Risikobeurteilung in Japan: Ablauf, Matrix, EN ISO 12100
Ihr japanischer Mutterkonzern oder Kunde verlangt vor dem Anlauf einer neuen Linie ein „Risk Assessment“. Die mitgelieferte Vorlage gleicht nicht Ihrer Gefährdungsbeurteilung nach Arbeitsschutzgesetz: Sie enthält Spalten für Schwere und Wahrscheinlichkeit, eine 4×4-Matrix, ein „Risiko vor den Maßnahmen“ und ein „Risiko nach den Maßnahmen“ sowie den Hinweis, dass die Arbeit erst nach Umsetzung der Maßnahmen beginnen darf. Auf japanischer Seite heißt das Ganze meist kurz RA.
Die Vorlage stammt aus einer nationalen Leitlinie, die das japanische Ministerium für Gesundheit, Arbeit und Soziales (MHLW) 2006 veröffentlicht hat. Dieser Beitrag erklärt Schritt für Schritt, wie japanische Werke die Risikobeurteilung nach dieser Leitlinie durchführen. Er vergleicht sie mit der Gefährdungsbeurteilung nach ArbSchG und BetrSichV und mit EN ISO 12100 für Maschinen. Am Ende finden Sie Fragen, die Sie der japanischen Seite stellen sollten, bevor Sie deren Formular ausfüllen.
Der Beitrag beschreibt Methoden und Dokumente. Er ist keine Arbeitsanweisung und keine Rechtsberatung. Was Sie tatsächlich tun müssen, bestimmen Ihre Fachkraft für Arbeitssicherheit und die an Ihrem Standort geltenden Vorschriften.
Inhalt
- Was japanische Werke unter „Risk Assessment“ verstehen
- Japanische Risikobeurteilung, Gefährdungsbeurteilung und EN ISO 12100 im Vergleich
- Wann und von wem sie durchgeführt wird
- Die sechs Schritte der japanischen Risikobeurteilung
- Schritt 1–2: Vorbereiten und Gefährdungen ermitteln
- Schritt 3: Das Risiko einschätzen
- Schritt 4–5: Prioritäten setzen und das Risiko mindern
- Schritt 6: Dokumentieren, informieren und überprüfen
- Warum die Risikobeurteilung zur Formsache wird
- Japanische Maschinen im deutschen Werk
- Kurzreferenz: Begriffe auf einem japanischen RA-Blatt
- Fragen an die japanische Seite vor dem Ausfüllen des RA-Blatts
- Grenzen dieses Beitrags
- Zusammenfassung
- FAQ
Was japanische Werke unter „Risk Assessment“ verstehen
In Japan bedeutet Risk Assessment: Gefährdungen am Arbeitsplatz ermitteln, jedes Risiko aus der möglichen Schwere von Verletzung oder Erkrankung und aus der Eintrittswahrscheinlichkeit einschätzen und die Risiken in der Reihenfolge ihrer Priorität mindern. Der Rechtsbegriff lautet Kikensei mata wa yugaisei-to no chosa, sinngemäß „Untersuchung von Gefahr oder Schädlichkeit“. Laut MHLW-Kommentar entspricht das dem, was die ILO und andere als Risk Assessment bezeichnen.
Hier liegt eine Falle bei der Begrifflichkeit. Im Deutschen deckt „RA“ zwei Dinge ab: die Gefährdungsbeurteilung des Arbeitgebers (ArbSchG, BetrSichV, GefStoffV) und die Risikobeurteilung des Maschinenherstellers (EN ISO 12100). Die japanische Methode ähnelt in der Denkweise beiden, ist aber mit keiner von ihnen identisch. In diesem Beitrag steht „Risikobeurteilung“ für die japanische Methode.
Das japanische Arbeitsschutzrecht legt Mindeststandards fest, die jeder Arbeitgeber einhalten muss. Die Risikobeurteilung kommt darüber hinaus: Der Betrieb sucht selbst nach Gefährdungen, die zu seinen Anlagen, Materialien und Arbeitsweisen passen.
Wie verbindlich sie ist, hängt von der Gefährdung ab:
- Maschinen und Arbeitsabläufe allgemein: Artikel 28-2 des japanischen Arbeitssicherheits- und Gesundheitsgesetzes (ISHA) legt dem Arbeitgeber eine Bemühenspflicht (Doryoku-gimu) auf. Er muss die Beurteilung anstreben, sie ist aber keine strikte Rechtspflicht. Für Gefährdungen ohne Chemikalienbezug gilt sie für Arbeitgeber des verarbeitenden Gewerbes und einiger weiterer Branchen.
- Chemikalien mit Kennzeichnungs- oder SDS-Pflicht (Sicherheitsdatenblatt): Artikel 57-3 macht die Risikobeurteilung verpflichtend.
Das ist ein Unterschied zu Deutschland: Dort ist die Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG für alle Tätigkeiten gesetzlich vorgeschrieben. Dass das japanische Formular „nur“ eine Bemühenspflicht abbildet, sagt daher wenig darüber, wie ernst Ihr Partner es nimmt. Meist ist es eine verbindliche Konzernvorgabe.
Beides heißt Risikobeurteilung, doch Rechtsgrundlage und Verbindlichkeit unterscheiden sich.
Einzelheiten zu Gefährdungen ohne Chemikalienbezug regelt die MHLW-Leitlinie zur Untersuchung von Gefahr oder Schädlichkeit. Für Maschinen gibt es eine eigene Leitlinie, die umfassenden Sicherheitsstandards des MHLW für Maschinen.
