Japonya’da Risk Değerlendirmesi: JHA, HSE, ISO 12100

Japon ana şirketiniz ya da müşteriniz, yeni bir hat devreye girmeden önce sizden bir "risk değerlendirmesi" istiyor. Gelen şablon, tesisinizde kullandığınız İş Tehlike Analizi'ne (JHA) ya da Türkiye'deki risk değerlendirmesi formlarına benzemiyor. Şiddet ve olasılık sütunları, 4×4 bir matris, "önlem öncesi risk" ve "önlem sonrası risk" sütunları var; önlemler alınmadan işe başlanmaması gerektiği de not edilmiş. Japon tarafı buna çoğu zaman kısaca RA der.

Bu şablon, Japonya Sağlık, Çalışma ve Refah Bakanlığı'nın (MHLW) 2006'da yayımladığı ulusal bir rehbere dayanır. Bu yazıda Japon fabrikalarının bu rehberle risk değerlendirmesini adım adım nasıl yaptığını anlatıyoruz. Ardından bunu ABD'de OSHA'nın JHA/JSA'sı, İngiltere'deki HSE'nin beş adımı ve makine tasarımı için ISO 12100 ile karşılaştırıyoruz. Yazının sonunda, Japon tarafının formunu doldurmadan önce sormanız gereken sorular ve Türkiye'deki mevzuatla ilişki var.

Bu yazı yöntemleri ve belgeleri anlatır; bir çalışma talimatı değildir. Fiilen ne yapacağınızı tesisinizin İSG ekibi ve çalıştığınız ülkenin mevzuatı belirler.

İçindekiler

1. Japon Fabrikalarında "Risk Değerlendirmesi" Ne Demek?
2. Japon Risk Değerlendirmesi, JHA, İngiltere HSE ve ISO 12100
3. Ne Zaman ve Kim Yapar?
4. Japon Risk Değerlendirmesinin Altı Adımı
5. Adım 1–2: Hazırlık ve Tehlikelerin Belirlenmesi
6. Adım 3: Riski Tahmin Edin
7. Adım 4–5: Öncelik Koyun ve Riski Azaltın
8. Adım 6: Kaydet, Bilgilendir ve Gözden Geçir
9. Risk Değerlendirmesi Neden Formaliteye Dönüşür?
10. Hızlı Başvuru: Japon Risk Değerlendirmesi Formundaki Terimler
11. Japon RA Formunu Doldurmadan Önce Sorulacak Sorular
12. Bu Rehberin Sınırları
13. Özet
14. SSS

Japon Fabrikalarında "Risk Değerlendirmesi" Ne Demek?

Japonya'da risk değerlendirmesi; iş yerindeki tehlikeleri belirlemek, her riski olası yaralanma ya da hastalığın ne kadar ağır olacağına ve ne kadar olası olduğuna bakarak tahmin etmek, sonra riskleri öncelik sırasına göre azaltmak demektir. Yasal adı kiken-sei mata wa yugai-sei to no chosa, yani "tehlike ya da zarar araştırması"dır. MHLW'nin rehber açıklamasına göre bu, ILO ve diğer kuruluşların risk değerlendirmesi dediği şeyle aynı anlama gelir.

Japon iş güvenliği mevzuatı, her işverenin karşılaması gereken asgari standartları koyar. Risk değerlendirmesi bu standartların üstüne eklenir. İşverenin kendi ekipmanına, malzemesine ve çalışma yöntemine göre tehlikeleri kendisinin araması anlamına gelir.

Yükümlülüğün gücü tehlikenin türüne göre değişir:

• Makineler ve genel işler: Japonya Endüstriyel Güvenlik ve Sağlık Kanunu'nun 28-2. maddesi risk değerlendirmesini bir "çaba yükümlülüğü" (doryoku gimu) yapar. İşveren bunu yapmaya çalışmalıdır ama kesin bir zorunluluk değildir. Kimyasal olmayan tehlikelerde bu yükümlülük imalat sektörü ve bazı diğer sektörlerdeki işverenleri kapsar.
• Etiket veya güvenlik bilgi formu (SDS/GBF) gerektiren kimyasallar: 57-3. madde risk değerlendirmesini zorunlu kılar.

Şekil 1: Japonya'da makine ve iş risk değerlendirmesi ile kimyasal risk değerlendirmesi

İkisine de risk değerlendirmesi denir; ancak yasal dayanak ve yükümlülüğün gücü farklıdır.

Makineler, işler vb.

Kimyasallar

Yasal dayanak

Endüstriyel Güvenlik ve Sağlık Kanunu, madde 28-2

Endüstriyel Güvenlik ve Sağlık Kanunu, madde 57-3

Yükümlülük

Çaba yükümlülüğü (imalat ve bazı diğer sektörler)

Zorunlu (etiket veya SDS gerektiren maddeler)

Tipik tehlikeler

Sıkışma ve makineye kaptırma, aynı seviyede düşme, yüksekten düşme, kesilme ve sıyrılma, titreşim

Zehirlenme ve diğer sağlık etkileri; patlama, yangın ve diğer kimyasal tehlikeler

Risk tahmini

Yaralanma veya hastalığın şiddeti ile olasılığı birleştirilir

Aynı yöntem ya da tehlike derecesi ve maruziyet miktarına göre tahmin

Kayıtlar

Rehber nelerin kaydedileceğini sıralar; bir sonraki değerlendirmeye kadar saklanır

Kayıt ve çalışanları bilgilendirme zorunlu; bir sonraki değerlendirmeye kadar saklanır (sonraki 3 yıl içinde yapılırsa 3 yıl)

Kimyasal olmayan tehlikelerin ayrıntıları MHLW'nin tehlike ya da zarar araştırması rehberindedir. Makinelerin kendi rehberi ise MHLW'nin makineler için kapsamlı güvenlik standartları rehberidir.

MHLW'ye göre Japonya'nın imalat sektöründe 2025'te 115 iş kazası ölümü yaşandı. Ölen ya da 4 gün ve daha uzun süre işe gidemeyen çalışan sayısı ise 26.371 oldu. En sık kaza türü, makineye sıkışma ve kaptırma (hasamare / makikomare) idi: 5.992 vaka. Bu tür kazalar 47 ölüme de yol açtı; bu, imalattaki tüm ölümlerin yaklaşık %40'ı demektir.

