Avaliação de Riscos no Japão vs. NR-1, NR-12 e ISO 12100
A casa matriz japonesa ou um cliente pede uma "avaliação de riscos" antes da partida de uma nova linha. O modelo que chega não se parece com a APR (Análise Preliminar de Riscos) ou a AST que a sua fábrica já usa. Ele tem colunas de severidade e probabilidade, uma matriz de risco 4×4, os campos "risco antes das medidas" e "risco depois das medidas", e um aviso de que o trabalho só começa quando as medidas estiverem implantadas. Do lado japonês, muita gente chama isso apenas de RA.
Esse modelo vem de uma diretriz nacional publicada em 2006 pelo Ministério da Saúde, Trabalho e Bem-Estar do Japão (MHLW). Este artigo explica, etapa por etapa, como as fábricas japonesas fazem a avaliação de riscos com base nessa diretriz. Também compara o método com o que o leitor brasileiro costuma conhecer: o GRO e o PGR da NR-1, a NR-12 com a ABNT NBR ISO 12100 para máquinas, e a análise de tarefas no estilo JHA/APR. No fim, há perguntas para fazer ao lado japonês antes de preencher a planilha deles.
Este guia descreve métodos e documentos. Ele não é um procedimento de trabalho. O que se faz na prática é decidido pela equipe de segurança da sua unidade (SESMT) e pela legislação aplicável onde você trabalha.
Sumário
- O que as Fábricas Japonesas Chamam de "Avaliação de Riscos"
- Método Japonês vs. NR-1 (GRO/PGR), NR-12 com ISO 12100 e JHA/APR
- Quando e por Quem Ela É Feita
- As Seis Etapas da Avaliação de Riscos Japonesa
- Etapas 1 e 2: Preparar e Identificar os Perigos
- Etapa 3: Estimar o Risco
- Etapas 4 e 5: Definir Prioridades e Reduzir o Risco
- Etapa 6: Registrar, Comunicar e Rever
- Por que a Avaliação de Riscos Vira Formalidade
- Referência Rápida: Termos de uma Planilha de Avaliação de Riscos Japonesa
- Perguntas para Fazer Antes de Preencher uma Planilha de RA Japonesa
- Limites Deste Guia
- Resumo
- FAQ
O que as Fábricas Japonesas Chamam de "Avaliação de Riscos"
No Japão, avaliação de riscos significa identificar os perigos do local de trabalho, estimar cada risco pela gravidade da lesão ou doença e pela chance de ela ocorrer, e então reduzir os riscos em ordem de prioridade. O termo legal é kiken-sei mata wa yugai-sei to no chosa, algo como "investigação de perigos e danos". O comentário do MHLW afirma que isso tem o mesmo sentido do que a OIT e outras instituições chamam de avaliação de riscos.
A legislação japonesa de segurança fixa padrões mínimos que todo empregador deve cumprir. A avaliação de riscos vem por cima desses padrões. É a busca que o próprio empregador faz pelos perigos ligados aos seus equipamentos, materiais e métodos de trabalho.
A força da obrigação depende do tipo de perigo:
- Máquinas e trabalho em geral: o Artigo 28-2 da Lei de Segurança e Saúde Industrial (Rodo Anzen Eisei Ho) torna a avaliação de riscos um "dever de esforço" (doryoku gimu). O empregador deve tentar fazê-la, mas não é uma obrigação estrita. Para perigos que não sejam químicos, o dever alcança empregadores da indústria de transformação e de alguns outros setores.
- Produtos químicos que exigem rotulagem ou ficha com dados de segurança (FDS, a antiga FISPQ; SDS em inglês): o Artigo 57-3 torna a avaliação de riscos obrigatória.
As duas se chamam avaliação de riscos, mas a base legal e a força da obrigação são diferentes.
Os detalhes para perigos não químicos estão na diretriz do MHLW sobre a investigação de perigos e danos. Para máquinas há uma diretriz própria, a das normas abrangentes de segurança de máquinas do MHLW.
Segundo o MHLW, a indústria de transformação japonesa registrou em 2025 um total de 115 mortes por acidente de trabalho e 26.371 trabalhadores mortos ou afastados por 4 dias ou mais. O tipo de acidente mais comum foi o prensamento ou aprisionamento em máquinas (hasamare / makikomare), com 5.992 casos. Esse tipo também causou 47 mortes, cerca de 40% de todas as mortes na indústria de transformação.
Os acidentes de prensamento combinam bem com a avaliação de riscos. Se você listar de antemão em que ponto da máquina as pessoas colocam a mão e em qual tarefa, há muito o que corrigir antes que alguém se machuque.