Nach Angaben des MHLW gab es 2025 im verarbeitenden Gewerbe Japans 115 tödliche Arbeitsunfälle. Zusammen mit den Verletzten mit mindestens 4 Ausfalltagen waren es 26.371 Betroffene. Die häufigste Unfallart war das Einklemmen und Einziehen an Maschinen (Hasamare / Makikomare) mit 5.992 Fällen. Sie verursachte außerdem 47 Todesfälle, rund 40 % aller Todesfälle im verarbeitenden Gewerbe.
Einklemmunfälle eignen sich gut für die Risikobeurteilung. Wer vorab auflistet, wo an der Maschine und bei welcher Tätigkeit Beschäftigte in Gefahrenbereiche greifen, kann vieles beheben, bevor jemand verletzt wird.
Die genannten Vorschriften gelten für Betriebsstätten in Japan. Am Standort in Deutschland, Österreich oder der Schweiz gilt das dortige Recht. Der japanische Partner kann das eigene Format trotzdem als Konzernstandard verlangen.
Japanische Risikobeurteilung, Gefährdungsbeurteilung und EN ISO 12100 im Vergleich
Alle drei Ansätze suchen Gefährdungen, bevor jemand zu Schaden kommt, und ordnen sie so, dass die größten Risiken zuerst abgestellt werden. Sie unterscheiden sich in Rechtsstatus, Gegenstand und Anwender. Die Tabelle fasst das knapp zusammen; sie ersetzt nicht den Blick in die Rechtstexte.
| Japan (MHLW-Leitlinie) | Deutschland (ArbSchG / BetrSichV) | EN ISO 12100 (Maschinen) | |
|---|---|---|---|
| Grundlage | MHLW-Leitlinie zur Untersuchung von Gefahr oder Schädlichkeit (2006) und zugehöriger Kommentar | ArbSchG §§ 5, 6; für Arbeitsmittel BetrSichV § 3; für Gefahrstoffe GefStoffV | EN ISO 12100:2010; in Japan als JIS B 9700:2013 veröffentlicht (beruht auf ISO 12100:2010) |
| Verbindlichkeit | Bemühenspflicht für Maschinen und Arbeitsabläufe im verarbeitenden Gewerbe; Pflicht für gelistete Chemikalien | Gesetzliche Pflicht des Arbeitgebers | Konstruktionsnorm für Maschinenhersteller |
| Anwender | Der Arbeitgeber für den eigenen Betrieb | Der Arbeitgeber, unter Einbindung von Fachkraft für Arbeitssicherheit und Betriebsarzt | Konstrukteur und Hersteller der Maschine |
| Betrachtungsgegenstand | Tätigkeiten und Anlagen im Betrieb, einschließlich nicht routinemäßiger Tätigkeiten | Arbeitsplätze und Tätigkeiten; bei Arbeitsmitteln die Verwendung einschließlich Instandhaltung | Eine Maschine über alle Lebensphasen |
| Bewertung | Schwere × Wahrscheinlichkeit (Matrix, Punktbewertung oder Risikograph) | Keine bestimmte Methode vorgeschrieben; Risikomatrizen sind verbreitet | Schadensausmaß und Eintrittswahrscheinlichkeit |
| Rangfolge der Maßnahmen | Gesetzliche Vorgaben zuerst, dann inhärente Maßnahmen → technische Maßnahmen → organisatorische Maßnahmen → PSA | § 4 ArbSchG: Gefahren an der Quelle bekämpfen, Stand der Technik, individuelle Schutzmaßnahmen nachrangig; in der Praxis als STOP-Prinzip bekannt | Inhärent sichere Konstruktion → technische und ergänzende Schutzmaßnahmen → Benutzerinformation |
| Dokumentation | Fünf Inhalte plus Datum und Beurteilende; Aufbewahrung bis zur nächsten Beurteilung | Unterlagen über Ergebnis, Maßnahmen und Ergebnis der Überprüfung (§ 6 ArbSchG) | Restrisiken gehen in die Benutzerinformation (Betriebsanleitung) |
Wenn Sie die Gefährdungsbeurteilung kennen, werden Ihnen folgende Punkte der japanischen Methode anders vorkommen:
- Anlass ist die Änderung, nicht der Kalender. Die Leitlinie knüpft die Beurteilung an neue oder geänderte Anlagen, Materialien und Verfahren. Die Risikominderung soll abgeschlossen sein, bevor die Arbeit beginnt.
- Gesetzliche Vorgaben zuerst. Was das Gesetz verlangt, wird unabhängig vom Risikowert umgesetzt.
- Schwere im schlimmsten glaubhaften Fall. Die Schwere richtet sich nach der schwersten Verletzung, die vernünftigerweise eintreten könnte, nicht nach den bisher beobachteten Verletzungen.
- Bewertung vor und nach den Maßnahmen. Das Blatt hält das Risiko nach den Maßnahmen fest. Dieses Restrisiko bestimmt die nächste Runde.
- Der Vorarbeiter (Shokucho) leistet die Kernarbeit. Die Sicherheitsverantwortlichen steuern den Prozess, doch wer der Tätigkeit am nächsten ist, ermittelt die Gefährdungen und schlägt Maßnahmen vor.
- Restrisiken des Maschinenherstellers sind eine Eingangsgröße. Bei neuen Anlagen soll der Betreiber laut Leitlinie die Risikobeurteilung des Herstellers anfordern.
Die japanische Leitlinie verlangt außerdem, Maßnahmen möglichst weit oben in der Rangfolge zu wählen. Ausgenommen sind Fälle, in denen die Belastung dem Nutzen gegenüber in grobem Missverhältnis steht und die Maßnahme offensichtlich unzumutbar wäre. Das erinnert im Gedanken an den Stand-der-Technik-Grundsatz in § 4 ArbSchG. Die Rechtsgrundlagen sind aber verschieden, setzen Sie die beiden daher nicht gleich.