Sıkışma kazaları risk değerlendirmesine çok uygundur. Makinenin neresine, hangi işte el uzatıldığını önceden listelerseniz, kimse yaralanmadan düzeltilebilecek çok şey çıkar.

Bu hükümler Japonya'daki iş yerleri için geçerlidir. Türkiye'deki bir tesiste 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ve ilgili yönetmelikler geçerlidir; Japon ana şirket yine de kendi formunu bir şirket standardı olarak isteyebilir. Aşağıda bu ilişkiyi ayrı bir bölümde ele alıyoruz.

Japon Risk Değerlendirmesi, JHA, İngiltere HSE ve ISO 12100

Dört yöntem de biri yaralanmadan önce tehlikeleri bulmayı ve en kötüsü önce giderilsin diye sıralamayı amaçlar. Aralarındaki farklar yasal statüde, neyi analiz ettiklerinde ve kimin kullandığındadır. Aşağıdaki tablo, ilk satırda adı geçen belgelere dayanarak dördünü karşılaştırır.

	Japonya (MHLW rehberi)	ABD (OSHA JHA/JSA)	İngiltere (HSE beş adım)	ISO 12100 (makineler)
Kaynak belge	MHLW tehlike ya da zarar araştırması rehberi (2006) ve rehber açıklaması	OSHA 3071, Job Hazard Analysis (2002, gözden geçirilmiş)	Management of Health and Safety at Work Regulations 1999, madde 3; HSE rehberi	ISO 12100:2010 (Japonya'daki karşılığı JIS B 9700:2013, aynı içerik)
Yasal statü	İmalatta makine ve işler için çaba yükümlülüğü; listelenen kimyasallar için zorunlu	Bir rehber kitapçığı. OSHA, sektörünüze ait OSHA standartlarına uymanın zorunlu olduğunu belirtir	"Uygun ve yeterli" bir değerlendirme yapma yasal yükümlülüğü	Makine üreticileri için bir tasarım standardı
Kim kullanır?	İşveren, kendi iş yeri için	İşveren, işi yapan çalışanlarla birlikte	İşveren	Makine tasarımcısı ve üreticisi
Analiz birimi	İş yerindeki işler ve ekipman; rutin dışı işler dâhil	Adımlara bölünmüş tek bir iş	İş yeri ve faaliyetleri	Yaşam döngüsü boyunca tek bir makine
Risk nasıl derecelendirilir?	Şiddet × olasılık (matris, puanlama veya risk grafiği)	En olası ve en ağır tehlikeli işler önce analiz edilir	Zararın ne kadar olası olduğu ve ne kadar ciddi olabileceği	Zararın şiddeti ve oluşma olasılığı
Önlem sırası	Önce yasal gereklilikler, sonra özünde güvenli önlemler → mühendislik → idari → KKD	Mühendislik (ortadan kaldırma ve ikame dâhil) → idari → KKD	Mümkünse tehlikeyi ortadan kaldır; değilse makul olarak uygulanabilir ölçüde riski azalt	Özünde güvenli tasarım → koruma ve tamamlayıcı önlemler → kullanım bilgisi
Kayıtlar	Beş kalem, artı tarih ve değerlendiren kişi; bir sonraki değerlendirmeye kadar saklanır	Her iş için yazılı bir analiz	5 veya daha fazla kişi çalıştırılıyorsa önemli bulgular kaydedilmelidir	Artık riskler kullanım bilgisine (kılavuza) yazılır

Daha geniş bir çerçeve için, NIOSH'un kontrol hiyerarşisi etkinlikten aza doğru beş seviye sıralar: ortadan kaldırma, ikame, mühendislik önlemleri, idari önlemler ve KKD. Japon sırası ortadan kaldırma ile ikameyi "özünde güvenli önlemler" başlığında birleştirir; yani iki liste birbiriyle örtüşür.

Halihazırda JHA yapıyorsanız Japon yönteminin şu noktaları size farklı gelecektir:

• Takvim değil, değişiklik tetikler. Rehber, değerlendirmeyi yeni veya değişen ekipman, malzeme ve prosedürlere bağlar. Risk azaltmanın işe başlamadan önce bitmiş olmasını bekler.
• Önce yasal maddeler. Yasanın gerektirdiği her şey risk puanından bağımsız olarak yapılır.
• Makul en kötü şiddet. Şiddet, şimdiye kadar görülen yaralanmalara göre değil, makul olarak olabilecek en ağır yaralanmaya göre derecelendirilir.
• "Önce ve sonra" puanı. Form, önlemlerden sonraki riski de kaydeder. Bu artık risk, bir sonraki turu belirler.
• Ana işi ustabaşı (shokucho) yapar. Süreci güvenlik yöneticileri yürütür; ama tehlikeleri bulan ve çözüm öneren, işe en yakın kişilerdir.
• Makine üreticisinin artık riskleri bir girdidir. Yeni ekipmanda rehber, kullanıcıdan üreticinin kendi risk değerlendirmesi sonuçlarını almasını ister.

Japon rehberi ayrıca, önlemin yükü faydaya göre fahiş ölçüde büyük ve bunu istemek açıkça makul değilse haricinde, işverenin sıralamada mümkün olduğunca üst düzey önlemleri alması gerektiğini söyler. İngiltere'deki "reasonably practicable" ölçütünü bilen okurlar burada benzer bir fikir tanıyacaktır; ancak ikisi farklı yasalar altında yazılmıştır.

Türkiye'deki Çerçeve ile İlişkisi

Türkiye'de risk değerlendirmesi bir tercih değil, yasal yükümlülüktür. 6331 sayılı Kanun'un 10. maddesi işvereni iş sağlığı ve güvenliği yönünden risk değerlendirmesi yapmak veya yaptırmakla yükümlü kılar. Ayrıntılar, 29.12.2012 tarih ve 28512 sayılı Resmî Gazete'de yayımlanan İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği'ndedir.

Bu nedenle Japon formu, Türkiye'deki tesiste yasal değerlendirmenin yerine geçmez. Çoğu zaman bir şirket standardı olarak onun yanında, ya da onun üzerine eklenerek istenir. Türkiye'deki tesislerde sahada sık görülen yöntemler Fine-Kinney ve 5×5 L tipi matristir. Japon 4×4 matrisine geçerken puanların nasıl dönüştürüleceğini baştan Japon tarafıyla netleştirmek en pratik yoldur.