Essas leis valem para locais de trabalho no Japão. Numa fábrica no Brasil, valem a legislação e as normas regulamentadoras brasileiras, e a casa matriz japonesa pode pedir o formato dela apenas como padrão da empresa.
Método Japonês vs. NR-1 (GRO/PGR), NR-12 com ISO 12100 e JHA/APR
Todos esses métodos buscam os perigos antes que alguém se machuque e os ordenam para que os piores sejam corrigidos primeiro. Eles diferem no status legal, no que analisam e em quem os usa. A tabela abaixo compara os pontos principais; as colunas brasileiras são um resumo de alto nível e devem ser conferidas no texto vigente das normas.
| Japão (diretriz do MHLW) | Brasil: NR-1 (GRO/PGR) | Máquinas: NR-12 e ABNT NBR ISO 12100 | JHA / APR (AST) | |
|---|---|---|---|---|
| Documento de referência | Diretriz do MHLW sobre a investigação de perigos e danos (2006) e seu comentário | NR-1, disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais | NR-12; ISO 12100:2010 (versão japonesa: JIS B 9700:2013, idêntica); no Brasil, ABNT NBR ISO 12100 | OSHA 3071, Job Hazard Analysis (2002, revisado); no Brasil, APR e AST são práticas de empresa |
| Status legal | Dever de esforço para máquinas e trabalho na indústria de transformação; obrigatória para os químicos listados | Obrigação legal para as organizações abrangidas | A NR-12 é obrigatória; a ISO 12100 é uma norma de projeto para quem constrói a máquina | Na OSHA, um guia (o cumprimento dos padrões da OSHA é obrigatório); no Brasil, normalmente um procedimento interno |
| Quem usa | O empregador, para o seu próprio local de trabalho | O empregador / a organização | Quem projeta e fabrica a máquina; quem a usa e mantém | O empregador, com os trabalhadores que fazem o serviço |
| Unidade de análise | Tarefas e equipamentos do local, inclusive trabalho não rotineiro | Perigos e riscos da organização, reunidos num inventário de riscos | Uma máquina ao longo do seu ciclo de vida | Um serviço, dividido em etapas |
| Como o risco é classificado | Severidade × probabilidade (matriz, pontuação ou árvore de decisão) | A organização define critérios de gradação de severidade e probabilidade | Severidade do dano e probabilidade de ocorrência | Analisam-se primeiro os serviços com perigos mais prováveis e mais severos |
| Ordem das medidas | Exigências legais primeiro; depois medidas inerentes → engenharia → administrativas → EPI | Eliminação → redução e controle (proteção coletiva) → medidas administrativas → EPI | Projeto inerentemente seguro → proteções e medidas de proteção complementares → informações para uso | Engenharia (inclusive eliminação e substituição) → administrativas → EPI |
| Registros | Cinco itens, mais data e responsável; guardar até a próxima avaliação | Inventário de riscos e plano de ação documentados | Riscos residuais vão nas informações para uso (manual) | Uma análise escrita por serviço |
Para uma visão mais ampla, a hierarquia de controles do NIOSH tem cinco níveis, do mais ao menos eficaz: eliminação, substituição, controles de engenharia, controles administrativos e EPI. A ordem japonesa junta eliminação e substituição em "medidas inerentes", então as duas listas se encaixam. A hierarquia da NR-1 segue a mesma lógica geral, com o EPI por último.
Se você já faz APR ou JHA, estes pontos do método japonês vão parecer diferentes:
- Disparada por mudança, não pelo calendário. A diretriz liga a avaliação a equipamentos, materiais e procedimentos novos ou alterados, e espera que a redução do risco esteja concluída antes de o trabalho começar.
- Itens legais vêm primeiro. Tudo o que a lei exige é feito, seja qual for a pontuação do risco.
- Severidade do pior caso crível. A severidade é medida pela lesão mais grave que poderia razoavelmente ocorrer, não pelas lesões já vistas.
- Pontuação "antes e depois". A planilha registra o risco depois das medidas, e esse risco residual conduz a rodada seguinte.
- O encarregado (shokucho) faz o trabalho central. A equipe de segurança conduz o processo, mas quem está mais perto do serviço identifica os perigos e propõe as correções.
- Os riscos residuais do fabricante da máquina são uma entrada. Para equipamento novo, a diretriz pede que o usuário obtenha os resultados da avaliação de riscos do próprio fabricante.
A diretriz japonesa também diz que o empregador deve adotar medidas o mais alto possível na ordem, a menos que o custo seja desproporcional ao benefício e exigir a medida seja claramente irrazoável. Quem conhece o conceito de razoabilidade e viabilidade técnica das normas brasileiras vai reconhecer uma ideia comparável, embora cada uma esteja escrita sob uma lei diferente.