Abgrenzung zu KY, Hiyari hatto und FMEA
In japanischen Werken laufen mehrere ähnlich wirkende Aktivitäten nebeneinander. Werden sie verwechselt, hört man Sätze wie „Wir machen KY, also brauchen wir keine Risikobeurteilung“. Jede Aktivität hat ihre eigene Rolle.
Sie dienen unterschiedlichen Zwecken zu unterschiedlichen Zeitpunkten. Werke kombinieren sie, statt eine durch die andere zu ersetzen.
Gefährdungen aus KY und Beinaheunfall-Meldungen führen eher zu Änderungen an der Anlage, wenn sie in die Risikobeurteilung einfließen.
Für die tägliche Routine siehe unseren Beitrag zum Training von Kiken yochi (KY) ; zur Meldung von Beinaheunfällen den Beitrag zu Hiyari hatto . Auch die FMEA ordnet nach Bedeutung und Auftreten, betrachtet aber Produkt- und Prozessfehler . Als Merkhilfe: Die Risikobeurteilung verfolgt die Wege, auf denen ein Mensch zu Schaden kommt.
Wann und von wem sie durchgeführt wird
Viele halten die Risikobeurteilung für eine jährliche Pflichtübung. Die Leitlinie verlangt sie dagegen immer dann, wenn sich die Risiken am Arbeitsplatz ändern. Sie regelt auch, wer die Führung übernimmt und wer die inhaltliche Analyse leistet.
Wann sie durchzuführen ist
Die Leitlinie nennt diese Anlässe:
- Errichtung, Verlagerung, Umbau oder Abbruch eines Gebäudes
- Einführung neuer oder Änderung bestehender Anlagen
- Einführung neuer oder Änderung bestehender Rohstoffe und Materialien
- Einführung oder Änderung von Arbeitsmethoden und Arbeitsabläufen
- Ein Unfall, der Lücken in einer früheren Beurteilung zeigt
- Ablauf einer gewissen Zeit seit der letzten Beurteilung, in der Anlagen gealtert sind, Beschäftigte gewechselt haben oder neues Wissen entstanden ist
Bei neuen Anlagen und geänderten Abläufen gilt: Die Maßnahmen zur Risikominderung müssen abgeschlossen sein, bevor die Arbeit beginnt. Die Leitlinie hält es zudem für wünschenswert, die Beurteilung schon in der Planungsphase durchzuführen. Ist die Maschine erst aufgestellt, laufen die Lösungen leicht auf nachgerüstete Abdeckungen und Warnschilder hinaus.
Steigt die Fertigungsplanung (Seisan gijutsu), die neue Linien und Anlagenumbauten plant, schon in der Konzeptphase ein, steigt die Chance, eine Gefährdung wegzukonstruieren, statt sie später abzusichern.
Wer was tut
Die Leitlinie teilt die Rollen auf. Der Leiter des Standorts steuert das Gesamtvorhaben, die Sicherheitsmanager (Anzen kanrisha) führen die Durchführung, und die Vorarbeiter (Shokucho), die die Arbeit am besten kennen, leisten die Analyse. Eine Beurteilung am Schreibtisch durch Personen ohne Praxis verfehlt leicht, was wirklich geschieht.
Der Sicherheitsmanager ist eine gesetzlich definierte Funktion in Japan mit Führungsaufgabe. Er ist nicht ohne Weiteres mit der Fachkraft für Arbeitssicherheit (Sifa) gleichzusetzen. Klären Sie im Zweifel, wer auf japanischer Seite welche Funktion meint.
Drei Ebenen (Gesamtsteuerung, Führung, Analyse), dazu Beschäftigte und Fachleute.
Die Leitlinie verpflichtet den Arbeitgeber außerdem, die Beteiligten zu schulen.
Die Unternehmensleitung ist beteiligt, weil die Ergebnisse oft kostspielige Entscheidungen verlangen, etwa Anlagenumbauten oder geänderte Arbeitsweisen. In Japan übernimmt häufig der Werksleiter (Kojocho) die gesetzliche Rolle des Gesamtverantwortlichen für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz.
Die sechs Schritte der japanischen Risikobeurteilung
Die Leitlinie definiert vier Handlungen: Gefährdungen ermitteln, Risiken einschätzen, Prioritäten setzen und Maßnahmen planen, Maßnahmen umsetzen – dazu die Dokumentation. In der Praxis kommt vor der Ermittlung eine Vorbereitung und nach den Maßnahmen eine Überprüfung. Dieser Beitrag ordnet die Arbeit deshalb in sechs Schritte.
Ein Durchlauf endet erst, wenn das Risiko nach Umsetzung der Maßnahmen erneut eingeschätzt wurde.
Dieser Beitrag ordnet die Handlungen und die Dokumentation der MHLW-Leitlinie in sechs praxisnahe Schritte.
Schritt 1–2: Vorbereiten und Gefährdungen ermitteln
Diese beiden Schritte entscheiden über den größten Teil der Qualität. Eine übersehene Gefährdung wird weder eingeschätzt noch behoben.
Zu beurteilende Tätigkeiten auswählen
Jede einzelne Bewegung im Betrieb zu beurteilen, wäre ein riesiger Aufwand. Die Leitlinie konzentriert sich auf Verletzungen und Erkrankungen, die „vernünftigerweise vorhersehbar“ sind, etwa bei Tätigkeiten, bei denen es früher Unfälle oder gefährliche Ereignisse gab. Offensichtlich geringfügige Dinge, etwa das Gehen auf einem ebenen Gang, dürfen entfallen.
„Geringfügig“ bedeutet hier eine Verletzung, die keine ärztliche Behandlung erfordern würde. Eine Tätigkeit gilt nicht schon deshalb als geringfügig, weil frühere Verletzungen zufällig leicht ausfielen.
