日本工厂风险评估六步法：与JHA、ISO 12100对比
日本总部或日本客户要求新产线投产前先做一份"风险评估"。收到的表格却和你们厂里的作业危害分析（JHA）或"危险源辨识与风险评价表"长得不一样：表里有"严重度"和"可能性"两个维度，还有一个4×4的矩阵、"措施前风险"和"措施后风险"两栏，并注明"措施落实前不得开始作业"。日方同事通常把它简称为 RA。
这套表格来自日本厚生劳动省（MHLW）2006年发布的一份指南。本文按这份指南，讲日本工厂是怎样一步一步做风险评估的，并和你可能熟悉的几种做法对照：美国 OSHA 的 JHA/JSA、英国 HSE 的五步法、机械设计用的 ISO 12100（对应国标 GB/T 15706），以及国内常见的风险分级管控做法。文末附有填表前应向日方确认的问题清单和一封可直接改用的询问邮件。
本文介绍的是方法和文件，不是作业规程。你的工厂实际怎么做，由本厂安全管理人员和工厂所在地适用的法律法规决定。
目录
日本工厂说的"风险评估"是什么
在日本，风险评估是指找出工作场所中的危险源，按"可能造成的伤害或疾病有多严重"和"发生的可能性有多大"估算每项风险，再按优先顺序降低风险的一整套做法。法律上的正式名称是 kiken-sei mata wa yugai-sei to no chosa，意为"危险性或有害性调查"。MHLW 的解说文件说明，这与国际劳工组织（ILO）等所说的 risk assessment 是同一件事。
日本的安全法规规定了所有雇主都必须达到的最低要求。风险评估建立在这些要求之上，是企业结合自己的设备、原材料和作业方法，主动去找危险的活动。
义务的强弱取决于危险的类型：
- 机械和作业一般性危险：日本《劳动安全卫生法》（简称"安卫法"）第28条之2把风险评估定为"努力义务"，即雇主应努力实施，但不是强制性义务。对于化学品以外的危险，适用对象是制造业等行业的雇主。
- 需要贴标签或提供安全数据单（SDS，国内称化学品安全技术说明书）的化学品：第57条之3规定必须做风险评估。
两者都叫风险评估，但法律依据和义务的强弱不同。
化学品以外危险的细则见 MHLW 的"危险性或有害性调查指南"；机械另有一份 MHLW 的"机械综合安全标准指南"。
据 MHLW 统计，2025年日本制造业有115人因工死亡，死亡或休业4天以上的伤亡共26,371人。事故类型中最多的是被机械夹住或卷入（日语 hasamare / makikomare，即"被夹·被卷入"），共5,992人，其中死亡47人，约占制造业死亡人数的四成。
这类事故特别适合用风险评估来防。只要事先把"设备的哪个部位、做哪项作业时人会把手伸进去"一项项列出来，在有人受伤之前能做的改进非常多。
上面这些法律只适用于日本境内的工作场所。你所在的中国工厂，适用的是中国的法律法规；日方可能仍会要求你们把日方的表格作为集团标准或客户要求来使用。
日本式风险评估与 JHA、HSE、ISO 12100 及国内做法的对照
这几种方法的共同点是：在有人受伤之前找出危险，并按风险排序，先处理最严重的。区别在于法律地位、分析对象和使用者。下表按第一行列出的文件做对比。
| 日本（MHLW 指南） | 美国（OSHA JHA/JSA） | 英国（HSE 五步法） | ISO 12100（机械） | |
|---|---|---|---|---|
| 依据文件 | MHLW"危险性或有害性调查指南"（2006）及其解说 | OSHA 3071《Job Hazard Analysis》（2002年修订版） | 《1999年工作健康与安全管理条例》第3条；HSE 指导文件 | ISO 12100:2010（日本版 JIS B 9700:2013，等同；中国版 GB/T 15706-2012，近似对应） |
| 法律地位 | 制造业的机械·作业为努力义务；列明的化学品为强制 | 是指导手册。OSHA 同时说明，遵守本行业适用的 OSHA 标准是强制的 | 法定义务：须做"适当且充分"的评估 | 面向机械制造商的设计标准 |
