Évaluation des risques au Japon vs DUERP et ISO 12100
Votre maison mère ou votre client japonais vous demande une « évaluation des risques » avant le démarrage d'une nouvelle ligne. Le modèle reçu ne ressemble ni à votre DUERP (document unique d'évaluation des risques) ni à l'analyse de risques que votre site utilise déjà. Il comporte des colonnes de gravité et de probabilité, une matrice 4×4, une colonne « risque avant mesures » et une colonne « risque après mesures », ainsi qu'une mention indiquant que le travail ne doit pas commencer avant la mise en place des mesures. Côté japonais, on parle souvent simplement de RA.
Ce modèle découle de lignes directrices publiées en 2006 par le ministère japonais de la Santé, du Travail et des Affaires sociales (MHLW). Cet article explique, étape par étape, comment les usines japonaises conduisent l'évaluation des risques selon ces lignes directrices. Il les compare à ce que les lecteurs francophones connaissent : le DUERP et les principes généraux de prévention du Code du travail, la norme ISO 12100 pour la conception des machines et, pour les sites qui l'utilisent, la JHA américaine de l'OSHA. Il se termine par une liste de questions à poser au côté japonais avant de remplir sa fiche.
Ce guide décrit des méthodes et des documents. Ce n'est pas un mode opératoire. Ce sont le personnel santé-sécurité de votre site et la réglementation applicable là où vous travaillez qui décident de ce que vous faites réellement.
Sommaire
- Ce que les usines japonaises appellent « évaluation des risques »
- Évaluation des risques japonaise, DUERP français, ISO 12100 et JHA
- Quand et par qui elle est réalisée
- Les six étapes d'une évaluation des risques japonaise
- Étapes 1 et 2 : préparer et identifier les dangers
- Étape 3 : estimer le risque
- Étapes 4 et 5 : fixer les priorités et réduire le risque
- Étape 6 : consigner, informer et réexaminer
- Pourquoi l'évaluation des risques devient une formalité
- Aide-mémoire : les termes d'une fiche d'évaluation des risques japonaise
- Questions à poser avant de remplir une fiche RA japonaise
- Limites de ce guide
- Résumé
- FAQ
Ce que les usines japonaises appellent « évaluation des risques »
Au Japon, l'évaluation des risques consiste à identifier les dangers d'un lieu de travail, à estimer chaque risque d'après la gravité possible de la blessure ou de la maladie et sa probabilité, puis à réduire les risques par ordre de priorité. Le terme juridique est kiken-sei mata wa yugai-sei to no chosa (« investigation des dangers ou des nocivités »). Le commentaire du MHLW indique que cela recouvre ce que l'OIT et d'autres appellent l'évaluation des risques.
La loi japonaise fixe des normes de sécurité minimales que tout employeur doit respecter. L'évaluation des risques vient s'y ajouter. C'est la recherche, menée par l'employeur lui-même, des dangers propres à ses équipements, à ses matières et à ses méthodes de travail.
La force de l'obligation dépend du danger :
- Machines et travail en général : l'article 28-2 de la loi sur la sécurité et la santé au travail en fait une obligation d'efforts (doryoku gimu) : l'employeur doit s'y employer, sans que ce soit une obligation stricte. Pour les dangers autres que chimiques, cette obligation vise les employeurs de l'industrie manufacturière et de certains autres secteurs.
- Produits chimiques soumis à étiquetage ou à une fiche de données de sécurité (FDS) : l'article 57-3 rend l'évaluation des risques obligatoire.
Les deux s'appellent évaluation des risques, mais la base légale et la force de l'obligation diffèrent.
Le détail pour les dangers non chimiques figure dans les lignes directrices du MHLW sur l'investigation des dangers ou nocivités. Les machines ont leurs propres lignes directrices : les normes de sécurité globales pour les machines du MHLW.
Selon le MHLW, l'industrie manufacturière japonaise a compté en 2025 115 décès liés au travail et 26 371 travailleurs tués ou en arrêt de travail de 4 jours ou plus. Le type d'accident le plus fréquent est le coincement et l'entraînement par une machine (hasamare / makikomare), avec 5 992 cas. Il a aussi causé 47 décès, soit environ 40 % de tous les décès du secteur.
Les accidents de ce type se prêtent bien à l'évaluation des risques. Si l'on liste à l'avance les endroits de la machine où l'on passe la main, et pour quelle tâche, on peut corriger beaucoup de choses avant qu'une personne soit blessée.
Ces textes s'appliquent aux lieux de travail situés au Japon. Dans une usine en France, au Maroc ou en Algérie, c'est le droit local qui s'applique. Une maison mère japonaise peut malgré tout demander l'utilisation de son format comme standard interne.