Informationen sammeln
Die Leitlinie verlangt, vor der Beurteilung Unterlagen wie diese zu sammeln und zu nutzen:
- Arbeitsstandards, Arbeitsanweisungen und Bedienungsanleitungen
- Spezifikationen und Betriebsanleitungen der Anlagen; SDS für Chemikalien
- Das Umfeld der Tätigkeit, etwa das Anlagenlayout
- Ergebnisse von Arbeitsplatzmessungen und besonderen Gesundheitsuntersuchungen
- Pläne für Arbeiten gemeinsam mit Fremdfirmen im selben Bereich
- Unfälle aus dem eigenen Unternehmen und von außen, Beinaheunfälle, Störungsberichte und Tätigkeiten, bei denen sich Beschäftigte unwohl fühlen
Nicht routinemäßige Tätigkeiten werden leicht übersehen. Das Durchführungsrundschreiben (Shiko tsutatsu) zur Leitlinie nennt zusätzlich Wartung und Reparatur, die Reaktion auf vorhersehbare Notfälle und Umrüstvorgänge als Bereiche, zu denen Informationen zu sammeln sind. Gerade bei Tätigkeiten, die eine stillgesetzte Maschine voraussetzen, geraten Menschen am ehesten hinter die Schutzeinrichtungen. Beziehen Sie daher die Instandhaltung (Hozen) ein.
Beschaffen Sie eine neue Anlage von außen, soll der Betreiber laut Leitlinie vom Anlagenhersteller dessen Risikobeurteilung aus Konstruktion und Fertigung anfordern und die Ergebnisse einholen. Die in der Anleitung genannten Restrisiken, also Gefährdungen, die der Hersteller nicht vollständig beseitigen konnte, sind der Ausgangspunkt der eigenen Beurteilung.
Tätigkeit gliedern und jede Gefährdung aufschreiben
Gliedern Sie die Tätigkeit entlang des Arbeitsablaufs, zum Beispiel „Material einlegen“, „Maschine starten“, „Teil entnehmen“ und „Stau beseitigen“. Schreiben Sie dann die Gefährdungen jedes Schritts nach vorab festgelegten Kategorien auf.
Die Leitlinie verlangt, Risiken getrennt nach den folgenden Gefährdungsarten einzuschätzen. Als Checkliste verwendet, verhindert sie, dass das Team nur auf Maschinengefahren schaut:
- Mechanische Einwirkung, etwa Einklemmen und Einziehen an Maschinen oder Absturz
- Physikalische Wirkungen von Chemikalien, etwa Explosion und Brand
- Gesundheitsschädliche Wirkungen von Chemikalien, etwa Vergiftung
- Gesundheitsschädliche Wirkungen physikalischer Faktoren, etwa Vibrationserkrankungen
Der Kniff: Schreiben Sie in einem Satz, was geschieht, wie es geschieht und welche Verletzung daraus folgt. Ein Zweiwortvermerk wie „Einklemmgefahr“ lässt diejenigen, die später Risiko und Maßnahmen bearbeiten, raten, welche Situation gemeint war.
Mit Situation, Ursache und Folge werden Einschätzung und Maßnahmen konkret.
Vorsicht an der Presse
Gefahr am Boden
Lösemittel einatmen
Es bleibt offen, welche Tätigkeit und welcher Moment gefährlich istBeim Ausrichten des Werkstücks greift eine Hand von der Seite zwischen die Werkzeughälften, der Stößel fährt ab, und ein Finger wird gequetscht
Ein Beschäftigter stolpert über Abfall, der rund um den Pressenfuß verstreut liegt, stürzt und prellt sich Hüfte oder Arm
Beim Öffnen des Deckels des Waschbads, um Teile zu entnehmen, atmet ein Beschäftigter Lösemitteldampf ein und bekommt Kopfschmerzen oder Schwindel
Die Beispiele Presse und Sturz beruhen auf den Beispielaufzeichnungen im MHLW-Kommentar zur Leitlinie.
Schritt 3: Das Risiko einschätzen
Für jede Gefährdung kombinieren Sie die Schwere der möglichen Verletzung oder Erkrankung mit der Eintrittswahrscheinlichkeit und schätzen so die Höhe des Risikos ein. Ziel der Bewertung ist nicht Genauigkeit. Sie soll Gefährdungen vergleichbar machen, damit Sie entscheiden können, was zuerst behoben wird.
Stufen von Schwere und Wahrscheinlichkeit
Der MHLW-Kommentar gibt ein Beispiel mit vier Schwerestufen, die sich vor allem an den Ausfalltagen orientieren. So lassen sich unterschiedliche Verletzungsarten auf einer Skala vergleichen:
- Fatal: Tod oder dauerhafte Schädigung eines Körperteils
- Schwer: 1 Monat oder mehr Arbeitsausfall oder viele Verletzte gleichzeitig
- Mittel: weniger als 1 Monat Arbeitsausfall oder mehrere Verletzte gleichzeitig
- Leicht: kein Arbeitsausfall oder allenfalls Kratzer
Auch die Eintrittswahrscheinlichkeit hat vier Stufen. Sie richten sich danach, wie oft und wie lange Menschen in der Nähe der Gefährdung sind und wie leicht sie ausweichen können:
- Sehr hoch: Routinearbeit über lange Zeiträume; kaum vermeidbar
- Relativ hoch: Routinearbeit; vermeidbar
- Möglich: nicht routinemäßige Arbeit; vermeidbar
- Nahezu ausgeschlossen: seltene Arbeit; vermeidbar
Drei Verfahren zur Einschätzung
Die Leitlinie nennt drei Beispielverfahren:
- Matrixverfahren: Schwere und Wahrscheinlichkeit auf den beiden Achsen einer Tabelle abtragen und das Risiko der Zelle ablesen, in der sie sich treffen
- Punktbewertungsverfahren: Schwere und Wahrscheinlichkeit erhalten je eine Punktzahl, die addiert oder multipliziert wird
- Risikograph: Verzweigung nach Schwere, Häufigkeit der Gefährdungsexposition und Vermeidbarkeit
Für einen Standort, der mit der Risikobeurteilung neu beginnt, ist das Matrixverfahren leicht verständlich und lässt sich gut verankern. Das Punktbeispiel des Kommentars vergibt für die Schwere 30, 20, 7 oder 2 Punkte und für die Wahrscheinlichkeit 20, 15, 7 oder 2 Punkte. Eine Summe ab 30 gilt als „hoch“, 10 bis 29 als „mittel“, unter 10 als „niedrig“.
