: 낮음필요에 따라 조치한다

후생노동성 「지침 해설」 별첨 4의 예입니다. 파란 테두리는 중대성 "중대" × 발생 가능성 "비교적 높음"인 경우로, 위험성 4(우선순위 높음)가 됩니다.

표의 구분이나 점수는 예이므로 사업장마다 정해도 됩니다. 다만 평가하는 사람에 따라 기준이 흔들리지 않도록 구분의 정의와 판단 예를 한 장으로 정리해 모두가 공유하는 것이 필수입니다. 이미 5×5 매트릭스 등 사업장의 기존 평가 체계를 쓰고 있다면, 일본 양식으로 환산해야 하는지 아니면 기존 것을 써도 되는지를 일본 측에 확인하세요.

추정에서 놓치기 쉬운 점

지침은 추정할 때 과거에 실제로 일어난 부상의 무게가 아니라 최악의 상황을 가정한 가장 무거운 부상으로 중대성을 추정하라고 요구합니다. "지금까지 손끝 타박상으로 끝났던" 작업이라도 조건이 맞으면 절단에 이를 수 있다면, 중대성은 절단으로 평가합니다.

또 하나는 지금 있는 안전장치를 지나치게 믿지 않는 것입니다. 지침은 다음 점도 고려하라고 요구합니다.

• 안전장치의 신뢰성과 유지 상태
• 안전장치를 무력화하거나 무시할 가능성
• 절차 이탈이나 조작 실수 같은 예견 가능한 오사용

예를 들어 광선식 안전장치(라이트 커튼)가 있어도 생산성을 이유로 작업자가 차광 범위 바깥에서 손을 넣을 수 있는 구조라면, 그 경로의 위험은 남아 있습니다. 작업자의 피로 같은 부가적 영향도 파악 단계에서 고려할 항목입니다.

4~5단계: 우선순위 설정과 위험성 감소 조치

추정이 끝났다면 위험성이 높은 것부터 대책을 검토합니다. 여기서 가장 중요한 것이 대책의 종류에도 우선순위가 있다는 생각입니다.

감소 조치의 우선순위

지침은 법령으로 정해진 사항을 반드시 실시한 뒤, 다음 순서로 조치를 검토하도록 정합니다. 위쪽 단계일수록 사람의 주의에 의존하지 않고 효과가 나므로 효과가 크고 오래갑니다.

그림 7: 위험성 감소 조치의 우선순위

위에서부터 순서대로 검토하고, 가능한 한 위쪽 단계의 대책을 고릅니다.

전제법령 사항법령으로 정해진 조치는 평가 결과와 관계없이 반드시 실시한다

우선 1본질적 대책위험한 작업을 폐지·변경하고, 설계나 계획 단계에서 위험원을 제거·감소한다. 예: 손을 넣지 않아도 되는 자동 이송, 위험성이 낮은 재료로 대체

우선 2공학적 대책인터록, 가드, 국소배기장치 등을 설치한다. 예: 문을 열면 정지하는 구조, 고정 가드

우선 3관리적 대책매뉴얼 정비, 출입 금지, 교육훈련 등. 예: 비정형 작업의 절차화, 표시와 구획

우선 4개인보호구보호장갑, 보안경, 호흡보호구 등. 다른 대책으로 줄이지 못한 위험을 보완한다

해설은 이 순서가 ILO의 노사 안전보건 경영시스템 지침과 같은 생각이라고 설명합니다. 기계 설계에서는 ISO 12100(JIS B 9700, 한국의 KS B ISO 12100에 해당)의 3단계 방법(본질 안전 설계 → 안전 방호·추가 보호 방책 → 사용상의 정보)이 가장 가깝습니다.

현장에서 흔한 일은 비용도 시간도 적게 드는 교육, 주의 환기, 보호구에 대책이 치우치는 것입니다. 지침은 대책의 부담이 효과에 비해 현저하게 큰 경우를 제외하고, 가능한 한 상위 조치를 실시하라고 요구합니다.