Évaluation des risques japonaise, DUERP français, ISO 12100 et JHA
Ces quatre approches cherchent les dangers avant qu'une personne soit blessée et les classent pour traiter les pires en premier. Elles diffèrent par leur statut juridique, par ce qu'elles analysent et par ceux qui les utilisent. Le tableau ci-dessous les compare d'après les documents cités dans la première ligne.
| Japon (lignes directrices du MHLW) | France (Code du travail) | ISO 12100 (machines) | États-Unis (JHA/JSA de l'OSHA) | |
|---|---|---|---|---|
| Document de référence | Lignes directrices du MHLW sur l'investigation des dangers ou nocivités (2006) et leur commentaire | Articles L4121-1 à L4121-3 et R4121-1 et suivants ; guides de l'INRS | NF EN ISO 12100:2010 (version japonaise : JIS B 9700:2013, identique à l'ISO 12100:2010) | OSHA 3071, Job Hazard Analysis (2002, révisé) |
| Statut juridique | Obligation d'efforts pour les machines et le travail dans l'industrie manufacturière ; obligatoire pour les produits chimiques listés | Obligation légale de l'employeur ; les résultats sont consignés dans le DUERP | Norme de conception pour les constructeurs ; dans l'UE, la directive Machines 2006/42/CE demande au fabricant une appréciation des risques | Brochure de recommandations. L'OSHA rappelle que le respect de ses normes sectorielles est obligatoire |
| Qui l'utilise | L'employeur, pour son propre lieu de travail | L'employeur ; le comité social et économique (CSE) y est associé | Le concepteur et le fabricant de la machine | L'employeur, avec les travailleurs qui font le travail |
| Unité d'analyse | Les tâches et les équipements du lieu de travail, y compris le travail non routinier | Les unités de travail (approche courante de l'INRS) | Une machine sur tout son cycle de vie | Un poste de travail, décomposé en étapes |
| Cotation du risque | Gravité × probabilité (matrice, score ou graphe de risque) | Pas de méthode imposée ; l'entreprise choisit sa grille, souvent gravité et probabilité | Gravité du dommage et probabilité d'occurrence | On analyse d'abord les postes où les dangers sont les plus probables et les plus graves |
| Ordre des mesures | Exigences légales d'abord, puis mesures intrinsèques → protections techniques → mesures organisationnelles → EPI | Principes généraux de prévention (L4121-2) : éviter les risques, les combattre à la source, protection collective avant protection individuelle | Conception intrinsèquement sûre → protection et mesures complémentaires → informations pour l'utilisation | Protections techniques (y compris élimination et substitution) → mesures administratives → EPI |
| Enregistrements | Cinq éléments, plus la date et l'évaluateur ; conservation jusqu'à la prochaine évaluation | DUERP, en principe mis à jour au moins chaque année dans les entreprises d'au moins 11 salariés et lors de tout changement important | Les risques résiduels vont dans les informations pour l'utilisation (notice) | Une analyse écrite par poste de travail |
Pour élargir la perspective, la hiérarchie des mesures de contrôle du NIOSH compte cinq niveaux, du plus au moins efficace : élimination, substitution, protections techniques, mesures administratives et EPI. L'ordre japonais regroupe l'élimination et la substitution sous « mesures intrinsèques », de sorte que les deux listes se superposent. Les principes généraux de prévention du Code du travail suivent une logique voisine, sans être rédigés de la même façon.
Si votre site tient déjà un DUERP ou réalise des JHA, plusieurs points de la méthode japonaise vous paraîtront différents :
- Déclenchée par le changement, pas par le calendrier. Les lignes directrices rattachent l'évaluation à tout équipement, matière ou mode opératoire nouveau ou modifié, et attendent que la réduction des risques soit terminée avant le début du travail.
- Les points légaux d'abord. Tout ce que la loi exige est mis en œuvre, quel que soit le score de risque.
- Gravité du pire cas crédible. La gravité est cotée sur la blessure la plus grave qui pourrait raisonnablement se produire, pas sur celles que l'on a déjà vues.
- Un score « avant et après ». La fiche consigne le risque après les mesures, et ce risque résiduel alimente le cycle suivant.
- Le chef d'équipe (shokucho) fait le cœur du travail. Le personnel sécurité pilote le processus, mais ce sont les personnes les plus proches du poste qui identifient les dangers et proposent les corrections.
- Les risques résiduels du constructeur sont une donnée d'entrée. Pour un équipement neuf, les lignes directrices demandent à l'utilisateur d'obtenir les résultats de l'appréciation des risques du constructeur.
Les lignes directrices japonaises précisent aussi que l'employeur doit retenir la mesure la plus haute possible dans l'ordre, sauf si son coût est manifestement disproportionné par rapport à son bénéfice au point qu'il serait déraisonnable de l'exiger. Les lecteurs européens y reconnaîtront une idée de proportionnalité, mais les textes sont rédigés dans des cadres juridiques différents.
Différences avec le KY, le hiyari hatto et l'AMDE
Les usines japonaises mènent plusieurs activités qui se ressemblent. Les confondre conduit à des affirmations du type « nous faisons du KY, donc nous n'avons pas besoin d'évaluation des risques ». Chacune a son rôle.