Die Zelle, in der sich Wahrscheinlichkeit (Zeilen) und Schwere (Spalten) treffen, ergibt Risikostufe und Priorität.
Beispiel aus Anhang 4 des MHLW-Kommentars zur Leitlinie. Die umrandete Zelle steht für Schwere „Schwer“ × Wahrscheinlichkeit „Relativ hoch“: Risiko 4, hohe Priorität.
Stufen und Punktwerte sind Beispiele, und jeder Betrieb darf eigene festlegen. Damit die Bewertungen verschiedener Beurteilender nicht auseinanderlaufen, fassen Sie Stufendefinitionen und Beispielbewertungen auf einer Seite zusammen und teilen sie mit allen. Nutzt Ihr Werk eine andere Matrix, etwa eine 5×5-Matrix aus Ihrer bestehenden Gefährdungsbeurteilung, fragen Sie die japanische Seite, ob Sie umrechnen müssen oder Ihre Matrix akzeptiert wird.
Typische Fehler bei der Einschätzung
Die Leitlinie verlangt, die Schwere nach der schwersten Verletzung zu bemessen, die im schlimmsten Fall eintreten könnte, nicht nach früher tatsächlich eingetretenen Verletzungen. Hat eine Tätigkeit bisher nur geprellte Fingerspitzen verursacht, könnte sie bei ungünstigem Zusammentreffen der Umstände aber eine Amputation verursachen, bewerten Sie sie als Amputation.
Der zweite Fehler ist, bestehenden Schutzeinrichtungen zu sehr zu vertrauen. Die Leitlinie verlangt außerdem, zu berücksichtigen:
- wie zuverlässig die Schutzeinrichtungen sind und wie gut sie instand gehalten werden
- die Möglichkeit, dass Beschäftigte Schutzeinrichtungen umgehen oder ignorieren
- vorhersehbare Fehlanwendung, etwa übersprungene Schritte oder Bedienfehler
Ein Beispiel: Eine Presse mag einen Lichtvorhang haben. Erlaubt die Anordnung der Maschine aber, von außerhalb des geschützten Bereichs hineinzugreifen, um die Produktion am Laufen zu halten, bleibt das Risiko auf diesem Weg bestehen. Zusätzliche Faktoren wie Ermüdung der Beschäftigten werden ebenfalls schon bei der Ermittlung berücksichtigt.
Schritt 4–5: Prioritäten setzen und das Risiko mindern
Sind die Risiken eingeschätzt, planen Sie Maßnahmen, beginnend bei den höchsten Risiken. Der wichtigste Gedanke hier: Die Maßnahmenarten haben eine Rangfolge.
Die Rangfolge der Maßnahmen zur Risikominderung
Die Leitlinie verlangt, zuerst die gesetzlich vorgeschriebenen Maßnahmen umzusetzen. Für weitere Maßnahmen gilt dann die folgende Reihenfolge. Die oberen Stufen wirken, ohne auf die Aufmerksamkeit von Menschen angewiesen zu sein, und sind daher wirksamer und dauerhafter.
Das Prinzip kennen Sie aus Deutschland: § 4 ArbSchG verlangt, Gefahren möglichst an der Quelle zu bekämpfen und individuelle Schutzmaßnahmen nachrangig einzusetzen. Im Betrieb ist dafür das STOP-Prinzip (Substitution, technische, organisatorische, persönliche Maßnahmen) geläufig. Die japanischen „inhärenten Maßnahmen“ fassen Eliminierung und Substitution zusammen.
Prüfen Sie von oben nach unten und wählen Sie die Maßnahme möglichst weit oben.
Laut MHLW-Kommentar folgt diese Reihenfolge demselben Gedanken wie die ILO-Leitlinien zu Arbeitsschutzmanagementsystemen. Für die Maschinenkonstruktion kommt das Dreistufenverfahren der ISO 12100 (JIS B 9700) am nächsten: inhärent sichere Konstruktion, Schutzeinrichtungen und ergänzende Schutzmaßnahmen, Benutzerinformation.
Ein verbreitetes Muster in der Fertigung ist, dass die Maßnahmen zu Unterweisung, Hinweisen und PSA abwandern, weil sie wenig Zeit und Geld kosten. Die Leitlinie verlangt die höchstrangige Maßnahme, die möglich ist. Ausgenommen sind Fälle, in denen die Belastung dem Nutzen gegenüber in grobem Missverhältnis steht.
Laut Durchführungsrundschreiben sind die Maßnahmen auch dann umzusetzen, wenn sie teuer sind und Tod oder schwere bleibende Behinderung wahrscheinlich sind. Das Rundschreiben verlangt außerdem, das Risiko auf ein Niveau zu senken, das auch ältere Beschäftigte, Personen mit unzureichenden Japanischkenntnissen und unerfahrene Beschäftigte schützt. An einem Standort außerhalb Japans gilt derselbe Gedanke für Beschäftigte, die die Sprache der Arbeitsanweisungen nicht lesen.