Makine tasarımı tarafında ISO 12100'ün Türkiye'deki karşılığı TS EN ISO 12100'dür. Bu standardın güncel sürümünü TSE'den ya da tedarikçinizden doğrulayın. Japonya'daki JIS B 9700:2013 ile aynı ISO metnine dayanır; ancak ulusal sürümler arasında "birebir aynı" demek yerine sürüm ve ek farklarını kontrol etmek gerekir.

KY, Ramak Kala ve FMEA'dan Farkı

Japon fabrikaları birbirine benzeyen birkaç faaliyeti birlikte yürütür. Bunları karıştırmak "KY yapıyoruz, risk değerlendirmesine gerek yok" gibi yanlış anlamalara yol açar. Her birinin kendi rolü vardır.

Şekil 2: Risk değerlendirmesi ve benzer faaliyetler

Farklı amaçlara farklı zamanlarda hizmet ederler; bu yüzden fabrikalar birini diğerinin yerine koymaz, birlikte kullanır.

Tüm iş yeri, öncedenRisk değerlendirmesiEkipman, iş ve malzemelerdeki tehlikeleri listeler, risklerine göre sıralar ve ekipman ile sistem değişikliklerine götürür

İşten hemen önce, bireyler ve ekiplerKY (kiken yochi, tehlike tahmini)Ekip, başlamadan önce o günkü işin tehlikelerini konuşur ve bir eylem hedefi koyar. Herkesin farkındalığını keskinleştirir

Olay sonrası, sahadan bildirimlerRamak kala (hiyari hatto) bildirimleriYaralanmaya yol açmayan ramak kalaları toplar. Risk değerlendirmesi için bir girdi kaynağıdır

Tasarım, proses, kaliteFMEA (HTEA)Parça veya proseslerin hata türlerini ve ürüne etkisini analiz eder. İnsanların nasıl yaralandığına değil, kalite ve güvenilirliğe odaklanır

KY veya ramak kala bildirimlerinde bulunan tehlikeler, risk değerlendirmesine aktarıldığında ekipman düzeltmesine dönüşme olasılığı daha yüksektir.

Günlük uygulama için KY eğitimine, ramak kala bildirimleri için ramak kala rehberine bakabilirsiniz. FMEA de kalemleri şiddet ve sıklığa göre sıralar; ancak ürün ve proses hatalarına bakar. Bkz. DRBFM ve FMEA karşılaştırması. Aralarındaki farkı akılda tutmanın basit yolu şudur: risk değerlendirmesi, bir insanın yaralanma yollarını izler.

Ne Zaman ve Kim Yapar?

Birçok kişi risk değerlendirmesini yılda bir yapılan bir iş sanır. Rehber ise iş yerindeki riskler değiştiğinde yapılmasını ister. Kimin liderlik edeceğini ve analizi kimin yapacağını da belirler.

Ne Zaman Yapılır?

Rehber şu durumları sıralar:

• Bir bina yapıldığında, taşındığında, değiştirildiğinde veya yıkıldığında
• Yeni ekipman devreye alındığında ya da mevcut ekipman değiştirildiğinde
• Yeni hammadde getirildiğinde ya da mevcut olanı değiştirildiğinde
• İş yöntemleri veya prosedürler getirildiğinde ya da değiştirildiğinde
• Bir kaza, önceki değerlendirmede eksik olduğunu gösterdiğinde
• Son değerlendirmeden bu yana zaman geçtiğinde; ekipman yaşlandığında, çalışanlar değiştiğinde veya yeni bilgi birikmişse

Yeni ekipman ve değişen prosedürlerde asıl nokta, risk azaltma önlemlerinin işe başlamadan önce tamamlanmasıdır. Rehber, değerlendirmenin ideal olarak planlama aşamasında yapılmasını da ekler. Makine kurulduktan sonra çözümler çoğunlukla sonradan eklenen kapaklara ve uyarı levhalarına kalır.

Yeni hatları ve ekipman yenilemelerini planlayan üretim mühendisleri (seisan gijutsu) değerlendirmeye konsept aşamasından katıldığında, bir tehlikeyi sonradan korumak yerine tasarımdan çıkarma şansı artar.

Kim Ne Yapar?

Rehber rolleri şöyle böler: Tesisin başındaki kişi tüm çabayı yönetir, güvenlik yöneticileri süreci yürütür, işi en iyi bilen ustabaşılar (shokucho) analizi yapar. İşi bilmeyen kişilerin masa başında yaptığı bir değerlendirme, sahada gerçekte olanı kaçırma eğilimindedir.

Şekil 3: Japon fabrikasında risk değerlendirmesini kim yürütür?

Üç katman (yönetim, koordinasyon ve analiz); çalışanlar ve uzmanlar da sürece katılır.

Tesis başkanı (genel güvenlik ve sağlık yöneticisi vb.)Programı yönetir; önlemler için gereken bütçe ve insan kaynağına karar verir

Yönetir

Güvenlik yöneticisi, sağlık yöneticisi vb.Planı, formları ve derecelendirme ölçütlerini hazırlar, işi yürütür ve ilgili kişileri eğitir

Uygular

Ustabaşılar (shokucho)İşi adımlara böler; tehlike tespiti, tahmin ve önlem önerilerine önderlik eder

ÇalışanlarGüvenlik ve sağlık komitesi ve benzeri kanallarla katılır; ramak kalaları ve kaygıları bildirir

UzmanlarMakine uzmanlığı olan kişiler: üretim mühendisliği, bakım, ekipman üreticileri

Rehber, işverenlerin sürece katılan kişileri eğitmesini de ister.

Üst yönetim sürece dâhil olur; çünkü sonuçlar çoğu zaman ekipmanı değiştirmek ya da işin yapılış biçimini değiştirmek gibi maliyetli kararlar gerektirir. Japonya'da fabrika müdürü (kojo-cho) genellikle genel güvenlik ve sağlık yöneticisi (sokatsu anzen eisei kanrisha) yasal rolünü taşır.