| 使用者 | 雇主，针对自己的工作场所 | 雇主，与实际干这项工作的人一起做 | 雇主 | 机械设计者和制造商 |
| 分析对象 | 工作场所的作业和设备，包括非常规作业 | 一项工作，拆成若干步骤 | 工作场所及其活动 | 一台机械的全生命周期 |
| 风险评定 | 严重度×可能性（矩阵法、数值化法或风险图法） | 优先分析危险最可能发生、后果最严重的工作 | 伤害发生的可能性和严重程度 | 伤害的严重程度和发生概率 |
| 措施顺序 | 先落实法规要求，再按本质安全措施 → 工程控制措施 → 管理措施 → 个体防护装备 | 工程控制（含消除、替代）→ 管理控制 → PPE | 能消除就消除；否则在合理可行的范围内尽量降低风险 | 本质安全设计 → 安全防护和补充保护措施 → 使用信息 |
| 记录 | 五项内容，加上实施日期和实施人；保存到下一次评估 | 每项工作一份书面分析 | 雇用5人及以上时，须记录重要发现 | 残余风险写入使用信息（说明书） |
再补充一个更宽的参照：美国 NIOSH 的控制层级分五级，从最有效到最不有效依次是消除、替代、工程控制、管理控制和 PPE。日本的顺序把消除和替代合并在"本质安全措施"之下，所以两者可以对上。国标 GB/T 45001-2020（等同采用 ISO 45001:2018）里的控制层级也是同样的五级。
如果你们已经在做 JHA，会觉得日本方法有这几点不太一样：
- 由"变化"触发，不按日历。指南把评估和设备、材料、作业方法的新增或变更挂钩，并要求在作业开始前就把降低风险的措施做完。
- 法规要求的措施先做。凡是法律规定的，不管评分多少都要落实。
- 按"最坏的合理情形"定严重度。严重度看的是可能发生的最严重伤害，而不是已经见过的伤害。
- 评"措施前"和"措施后"两次分。表格里要记录措施后的风险，这个残余风险决定下一轮改进做什么。
- 班组长（日语"职长"，shokucho）是分析的主力。安全管理部门负责推进流程，但识别危险和提出对策的主要是最了解作业的一线人员。
- 设备制造商的残余风险是输入信息。引进新设备时，指南要求使用方向制造商取得其风险评估结果。
日本指南还要求：除非采取措施的负担与效果相比明显过大、要求这样做明显不合理，否则应尽量选择顺序靠前的措施。熟悉英国"合理可行"（reasonably practicable）原则的读者会觉得思路相近，但两者依据的法律不同，不能等同。
与国内"双重预防机制"、LEC 法的关系
国内的读者对"危险源辨识与风险评价"并不陌生。《安全生产法》（2021年修正）要求生产经营单位构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，并建立安全风险分级管控制度。企业常用的评价方法有风险矩阵法、LEC 法（作业条件危险性分析）和 JHA。
日本式风险评估大致对应其中"辨识—评价—分级—采取措施"这一段，核心思路相近。但分级方法、表格栏目和责任分工各有不同，两套表不能直接互换，要不要换算、怎么换算，需要和日方、本厂安全部门商量。
- 风险评价的量表不同：日本指南的示例是严重度4级×可能性4级；国内很多企业用5×5矩阵或 LEC 的 D 值分级。
- 措施的顺序要求更明确：日本指南明确要求先考虑本质安全措施，不能只靠培训、提醒和个体防护。
- 措施后要重新评分：日本表格强制记录措施后风险和下一步，国内表格不一定有这一栏。
与 KY、险兆事件、FMEA 的区别
日系工厂里有几项看起来相似的活动。把它们混为一谈，就会出现"我们做了 KY，所以不用做风险评估"这类说法。其实它们各有各的作用。
它们的目的和使用时机不同，工厂是组合使用，而不是互相替代。
KY 和险兆事件里发现的危险，纳入风险评估后，更容易推进到设备层面的改进。
FMEA 同样按严重度和频度给项目排序，但看的是产品和工序的失效。一个简单的区分办法是：风险评估追踪的是"人怎样受伤"的路径。
什么时候做、由谁来做
很多人以为风险评估是一年做一次的工作。日本指南要求的是：每当工作场所的风险发生变化就要做。指南同时规定了谁来牵头、谁来做具体分析。