Übergangsmaßnahmen, wenn die Lösung Zeit braucht
Die wirksamsten Maßnahmen, etwa ein Anlagenumbau, dauern meist am längsten. Bei Risiken, die zum Tod, zu bleibender Behinderung oder zu schwerer Erkrankung führen können, verlangt die Leitlinie: Dauert die eigentliche Maßnahme, müssen sofort Übergangsmaßnahmen getroffen werden.
Ein Beispiel ist, den Arbeitsbereich abzugrenzen und den Zutritt bis zum Abschluss des Umbaus zu beschränken. Welche Übergangsmaßnahme ausreicht, hängt von Maschine und Gefährdung ab und wird von den Sicherheitsverantwortlichen des Standorts entschieden. „Warten, bis das Budget genehmigt ist“ bedeutet, bei weiterhin hohem Risiko weiterzuarbeiten.
Nach den Maßnahmen das Risiko erneut einschätzen
Sind die Maßnahmen umgesetzt, schätzen Sie das Risiko auf derselben Skala erneut ein. Das verbleibende Risiko heißt Restrisiko (Zanryu risuku). Laut Durchführungsrundschreiben soll die Aufzeichnung der getroffenen Maßnahmen diese Einschätzung nach den Maßnahmen enthalten.
Ist das neu eingeschätzte Risiko weiterhin nicht akzeptabel, nehmen Sie weitere Maßnahmen in die nächste Verbesserungsrunde auf. Es bei einem Haken „erledigt“ nicht bewenden zu lassen, hält den Zyklus am Laufen. Das entspricht dem Gedanken der Wirksamkeitskontrolle, die Sie aus der Gefährdungsbeurteilung kennen.
Schritt 6: Dokumentieren, informieren und überprüfen
Die Leitlinie verlangt, fünf Inhalte festzuhalten. Das Durchführungsrundschreiben ergänzt das Datum und den Namen der beurteilenden Person und verlangt, die Aufzeichnungen bis zur nächsten Beurteilung aufzubewahren.
- Die beurteilten Tätigkeiten
- Die ermittelten Gefährdungen
- Die eingeschätzten Risiken
- Die für jede Risikominderungsmaßnahme festgelegte Priorität
- Die getroffenen Maßnahmen (einschließlich der Risikoeinschätzung nach den Maßnahmen)
Ein festes Formular gibt es nicht. Der MHLW-Kommentar enthält aber ein Beispiel für Pressenarbeit. Die folgende Abbildung ordnet dieses Beispiel übersichtlicher.
Risiko vor und nach den Maßnahmen stehen nebeneinander, sodass eine Zeile zeigt, was als Nächstes zu tun ist.
| Tätigkeit (Anlage) | Gefährdung und möglicher Unfall | Vorhandene Maßnahmen | Risiko vorher | Risikominderungsmaßnahme | Risiko nachher | Nächster Schritt |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Lochen (Presse Nr. 1) | Die Presse hat Zweihandschaltung und Lichtvorhang, doch die Hand einer Hilfskraft kann von der Seite hineingelangen und im Werkzeug eingeklemmt werden | Zweihandschaltung; Lichtvorhang | Schwer × Möglich Mittel (3) | Abdeckungen an beiden Seiten der Presse anbringen | Schwer × Nahezu ausgeschlossen Mittel (3) | Auch hinten eine Abdeckung anbringen |
| Lochen (Presse Nr. 2) | Ein Beschäftigter stolpert über Abfall, der rund um den Pressenfuß verstreut liegt, stürzt und prellt sich die Hüfte oder verletzt den Arm | Unterweisung zu Ordnung und Sauberkeit | Mittel × Relativ hoch Mittel (3) | Ordnung und Sauberkeit konsequent durchsetzen | Mittel × Nahezu ausgeschlossen Niedrig (1) | Regelmäßig kontrollieren, zum Beispiel bei der Morgenbesprechung (Hinweis: Werkzeug so ändern, dass kein Abfall verstreut wird) |
Nach dem Beispiel in Anhang 5 des MHLW-Kommentars zur Leitlinie. Ein echtes Formular enthält außerdem das Beurteilungsdatum, die beurteilende Person und das Umsetzungsdatum der Maßnahmen.
In der Zeile der Presse Nr. 2 senkt die Ordnung und Sauberkeit die Wahrscheinlichkeit, und der Hinweis nennt als nächsten Zug eine technische Maßnahme, die Änderung des Werkzeugs. Eine gute Aufzeichnung zeigt diesen Verlauf: Organisatorische Maßnahmen, die das Risiko zunächst gesenkt haben, werden später durch Maßnahmen an der Anlage ersetzt.
Bei der Risikobeurteilung für Chemikalien ist die Information der Beschäftigten über die Ergebnisse Pflicht. Seit April 2023 müssen Arbeitgeber außerdem Aufzeichnungen bis zur nächsten Beurteilung aufbewahren (3 Jahre, wenn die nächste innerhalb von 3 Jahren folgt). Die Ergebnisse werden per Aushang am Arbeitsplatz oder durch Aushändigung von Unterlagen bekannt gemacht, sodass Beschäftigte sie jederzeit einsehen können.
Wann überprüft wird
Überprüfen Sie die Aufzeichnung, wenn:
- sich Anlagen, Abläufe oder Materialien ändern
- ein Unfall oder Beinaheunfall geschieht
- Zeit vergangen ist und sich Personen oder Anlagen verändert haben
Beginnen Sie jede Überprüfung vor Ort mit der Frage, ob das Risiko nach den Maßnahmen tatsächlich gesunken ist. So wird die Überprüfung nicht zur reinen Aktualisierung auf dem Papier.