Elles répondent à des objectifs différents, à des moments différents : les usines les combinent plutôt que de remplacer l'une par l'autre.
Les dangers relevés lors du KY ou dans les rapports de presque-accidents ont plus de chances de mener à des corrections d'équipement quand ils sont versés dans l'évaluation des risques.
Pour la routine quotidienne, voir notre guide sur la formation au kiken yochi (KY), qui compare aussi le KY et la JHA. Pour le signalement des incidents évités, voir les rapports de presque-accidents (hiyari hatto). L'AMDE classe aussi les éléments par gravité et fréquence, mais elle examine les défaillances du produit et du processus ; voir DRBFM et AMDE. Pour les distinguer simplement : l'évaluation des risques suit les chemins par lesquels une personne se blesse.
Quand et par qui elle est réalisée
Beaucoup de gens voient l'évaluation des risques comme un exercice annuel. Les lignes directrices la demandent chaque fois que les risques du lieu de travail changent, et elles précisent aussi qui pilote et qui réalise l'analyse.
Quand la réaliser
Les lignes directrices citent les occasions suivantes :
- Lors de la construction, du déplacement, de la modification ou de la démolition d'un bâtiment
- Lors de l'introduction d'un nouvel équipement ou de la modification d'un équipement existant
- Lors de l'introduction de nouvelles matières premières ou de la modification de celles qui existent
- Lors de l'introduction ou de la modification de méthodes ou de modes opératoires
- Lorsqu'un accident montre qu'une évaluation antérieure comportait des lacunes
- Lorsque du temps s'est écoulé depuis la dernière évaluation et que les équipements ont vieilli, que le personnel a changé ou que de nouvelles connaissances se sont accumulées
Pour un équipement neuf ou un mode opératoire modifié, l'essentiel est de terminer les mesures de réduction des risques avant le début du travail. Les lignes directrices ajoutent que l'évaluation devrait idéalement se faire au stade de la planification. Une fois la machine installée, les corrections tendent à se réduire à des carters rapportés et à des panneaux d'avertissement.
Quand les ingénieurs méthodes (seisan gijutsu), qui planifient les nouvelles lignes et les modernisations d'équipements, participent à l'évaluation dès la phase de conception, on a de meilleures chances de supprimer un danger par la conception plutôt que de le protéger après coup. Voir seisan gijutsu (ingénierie de production).
Qui fait quoi
Les lignes directrices répartissent les rôles : le responsable du site supervise l'ensemble, les responsables sécurité (anzen kanrisha) pilotent la démarche, et les chefs d'équipe (shokucho), qui connaissent le mieux le travail, réalisent l'analyse. Une évaluation faite derrière un bureau par des personnes qui ne connaissent pas le poste a tendance à passer à côté de ce qui se passe réellement.
Trois niveaux (supervision, pilotage et analyse), auxquels participent les travailleurs et les spécialistes.
Les lignes directrices exigent aussi de l'employeur qu'il forme les personnes impliquées.
La direction est impliquée parce que les résultats appellent souvent des décisions coûteuses, comme la modification d'un équipement ou du mode de travail. Au Japon, le directeur d'usine (kojo-cho) tient souvent le rôle légal de responsable général santé-sécurité ; voir le rôle du directeur d'usine dans une usine japonaise.
Les six étapes d'une évaluation des risques japonaise
Les lignes directrices définissent quatre actions : identifier les dangers, estimer les risques, fixer les priorités et planifier les mesures de réduction, puis mettre en œuvre les mesures, avec en plus la tenue des enregistrements. En pratique, il y a une préparation avant l'identification et un réexamen après les mesures ; ce guide organise donc le travail en six étapes.
Un cycle ne se termine qu'après une nouvelle estimation du risque une fois les mesures en place.
Ce guide organise en six étapes pratiques les actions et les enregistrements prévus par les lignes directrices du MHLW.
Étapes 1 et 2 : préparer et identifier les dangers
Ces deux premières étapes déterminent l'essentiel de la qualité de l'évaluation. Un danger oublié n'est jamais estimé ni corrigé.
Choisir les tâches à évaluer
Évaluer chaque geste d'un lieu de travail serait un travail énorme. Les lignes directrices se concentrent sur les blessures et maladies « raisonnablement prévisibles », par exemple les tâches où des accidents ou des événements dangereux se sont déjà produits. Les éléments manifestement mineurs, comme marcher dans une allée plane, peuvent être écartés.
« Mineur » désigne ici une blessure qui ne nécessiterait pas de soins médicaux. Une tâche n'est pas mineure simplement parce que les blessures passées ont été légères.