实施时机
指南列出了以下几种情况：
- 建造、搬迁、改造或拆除建筑物时
- 引进新设备或变更现有设备时
- 引进新原材料或变更现有原材料时
- 引进或变更作业方法、作业程序时
- 发生事故，发现此前的评估有疏漏时
- 距上次评估已过一段时间，设备老化、人员更替或有了新的认识时
对新设备和变更后的作业程序，关键是在作业开始前就把降低风险的措施做完。指南还指出，最好在计划阶段就做评估。设备装好以后才发现危险，往往只能靠加装护罩、贴警示牌这类事后补救。
负责新产线和设备更新的生产技术（生技）人员，如果从方案阶段就参与评估，就更有可能通过设计把危险源直接消除，而不是事后再去防护。
谁做什么
指南对分工的规定是：事业场所的负责人统筹整体，安全管理者负责组织实施，最了解作业的班组长负责具体分析。如果由不熟悉作业的人在办公室里完成评估，往往会漏掉现场真实发生的情况。
日本的"安全管理者"是法定岗位，大致相当于国内的专职安全生产管理人员，但两者的职责并不完全相同，不要直接划等号。
统筹、管理、分析三个层级，作业人员和专家参与其中。
指南还要求雇主对参与评估的人员进行培训。
最高管理层要参与，是因为评估结果往往要求做花钱的决定，比如改造设备或改变作业方式。在日本，厂长（kojo-cho）通常担任法定的"总括安全卫生管理者"。
日本风险评估的六个步骤
指南规定的实施事项有四项：识别危险源、估算风险、确定优先顺序并制定风险降低措施、落实措施；另外还要做记录。实际操作中，识别之前要做准备，措施之后要做复评，所以本文把工作整理成六个步骤。
措施落实后再估算一次风险，才算走完一个循环。
本文把 MHLW 指南中的实施事项和记录要求整理成了便于实际操作的六个步骤。
步骤1—2：准备与识别危险源
评估质量的大部分，在前两步就已经决定了。漏掉的危险源，后面既不会被估算，也不会被处理。
选择要评估的作业
如果把工作场所的每个动作都评一遍，工作量会大得做不下去。指南把重点放在"合理可预见"的伤害和疾病上，比如以前发生过事故或险情的作业。明显轻微的情形，例如在平坦的通道上行走，可以不评。
这里的"轻微"，指不需要医生治疗的伤害。不能因为过去碰巧只受了轻伤，就把这项作业算作轻微。
收集信息
指南要求在评估之前，收集并使用下列资料：
- 作业标准、作业指导书、操作说明书
- 设备规格书和说明书；化学品的 SDS
- 作业周边的情况，例如设备布局
- 作业环境测定结果和特殊健康检查结果
- 与外包单位在同一区域交叉作业的计划
- 公司内外的事故案例、险兆事件、故障记录，以及作业人员平时觉得不安的作业
非常规作业最容易被漏掉。指南的实施通知还把维护检修、可预见的紧急情况的应对、换型调机（日语"段取"，dandori）列为需要收集信息的范围。凡是以"机器已经停了"为前提的作业，人最容易越过安全装置的防护范围。让设备维护人员一起参与，可以减少遗漏。
引进新设备时，指南要求向设备制造商索取设计和制造阶段所做的风险评估，并取得评估结果。说明书中列出的残余风险（制造商无法完全通过设计消除的危险），是使用方自己评估的起点。
拆解作业，写出每项危险
先按作业程序把作业拆开，例如"放料""启动设备""取出零件""清除卡料"。然后用事先定好的分类，写出每一步里潜藏的危险。
指南要求按下面几类危险分别估算风险。把它当成检查表，团队就不会只盯着机械危险：
- 物理性作用造成的危险，例如被机械夹住、从高处坠落
- 化学品的物理效应，例如爆炸、火灾
- 化学品的有害性，例如中毒
- 物理因素的有害性，例如振动病
写的时候有个窍门：把"什么情况下""怎样发生""造成什么伤害"连成一句话。只写"注意夹手"这样的短语，后面做风险估算和制定对策的人就只能猜你指的是哪个场景。
写清场景、原因和后果，风险估算和对策就会具体起来。
注意冲床
脚下危险
吸入溶剂
看不出是哪项作业、哪个瞬间的危险调整工件位置时，手从侧面伸进模具之间，滑块下降，手指被压伤
被冲床底部散落的废料绊倒摔倒，撞伤腰部或手臂
打开清洗槽盖取零件时，吸入溶剂蒸气，出现头痛或头晕