Warum die Risikobeurteilung zur Formsache wird
Die Schritte selbst sind nicht schwierig. Wo die Risikobeurteilung scheitert, liegt das meist am Betrieb des Verfahrens, nicht an der Methode. Vier Fehler treten häufig auf.
Das Ausfüllen des Formulars wird zum Ziel
Wird das Ausfüllen zum Ziel, besteht die Arbeit darin, im Büro das Blatt des Vorjahres abzuschreiben. Beurteilen Sie vor Ort und beobachten Sie dabei die tatsächliche Arbeit. Schon die Frage an die Beschäftigten „Bei welchem Moment wird Ihnen am meisten mulmig?“ kann Gefährdungen aufdecken, die in keinem Dokument stehen.
Alle Maßnahmen sind Hinweise oder PSA
Steht in der Maßnahmenspalte nur „vorsichtig sein“, „unterweisen“ und „Handschuhe tragen“, ist die Rangfolge verloren gegangen. Eine Abhilfe ist eine Regel, dass jeder Vorschlag festhalten muss, ob das Team erstens die Beseitigung der Tätigkeit und zweitens das Abstellen der Gefährdung an der Maschine geprüft hat. So entsteht die Gewohnheit, höherrangige Maßnahmen zu bedenken.
Die Bewertung ist zu nachsichtig, alles steht auf „niedrig“
Niedrige Werte entstehen meist, wenn man annimmt, dass Schutzeinrichtungen stets richtig benutzt werden, oder wenn man die Schwere nach früheren Verletzungen bemisst. Halten Sie in den Bewertungskriterien fest, dass die Schwere sich am schlimmsten Fall orientiert und dass umgangene Schutzeinrichtungen und übersprungene Schritte als möglich zu behandeln sind.
Einmal durchgeführt und nie aktualisiert
Je häufiger ein Werk Anlagen und Rüstvorgänge ändert, desto schneller entfernen sich alte Aufzeichnungen von der Wirklichkeit. Fügen Sie den Anträgen für neue Anlagen und Verfahrensänderungen ein Feld zur Risikobeurteilung hinzu und verankern Sie sie im Änderungsmanagement, sodass keine Änderung daran vorbeigeht. Manche Risiken schwanken auch saisonal, etwa Sommerhitze, und brauchen eine jährliche Überprüfung.
Japanische Maschinen im deutschen Werk
Die japanische Risikobeurteilung des Anlagenherstellers ist eine nützliche Eingangsgröße, ersetzt aber nicht die Anforderungen an das Inverkehrbringen in der EU. Die Risikobeurteilung gehört zu den Pflichten des Herstellers nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, üblicherweise nach EN ISO 12100. Die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 löst die Richtlinie ab und gilt ab dem 20. Januar 2027. Prüfen Sie Übergangsfristen und Zuständigkeiten mit Ihrer Fachabteilung für Produktkonformität.
Als Betreiber beurteilen Sie die Gefährdungen bei der Verwendung selbst, nach § 5 ArbSchG und § 3 BetrSichV. Das gilt auch dann, wenn das japanische Blatt bereits vorliegt. Übernehmen Sie dessen Restrisiken in Ihre Gefährdungsbeurteilung, und klären Sie mit Ihrem Partner, welche Unterlagen in welcher Sprache mitgeliefert werden.
Kurzreferenz: Begriffe auf einem japanischen RA-Blatt
| Japanisch (Romaji) | Deutsch | Hinweis |
|---|---|---|
| Risuku asesumento (RA) | Risikobeurteilung (Risk Assessment) | Je nach Kontext Gefährdungsbeurteilung (Arbeitgeber) oder Risikobeurteilung (Maschine) |
| Kikensei mata wa yugaisei | Gefährdung (Gefahr oder Schädlichkeit) | Rechtsbegriff der Leitlinie |
| Jutokudo | Schwere (Schadensausmaß) | Vier Stufen im Beispiel |
| Hassei no kanosei | Eintrittswahrscheinlichkeit | Aus Häufigkeit, Dauer und Vermeidbarkeit |
| Risuku no mitsumori | Risikoeinschätzung | |
| Yusendo | Priorität | |
| Risuku teigen sochi | Risikominderungsmaßnahme | |
| Honshitsu-teki taisaku | Inhärente Maßnahmen (Eliminierung, Substitution) | Entspricht dem S im STOP-Prinzip und der inhärent sicheren Konstruktion |
| Kogaku-teki taisaku | Technische Schutzmaßnahmen | |
| Kanri-teki taisaku | Organisatorische Maßnahmen | |
| Kojin-yo hogogu | Persönliche Schutzausrüstung (PSA) | |
| Zanryu risuku | Restrisiko | |
| Hiteijo sagyo | Nicht routinemäßige Tätigkeiten | Wartung, Umrüsten, Störungsbeseitigung |
| Zantei sochi | Übergangsmaßnahme | |
| Doryoku-gimu | Bemühenspflicht | |
| Shokucho | Vorarbeiter | Erste Führungsebene in der Fertigung |
| Anzen kanrisha | Sicherheitsmanager | Gesetzliche Funktion in Japan, nicht mit der Sifa identisch |
Fragen an die japanische Seite vor dem Ausfüllen des RA-Blatts
Verlangt ein japanischer Mutterkonzern oder Kunde eine Risikobeurteilung, klären diese Fragen vorab, was erwartet wird:
- Umfang: Welche Anlagen, Tätigkeiten und Schichten sind eingeschlossen? Gehören nicht routinemäßige Tätigkeiten (Instandhaltung, Umrüsten, Störungsbeseitigung, Reinigung) dazu?