Diferença para KY, Hiyari Hatto e FMEA
As fábricas japonesas mantêm várias atividades que se parecem entre si. Misturá-las leva a frases como "já fazemos KY, então não precisamos de avaliação de riscos". Cada uma tem o seu papel.
Servem a finalidades diferentes em momentos diferentes, por isso as fábricas as combinam em vez de trocar uma pela outra.
Os perigos encontrados no KY ou nos relatos de quase acidente tendem mais a gerar correções no equipamento quando entram na avaliação de riscos.
Para a rotina diária, veja nosso guia sobre o treinamento de kiken yochi (KY), que também compara o KY com o JHA . Para o relato de sustos, veja . A FMEA também ordena itens por severidade e frequência, mas olha as falhas de produto e processo . Uma forma simples de separá-las: a avaliação de riscos segue os caminhos pelos quais uma pessoa se machuca.
Quando e por Quem Ela É Feita
Muita gente imagina a avaliação de riscos como um exercício anual. A diretriz pede que ela seja feita sempre que os riscos do local mudam, e também define quem lidera e quem faz a análise.
Quando Fazer
A diretriz lista estas ocasiões:
- Quando um prédio é construído, transferido, modificado ou demolido
- Quando um equipamento novo é introduzido ou um equipamento existente é alterado
- Quando matérias-primas novas são introduzidas ou as existentes são alteradas
- Quando métodos ou procedimentos de trabalho são introduzidos ou alterados
- Quando um acidente mostra que uma avaliação anterior tinha lacunas
- Quando passou tempo desde a última avaliação e os equipamentos envelheceram, as pessoas mudaram ou surgiu conhecimento novo
Para equipamentos novos e procedimentos alterados, o ponto-chave é concluir as medidas de redução de risco antes de o trabalho começar. A diretriz acrescenta que o ideal é fazer a avaliação já na fase de planejamento. Com a máquina instalada, as correções tendem a ser coberturas improvisadas e placas de aviso.
Quando a engenharia de processos (seisan gijutsu), que planeja novas linhas e atualizações de equipamentos, participa da avaliação desde a fase de conceito, há mais chance de eliminar o perigo no projeto em vez de protegê-lo depois.
Quem Faz o Quê
A diretriz divide os papéis: o responsável pela unidade supervisiona todo o esforço, os gestores de segurança o conduzem, e os encarregados (shokucho) que conhecem melhor o trabalho fazem a análise. Uma avaliação feita na mesa por quem não conhece o serviço tende a perder o que realmente acontece.
Três camadas (supervisão, gestão e análise), com trabalhadores e especialistas participando.
A diretriz também exige que o empregador treine as pessoas envolvidas.
A alta gestão participa porque os resultados costumam exigir decisões caras, como modificar equipamentos ou mudar a forma de trabalhar. No Japão, o gerente da fábrica (kojocho) costuma ocupar o papel legal de gerente geral de segurança e saúde.
As Seis Etapas da Avaliação de Riscos Japonesa
A diretriz define quatro ações: identificar os perigos, estimar os riscos, definir prioridades e planejar medidas de redução, e implantar as medidas, além de manter registros. Na prática há uma preparação antes da identificação e uma análise crítica depois das medidas, por isso este guia organiza o trabalho em seis etapas.
Um ciclo só termina depois que você estima o risco de novo, com as medidas já implantadas.
Este guia organiza as ações e os registros da diretriz do MHLW em seis etapas práticas.
Etapas 1 e 2: Preparar e Identificar os Perigos
Essas duas primeiras etapas decidem a maior parte da qualidade da avaliação. Um perigo que você não enxergou nunca é estimado nem corrigido.
Escolha as Tarefas a Avaliar
Avaliar cada movimento do local de trabalho seria um trabalho enorme. A diretriz foca nas lesões e doenças "razoavelmente previsíveis", como tarefas em que já houve acidentes ou eventos perigosos. Itens obviamente leves, como andar por um corredor plano, podem ficar de fora.
"Leve" aqui significa uma lesão que não exigiria tratamento médico. Uma tarefa não é leve só porque as lesões passadas por acaso foram pequenas.
Reúna as Informações
A diretriz pede que o empregador reúna e use materiais como estes antes da avaliação:
- Padrões de trabalho, procedimentos de trabalho e instruções de operação
- Especificações e manuais dos equipamentos; FDS dos produtos químicos
- O entorno do trabalho, como o layout dos equipamentos
- Medições do ambiente de trabalho e resultados de exames de saúde especiais
- Planos de trabalho feito junto com terceirizados na mesma área
- Casos de acidentes dentro e fora da empresa, quase acidentes, registros de problemas e tarefas com as quais os trabalhadores se sentem inseguros
O trabalho não rotineiro é fácil de esquecer. A circular de aplicação da diretriz também lista manutenção e reparo, resposta a emergências previsíveis e trocas de setup como áreas para coletar informações. As tarefas que pressupõem a máquina parada são onde as pessoas mais provavelmente acabam além das proteções. Incluir a manutenção reduz as lacunas.