冲床和绊倒的例子，参考了 MHLW 指南解说文件中的记录示例。
步骤3：估算风险
对每项危险，把可能造成的伤害或疾病的严重度，与发生的可能性组合起来，估出风险有多大。打分的目的不是算出精确的数字，而是让各项危险之间能够比较，从而决定先处理哪一项。
严重度和可能性的等级
MHLW 解说文件给出了一个示例：主要根据休业天数把严重度分成四级，让不同种类的伤害能放在同一把尺子上比较。
- 致命：死亡，或身体某部位永久性损伤
- 重大：休业1个月以上，或一次造成多人受伤
- 中等：休业不满1个月，或一次造成数人受伤
- 轻微：不休业，或相当于擦伤的程度
可能性同样分四级，依据是人接近危险的频率和时间，以及躲避的难易程度：
- 极高：每天长时间进行的作业，难以躲避
- 比较高：日常作业，可以躲避
- 有可能：非常规作业，可以躲避
- 几乎没有：很少进行的作业，可以躲避
三种估算方法
指南举了三种示例方法：
- 风险矩阵法：把严重度和可能性分别放在表格的两个轴上，读出两者交叉的格子所对应的风险
- 数值化法：给严重度和可能性各打一个分，再相加或相乘
- 风险图法：依次按严重度、接触危险的频率、能否避开来分支，得出风险
对第一次导入风险评估的工厂来说，风险矩阵法容易理解，也容易养成习惯。解说文件里数值化法的示例是：严重度为30、20、7、2分，可能性为20、15、7、2分，合计30分以上为"高"，10至29分为"中"，不足10分为"低"。
可能性（行）与严重度（列）交叉的格子，给出风险等级和优先顺序。
示例取自 MHLW 指南解说文件的附件4。蓝框为严重度"重大"×可能性"比较高"，风险为4，优先级高。
等级和分数只是示例，各工作场所可以自己定。但为了让不同的评估人打出一致的分，要把各等级的定义和判断示例整理成一页纸，让所有人共用。如果你们厂已有自己的矩阵（比如现有评价体系里的5×5矩阵或 LEC 法），请向日方确认：是换算成日方的量表，还是可以沿用你们自己的。
估算时容易出错的地方
指南要求，严重度按最坏情况下可能发生的最严重伤害来评，而不是按以前实际发生过的伤害来评。比如某项作业到目前为止只造成过指尖淤伤，但条件凑巧时可能造成截肢，就应按截肢评。
第二个容易犯的错，是过分相信现有的安全装置。指南还要求同时考虑：
- 安全装置的可靠性和维护状况
- 人为使安全装置失效或视而不见的可能性
- 可预见的误用，例如省略步骤或操作失误
比如冲床装了光幕，但如果设备布局使操作人员为了赶产量，能从保护区之外把手伸进去，那条路径上的风险依然存在。作业人员疲劳等附加因素，也要在识别阶段一并考虑。
步骤4—5：确定优先顺序并降低风险
风险估算完以后，从风险最高的开始制定措施。这里最重要的一个观念是：措施的类型有优先顺序。
风险降低措施的顺序
指南要求，法规规定的措施必须先落实，然后再按下图的顺序考虑其他措施。越靠上的措施越不依赖人的注意力，所以效果更好，也更持久。
从上往下依次考虑，尽量选择靠上的措施。
MHLW 的解说文件指出，这一顺序与 ILO 的职业安全卫生管理体系指南思路相同。在机械设计方面，最接近的是 ISO 12100（日本 JIS B 9700，中国 GB/T 15706）的三步法：本质安全设计、安全防护和补充保护措施、使用信息。
现场常见的情况是：措施偏向培训、提醒和 PPE，因为这些花时间、花钱都少。指南要求尽可能选用顺序靠前的措施，只有当措施的负担与效果相比明显过大时才例外。
按实施通知的说法，如果很可能造成死亡或严重的永久性残疾，即使措施费用很高也应当落实。通知还要求，把风险降到也能保护老年人、不完全懂日语的人和缺乏经验的人的水平。放在中国工厂，同样的道理适用于看不懂作业程序所用语言的人，比如新员工和外包人员。
措施一时做不到位时的临时措施
最有效的措施，比如改造设备，往往需要最长的时间。对可能造成死亡、永久性残疾或严重疾病的风险，指南规定：如果正式的措施需要时间，必须立即采取临时措施。