Réunir les informations
Les lignes directrices demandent à l'employeur de réunir et d'utiliser, avant l'évaluation, des documents tels que ceux-ci :
- Standards de travail, modes opératoires et instructions d'utilisation
- Spécifications et notices des équipements ; FDS des produits chimiques
- L'environnement du travail, comme l'implantation des équipements
- Mesures d'ambiance de travail et résultats des examens de santé spéciaux
- Plans de travaux menés en coactivité avec des entreprises extérieures
- Retours d'accidents internes et externes, presque-accidents, relevés d'incidents et tâches qui inquiètent les opérateurs
Le travail non routinier est facile à oublier. La circulaire d'application des lignes directrices cite aussi la maintenance et les réparations, la réponse aux situations d'urgence prévisibles et les changements de série comme domaines où recueillir des informations. Les tâches qui supposent la machine à l'arrêt sont celles où l'on a le plus de risque de se retrouver au-delà des dispositifs de protection. Associer le personnel de maintenance réduit les oublis ; voir hozen (maintenance des équipements) dans les usines japonaises.
Pour l'achat d'un équipement neuf, les lignes directrices disent de demander au constructeur son appréciation des risques réalisée dès la conception et la fabrication, et d'en obtenir les résultats. Les risques résiduels indiqués dans la notice, c'est-à-dire les dangers que le constructeur n'a pas pu supprimer par la conception, sont le point de départ de votre propre évaluation.
Décomposer la tâche et écrire chaque danger
Découpez la tâche selon le mode opératoire, par exemple « charger la matière », « démarrer la machine », « retirer la pièce » et « dégager un bourrage ». Écrivez ensuite les dangers de chaque étape en utilisant des catégories fixées à l'avance.
Les lignes directrices demandent d'estimer les risques séparément pour les types de dangers ci-dessous. Les utiliser comme liste de contrôle évite que l'équipe ne regarde que les dangers mécaniques :
- Action physique, comme le coincement dans une machine ou la chute de hauteur
- Effets physiques des produits chimiques, comme l'explosion et l'incendie
- Effets nocifs des produits chimiques, comme l'intoxication
- Effets nocifs des agents physiques, comme les atteintes dues aux vibrations
L'astuce consiste à écrire en une seule phrase ce qui se passe, comment cela se passe et quelle blessure en résulte. Une note de deux mots comme « risque de coincement » laisse ceux qui estiment le risque et planifient les mesures deviner de quelle situation il s'agit.
Décrivez la situation, la cause et le résultat : l'estimation et les mesures deviennent concrètes.
Attention à la presse
Danger au sol
Inhalation de solvant
On ne sait pas de quelle tâche ni de quel moment il s'agitEn ajustant la pièce, une main passe par le côté entre les outils, le coulisseau descend et un doigt est écrasé
Un opérateur trébuche sur des chutes de métal éparpillées au pied de la presse, tombe et se heurte la hanche ou le bras
En ouvrant le couvercle du bac de lavage pour sortir des pièces, un opérateur inhale des vapeurs de solvant et a des maux de tête ou des vertiges
Les exemples de la presse et de la chute s'inspirent des exemples de fiches du commentaire du MHLW sur les lignes directrices.
Étape 3 : estimer le risque
Pour chaque danger, on combine la gravité de la blessure ou de la maladie possible avec sa probabilité pour estimer l'ampleur du risque. Le but de la cotation n'est pas la précision. Il s'agit de comparer les dangers entre eux pour décider lesquels corriger en premier.
Niveaux de gravité et de probabilité
Le commentaire du MHLW donne un exemple qui répartit la gravité sur quatre niveaux, fondés surtout sur le temps de travail perdu, afin de comparer sur une même échelle des blessures de natures différentes :
- Fatale : décès, ou séquelle permanente sur une partie du corps
- Grave : 1 mois ou plus d'arrêt, ou de nombreuses personnes touchées à la fois
- Moyenne : moins de 1 mois d'arrêt, ou plusieurs personnes touchées à la fois
- Légère : sans arrêt, ou de l'ordre d'une égratignure
La probabilité compte elle aussi quatre niveaux, fondés sur la fréquence et la durée de présence près du danger et sur la facilité de l'éviter :
- Très élevée : travail courant, de longue durée ; difficile à éviter
- Assez élevée : travail courant ; évitable
- Possible : travail non routinier ; évitable
- Quasi nulle : travail rare ; évitable
Trois façons d'estimer
Les lignes directrices donnent trois exemples de méthodes :
- Méthode de la matrice : placer la gravité et la probabilité sur les deux axes d'un tableau et lire le risque attribué à la case où ils se croisent
- Méthode par score : attribuer un score à la gravité et à la probabilité, puis les additionner ou les multiplier
- Graphe de risque : suivre des branches selon la gravité, la fréquence d'exposition au danger et la possibilité de l'éviter
Pour un site qui débute, la méthode de la matrice est facile à comprendre et à ancrer dans les habitudes. L'exemple de score du commentaire attribue à la gravité 30, 20, 7 ou 2 points et à la probabilité 20, 15, 7 ou 2 points. Un total de 30 ou plus est « élevé », de 10 à 29 « moyen », et moins de 10 « faible ».