Veja também:
Ao comprar um equipamento novo, a diretriz diz para pedir ao fabricante a avaliação de riscos que ele fez desde o projeto e a fabricação e para obter os resultados. Os riscos residuais listados no manual, isto é, os perigos que o fabricante não conseguiu eliminar no projeto, são o ponto de partida da sua própria avaliação.
Decomponha a Tarefa e Escreva Cada Perigo
Divida a tarefa conforme o procedimento de trabalho, por exemplo "carregar o material", "ligar a máquina", "retirar a peça" e "desobstruir um travamento". Depois escreva os perigos de cada passo usando categorias definidas de antemão.
A diretriz pede que os riscos sejam estimados separadamente para os tipos de perigo abaixo. Usá-los como lista de verificação evita que a equipe olhe só para os perigos da máquina:
- Ação física, como prensamento ou aprisionamento em máquinas e queda de altura
- Efeitos físicos de produtos químicos, como explosão e incêndio
- Efeitos nocivos de produtos químicos, como intoxicação
- Efeitos nocivos de agentes físicos, como doenças causadas por vibração
O truque é escrever, numa só frase, o que acontece, como acontece e que lesão resulta. Uma anotação de duas palavras como "risco de prensamento" deixa quem vai estimar o risco e planejar as medidas adivinhando a que situação você se referia.
Escreva a situação, a causa e o resultado, e a estimativa e as medidas ficam concretas.
Cuidado com a prensa
Perigo no piso
Inalação de solvente
Não dá para saber qual tarefa ou qual momento é perigosoAo ajustar a peça, uma mão entra entre as matrizes pela lateral, o martelo desce e um dedo é esmagado
Um operador tropeça na sucata espalhada ao pé da prensa, cai e bate o quadril ou o braço
Ao abrir a tampa do tanque de lavagem para retirar peças, o operador inala vapor de solvente e sente dor de cabeça ou tontura
Os exemplos de prensa e de queda se baseiam nos registros de exemplo do comentário do MHLW sobre a diretriz.
Etapa 3: Estimar o Risco
Para cada perigo, combine a severidade da possível lesão ou doença com a probabilidade de ela ocorrer, e estime o tamanho do risco. O objetivo da pontuação não é a precisão. É comparar os perigos entre si para decidir qual corrigir primeiro.
Níveis de Severidade e de Probabilidade
O comentário do MHLW dá um exemplo que divide a severidade em quatro níveis, baseados principalmente no tempo de afastamento, para que lesões de tipos diferentes possam ser comparadas numa só escala:
- Fatal: morte, ou dano permanente a uma parte do corpo
- Grave: 1 mês ou mais de afastamento, ou muitas pessoas feridas de uma vez
- Moderada: menos de 1 mês de afastamento, ou várias pessoas feridas de uma vez
- Leve: sem afastamento, ou da ordem de um arranhão
A probabilidade também tem quatro níveis, com base em quantas vezes e por quanto tempo as pessoas ficam perto do perigo e na facilidade de evitá-lo:
- Muito alta: trabalho rotineiro, por longos períodos; difícil de evitar
- Relativamente alta: trabalho rotineiro; evitável
- Possível: trabalho não rotineiro; evitável
- Quase nula: trabalho raro; evitável
Três Formas de Estimar
A diretriz traz três métodos de exemplo:
- Método da matriz: colocar severidade e probabilidade nos dois eixos de uma tabela e ler o risco atribuído à célula onde elas se encontram
- Método da pontuação: dar uma pontuação à severidade e outra à probabilidade, e depois somar ou multiplicar
- Árvore de decisão (risk graph): ramificar passando pela severidade, pela frequência com que as pessoas se expõem ao perigo e pela possibilidade de evitá-lo
Para uma unidade que está começando, o método da matriz é fácil de entender e de transformar em hábito. O exemplo de pontuação do comentário dá à severidade 30, 20, 7 ou 2 pontos e à probabilidade 20, 15, 7 ou 2 pontos. Um total de 30 ou mais é "alto", de 10 a 29 é "médio" e abaixo de 10 é "baixo".
A célula em que a probabilidade (linhas) encontra a severidade (colunas) indica o nível de risco e a prioridade.