시행 통달에 따르면 사망이나 중대한 후유 장해에 이를 가능성이 높은 경우에는 비용이 크더라도 조치를 실시해야 합니다. 또 고령자, 일본어가 충분히 통하지 않는 사람, 경험이 적은 사람에게도 효과가 있는 수준까지 위험성을 낮추라고 요구합니다. 일본 밖의 사업장에서는 같은 생각이 절차서에 쓰인 언어를 읽지 못하는 작업자에게 적용됩니다.

바로 대책을 세울 수 없을 때의 잠정 조치

설비 개조처럼 효과가 큰 대책일수록 실시까지 시간이 걸립니다. 지침은 사망이나 후유 장해, 중대한 질병을 초래할 우려가 있는 위험성에 대해 적절한 대책에 시간이 걸린다면 잠정 조치(zantei sochi)를 즉시 실시하도록 정합니다.

한 가지 예는 개조가 끝날 때까지 작업 범위를 구획해 출입을 제한하는 것입니다. 어떤 잠정 조치가 적절한지는 기계와 위험에 따라 다르며, 해당 사업장의 안전 담당자가 판단합니다. "예산이 배정될 때까지 지켜본다"는 판단은 위험성이 높은 채로 작업을 계속한다는 뜻입니다.

조치 후에 다시 추정한다

대책을 실시했다면 같은 기준으로 위험성을 다시 추정합니다. 조치 후에 남는 위험성을 잔류 위험(zanryu risuku)이라고 하며, 지침의 시행 통달도 기록하는 감소 조치의 내용에 조치 후 위험성의 추정을 포함하도록 합니다.

다시 추정한 결과가 아직 허용할 수 없는 수준이면 추가 대책을 다음 개선에 넣습니다. "대책 완료" 도장을 찍고 끝내지 않는 것이 위험성평가를 계속 돌리는 요점입니다.

6단계: 기록·주지와 재검토

지침은 다음 5개 항목을 기록하도록 정합니다. 시행 통달은 여기에 실시일과 실시자를 명기하고, 다음 조사 때까지 기록을 보관하도록 요구합니다.

• 찾아낸 작업
• 파악한 위험성 또는 유해성
• 추정한 위험성
• 설정한 위험성 감소 조치의 우선순위
• 실시한 위험성 감소 조치의 내용(조치 후 위험성의 추정 포함)

기록 양식은 자유이지만, 후생노동성 해설에는 프레스 작업의 기재 예가 실려 있습니다. 다음 그림은 그 예를 읽기 쉽게 정리한 것입니다.

그림 8: 위험성평가 기록 시트 작성 예

조치 전과 조치 후의 위험성을 나란히 놓아, 다음에 무엇을 할지까지 한 줄로 따라갈 수 있게 합니다.

작업(설비)	위험·유해 요인과 발생 가능한 재해	기존 대책	조치 전 위험성	감소 조치	조치 후 위험성	다음 검토 사항
천공 작업(프레스 1호기)	양수 누름 버튼과 광선식 안전장치가 있지만, 측면에서 보조 작업자의 손이 들어가 금형에 끼임	양수 누름 버튼식, 광선식 안전장치	중대 × 가능성 있음 중간(3)	프레스 측면(양쪽)에 덮개 설치	중대 × 거의 없음 중간(3)	후방에도 덮개 설치
천공 작업(프레스 2호기)	하부에 흩어진 스크랩에 걸려 넘어져 허리를 타박하거나 팔을 다침	정리정돈 교육	중간 정도 × 비교적 높음 중간(3)	정리정돈을 철저히 함	중간 정도 × 거의 없음 낮음(1)	조회 등에서 수시로 점검(비고: 스크랩이 비산하지 않도록 금형을 개조)

후생노동성 「지침 해설」 별첨 5의 기재 예를 바탕으로 작성했습니다. 실제 양식에는 실시일, 실시자, 조치 실시일도 기입합니다.