La case où la probabilité (lignes) croise la gravité (colonnes) donne le niveau de risque et la priorité.
Exemple de l'annexe 4 du commentaire du MHLW sur les lignes directrices. La case encadrée correspond à la gravité « Grave » × probabilité « Assez élevée » : risque 4, priorité élevée.
Les niveaux et les scores sont des exemples, et chaque lieu de travail peut fixer les siens. Pour que les cotations restent cohérentes d'un évaluateur à l'autre, réunissez sur une page les définitions des niveaux et des exemples traités, et partagez-la avec tous. Si votre site utilise une autre grille, par exemple celle de son DUERP ou une matrice 5×5, demandez au côté japonais s'il faut la convertir à la leur ou si la vôtre est acceptable.
Erreurs courantes d'estimation
Les lignes directrices demandent de coter la gravité sur la blessure la plus grave pouvant se produire dans le pire cas, et non sur les blessures effectivement survenues. Si une tâche n'a causé jusqu'ici que des bouts de doigts contusionnés, mais pourrait causer une amputation quand les conditions se combinent, cotez-la comme une amputation.
La deuxième erreur consiste à trop se fier aux dispositifs de sécurité existants. Les lignes directrices demandent aussi de prendre en compte :
- La fiabilité des dispositifs de sécurité et leur état d'entretien
- La possibilité que des personnes les neutralisent ou les ignorent
- Les mauvais usages raisonnablement prévisibles, comme des étapes sautées ou des erreurs de manœuvre
Par exemple, une presse peut être équipée d'une barrière immatérielle ; si l'agencement de la machine permet aux opérateurs de passer la main depuis l'extérieur de la zone protégée pour maintenir la production, le risque sur ce trajet demeure. Des facteurs supplémentaires, comme la fatigue des opérateurs, sont aussi pris en compte à l'étape d'identification.
Étapes 4 et 5 : fixer les priorités et réduire le risque
Une fois les risques estimés, on planifie les mesures en commençant par les plus élevés. L'idée la plus importante ici est que les types de mesures obéissent à un ordre de priorité.
L'ordre des mesures de réduction du risque
Les lignes directrices exigent que les mesures imposées par la loi soient d'abord mises en œuvre. Elles fixent ensuite l'ordre ci-dessous pour planifier les mesures supplémentaires. Les niveaux les plus hauts fonctionnent sans dépendre de l'attention des personnes : ils sont donc plus efficaces et plus durables.
Examinez-les de haut en bas et choisissez des mesures aussi haut placées que possible.
Le commentaire du MHLW indique que cet ordre suit la même idée que les lignes directrices de l'OIT sur les systèmes de management de la santé-sécurité au travail. Pour la conception des machines, l'équivalent le plus proche est la méthode en trois étapes de l'ISO 12100 (JIS B 9700) : conception intrinsèquement sûre, protection et mesures de protection complémentaires, puis informations pour l'utilisation.
Sur le terrain, on voit souvent les mesures dériver vers la formation, les rappels et les EPI, parce qu'ils coûtent peu de temps et d'argent. Les lignes directrices demandent la mesure du niveau le plus élevé possible, sauf si sa charge est manifestement disproportionnée par rapport à son effet.
Selon la circulaire d'application, lorsque le décès ou une invalidité permanente grave est probable, les mesures doivent être prises même si elles sont coûteuses. La circulaire demande aussi de réduire les risques à un niveau qui protège les travailleurs âgés, les personnes qui ne comprennent pas bien le japonais et les travailleurs inexpérimentés. Dans une usine hors du Japon, la même idée vaut pour les personnes qui ne lisent pas la langue dans laquelle les modes opératoires sont rédigés.
Mesures provisoires quand une correction prend du temps
Les mesures les plus efficaces, comme la modification d'un équipement, sont généralement les plus longues. Pour les risques pouvant causer la mort, une invalidité permanente ou une maladie grave, les lignes directrices disent que, si la mesure appropriée demande du temps, des mesures provisoires doivent être prises immédiatement.
Un exemple est de délimiter la zone de travail pour en restreindre l'accès jusqu'à la fin de la modification. La mesure provisoire adéquate dépend de la machine et du danger, et c'est le personnel sécurité du site qui en décide. Attendre « que le budget soit approuvé » revient à continuer à travailler avec un risque toujours élevé.
Ré-estimer le risque après les mesures
Une fois les mesures en place, on estime à nouveau le risque sur la même échelle. Le risque qui subsiste s'appelle le risque résiduel (zanryu risuku). La circulaire d'application précise que l'enregistrement des mesures prises doit inclure cette estimation après mesures.
Si le risque ré-estimé n'est toujours pas acceptable, on ajoute des mesures au prochain cycle d'amélioration. Ne pas s'arrêter à une case « fait » cochée est ce qui maintient le cycle en mouvement.