Exemplo do Anexo 4 do comentário do MHLW sobre a diretriz. A célula destacada é severidade "Grave" × probabilidade "Relativamente alta": risco 4, prioridade alta.
Os níveis e as pontuações são exemplos, e cada local de trabalho pode definir os seus. Para manter a classificação consistente entre avaliadores, porém, reúna em uma página as definições dos níveis e exemplos resolvidos e compartilhe com todos. Se a sua fábrica usa outra matriz, como uma 5×5 de um programa existente de APR, pergunte ao lado japonês se é preciso converter para a deles ou se a sua é aceita.
Erros Comuns na Estimativa
A diretriz pede que você classifique a severidade pela lesão mais grave que poderia ocorrer no pior caso, não pelas lesões que de fato já aconteceram. Se uma tarefa só causou contusões na ponta dos dedos até agora, mas poderia causar uma amputação quando as condições se alinham, classifique-a como amputação.
O segundo erro é confiar demais nos dispositivos de segurança existentes. A diretriz também pede que se considere:
- Quanto os dispositivos de segurança são confiáveis e como estão mantidos
- A chance de as pessoas burlarem ou ignorarem os dispositivos de segurança
- O uso indevido previsível, como etapas puladas ou erros de operação
Por exemplo, uma prensa pode ter cortina de luz, mas se o arranjo da máquina permite ao operador alcançar o ponto de operação por fora da zona protegida para manter a produção, o risco nesse caminho continua. Fatores adicionais, como a fadiga do trabalhador, também são considerados na etapa de identificação.
Etapas 4 e 5: Definir Prioridades e Reduzir o Risco
Com os riscos estimados, planeje as medidas a partir dos mais altos. A ideia mais importante aqui é que os tipos de medida têm uma ordem de prioridade.
A Ordem das Medidas de Redução de Risco
A diretriz exige que as medidas exigidas por lei sejam cumpridas primeiro. Em seguida, fixa a ordem abaixo para planejar as demais. Os níveis mais altos funcionam sem depender da atenção das pessoas, por isso são mais eficazes e duram mais.
Considere-as de cima para baixo e escolha medidas o mais alto possível na lista.
O comentário do MHLW diz que essa ordem segue a mesma ideia das diretrizes da OIT sobre sistemas de gestão de segurança e saúde no trabalho. No projeto de máquinas, o equivalente mais próximo é o método de três etapas da ISO 12100 (JIS B 9700; no Brasil, ABNT NBR ISO 12100): projeto inerentemente seguro, proteções e medidas de proteção complementares, e depois informações para uso.
Um padrão comum no chão de fábrica é as medidas derivarem para treinamento, lembretes e EPI, porque custam pouco tempo ou dinheiro. A diretriz pede a medida do nível mais alto possível, exceto quando o seu ônus for gritantemente desproporcional ao efeito.
Segundo a circular de aplicação, quando a morte ou uma deficiência permanente grave é provável, as medidas devem ser tomadas mesmo que sejam caras. A circular também pede que os riscos sejam reduzidos a um nível que proteja trabalhadores idosos, pessoas que não entendem bem o japonês e trabalhadores inexperientes. Numa fábrica fora do Japão, a mesma ideia vale para quem não lê o idioma em que os procedimentos estão escritos.
Medidas Provisórias Quando a Correção Demora
As medidas mais eficazes, como modificar um equipamento, costumam levar mais tempo. Para riscos que podem causar morte, deficiência permanente ou doença grave, a diretriz diz que, se a medida adequada vai demorar, medidas provisórias (zantei sochi) devem ser tomadas imediatamente.
Um exemplo é demarcar a área de trabalho e restringir o acesso até que a modificação esteja pronta. Qual medida provisória é adequada depende da máquina e do perigo, e quem decide é a equipe de segurança da unidade. Esperar "até o orçamento ser aprovado" significa continuar trabalhando com o risco ainda alto.
Estime o Risco de Novo Depois das Medidas
Depois que as medidas estão implantadas, estime o risco de novo na mesma escala. O risco que permanece se chama risco residual (zanryu risuku). A circular de aplicação diz que o registro das medidas tomadas deve incluir essa estimativa pós-medida.
Se o risco reestimado ainda não for aceitável, acrescente novas medidas à próxima rodada de melhoria. Não parar no visto de "concluído" é o que mantém o ciclo funcionando.
Etapa 6: Registrar, Comunicar e Rever
A diretriz exige o registro de cinco itens. A circular de aplicação acrescenta a data e o nome de quem fez a avaliação, e pede que os registros sejam guardados até a próxima avaliação.