Dikkat: Japonya'daki "güvenlik yöneticisi" (anzen kanrisha) yasal bir roldür; Türkiye'deki iş güvenliği uzmanıyla birebir aynı değildir. Türkiye'deki değerlendirme ise yönetmelik gereği ekip çalışmasıdır. Ekipte genellikle işveren veya vekili, iş güvenliği uzmanı, işyeri hekimi ve çalışan temsilcileri bulunur; bu ekip kompozisyonunu Yönetmelik metninden ayrıca doğrulayın.

Japon Risk Değerlendirmesinin Altı Adımı

Rehber dört eylem tanımlar: tehlikeleri belirlemek, riskleri tahmin etmek, öncelik koyup risk azaltma önlemlerini planlamak ve önlemleri uygulamak; bir de kayıt tutmak. Uygulamada tespitten önce bir hazırlık, önlemlerden sonra bir gözden geçirme vardır. Bu yazı da işi altı adımda düzenler.

Şekil 4: Risk değerlendirmesinin altı adımı

Bir tur, önlemler alındıktan sonra riski yeniden tahmin etmekle biter.

Bul

ADIM 01HazırlanDeğerlendirilecek işleri seç; iş prosedürleri, kılavuzlar, SDS'ler, kaza kayıtları ve diğer bilgileri topla

ADIM 02Tehlikeleri belirleHer işi böl; ne olduğunu, nasıl olduğunu ve hangi yaralanmanın sonuçlandığını yaz

ADIM 03Riskleri tahmin etHer riski şiddet ve olasılığa göre derecelendir

Gider

ADIM 04Öncelik koy ve önlemleri planlaEn yüksek risklerden başlayarak şu sırayla düşün: özünde güvenli → mühendislik → idari → KKD

ADIM 05Uygula ve yeniden tahmin etÖnlemleri devreye al ve kalan riski tahmin et

ADIM 06Kaydet, bilgilendir, gözden geçirSonuçları kaydet, çalışanlara ilet; her değişiklik ve kazadan sonra gözden geçir

Bu yazı, MHLW rehberindeki eylemleri ve kayıtları altı pratik adımda düzenler.

Adım 1–2: Hazırlık ve Tehlikelerin Belirlenmesi

Bu ilk iki adım, değerlendirmenin kalitesinin büyük kısmını belirler. Gözden kaçan bir tehlike hiç tahmin edilmez ve hiç giderilmez.

Değerlendirilecek İşleri Seçin

Bir iş yerindeki her hareketi değerlendirmek devasa bir iş olurdu. Rehber, "makul ölçüde öngörülebilir" yaralanma ve hastalıklara odaklanır; örneğin daha önce kaza veya tehlikeli olay yaşanmış işler gibi. Düz bir koridorda yürümek gibi açıkça önemsiz kalemler dışarıda bırakılabilir.

Burada "önemsiz", doktor müdahalesi gerektirmeyecek bir yaralanma demektir. Geçmişte yaralanmaların tesadüfen hafif kalmış olması, bir işi önemsiz yapmaz.

Bilgileri Toplayın

Rehber, işverenlerin değerlendirmeden önce şunlar gibi malzemeleri toplayıp kullanmasını ister:

• İş standartları, iş prosedürleri ve kullanım talimatları
• Ekipman teknik özellikleri ve kılavuzları; kimyasallar için SDS (güvenlik bilgi formu)
• İşin çevresi; ekipman yerleşimi gibi
• Çalışma ortamı ölçümleri ve özel sağlık muayenelerinin sonuçları
• Aynı alanda yüklenicilerle birlikte yapılacak işlerin planları
• Şirket içi ve dışı kaza örnekleri, ramak kalalar, arıza kayıtları ve çalışanların huzursuz hissettiği işler

Rutin dışı işler (hiteijo sagyo) kolayca gözden kaçar. Rehberin uygulama genelgesi, bakım ve onarımı, öngörülebilir acil durumlara müdahaleyi ve model değişimlerini de bilgi toplanacak alanlar olarak sayar. Makinenin durduğu varsayılan işler, insanların koruyucu cihazların ötesine geçmesinin en olası olduğu yerlerdir. Bakım personelini sürece dâhil etmek boşlukları azaltır.

İlgili:

Yeni ekipman satın alırken rehber, ekipman üreticisinden tasarım ve imalat aşamasındaki kendi risk değerlendirmesini istemenizi ve sonuçlarını almanızı söyler. Kılavuzda listelenen artık riskler (zanryu risuku), yani üreticinin tasarımdan tamamen çıkaramadığı tehlikeler, sizin kendi değerlendirmenizin başlangıç noktasıdır.

İşi Adımlara Bölün ve Her Tehlikeyi Yazın

İşi iş prosedürü boyunca bölün; örneğin "malzemeyi yükle", "makineyi başlat", "parçayı çıkar" ve "sıkışmayı gider". Sonra her adımdaki tehlikeleri önceden belirlediğiniz kategorilere göre yazın.

Rehber, riskin aşağıdaki tehlike türleri için ayrı ayrı tahmin edilmesini ister. Bunları bir kontrol listesi olarak kullanmak, ekibin yalnızca makine tehlikelerine bakmasını önler:

• Fiziksel etki; makineye sıkışma veya yüksekten düşme gibi
• Kimyasalların fiziksel etkileri; patlama ve yangın gibi
• Kimyasalların zararlı etkileri; zehirlenme gibi
• Fiziksel etkenlerin zararlı etkileri; titreşime bağlı rahatsızlıklar gibi

İşin püf noktası, ne olduğunu, nasıl olduğunu ve hangi yaralanmanın sonuçlandığını tek bir cümle olarak yazmaktır. "Sıkışma tehlikesi" gibi iki kelimelik bir not, riski tahmin edecek ve önlemi planlayacak kişileri hangi durumu kastettiğinizi tahmin etmeye bırakır.

Şekil 5: Bir tehlike nasıl yazılır?

Durumu, nedeni ve sonucu yazarsanız tahmin ve önlemler somutlaşır.