Étape 6 : consigner, informer et réexaminer
Les lignes directrices exigent de consigner cinq éléments. La circulaire d'application y ajoute la date et le nom de la personne qui a réalisé l'évaluation, et demande de conserver les enregistrements jusqu'à la prochaine évaluation.
- Les tâches évaluées
- Les dangers identifiés
- Les risques estimés
- La priorité fixée pour chaque mesure de réduction du risque
- Les mesures prises (y compris l'estimation du risque après mesures)
Il n'y a pas de formulaire imposé, mais le commentaire du MHLW comprend un exemple d'enregistrement pour un travail sur presse. La figure ci-dessous met cet exemple en forme pour le rendre plus lisible.
Placez côte à côte le risque avant et après les mesures : une seule ligne montre la suite à donner.
| Tâche (équipement) | Danger et accident possible | Mesures existantes | Risque avant | Mesure de réduction du risque | Risque après | Suite à donner |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Poinçonnage (presse n° 1) | La presse a des commandes bimanuelles et une barrière immatérielle, mais la main d'un aide peut entrer par le côté et être coincée dans les outils | Commande bimanuelle ; barrière immatérielle | Grave × Possible Moyen (3) | Installer des carters des deux côtés de la presse | Grave × Quasi nulle Moyen (3) | Installer aussi un carter à l'arrière |
| Poinçonnage (presse n° 2) | Un opérateur trébuche sur des chutes de métal éparpillées au pied de la machine, tombe et se contusionne la hanche ou se blesse le bras | Formation au rangement | Moyenne × Assez élevée Moyen (3) | Imposer le rangement | Moyenne × Quasi nulle Faible (1) | Contrôler régulièrement, par exemple à la réunion du matin (remarque : modifier l'outil pour que les chutes ne se dispersent pas) |
D'après l'exemple de l'annexe 5 du commentaire du MHLW sur les lignes directrices. Un vrai formulaire consigne aussi la date de l'évaluation, l'évaluateur et la date de mise en œuvre des mesures.
Dans la ligne de la presse n° 2, le rangement réduit la probabilité, et la remarque désigne comme prochaine étape une correction technique, la modification de l'outil. Un bon enregistrement montre ce cheminement : les mesures organisationnelles qui ont d'abord réduit le risque sont ensuite remplacées par des corrections sur l'équipement.
Pour l'évaluation du risque chimique, informer les travailleurs des résultats est obligatoire. Depuis avril 2023, l'employeur doit aussi conserver les enregistrements jusqu'à la prochaine évaluation (3 ans si la suivante a lieu dans les 3 ans). Les résultats sont communiqués par affichage sur le lieu de travail ou par remise de documents, afin que les travailleurs puissent les consulter à tout moment.
Quand réexaminer
Réexaminez l'enregistrement lorsque :
- Les équipements, les modes opératoires ou les matières changent
- Un accident ou un presque-accident se produit
- Du temps a passé et le personnel ou les équipements ont changé
Commencez chaque réexamen sur le terrain, en vérifiant que le risque après mesures a vraiment diminué. Cela évite que le réexamen se réduise à une mise à jour de papier.
Pourquoi l'évaluation des risques devient une formalité
Les étapes elles-mêmes ne sont pas difficiles. Quand l'évaluation des risques échoue (keigaika, elle devient une simple formalité), le problème tient en général à la façon de la conduire, pas à la méthode. Quatre défaillances reviennent souvent.
Remplir le formulaire devient le but
Quand le but est de remplir le formulaire, le travail se réduit à recopier la fiche de l'an dernier au bureau. Faites l'évaluation sur le terrain, en regardant le travail réel. Il suffit parfois de demander aux opérateurs « Quel est le moment qui vous fait le plus peur ? » pour révéler des dangers qui ne figurent dans aucun document.
Toutes les mesures sont des rappels ou des EPI
Si la colonne des mesures est remplie de « faire attention », « former » et « porter des gants », l'ordre de priorité a été perdu. Une solution est d'imposer que chaque proposition indique si l'équipe a d'abord envisagé de supprimer la tâche, puis d'arrêter le danger côté machine. Cela crée l'habitude de penser à des mesures de niveau supérieur.
Les cotations sont trop indulgentes et tout est « faible »
Les scores bas viennent généralement du fait que l'on suppose les dispositifs de sécurité toujours bien utilisés, ou que l'on cote la gravité d'après les blessures passées. Inscrivez dans les critères de cotation que la gravité se fonde sur le pire cas, et que la neutralisation des dispositifs de sécurité et les étapes sautées doivent être considérées comme possibles.
Faite une fois, jamais mise à jour
Plus une usine change souvent d'équipements et de réglages, plus vite ses anciens enregistrements s'écartent de la réalité. Ajoutez une rubrique d'évaluation des risques aux demandes d'équipement neuf et de changement de mode opératoire, et intégrez-la au processus de gestion des modifications, pour qu'aucun changement n'y échappe. Certains risques varient aussi selon la saison, comme la chaleur estivale, et demandent un réexamen annuel.