2호기 예에서는 정리정돈을 철저히 해서 발생 가능성을 낮추고, 비고란에 다음 수로 금형 개조라는 공학적 대책을 적었습니다. 관리적 대책으로 낮춘 위험성을 다음에는 설비 쪽 대책으로 바꿔 나가는 흐름이 기록에서 읽히는 것이 좋은 작성 방식입니다.

화학물질 위험성평가에서는 결과를 작업자에게 알리는 것이 의무입니다. 2023년 4월부터는 기록을 작성해 다음 평가 때까지(3년 이내에 다음 평가를 하면 3년간) 보존하는 것도 의무가 되었습니다. 주지는 작업장 게시나 서면 교부 등으로, 작업자가 언제든 확인할 수 있는 형태로 합니다.

재검토 시점

한번 만든 기록은 다음과 같은 때 재검토합니다.

• 설비, 절차, 원재료를 바꿨을 때
• 재해나 아차사고가 발생했을 때
• 일정 기간이 지나 사람과 설비의 상태가 바뀌었을 때

재검토할 때는 지난번 조치 후 위험성이 정말 낮아졌는지 현장에서 확인하는 것부터 시작하면 책상 위 갱신으로 끝나지 않습니다.

위험성평가가 형식화되는 이유

위험성평가의 절차 자체는 어렵지 않습니다. 잘 안 되는 사업장 대부분은 절차가 아니라 운영에서 걸립니다. 자주 보이는 실패와 대책 네 가지를 듭니다.

양식을 채우는 것이 목적이 되어 있다

양식을 채우는 것 자체가 목적이 되면 사무실에서 지난해 기록을 옮겨 적는 작업이 되기 쉽습니다. 평가는 반드시 현장에서 실제 작업을 보면서 하도록 합니다. 작업자에게 "가장 아찔한 장면이 언제입니까"라고 묻기만 해도 서류에 없는 위험이 발견되는 경우가 있습니다.

대책이 주의 환기와 보호구뿐이다

기록의 대책란이 "주의한다", "교육한다", "장갑 착용"으로 채워져 있다면 우선순위의 생각이 빠져 있는 것입니다. 대책안을 낼 때 먼저 작업을 없앨 수 없는지, 다음으로 기계 쪽에서 멈출 수 없는지를 검토한 기록을 남기는 규칙을 두면 상위 대책을 생각하는 습관이 생깁니다.

평가가 후하여 전부 "낮음"이다

점수가 낮게 나오는 것은 대개 지금의 안전장치가 항상 올바르게 쓰인다고 가정했거나, 과거에 일어난 부상의 정도로 평가한 경우입니다. 최악의 상황으로 중대성을 추정할 것, 안전장치의 무력화나 절차 이탈도 있을 수 있는 일로 볼 것을 평가 기준에 명기해 둡니다.

한 번으로 끝나고 갱신되지 않는다

설비 교체나 품종 전환이 잦은 공장일수록 수년 전 기록은 실태와 맞지 않게 됩니다. 설비 도입이나 절차 변경 신청서에 위험성평가란을 두어 변경 관리 흐름에 넣어 버리면 실시 누락을 막을 수 있습니다. 여름철 더위처럼 계절에 따라 커지는 위험도 있어, 해마다 재검토가 필요한 주제도 있습니다.