- As tarefas avaliadas
- Os perigos identificados
- Os riscos estimados
- A prioridade definida para cada medida de redução de risco
- As medidas tomadas (incluindo a estimativa do risco pós-medida)
Não há formulário fixo, mas o comentário do MHLW traz um registro de exemplo para trabalho em prensa. A figura a seguir reorganiza esse exemplo para facilitar a leitura.
Coloque o risco antes e depois das medidas lado a lado, para que uma linha mostre o que fazer a seguir.
| Tarefa (equipamento) | Perigo e possível acidente | Medidas existentes | Risco antes | Medida de redução do risco | Risco depois | Próximo passo |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Furação (Prensa nº 1) | A prensa tem comando bimanual e cortina de luz, mas a mão de um ajudante pode entrar pela lateral e ser prensada nas matrizes | Comando bimanual; cortina de luz | Grave × Possível Médio (3) | Instalar proteções nos dois lados da prensa | Grave × Quase nula Médio (3) | Instalar também uma proteção na parte de trás |
| Furação (Prensa nº 2) | Um operador tropeça na sucata espalhada ao pé da prensa, cai e machuca o quadril ou o braço | Treinamento de organização e limpeza | Moderada × Relativamente alta Médio (3) | Reforçar a organização e a limpeza | Moderada × Quase nula Baixo (1) | Verificar regularmente, por exemplo no DDS (observação: modificar a matriz para que a sucata não se espalhe) |
Baseado no exemplo do Anexo 5 do comentário do MHLW sobre a diretriz. Um formulário real também registra a data da avaliação, o avaliador e a data em que as medidas foram executadas.
Na linha da Prensa nº 2, a organização e a limpeza reduzem a probabilidade, e a observação aponta como próximo passo uma correção de engenharia: modificar a matriz. Um bom registro mostra esse fluxo: os controles administrativos que reduziram o risco primeiro são depois substituídos por correções no próprio equipamento.
Na avaliação de riscos químicos, informar os trabalhadores sobre os resultados é obrigatório. Desde abril de 2023, o empregador também deve guardar os registros até a próxima avaliação (3 anos, se a próxima ocorrer dentro de 3 anos). Os resultados são divulgados por afixação no local de trabalho ou entrega de documentos, para que os trabalhadores possam consultá-los a qualquer momento.
Quando Rever
Reveja o registro quando:
- Equipamentos, procedimentos ou materiais mudam
- Ocorre um acidente ou quase acidente
- Passou tempo e as pessoas ou os equipamentos mudaram
Comece cada revisão no chão de fábrica, verificando se o risco pós-medida realmente diminuiu. Assim a revisão não vira uma atualização de papel.
Por que a Avaliação de Riscos Vira Formalidade
As etapas em si não são difíceis. Quando a avaliação de riscos falha, o problema costuma ser a forma como ela é conduzida, não o método. Quatro falhas aparecem com frequência.
Preencher o Formulário Vira o Objetivo
Quando completar o formulário é o objetivo, o trabalho vira copiar a planilha do ano passado no escritório. Faça a avaliação no chão de fábrica, olhando o trabalho real. Basta perguntar aos operadores "Qual momento mais assusta você?" para revelar perigos que não estão em nenhum documento.
Toda Medida É Lembrete ou EPI
Se a coluna de medidas está cheia de "tomar cuidado", "treinar" e "usar luvas", a ordem de prioridade se perdeu. Uma saída é criar a regra de que toda proposta registre se a equipe considerou, primeiro, eliminar a tarefa e, segundo, impedir o perigo pelo lado da máquina. Isso cria o hábito de pensar em medidas de nível mais alto.
As Classificações São Brandas e Tudo Fica "Baixo"
Pontuações baixas costumam vir de supor que os dispositivos de segurança são sempre usados corretamente, ou de classificar a severidade pelas lesões passadas. Escreva nos critérios que a severidade se baseia no pior caso e que a burla de dispositivos de segurança e as etapas puladas devem ser tratadas como possíveis.
Foi Feita Uma Vez e Nunca Atualizada
Quanto mais uma fábrica troca equipamentos e faz setups diferentes, mais rápido os registros antigos se afastam da realidade. Inclua um campo de avaliação de riscos nos formulários de solicitação de equipamento novo e de mudança de procedimento e incorpore-o ao processo de gestão de mudanças, para que nenhuma mudança escape. Alguns riscos também variam com a estação, como o calor do verão, e pedem revisão anual.