Aide-mémoire : les termes d'une fiche d'évaluation des risques japonaise
| Terme japonais (romaji) | Français | Remarque |
|---|---|---|
| risuku asesumento (RA) | Évaluation des risques | L'ISO 12100 emploie « appréciation du risque » |
| kiken-sei mata wa yugai-sei | Danger ou nocivité | |
| jutokudo | Gravité | |
| hassei no kanosei | Probabilité d'occurrence | |
| risuku no mitsumori | Estimation du risque | |
| yusendo | Priorité | |
| risuku teigen sochi | Mesure de réduction du risque | |
| honshitsu-teki taisaku | Mesure intrinsèque | Élimination, substitution, conception |
| kogaku-teki taisaku | Protection technique | Dispositifs de verrouillage, protecteurs, aspiration localisée |
| kanri-teki taisaku | Mesure organisationnelle | Procédures, zones interdites, formation |
| kojin-yo hogogu | Équipement de protection individuelle (EPI) | |
| zanryu risuku | Risque résiduel | |
| hiteijo sagyo | Travail non routinier | Maintenance, changements de série, dégagement de bourrage |
| zantei sochi | Mesure provisoire | |
| shokucho | Chef d'équipe | Encadrement de proximité |
| anzen kanrisha | Responsable sécurité | Fonction prévue par la loi japonaise |
Questions à poser avant de remplir une fiche RA japonaise
Quand une maison mère ou un client japonais demande une évaluation des risques, ces questions aident à s'accorder sur ses attentes avant de commencer :
- Périmètre : quels équipements, tâches et équipes sont concernés ? Les tâches non routinières (maintenance, changements de série, dégagement de bourrages, nettoyage) sont-elles incluses ?
- Format : faut-il utiliser votre fiche et votre matrice 4×4, ou pouvons-nous remettre notre DUERP, notre JHA ou notre analyse au format local ? Si vous avez besoin de la vôtre, avez-vous une règle de conversion depuis notre échelle ?
- Critères : pouvez-vous nous envoyer vos définitions de gravité et de probabilité, avec des exemples traités, pour que nos cotations soient alignées sur les vôtres ?
- Calendrier : les mesures doivent-elles être en place avant le démarrage de la production, ou avant un jalon donné (installation, essais, début de la série) ?
- Apport du constructeur : pour un équipement venu du Japon, le constructeur peut-il fournir son appréciation des risques et la liste des risques résiduels en français ou en anglais ?
- Base légale : s'agit-il d'un standard interne, ou d'une exigence légale japonaise ? Quelles lois et normes locales devons-nous suivre lorsqu'elles diffèrent ?
- Validation : qui relit et approuve la fiche de votre côté, et qui la signe du nôtre ?
- Enregistrements : dans quelle langue et pendant combien de temps devons-nous les conserver ? Faut-il inclure le risque après mesures et les suites à donner ?
- Déclencheurs de réexamen : quels changements (équipements, matières, modes opératoires, personnel) nous obligent à mettre à jour et à renvoyer la fiche ?
Un court message à adapter :
« Avant de commencer l'évaluation des risques pour [ligne/équipement], pourriez-vous nous envoyer votre modèle de fiche RA, vos définitions de gravité et de probabilité avec des exemples, ainsi que la liste des risques résiduels du constructeur pour [équipement] ? Merci de nous indiquer aussi si les mesures doivent être terminées avant les essais ou avant la série, et qui validera la fiche de votre côté. »
Limites de ce guide
- Cet article résume les lignes directrices du MHLW, leur commentaire et des documents de référence. Il ne constitue ni un avis juridique ni un mode opératoire.
- Le droit japonais s'applique aux lieux de travail situés au Japon. Dans les usines d'autres pays, c'est la réglementation locale de santé-sécurité qui détermine ce qui est exigé ; la méthode japonaise peut être un standard d'entreprise venant s'y ajouter.
- La matrice, les scores et les niveaux de gravité sont des exemples du MHLW. Chaque entreprise, et souvent chaque site, fixe les siens.
- La comparaison avec le Code du travail français, l'ISO 12100 et la JHA est un résumé de haut niveau. Les textes précis (Code du travail, directive Machines, normes harmonisées, règles locales) ajoutent leurs propres exigences : vérifiez-les avec votre service santé-sécurité et votre conformité.
- L'évaluation du risque chimique au Japon obéit à ses propres règles et méthodes, que ce guide ne fait qu'effleurer.