例如：在改造完成前，先划出作业区域并限制进入。哪种临时措施算够用，取决于设备和危险的具体情况，要由本厂的安全管理人员判断。一直等到"预算批下来再说"，就等于在风险依然很高的状态下继续作业。
措施落实后再估算一次风险
措施落实以后，用同一套标准重新估算风险。措施之后剩下的风险叫残余风险（日语 zanryu risuku）。指南的实施通知规定，所记录的措施内容里要包括措施后的风险估算。
如果复评后风险仍然不可接受，就把追加措施列入下一轮改进。不要在"已处理"上打个勾就算完，这是让风险评估持续运转的关键。
步骤6：记录、告知与复查
指南规定要记录下面五项。实施通知还要求写明实施日期和实施人，并把记录保存到下一次评估。
- 评估了哪些作业
- 识别出的危险源
- 估算出的风险
- 各项风险降低措施的优先级
- 已采取的措施（包括措施后的风险估算）
表格格式没有统一规定，不过 MHLW 的解说文件里附有一份冲压作业的记录示例。下图把这个示例整理成了更容易读的样子。
把措施前和措施后的风险并排放在一起，一行就能看到下一步要做什么。
| 作业（设备） | 危险源与可能发生的事故 | 现有措施 | 措施前风险 | 风险降低措施 | 措施后风险 | 下一步考虑事项 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 冲孔作业（1号冲床） | 设有双手按钮和光幕，但辅助作业人员的手仍可从侧面伸入，被模具夹住 | 双手按钮；光幕 | 重大×有可能 中（3） | 在冲床两侧加装护罩 | 重大×几乎没有 中（3） | 在后方也加装护罩 |
| 冲孔作业（2号冲床） | 被底部散落的废料绊倒摔倒，撞伤腰部或手臂 | 整理整顿方面的培训 | 中等×比较高 中（3） | 严格做好整理整顿 | 中等×几乎没有 低（1） | 在班前会等场合随时检查（备注：改造模具，防止废料飞散） |
根据 MHLW 指南解说文件附件5的示例整理。实际表格还要填写评估日期、评估人和措施的实施日期。
在2号冲床这一行里，整理整顿降低了可能性，备注栏又把"改造模具"这一工程控制措施列为下一步。好的记录能让人看出这样一条线：先用管理措施把风险降下来，之后再换成设备层面的措施。
对于化学品风险评估，必须把结果告知作业人员。从2023年4月起，雇主还必须保存记录，直到下一次评估为止（3年内再次评估的，保存3年）。告知的方式是在作业场所张贴或发放书面材料，让作业人员随时可以查阅。
什么时候复查
遇到下列情况，要复查记录：
- 设备、作业程序或材料发生变更时
- 发生事故或险兆事件时
- 时间过去较久，人员或设备的状态已有变化时
复查时，先到现场确认措施后的风险是不是真的降下来了，这样复查就不会变成只在纸面上更新。
风险评估为什么会流于形式
步骤本身并不难。做不好的工厂，问题通常出在运作方式上，而不是方法本身。下面是常见的四种失败情形。
把填表当成了目的
一旦以填完表为目标，工作就会变成在办公室里照抄去年的表。评估必须在现场、对着实际作业来做。哪怕只是问作业人员一句"哪个瞬间让你最心惊"，也常常能发现文件上没有的危险。
对策全是提醒和 PPE
如果对策栏里写满了"注意""培训""戴手套"，说明措施顺序的概念已经丢了。一个办法是规定：每条对策建议都要记录团队是否考虑过，第一，能否取消这项作业；第二，能否从机器一侧把危险挡住。这样大家就会养成先想上位措施的习惯。
评得太松，结果全是"低"
分数偏低，多半是因为默认安全装置总是被正确使用，或者按过去实际发生过的伤害程度来评严重度。要在评价标准里写明：严重度按最坏情况评；安全装置被人为失效、作业程序被省略，都要当作可能发生的情形。
做一次就再没更新
设备和换型调机变动越频繁的工厂，几年前的记录就越容易和现实脱节。在引进新设备和变更作业程序的申请单上加一栏"风险评估"，把它放进变更管理流程，任何变更都不会漏掉这一步。另外有些风险会随季节变化，比如夏季高温，需要每年复查。
速查：日方风险评估表上的常见用语
下表列出日方表格里常见的说法。含假名的词只写读音，不写原文。
| 日语（读音） | 中文 |
|---|---|