Çok belirsiz

Preste dikkat

Ayak altı tehlikeli

Solvent solunması

Hangi işin, hangi anının tehlikeli olduğu anlaşılmıyor

→

Net

İş parçasının konumu düzeltilirken el yandan kalıp arasına giriyor, kızak iniyor ve parmak eziliyor

Çalışan, presin tabanına dağılmış hurdaya takılıp düşüyor ve kalçasını veya koluna çarpıyor

Çalışan, parçaları çıkarmak için yıkama tankının kapağını açarken solvent buharını soluyor ve baş ağrısı veya baş dönmesi yaşıyor

Pres ve düşme örnekleri, MHLW'nin rehber açıklamasındaki örnek kayıtlara dayanır.

Adım 3: Riski Tahmin Edin

Her tehlike için olası yaralanma veya hastalığın şiddetini olasılığıyla birleştirerek riskin ne kadar büyük olduğunu tahmin edersiniz. Puanlamanın amacı kesinlik değildir. Amaç, tehlikeleri birbiriyle karşılaştırıp hangisinin önce giderileceğine karar verebilmektir.

Şiddet ve Olasılık Düzeyleri

MHLW'nin rehber açıklaması, farklı türdeki yaralanmaların tek bir ölçekte karşılaştırılabilmesi için, ağırlıklı olarak iş günü kaybına dayalı dört düzeyli bir şiddet örneği verir:

• Ölümcül: ölüm ya da vücudun bir bölümünde kalıcı hasar
• Ağır: 1 ay veya daha uzun iş günü kaybı ya da aynı anda çok sayıda yaralı
• Orta: 1 aydan kısa iş günü kaybı ya da aynı anda birkaç yaralı
• Hafif: iş günü kaybı yok ya da sıyrık düzeyinde

Olasılık da dört düzeydir; insanların tehlikeye ne sıklıkla ve ne kadar süre yakın olduğuna ve ondan ne kadar kolay kaçınabildiklerine dayanır:

• Çok yüksek: uzun süre yapılan rutin iş; kaçınmak zor
• Oldukça yüksek: rutin iş; kaçınılabilir
• Mümkün: rutin dışı iş; kaçınılabilir
• Neredeyse yok: nadir yapılan iş; kaçınılabilir

Tahmin İçin Üç Yöntem

Rehber üç örnek yöntem verir:

• Matris yöntemi: Şiddet ve olasılığı bir tablonun iki ekseni yapın; kesiştikleri hücreye atanmış riski okuyun
• Puanlama yöntemi: Şiddete ve olasılığa birer puan verin, sonra toplayın veya çarpın
• Risk grafiği: Şiddet, insanların tehlikeye maruz kalma sıklığı ve ondan kaçınılıp kaçınılamayacağı üzerinden dallanın

Risk değerlendirmesine yeni başlayan bir tesis için matris yöntemi anlaşılması ve alışkanlık hâline getirilmesi kolay bir yoldur. Rehber açıklamasındaki puanlama örneği şiddete 30, 20, 7 veya 2 puan; olasılığa 20, 15, 7 veya 2 puan verir. Toplam 30 ve üzeri "yüksek", 10–29 "orta", 10'un altı "düşük" olur.

Şekil 6: Örnek risk matrisi

Olasılığın (satırlar) şiddetle (sütunlar) kesiştiği hücre risk düzeyini ve önceliği verir.

Olasılık \ Şiddet

Ölümcül

Ağır

Orta

Hafif

Çok yüksek

5

5

4

3

Oldukça yüksek

5

4

3

2

Mümkün

4

3

2

1

Neredeyse yok

4

3

1

1

4–5: YüksekHemen harekete geç. Önlemler alınana kadar işi durdur. Yeterli kaynak ayır

2–3: OrtaKısa sürede harekete geç. Önlemler alınana kadar kullanılmaması tercih edilir

1: DüşükGerektiğinde harekete geç

Örnek, MHLW'nin rehber açıklamasının Ek 4'ünden alınmıştır. Çerçeveli hücre, şiddet "Ağır" × olasılık "Oldukça yüksek" durumudur: risk 4, yüksek öncelik.

Düzeyler ve puanlar örnektir; her iş yeri kendisininkini belirleyebilir. Değerlendirenler arasında tutarlılığı korumak için düzey tanımlarını ve çözülmüş örnekleri tek sayfada toplayıp herkesle paylaşın. Tesisinizde farklı bir matris varsa, örneğin 5×5'lik bir L tipi matris ya da Fine-Kinney puanları, Japon tarafına onların matrisine dönüştürmeniz mi gerektiğini yoksa sizinkinin kabul edilebilir olup olmadığını sorun.

Tahminde Sık Yapılan Hatalar

Rehber, şiddetin daha önce fiilen yaşanmış yaralanmalara göre değil, en kötü durumda olabilecek en ağır yaralanmaya göre derecelendirilmesini ister. Bir iş şimdiye kadar yalnızca parmak ucu ezilmesine yol açmış olsa da koşullar bir araya geldiğinde uzuv kaybına yol açabiliyorsa, uzuv kaybı olarak derecelendirin.

İkinci hata, mevcut koruyucu cihazlara fazla güvenmektir. Rehber ayrıca şunları dikkate almanızı ister:

• Koruyucu cihazların ne kadar güvenilir olduğu ve ne kadar iyi bakımının yapıldığı
• İnsanların koruyucu cihazları devre dışı bırakma ya da görmezden gelme ihtimali
• Adım atlama veya kullanım hatası gibi öngörülebilir yanlış kullanım

Örneğin bir presin ışık perdesi olabilir; ancak makinenin yerleşimi operatörün üretimi sürdürmek için korunan bölgenin dışından içeri uzanmasına izin veriyorsa, o yoldaki risk hâlâ vardır. Çalışan yorgunluğu gibi ek etkenler de tehlikelerin belirlendiği aşamada dikkate alınır.

Adım 4–5: Öncelik Koyun ve Riski Azaltın

Riskler tahmin edildikten sonra önlemleri en yüksek risklerden başlayarak planlayın. Burada en önemli fikir şudur: önlem türlerinin bir öncelik sırası vardır.

Risk Azaltma Önlemlerinin Sırası

Rehber, yasanın gerektirdiği önlemlerin önce uygulanmasını şart koşar. Sonrasında ek önlemleri planlamak için aşağıdaki sırayı verir. Üst seviyeler insanların dikkatine bağlı kalmadan çalışır; bu yüzden daha etkilidir ve daha uzun ömürlüdür.

Şekil 7: Risk azaltma önlemlerinin sırası

Yukarıdan aşağıya düşünün ve listede mümkün olduğunca üstte yer alan önlemleri seçin.