Résumé
- L'évaluation des risques japonaise liste les dangers, les cote par gravité et probabilité, et les corrige par ordre de risque
- Pour les machines et le travail, c'est une obligation d'efforts au titre de l'article 28-2 de la loi sur la sécurité et la santé au travail ; pour les produits chimiques listés, elle est obligatoire au titre de l'article 57-3
- Quand les équipements, les matières ou les modes opératoires changent, la réduction des risques doit être terminée avant le début du travail
- Les mesures suivent l'ordre mesures intrinsèques → protections techniques → mesures organisationnelles → EPI, après les exigences légales, et doivent être aussi haut placées que possible
- Le risque est ré-estimé après les mesures, consigné, puis réexaminé après chaque modification ou accident
- Comparée à une JHA, la méthode japonaise est déclenchée par le changement, cote la gravité du pire cas et consigne le risque avant et après les mesures
L'évaluation des risques n'est pas seulement l'affaire du personnel sécurité. Dans les usines japonaises, elle traverse tous ceux qui travaillent avec les équipements, des méthodes et de la maintenance jusqu'au directeur d'usine.
FAQ
L'évaluation des risques est-elle obligatoire au Japon ?
Cela dépend du danger. Pour les produits chimiques soumis à étiquetage ou à FDS, elle est obligatoire au titre de l'article 57-3 de la loi sur la sécurité et la santé au travail. Pour les machines et le travail en général, l'article 28-2 en fait une obligation d'efforts pour l'industrie manufacturière et certains autres secteurs. Les lois qui imposent des mesures de sécurité précises s'appliquent dans les deux cas.
Quelle différence entre la fiche RA japonaise et le DUERP ?
Le DUERP est le document dans lequel un employeur français consigne les résultats de son évaluation des risques, au titre du Code du travail. La fiche japonaise est un autre format : elle cote chaque risque en gravité × probabilité et consigne le risque avant et après les mesures. Les deux peuvent se recouper, mais demandez au côté japonais si votre DUERP peut servir de base ou s'il faut remplir leur modèle.
Quelle matrice de risques utilisent les entreprises japonaises ?
Le commentaire du MHLW donne un exemple 4×4 : quatre niveaux de gravité (fatale, grave, moyenne, légère) et quatre niveaux de probabilité, ramenés à un risque de 1 à 5 et à trois bandes de priorité. Les entreprises peuvent fixer leurs propres niveaux : demandez les définitions réelles avant de coter quoi que ce soit.
Quel est le lien entre l'ISO 12100 et la méthode japonaise ?
L'ISO 12100 s'adresse aux concepteurs de machines, et le Japon la publie sous la référence JIS B 9700. Sa méthode en trois étapes (conception intrinsèquement sûre, protection et mesures complémentaires, informations pour l'utilisation) est proche de l'ordre japonais des mesures. Les risques résiduels indiqués dans la notice du constructeur sont un point de départ pour l'évaluation de l'utilisateur.
À quelle fréquence réexaminer une évaluation des risques ?
Les lignes directrices lient le réexamen à des événements plutôt qu'à un intervalle fixe : modification des équipements, des matières ou des modes opératoires, accidents révélant des lacunes, et écoulement du temps à mesure que les équipements vieillissent et que le personnel change.
Sources
- MHLW, lignes directrices sur l'investigation des dangers ou nocivités (avis public n° 1 du 10 mars 2006) (en japonais)
- MHLW, direction de la sécurité, commentaire des lignes directrices, avec exemples de matrices, d'enregistrements et circulaire d'application (en japonais)
- MHLW, accidents du travail en 2025 et chiffres définitifs pour 2025 (en japonais)
- MHLW, questions-réponses sur l'évaluation du risque chimique (en japonais)
- Règlement sur la sécurité et la santé au travail, article 24-11 (secteurs concernés) (en japonais)
- MHLW, lignes directrices sur les normes de sécurité globales pour les machines (2007) (en japonais)
- JIS B 9700:2013, Sécurité des machines – Principes généraux de conception – Appréciation du risque et réduction du risque (identique à l'ISO 12100:2010 ; en japonais)
- US Occupational Safety and Health Administration (OSHA), Job Hazard Analysis (OSHA 3071) (en anglais)
- NIOSH, About Hierarchy of Controls (en anglais)
- Code du travail, articles L4121-1 à L4121-3 et R4121-1 et suivants : à consulter sur Légifrance
- Guides sur l'évaluation des risques et le DUERP : INRS
Article original en japonaisCe guide est adapté d’un article de MONOSCOPE écrit pour les lecteurs au Japon : 工場のリスクアセスメントのやり方｜洗い出しから低減措置まで6ステップ
À propos de la rédaction
Rédaction de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORUne dizaine d’années chez un fabricant d’équipements industriels et dans une société d’ingénierie d’usines, à la proposition, à la conception et à la mise en service d’équipements, puis un passage au marketing numérique. Aujourd’hui, conseil web auprès de fabricants B2B pour les aider à expliquer clairement leurs produits et leurs technologies. Titulaire des licences nationales japonaises d’Energy Manager et d’ingénieur électricien en chef de troisième classe.
Un blog d’ingénierie tenu depuis 2017 (plus de 500 articles) et une chaîne YouTube en japonais d’environ 20 000 abonnés. Chaque guide est rédigé du point de vue de l’atelier japonais et vérifié au regard des normes citées.