| risuku asesumento（简称 RA） | 风险评估 |
| kiken-sei mata wa yugai-sei | 危险源（危险性或有害性） |
| 重篤度（jutokudo） | 严重度 |
| hassei no kanosei | 发生可能性 |
| risuku no mitsumori | 风险估算 |
| 優先度（yusendo） | 优先级 |
| risuku teigen sochi | 风险降低措施 |
| 本質的対策（honshitsu-teki taisaku） | 本质安全措施（消除、替代） |
| 工学的対策（kogaku-teki taisaku） | 工程控制措施 |
| 管理的対策（kanri-teki taisaku） | 管理措施 |
| kojin-yo hogogu | 个体防护装备（PPE） |
| 残留 risuku（zanryu risuku） | 残余风险 |
| hi-teijo sagyo | 非常规作业 |
| 暫定措置（zantei sochi） | 临时措施 |
| 職長（shokucho） | 班组长 |
| 安全管理者（anzen kanrisha） | 安全管理者（日本的法定岗位） |
可以直接使用的内容：填日方风险评估表之前要问的问题
日本总部或客户要求你们做风险评估时，开工前先把下面这些问题问清楚，可以避免双方预期不一致：
- 范围：哪些设备、作业和班次在评估范围内？非常规作业（维护、换型调机、清除卡料、清洁）是否包括在内？
- 格式：必须使用日方的表格和4×4矩阵吗？还是可以提交我们现有的危险源辨识与风险评价表（JHA、LEC 等）？如果必须用日方的，是否有从我们量表到日方量表的换算规则？
- 评价标准：能否提供日方对严重度和可能性的定义及判断示例，使我们的评分与日方一致？
- 时间节点：措施必须在投产前落实，还是在某个节点前落实（设备安装、试运行、量产开始）？
- 设备制造商提供的信息：对于从日本进口的设备，制造商能否提供它自己的风险评估和残余风险清单（中文或英文）？
- 法律依据：这是集团标准，还是与日本某项法律要求挂钩？当与中国的法规、标准不一致时，应以哪个为准（原则上，中国境内以中国法规为准）？
- 审批：日方由谁审核批准这份表格？我方由谁签字？
- 记录：记录用什么语言、保存多长时间？是否要包含措施后风险和下一步措施？
- 复查触发条件：哪些变更（设备、材料、作业程序、人员）要求我们更新并重新提交？
下面是一封可以按实际情况修改的询问邮件：
"关于【产线/设备名称】的风险评估，开始之前想请贵方提供：贵司的 RA 表格模板；严重度和可能性的定义及判断示例；设备制造商提供的【设备名称】残余风险清单。另请告知：措施需要在试运行前还是量产前全部落实；贵方由谁审批这份表格。我方将同时参照本厂现有的风险评价方法和中国的适用法规，如有不一致之处，希望与贵方确认处理方式。"
本文的局限
- 本文是对 MHLW 指南、解说文件和英文参考文件的归纳整理，不是法律意见，也不是作业规程。
- 日本法律只适用于日本境内的工作场所。在中国境内的工厂，法规要求以中国的法律法规和标准为准；日方的方法可以作为企业标准或客户要求叠加使用。
- 矩阵、分数和严重度等级，都是 MHLW 给出的示例。每家企业，往往每个工厂，都有自己的设定。
- 与 OSHA、HSE、ISO 12100 以及国内做法的对比只是概括性的。具体的 OSHA 标准、英国法规和机械标准各有自己的要求，请与本厂安全和合规人员核实。国标与 ISO、JIS 的对应关系按"近似对应"理解，具体条文以各标准现行版本为准。
- 日本的化学品风险评估有自己的规则和方法，本文只是简单提及。
小结
- 日本式风险评估：列出危险，按严重度和可能性评级，按风险大小依次处理
- 机械·作业方面，安卫法第28条之2规定为"努力义务"；列明的化学品，第57条之3规定为强制
- 设备、材料或作业程序变更时，应在作业开始前就完成风险降低措施
- 措施顺序：先落实法规要求，再按本质安全 → 工程控制 → 管理 → PPE，尽量选靠前的