ÖN ŞARTYasal gerekliliklerYasanın gerektirdiği önlemler, değerlendirme ne derse desin her zaman uygulanır

ÖNCELİK 1Özünde güvenli önlemlerTehlikeli işi durdur veya değiştir; tehlikeyi tasarım ya da planlama aşamasında ortadan kaldır veya azalt. Örnekler: kimsenin el uzatmasını gerektirmeyen otomatik besleme, daha az tehlikeli bir malzemeye geçiş

ÖNCELİK 2Mühendislik önlemleriEmniyet kilitlemesi (interlock), koruyucu, lokal havalandırma ve benzerlerini kur. Örnekler: açılınca makineyi durduran kapı, sabit koruyucular

ÖNCELİK 3İdari önlemlerYazılı prosedürler, giriş yasağı alanları, eğitim. Örnekler: rutin dışı işler için prosedürler, işaretler ve çevrilmiş alanlar

ÖNCELİK 4KKDKoruyucu eldiven, koruyucu gözlük, solunum koruyucu. Diğer önlemlerden sonra kalan riski karşılar

MHLW'nin rehber açıklaması, bu sıranın ILO'nun iş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemleri rehberleriyle aynı mantığı izlediğini söyler. Makine tasarımında en yakın karşılık, ISO 12100'ün (JIS B 9700) üç adımlı yöntemidir: özünde güvenli tasarım, koruma ve tamamlayıcı koruyucu önlemler, sonra kullanım bilgisi.

Sahada sık görülen bir örüntü, önlemlerin eğitim, hatırlatma ve KKD'ye doğru kaymasıdır; çünkü bunlar az zamana ve paraya mal olur. Rehber, yükü etkisine göre fahiş ölçüde büyük olan önlemler haricinde mümkün olan en üst düzey önlemi ister.

Uygulama genelgesine göre ölüm veya ağır kalıcı sakatlık olasılığı yüksekse, önlemler pahalı olsa bile alınmalıdır. Genelge ayrıca riskin yaşlı çalışanları, Japoncayı tam anlamayan kişileri ve deneyimsiz çalışanları koruyan bir düzeye indirilmesini ister. Japonya dışındaki bir tesiste aynı fikir, prosedürlerin yazıldığı dili okuyamayan çalışanlar için de geçerlidir.

Düzeltme Zaman Alıyorsa Ara Önlemler

Ekipmanı değiştirmek gibi en etkili önlemlerin uygulanması genelde en uzun zamanı alır. Rehber, ölüme, kalıcı sakatlığa veya ağır hastalığa yol açabilecek riskler için, uygun önlem zaman alacaksa ara önlemlerin (zantei sochi) hemen alınması gerektiğini söyler.

Bir örnek, değişiklik tamamlanana kadar çalışma alanını çevirip girişi kısıtlamaktır. Hangi ara önlemin yeterli olduğu makineye ve tehlikeye bağlıdır; bunu tesisin güvenlik ekibi belirler. "Bütçe onaylanana kadar" beklemek, risk yüksekken çalışmaya devam etmek demektir.

Önlemlerden Sonra Riski Yeniden Tahmin Edin

Önlemler devreye alındıktan sonra riski aynı ölçekte yeniden tahmin edin. Geriye kalan riske artık risk (zanryu risuku) denir. Uygulama genelgesi, alınan önlemlerin kaydının bu önlem sonrası tahmini de içermesi gerektiğini söyler.

Yeniden tahmin edilen risk hâlâ kabul edilebilir değilse, ek önlemleri bir sonraki iyileştirme turuna ekleyin. Döngüyü canlı tutan şey, "tamamlandı" işaretinde durmamaktır.

Adım 6: Kaydet, Bilgilendir ve Gözden Geçir

Rehber beş kalemin kaydedilmesini şart koşar. Uygulama genelgesi buna değerlendirmenin tarihini ve değerlendiren kişinin adını ekler; kayıtların bir sonraki değerlendirmeye kadar saklanmasını ister.

• Değerlendirilen işler
• Belirlenen tehlikeler
• Tahmin edilen riskler
• Her risk azaltma önlemi için belirlenen öncelik
• Alınan önlemler (önlem sonrası risk tahmini dâhil)

Sabit bir form yoktur; ancak MHLW'nin rehber açıklamasında pres işi için bir örnek kayıt bulunur. Aşağıdaki şekil bu örneği daha okunur biçimde düzenler.

Şekil 8: Örnek risk değerlendirmesi kaydı

Önlem öncesi ve sonrası riski yan yana koyun; böylece bir satır bir sonraki adımı gösterir.

İş (ekipman)	Tehlike ve olası kaza	Mevcut önlemler	Önlem öncesi risk	Risk azaltma önlemi	Önlem sonrası risk	Sonraki adım
Delme (Pres No. 1)	Presin iki elle kumandası ve ışık perdesi var; ancak yardımcı bir çalışanın eli yandan girip kalıpta sıkışabilir	İki elle kumanda; ışık perdesi	Ağır × Mümkün Risk: Orta (3)	Presin her iki yanına kapak takmak	Ağır × Neredeyse yok Risk: Orta (3)	Arkaya da bir kapak takmak
Delme (Pres No. 2)	Bir çalışan, tabana dağılmış hurdaya takılıp düşüyor ve kalçasını ezip kolunu yaralıyor	Düzen ve temizlik eğitimi	Orta × Oldukça yüksek Risk: Orta (3)	Düzen ve temizliği zorunlu kılmak	Orta × Neredeyse yok Risk: Düşük (1)	Örneğin sabah toplantısında düzenli kontrol (not: hurda saçılmasın diye kalıbı değiştirmek)

MHLW'nin rehber açıklamasının Ek 5'indeki örneğe dayanır. Gerçek bir form ayrıca değerlendirme tarihini, değerlendiren kişiyi ve önlemlerin uygulanma tarihini de kaydeder.

Pres No. 2 satırında düzen ve temizlik olasılığı düşürür; not ise bir sonraki hamle olarak bir mühendislik çözümünü, yani kalıbın değiştirilmesini belirtir. İyi bir kayıt bu akışı gösterir: riski önce düşüren idari önlemler, sonradan ekipman tarafındaki çözümlerle değiştirilir.