일본 RA 시트의 용어 정리

일본어(로마자)	한국어	English
risuku asesumento (RA)	위험성평가(리스크 어세스먼트)	Risk assessment
kiken-sei mata wa yugai-sei	위험성 또는 유해성(유해·위험요인)	Hazard (danger or harm)
jutokudo	중대성(강도)	Severity
hassei no kanosei	발생 가능성(빈도)	Likelihood
risuku no mitsumori	위험성 추정	Risk estimation
yusendo	우선순위	Priority
risuku teigen sochi	위험성 감소 조치	Risk reduction measure
honshitsu-teki taisaku	본질적 대책(제거·대체)	Inherent measure (elimination, substitution)
kogaku-teki taisaku	공학적 대책	Engineering control
kanri-teki taisaku	관리적 대책	Administrative control
kojin-yo hogogu	개인보호구(PPE)	Personal protective equipment (PPE)
zanryu risuku	잔류 위험(성)	Residual risk
hiteijo sagyo	비정형 작업	Non-routine work
zantei sochi	잠정 조치	Interim measure
shokucho	직장(현장 감독자: 반장·조장급)	Foreman / first-line supervisor
anzen kanrisha	안전관리자(일본의 법정 직책)	Safety manager (a legal role in Japan)

일본 RA 시트를 채우기 전에 확인할 질문

일본 본사나 고객사가 위험성평가를 요청했다면, 시작하기 전에 다음 질문으로 상대가 기대하는 바를 맞춰 두면 도움이 됩니다.

• 범위: 어느 설비, 작업, 근무조가 대상입니까? 비정형 작업(보전, 품종 전환, 걸림 제거, 청소)도 포함합니까?
• 양식: 귀사의 시트와 4×4 매트릭스를 써야 합니까, 아니면 당사의 기존 JHA나 한국 양식의 평가서를 제출해도 됩니까? 귀사 양식이 필요하다면 당사 척도에서 환산하는 규칙이 있습니까?
• 기준: 중대성과 발생 가능성의 정의와 판단 예를 보내 주실 수 있습니까? 당사의 평가를 귀사 기준에 맞추기 위해서입니다.
• 시기: 조치는 생산 시작 전에 끝나 있어야 합니까, 아니면 특정 시점(설치, 시운전, 양산 개시) 전입니까?
• 장비 제조사 정보: 일본에서 들여오는 장비의 경우, 제조사의 위험성평가와 잔류 위험 목록을 영어나 한국어로 받을 수 있습니까?
• 법적 근거: 이것은 사내 표준입니까, 아니면 일본의 법적 요구와 연결된 것입니까? 한국 법령과 기준이 다른 부분은 어느 쪽을 따라야 합니까?
• 승인: 귀사에서는 누가 시트를 검토·승인하고, 당사에서는 누가 서명합니까?
• 기록: 기록은 어떤 언어로, 얼마 동안 보관해야 합니까? 조치 후 위험성과 다음 검토 사항도 포함해야 합니까?
• 재검토 계기: 어떤 변경(설비, 원재료, 절차, 인원)이 있으면 갱신해 다시 제출해야 합니까?

상황에 맞게 고쳐 쓸 수 있는 짧은 요청문입니다.

"[라인/설비]의 위험성평가(RA)를 시작하기에 앞서, 귀사의 RA 양식, 중대성과 발생 가능성의 정의(예시 포함), 그리고 [설비]에 대한 제조사의 잔류 위험 목록을 보내 주실 수 있겠습니까? 또한 조치를 시운전 전까지 완료해야 하는지 양산 개시 전까지 완료해야 하는지, 그리고 귀사에서 누가 시트를 승인하는지도 알려 주시기 바랍니다."

이 글의 한계

• 이 글은 후생노동성 지침과 해설, 영어 참고 문서를 요약한 것입니다. 법률 자문도 작업 절차서도 아닙니다.
• 일본 법령은 일본 안의 사업장에 적용됩니다. 한국 사업장에는 한국의 산업안전보건 법령이 적용되며, 일본식 방법은 그 위에 더해지는 사내 표준일 수 있습니다.
• 한국 법령과 고시, KS에 관한 서술은 일반적으로 알려진 범위의 요약이며 조문 번호와 개정 사항은 직접 확인이 필요합니다.
• 매트릭스, 점수, 중대성 구분은 후생노동성의 예입니다. 회사마다, 때로는 사업장마다 정합니다.
• OSHA, HSE, ISO 12100과의 비교는 큰 틀의 요약입니다. 개별 OSHA 기준, 영국 규정, 기계 규격에는 각자의 요구가 더해지므로 안전·컴플라이언스 담당자와 확인하세요.
• 일본의 화학물질 위험성평가에는 별도의 규칙과 방법이 있으며, 이 글에서는 간단히 다루었을 뿐입니다.