- 措施后要重新估算风险，并做好记录；每次变更或发生事故后复查
- 与 JHA 相比，日本方法由变更触发，按最坏情况评严重度，并记录措施前后的风险
风险评估不只是安全部门的事。在日本的工厂里，从生产技术、设备维护到厂长，所有接触设备的人都要参与。
常见问题（FAQ）
日本的风险评估是强制的吗？
取决于危险的类型。对需要贴标签或提供 SDS 的化学品，日本《劳动安全卫生法》第57条之3规定必须做。对机械和作业的一般性危险，第28条之2对制造业等行业规定为"努力义务"。无论哪一种，规定了具体安全措施的法律都照常适用。
风险评估和 JHA 有什么区别？
OSHA 3071 所说的 JHA，是把一项工作拆成若干步骤，逐步列出危险和控制措施。日本方法覆盖整个工作场所的作业和设备，用严重度×可能性的矩阵或分数给每项风险评级，并记录措施前后的风险。两者可以结合使用。
日本企业用什么样的风险矩阵？
MHLW 解说文件给出的是4×4的示例：严重度四级（致命、重大、中等、轻微），可能性四级，对应风险1至5和三档优先级。企业可以自行设定等级，所以评分之前请先向日方要实际使用的定义。
ISO 12100 与日本方法是什么关系？
ISO 12100 面向机械设计者，日本以 JIS B 9700 发布，中国对应的是 GB/T 15706。它的三步法（本质安全设计、安全防护和补充措施、使用信息）与日本的措施顺序很接近。设备制造商说明书里列出的残余风险，是使用方自己做风险评估的起点。
国内的"风险分级管控"能代替日方的风险评估表吗？
不能直接代替。两者的目标一致，但分级量表、表格栏目和要求（比如措施后重新评分、措施顺序）可能不同。建议先把你们现有的评价结果拿给日方看，再商定是补充几栏，还是另填一份日方的表格。
风险评估多久复查一次？
日本指南把复查和事件挂钩，而不是规定固定间隔：设备、材料或作业程序变更；发生事故暴露出疏漏；随着时间推移设备老化、人员变动。
参考资料
- MHLW，危险性或有害性调查指南（指南公示第1号，2006年3月10日）（日文）
- MHLW 安全卫生部安全科，指南解说（含矩阵示例、记录示例和实施通知）（日文）
- MHLW，2025年劳动灾害发生情况和2025年确定值（日文）
- MHLW，化学物质风险评估问答（日文）
- 日本《劳动安全卫生规则》，第24条之11（适用行业）（日文）
- MHLW，机械综合安全标准指南（2007年）（日文）
- JIS B 9700:2013 机械类的安全性——设计的一般原则——风险评估及风险降低（等同于 ISO 12100:2010；日文）
- GB/T 15706-2012 机械安全 设计通则 风险评估与风险减小（国家标准馆页面）
- GB/T 45001（ISO 45001）简介，中国标准化研究院
- 美国职业安全与健康管理局（OSHA），《Job Hazard Analysis》（OSHA 3071）
- NIOSH，About Hierarchy of Controls
- 英国健康与安全执行局（HSE），Managing risks and risk assessment at work
- 英国法规，Management of Health and Safety at Work Regulations 1999, regulation 3
日文原文本指南改编自 MONOSCOPE 面向日本读者撰写的文章：工場のリスクアセスメントのやり方｜洗い出しから低減措置まで6ステップ
觉得有用？欢迎分享
关于编辑
MONOSCOPE 编辑FOUNDER & EDITOR曾在工厂设备制造商和工程公司工作约十年，负责设备的方案、设计与试运行，之后转向网络营销。现为 B2B 制造企业的网络顾问，帮助企业讲清自己的产品与技术。持有日本国家资格“能源管理士”和“第三种电气主任技术者”。
自 2017 年起运营技术博客（500 余篇文章），日文 YouTube 频道约有 2 万订阅。每篇指南都从日本生产现场的视角撰写，并对照所引用的标准进行核实。