Kimyasal risk değerlendirmesinde sonuçlar hakkında çalışanları bilgilendirmek zorunludur. Nisan 2023'ten beri işverenler, bir sonraki değerlendirmeye kadar kayıt saklamak zorundadır (sonraki değerlendirme 3 yıl içinde yapılırsa 3 yıl). Sonuçlar iş yerinde asılarak ya da belge dağıtılarak paylaşılır; böylece çalışanlar istedikleri zaman kontrol edebilir.

Ne Zaman Gözden Geçirilir?

Kaydı şu durumlarda gözden geçirin:

• Ekipman, prosedürler veya malzemeler değiştiğinde
• Bir kaza veya ramak kala olduğunda
• Zaman geçip insanlar veya ekipman değiştiğinde

Her gözden geçirmeye sahada, önlem sonrası riskin gerçekten düşüp düşmediğini kontrol ederek başlayın. Bu, gözden geçirmenin kâğıt üzerinde bir güncellemeye dönüşmesini önler.

Risk Değerlendirmesi Neden Formaliteye Dönüşür?

Adımların kendisi zor değildir. Risk değerlendirmesinin başarısız olduğu yerlerde sorun genellikle yöntem değil, işletme biçimidir. Dört hata sık görülür.

Formu Doldurmak Amaç Hâline Gelir

Formu tamamlamak amaç olduğunda iş, ofiste geçen yılın formunu kopyalamaya dönüşür. Değerlendirmeyi sahada, gerçek işi izleyerek yapın. Operatörlere yalnızca "Hangi an sizi en çok korkutuyor?" diye sormak bile hiçbir belgede olmayan tehlikeleri ortaya çıkarabilir.

Her Önlem Bir Hatırlatma veya KKD'dir

Önlemler sütunu "dikkatli ol", "çalışanları eğit" ve "eldiven tak" ile doluysa öncelik sırası kaybolmuştur. Bir çözüm, her önerinin ekibin önce işi ortadan kaldırmayı, ikinci olarak tehlikeyi makine tarafında durdurmayı düşünüp düşünmediğini kaydetmesini zorunlu kılan bir kuraldır. Bu, üst seviye önlemleri düşünme alışkanlığı kazandırır.

Derecelendirmeler Çok Yumuşaktır, Her Şey "Düşük" Çıkar

Düşük puanlar genellikle koruyucu cihazların her zaman doğru kullanıldığını varsaymaktan ya da şiddeti geçmişteki yaralanmalara göre derecelendirmekten gelir. Derecelendirme ölçütlerine şunu yazın: şiddet en kötü duruma göre belirlenir; devre dışı bırakılmış koruyucu cihazlar ve atlanmış adımlar mümkün sayılmalıdır.

Bir Kez Yapıldı ve Hiç Güncellenmedi

Bir tesis ekipmanı ve kurulumları ne kadar sık değiştirirse eski kayıtlar o kadar hızlı gerçeklikten uzaklaşır. Yeni ekipman ve prosedür değişikliği talep formlarına bir risk değerlendirmesi alanı ekleyin ve bunu değişiklik yönetimi sürecine dâhil edin; böylece hiçbir değişiklik bu adımı atlayamaz. Yaz sıcağı gibi bazı riskler mevsime göre de değişir ve yıllık gözden geçirme gerektirir.

Hızlı Başvuru: Japon Risk Değerlendirmesi Formundaki Terimler

Romaji	Türkçe	İngilizce
risuku asesumento (RA)	Risk değerlendirmesi	Risk assessment
kiken-sei mata wa yugai-sei	Tehlike (tehlike ya da zarar)	Hazard (danger or harm)
jutokudo	Şiddet	Severity
hassei no kanosei	Olasılık	Likelihood
risuku no mitsumori	Risk tahmini	Risk estimation
yusendo	Öncelik	Priority
risuku teigen sochi	Risk azaltma önlemi	Risk reduction measure
honshitsu-teki taisaku	Özünde güvenli önlemler (ortadan kaldırma, ikame)	Inherent measure
kogaku-teki taisaku	Mühendislik önlemleri	Engineering control
kanri-teki taisaku	İdari önlemler	Administrative control
kojin-yo hogogu	Kişisel koruyucu donanım (KKD)	Personal protective equipment (PPE)
zanryu risuku	Artık risk	Residual risk
hiteijo sagyo	Rutin dışı iş	Non-routine work
zantei sochi	Ara önlem	Interim measure
shokucho	Ustabaşı	Foreman / first-line supervisor
anzen kanrisha	Güvenlik yöneticisi (Japonya'da yasal bir rol)	Safety manager

Japon RA Formunu Doldurmadan Önce Sorulacak Sorular

Japon ana şirket ya da müşteri sizden risk değerlendirmesi istediğinde, başlamadan önce beklentilerde anlaşmak için şu sorular işe yarar:

• Kapsam: Hangi ekipman, iş ve vardiyalar kapsamda? Rutin dışı işler (bakım, model değişimi, sıkışma giderme, temizlik) dâhil mi?
• Format: Sizin formunuzu ve 4×4 matrisinizi mi kullanmalıyız, yoksa mevcut JHA'mızı ya da Türkiye'deki yasal formatta hazırlanmış değerlendirmemizi mi sunabiliriz? Sizinkini istiyorsanız, bizim ölçeğimizden dönüşüm kuralınız var mı?
• Ölçütler: Derecelendirmelerimiz sizinkilerle uyuşsun diye şiddet ve olasılık tanımlarınızı çözülmüş örneklerle gönderebilir misiniz?
• Zamanlama: Önlemler üretim başlamadan önce mi yoksa belli bir kilometre taşından önce mi (kurulum, deneme çalıştırması, seri üretim başlangıcı) tamamlanmalı?
• Ekipman üreticisi girdisi: Japonya'dan gelen ekipman için üretici, risk değerlendirmesini ve artık risk listesini İngilizce (ya da Türkçe) olarak verebilir mi?
• Yasal dayanak: Bu bir şirket standardı mı, yoksa bir Japon yasal gerekliliğine mi bağlı? Farklılık olduğunda hangi yerel mevzuat ve standartlara uymalıyız? Türkiye'deki 6331 kapsamındaki risk değerlendirmemizin yerine mi geçecek, yanında mı olacak?
• Onay: Formu sizin tarafınızda kim inceler ve onaylar; bizim tarafımızda kim imzalar?
• Kayıtlar: Kayıtları hangi dilde ve ne kadar süre saklamalıyız? Önlem sonrası riski ve sonraki adımları da eklemeli miyiz?
• Gözden geçirme tetikleyicileri: Hangi değişiklikler (ekipman, malzeme, prosedür, kişi) güncelleme ve yeniden sunum gerektirir?