정리

위험성평가는 안전 담당자만의 일이 아닙니다. 일본 공장에서는 생산기술과 보전부터 공장장까지 설비를 다루는 모든 사람이 함께 돌립니다.

FAQ

일본에서 위험성평가는 의무입니까?

위험의 종류에 따라 다릅니다. 라벨이나 SDS 대상 화학물질은 노동안전위생법 제57조의3에 따라 의무입니다. 기계·작업 일반은 제28조의2가 제조업 등 일부 업종에 "노력 의무"로 정합니다. 어느 쪽이든 구체적인 안전 조치를 요구하는 다른 법령은 별도로 적용됩니다.

위험성평가와 JHA는 무엇이 다릅니까?

OSHA 3071에 설명된 JHA는 하나의 작업을 단계로 나누어 단계별 위험과 통제 수단을 정리합니다. 일본 방식은 작업장 전체의 작업과 설비를 대상으로 하고, 중대성 × 발생 가능성의 매트릭스나 점수로 위험성을 매기며, 조치 전후의 위험성을 기록합니다. 두 방식은 함께 쓸 수 있습니다.

일본 기업은 어떤 위험성 매트릭스를 씁니까?

후생노동성 해설은 4×4 예를 제시합니다. 중대성 4단계(치명적·중대·중간·경미)와 발생 가능성 4단계를 위험성 1~5와 세 가지 우선순위 구간에 대응시킵니다. 회사마다 단계를 스스로 정할 수 있으므로, 평가하기 전에 실제 정의를 요청하세요.

ISO 12100은 일본 방식과 어떤 관계입니까?

ISO 12100은 기계 설계자를 위한 규격이며, 일본에서는 JIS B 9700으로 발행되어 있습니다. 한국에도 KS B ISO 12100이 있는 것으로 알려져 있습니다. 3단계 방법(본질 안전 설계, 안전 방호·추가 보호 방책, 사용상의 정보)은 일본의 대책 순서와 가깝습니다. 장비 제조사의 사용 설명서에 적힌 잔류 위험은 사용자 자신의 위험성평가의 출발점이 됩니다.

위험성평가는 얼마나 자주 재검토합니까?

지침은 고정된 주기 대신 사건에 연동합니다. 설비·원재료·절차의 변경, 빈틈을 드러낸 재해, 설비가 낡고 사람이 바뀌는 시간의 경과가 그 계기입니다.

출처

• 후생노동성, 위험성 또는 유해성 등의 조사 등에 관한 지침(2006년 3월 10일 지침 공시 제1호) (일본어)
• 후생노동성 안전위생부 안전과, 지침 해설(매트릭스·기록 예·시행 통달 포함) (일본어)
• 후생노동성, 2025년 노동재해 발생 현황과 확정치 (일본어)
• 후생노동성, 화학물질 위험성평가 Q&A (일본어)
• 노동안전위생규칙, 제24조의11(대상 업종) (일본어)
• 후생노동성, 기계의 포괄적인 안전기준에 관한 지침(2007) (일본어)
• JIS B 9700:2013 기계류의 안전성 – 설계를 위한 일반 원칙 – 리스크 어세스먼트 및 리스크 감소 (ISO 12100:2010과 일치 규격, 일본어)
• 미국 직업안전보건청(OSHA), Job Hazard Analysis (OSHA 3071)
• NIOSH, About Hierarchy of Controls
• 영국 보건안전청(HSE), Managing risks and risk assessment at work
• 영국 법령, Management of Health and Safety at Work Regulations 1999, regulation 3