Referência Rápida: Termos de uma Planilha de Avaliação de Riscos Japonesa
| Romaji | Português | Observação |
|---|---|---|
| risuku asesumento (RA) | Avaliação de riscos (apreciação de riscos) | "Apreciação de riscos" é o termo da NR-12 e da ABNT NBR ISO 12100 |
| kiken-sei mata wa yugai-sei | Perigo (periculosidade ou nocividade) | |
| jutokudo | Severidade | |
| hassei no kanosei | Probabilidade de ocorrência | |
| risuku no mitsumori | Estimativa do risco | |
| yusendo | Prioridade | |
| risuku teigen sochi | Medida de redução de risco | |
| honshitsu-teki taisaku | Medida inerente (eliminação, substituição) | Projeto inerentemente seguro, na linguagem da ISO 12100 |
| kogaku-teki taisaku | Controle de engenharia | Inclui a proteção coletiva |
| kanri-teki taisaku | Controle administrativo | |
| kojin-yo hogogu | Equipamento de proteção individual (EPI) | |
| zanryu risuku | Risco residual | |
| hiteijo sagyo | Trabalho não rotineiro | |
| zantei sochi | Medida provisória | |
| shokucho | Encarregado / supervisor de primeira linha | |
| anzen kanrisha | Gestor de segurança | Cargo previsto em lei no Japão; no Brasil, o papel se aproxima do SESMT, sem ser idêntico |
Perguntas para Fazer Antes de Preencher uma Planilha de RA Japonesa
Quando a casa matriz ou um cliente japonês pede uma avaliação de riscos, estas perguntas ajudam a combinar o que eles esperam antes de você começar:
- Escopo: Quais equipamentos, tarefas e turnos entram? As tarefas não rotineiras (manutenção, trocas de setup, desobstrução de travamentos, limpeza) estão incluídas?
- Formato: Precisamos usar a planilha e a matriz 4×4 de vocês, ou podemos enviar o nosso inventário de riscos do PGR, a APR ou a análise no formato local? Se for preciso usar a de vocês, existe uma regra de conversão a partir da nossa escala?
- Critérios: Podem enviar as definições de severidade e probabilidade, com exemplos resolvidos, para que as nossas classificações coincidam com as de vocês?
- Prazo: As medidas devem estar implantadas antes de a produção começar, ou antes de um marco específico (instalação, teste, início da produção em série)?
- Informação do fabricante do equipamento: Para equipamentos vindos do Japão, o fabricante pode fornecer a avaliação de riscos e a lista de riscos residuais em inglês ou português?
- Base legal: Isto é um padrão da empresa ou está ligado a uma exigência legal japonesa? Quais leis e normas locais (NR-1, NR-12) devemos seguir onde houver diferença?
- Aprovação: Quem revisa e aprova a planilha do lado de vocês, e quem assina do nosso lado?
- Registros: Em que idioma e por quanto tempo devemos guardar os registros? Devemos incluir o risco pós-medida e os próximos passos?
- Gatilhos de revisão: Quais mudanças (equipamento, materiais, procedimentos, pessoas) exigem que atualizemos e reenviemos?
Um pedido curto que você pode adaptar:
"Antes de iniciarmos a avaliação de riscos de [linha/equipamento], poderiam nos enviar o modelo de RA de vocês, as definições de severidade e probabilidade com exemplos e a lista de riscos residuais do fabricante para [equipamento]? Informem também se as medidas devem estar concluídas antes do teste ou antes da produção em série, e quem aprovará a planilha do lado de vocês."
Limites Deste Guia
- Este artigo resume a diretriz do MHLW, seu comentário e documentos de referência. Não é aconselhamento jurídico nem procedimento de trabalho.
- A lei japonesa vale para locais de trabalho no Japão. Em fábricas de outros países, a legislação local de segurança e saúde no trabalho decide o que é exigido; o método japonês pode ser um padrão da empresa por cima dela.
- A matriz, as pontuações e os níveis de severidade são exemplos do MHLW. Cada empresa, e muitas vezes cada unidade, define os seus.
- A comparação com NR-1, NR-12, ISO 12100 e JHA/APR é um resumo de alto nível. Os textos vigentes das normas regulamentadoras e das normas técnicas trazem exigências próprias; confirme com o SESMT e com a área jurídica ou de compliance.
- A avaliação de riscos químicos no Japão tem regras e métodos próprios, que este guia apenas toca.
Resumo
- A avaliação de riscos japonesa lista os perigos, classifica-os por severidade e probabilidade e os corrige em ordem de risco
- Para máquinas e trabalho, é um "dever de esforço" pelo Artigo 28-2 da Lei de Segurança e Saúde Industrial; para os produtos químicos listados, é obrigatória pelo Artigo 57-3
- Quando equipamentos, materiais ou procedimentos mudam, a redução do risco deve estar concluída antes de o trabalho começar
- As medidas seguem a ordem inerentes → engenharia → administrativas → EPI, depois das exigências legais, e devem ficar o mais alto possível nessa ordem
- O risco é estimado de novo depois das medidas, registrado e revisto a cada mudança ou acidente
- Comparado com uma APR/JHA, o método japonês é disparado por mudanças, classifica a severidade do pior caso e registra o risco antes e depois das medidas
A avaliação de riscos não é só trabalho da equipe de segurança. Nas fábricas japonesas, ela passa por todos que lidam com equipamentos, da engenharia de processos e da manutenção até o gerente da fábrica.