Uyarlayabileceğiniz kısa bir talep metni:

"[Hat/ekipman] için risk değerlendirmesine başlamadan önce, RA şablonunuzu, şiddet ve olasılık tanımlarınızı örneklerle birlikte ve [ekipman] için üreticinin artık risk listesini gönderebilir misiniz? Önlemlerin deneme çalıştırmasından önce mi yoksa seri üretimden önce mi tamamlanması gerektiğini ve formu sizin tarafınızda kimin onaylayacağını da bildirir misiniz?"

Bu Rehberin Sınırları

• Bu yazı MHLW rehberini, rehber açıklamasını ve İngilizce kaynak belgeleri özetler. Hukuki tavsiye ya da çalışma talimatı değildir.
• Japon mevzuatı Japonya'daki iş yerleri için geçerlidir. Türkiye'deki tesiste 6331 sayılı Kanun ve ilgili yönetmelikler neyin gerektiğini belirler; Japon yöntemi en fazla bunun üzerine eklenen bir şirket standardı olabilir.
• Matris, puanlar ve şiddet düzeyleri MHLW örnekleridir. Her şirket, çoğu zaman her tesis, kendisininkini belirler.
• OSHA, HSE ve ISO 12100 karşılaştırması üst düzey bir özettir. Belirli OSHA standartları, İngiltere düzenlemeleri, Türkiye'deki makine mevzuatı ve standartları kendi gerekliliklerini getirir; bunları İSG ve uyum ekibinizle doğrulayın.
• Japonya'da kimyasal risk değerlendirmesinin kendi kuralları ve yöntemleri vardır; bu yazı yalnızca değinir.

Özet

Risk değerlendirmesi yalnızca güvenlik ekibinin işi değildir. Japon fabrikalarında üretim mühendisliğinden bakıma, fabrika müdürüne kadar ekipmanla çalışan herkesin içinden geçer.

SSS

Japonya'da risk değerlendirmesi zorunlu mu?

Tehlikeye bağlıdır. Etiket veya SDS gerektiren kimyasallar için Endüstriyel Güvenlik ve Sağlık Kanunu'nun 57-3. maddesi uyarınca zorunludur. Makineler ve genel işler için 28-2. madde, imalat ve bazı diğer sektörlere bir "çaba yükümlülüğü" getirir. Her iki durumda da belirli güvenlik önlemlerini gerektiren yasalar ayrıca geçerlidir.

Risk değerlendirmesi ile JHA arasındaki fark nedir?

OSHA 3071'de tarif edildiği hâliyle JHA, tek bir işi adımlara böler ve her adım için tehlikeleri ile kontrolleri listeler. Japon yöntemi iş yerindeki işleri ve ekipmanı kapsar; her riski şiddet × olasılık matrisi ya da puanlarla derecelendirir ve önlemlerden önceki ve sonraki riski kaydeder. İkisi birlikte kullanılabilir.

Japon şirketleri hangi risk matrisini kullanır?

MHLW'nin rehber açıklaması 4×4 bir örnek verir: dört şiddet düzeyi (ölümcül, ağır, orta, hafif) ve dört olasılık düzeyi; 1–5 arası risk ve üç öncelik bandına eşlenir. Şirketler kendi düzeylerini belirleyebilir; bu yüzden herhangi bir derecelendirme yapmadan önce gerçek tanımları isteyin.

ISO 12100, Japon yöntemiyle nasıl ilişkilidir?

ISO 12100 makine tasarımcıları içindir; Japonya onu JIS B 9700 olarak yayımlar. Üç adımlı yöntemi (özünde güvenli tasarım, koruma ve tamamlayıcı önlemler, kullanım bilgisi) Japon önlem sırasına yakındır. Ekipman üreticisinin kılavuzunda listelenen artık riskler, kullanıcının kendi risk değerlendirmesi için bir başlangıç noktasıdır.

Türkiye'de zaten risk değerlendirmesi yapıyoruz; Japon formu gerekli mi?

Türkiye'deki yasal yükümlülüğünüzü 6331 sayılı Kanun ve Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği belirler; Japon formu bunun yerine geçmez. Japon ana şirket formu çoğunlukla bir şirket standardı olarak ister. Mevcut değerlendirmenizin kabul edilip edilmeyeceğini, kabul edilmezse puanların nasıl dönüştürüleceğini Japon tarafına baştan sorun.

Kaynaklar

• MHLW, tehlike ya da zarar araştırması rehberi (Kamu Duyurusu No. 1, 10 Mart 2006) (Japonca)
• MHLW İş Güvenliği Dairesi, rehber açıklaması; örnek matrisler, kayıtlar ve uygulama genelgesi (Japonca)
• MHLW, 2025'te iş kazaları ve 2025 kesin rakamları (Japonca)
• MHLW, kimyasal risk değerlendirmesi hakkında S&C (Japonca)
• Endüstriyel Güvenlik ve Sağlık Tüzüğü, madde 24-11 (kapsanan sektörler) (Japonca)
• MHLW, makineler için kapsamlı güvenlik standartları rehberi (2007) (Japonca)
• JIS B 9700:2013 Makinelerde güvenlik – Tasarım için genel prensipler – Risk değerlendirmesi ve risk azaltma (ISO 12100:2010 ile aynı içerik; Japonca)
• ABD Mesleki Güvenlik ve Sağlık İdaresi (OSHA), Job Hazard Analysis (OSHA 3071)
• NIOSH, About Hierarchy of Controls
• İngiltere Sağlık ve Güvenlik Kurumu (HSE), Managing risks and risk assessment at work
• İngiltere mevzuatı, Management of Health and Safety at Work Regulations 1999, madde 3
• Türkiye: 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu (madde 10) ve İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği (Resmî Gazete, 29.12.2012, sayı 28512)