FAQ
A avaliação de riscos é obrigatória no Japão?
Depende do perigo. Para produtos químicos que exigem rotulagem ou FDS, é obrigatória pelo Artigo 57-3 da Lei de Segurança e Saúde Industrial. Para máquinas e trabalho em geral, o Artigo 28-2 a torna um "dever de esforço" para a indústria de transformação e alguns outros setores. As leis que exigem medidas de segurança específicas se aplicam nos dois casos.
Qual é a diferença entre a avaliação de riscos japonesa e a APR ou o JHA?
Um JHA, como descrito na OSHA 3071, divide um serviço em etapas e lista os perigos e os controles de cada uma. O método japonês cobre tarefas e equipamentos de todo o local de trabalho, classifica cada risco com uma matriz de severidade × probabilidade ou com pontuações e registra o risco antes e depois das medidas. Os dois podem ser usados juntos.
A avaliação japonesa substitui o PGR da NR-1 ou a apreciação de riscos da NR-12 no Brasil?
Em geral, não: numa fábrica no Brasil, o que a lei brasileira exige continua valendo, e o formato japonês costuma ser um padrão adicional da empresa. Na prática, as informações podem ser aproveitadas nos dois sentidos, mas confirme com o SESMT como a planilha japonesa se encaixa no inventário de riscos e na documentação de máquinas da unidade.
Que matriz de risco as empresas japonesas usam?
O comentário do MHLW dá um exemplo 4×4: quatro níveis de severidade (fatal, grave, moderada, leve) e quatro níveis de probabilidade, ligados a riscos de 1 a 5 e a três faixas de prioridade. As empresas podem definir os seus próprios níveis, então peça as definições reais antes de classificar qualquer coisa.
Com que frequência a avaliação de riscos deve ser revista?
A diretriz liga a revisão a eventos, e não a um intervalo fixo: mudanças em equipamentos, materiais ou procedimentos, acidentes que revelam lacunas e a passagem do tempo, à medida que os equipamentos envelhecem e as pessoas mudam.
Fontes
- MHLW, diretriz sobre a investigação de perigos e danos (Aviso Público nº 1, 10 de março de 2006) (em japonês)
- Divisão de Segurança do MHLW, comentário sobre a diretriz, com exemplos de matriz, de registros e a circular de aplicação (em japonês)
- MHLW, acidentes de trabalho em 2025 e números finais de 2025 (em japonês)
- MHLW, perguntas e respostas sobre avaliação de riscos químicos (em japonês)
- Regulamento de Segurança e Saúde Industrial, Artigo 24-11 (setores abrangidos) (em japonês)
- MHLW, diretriz das normas abrangentes de segurança de máquinas (2007) (em japonês)
- JIS B 9700:2013, Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos (idêntica à ISO 12100:2010; em japonês)
- Occupational Safety and Health Administration (OSHA, EUA), Job Hazard Analysis (OSHA 3071) (em inglês)
- NIOSH, About Hierarchy of Controls (em inglês)
- Para o Brasil, consulte o texto vigente da NR-1 (disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais) e da NR-12 (segurança no trabalho em máquinas e equipamentos), publicados pelo Ministério do Trabalho e Emprego, e a ABNT NBR ISO 12100 (segurança de máquinas – princípios gerais de projeto – apreciação e redução de riscos).
Artigo original em japonêsEste guia se baseia em um artigo do MONOSCOPE escrito para leitores no Japão: 工場のリスクアセスメントのやり方｜洗い出しから低減措置まで6ステップ
Sobre a redação
Redação do MONOSCOPEFOUNDER & EDITORCerca de dez anos de atuação em um fabricante de equipamentos industriais e em uma empresa de engenharia de plantas, com propostas, projeto e comissionamento de equipamentos, seguidos da migração para o marketing digital. Hoje presta consultoria web a fabricantes B2B, ajudando-os a explicar com clareza seus produtos e tecnologias. Possui as licenças nacionais japonesas de Energy Manager e de Engenheiro-Chefe de Eletricidade de Terceira Classe.
Mantém um blog de engenharia desde 2017 (mais de 500 artigos) e um canal no YouTube em japonês com cerca de 20 mil inscritos. Cada guia é escrito do ponto de vista do chão de fábrica japonês e conferido com as normas citadas.