- Format: Müssen wir Ihr Blatt und Ihre 4×4-Matrix verwenden, oder genügt unsere bestehende Gefährdungsbeurteilung? Wenn Ihr Format nötig ist: Gibt es eine Umrechnungsregel von unserer Skala?
- Kriterien: Können Sie uns Ihre Definitionen für Schwere und Wahrscheinlichkeit mit Beispielen schicken, damit unsere Bewertungen zu Ihren passen?
- Zeitpunkt: Müssen die Maßnahmen vor Produktionsbeginn umgesetzt sein oder vor einem bestimmten Meilenstein (Aufstellung, Probelauf, Serienanlauf)?
- Beitrag des Anlagenherstellers: Kann der Hersteller bei Anlagen aus Japan seine Risikobeurteilung und die Liste der Restrisiken auf Deutsch oder Englisch liefern?
- Rechtsgrundlage: Ist das ein Konzernstandard oder an eine japanische Rechtspflicht geknüpft? Welche örtlichen Vorschriften und Normen gelten bei Abweichungen vorrangig?
- Freigabe: Wer prüft und genehmigt das Blatt bei Ihnen, und wer unterschreibt bei uns?
- Aufzeichnungen: In welcher Sprache und wie lange sollen wir sie aufbewahren? Sollen Risiko nach den Maßnahmen und nächste Schritte enthalten sein?
- Anlässe zur Überprüfung: Welche Änderungen (Anlagen, Materialien, Verfahren, Personal) verlangen eine Aktualisierung und erneute Vorlage?
Eine kurze Anfrage zum Anpassen:
„Bevor wir die Risikobeurteilung für [Linie/Anlage] beginnen: Könnten Sie uns Ihre RA-Vorlage, Ihre Definitionen für Schwere und Eintrittswahrscheinlichkeit mit Beispielen und die Liste der Restrisiken des Herstellers für [Anlage] zusenden? Bitte teilen Sie uns auch mit, ob die Maßnahmen vor dem Probelauf oder vor dem Serienanlauf abgeschlossen sein müssen und wer das Blatt auf Ihrer Seite genehmigt.“
Grenzen dieses Beitrags
- Der Beitrag fasst die MHLW-Leitlinie, ihren Kommentar und Referenzdokumente zusammen. Er ist keine Rechtsberatung und keine Arbeitsanweisung.
- Japanisches Recht gilt für Betriebsstätten in Japan. In Deutschland, Österreich und der Schweiz entscheidet das örtliche Arbeitsschutzrecht, was verlangt ist; die japanische Methode kann zusätzlich als Konzernstandard gelten.
- Matrix, Punktwerte und Schwerestufen sind MHLW-Beispiele. Jedes Unternehmen und oft jeder Standort legt eigene fest.
- Der Vergleich mit ArbSchG, BetrSichV und EN ISO 12100 ist eine grobe Übersicht. Einzelne Vorschriften, Technische Regeln und Normen stellen eigene Anforderungen; klären Sie diese mit Ihrer Fachkraft für Arbeitssicherheit und Ihrer Compliance-Abteilung.
- Die Risikobeurteilung für Chemikalien in Japan folgt eigenen Regeln und Verfahren, die dieser Beitrag nur streift.
Zusammenfassung
- Die japanische Risikobeurteilung ermittelt Gefährdungen, bewertet sie nach Schwere und Wahrscheinlichkeit und behebt sie in der Reihenfolge des Risikos
- Für Maschinen und Arbeitsabläufe ist sie nach Artikel 28-2 des japanischen Arbeitssicherheits- und Gesundheitsgesetzes eine Bemühenspflicht; für gelistete Chemikalien ist sie nach Artikel 57-3 Pflicht
- Ändern sich Anlagen, Materialien oder Abläufe, soll die Risikominderung abgeschlossen sein, bevor die Arbeit beginnt
- Die Maßnahmen folgen nach den gesetzlichen Vorgaben der Reihenfolge inhärent → technisch → organisatorisch → PSA und sollen möglichst weit oben in dieser Reihenfolge liegen
- Nach den Maßnahmen wird das Risiko erneut eingeschätzt, dokumentiert und nach jeder Änderung oder jedem Unfall überprüft
- Gegenüber der Gefährdungsbeurteilung nach ArbSchG ist die japanische Methode vom Änderungsanlass ausgelöst, bemisst die Schwere im schlimmsten Fall und hält das Risiko vor und nach den Maßnahmen fest
Die Risikobeurteilung ist nicht allein Aufgabe der Sicherheitsverantwortlichen. In japanischen Werken tragen sie alle, die mit Anlagen arbeiten, von der Fertigungsplanung über die Instandhaltung bis zum Werksleiter.
FAQ
Ist die Risikobeurteilung in Japan verpflichtend?
Das hängt von der Gefährdung ab. Für Chemikalien mit Kennzeichnungs- oder SDS-Pflicht ist sie nach Artikel 57-3 des Arbeitssicherheits- und Gesundheitsgesetzes Pflicht. Für Maschinen und Arbeitsabläufe allgemein ist sie nach Artikel 28-2 eine Bemühenspflicht für das verarbeitende Gewerbe und einige weitere Branchen. In beiden Fällen gelten die Gesetze mit konkreten Sicherheitsvorgaben.
Was ist der Unterschied zur Gefährdungsbeurteilung nach ArbSchG?
Die Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG ist eine gesetzliche Pflicht des Arbeitgebers, schreibt aber keine bestimmte Methode vor. Die japanische Methode legt Schwere × Wahrscheinlichkeit in Matrix, Punktbewertung oder Risikograph zugrunde und verlangt das Risiko vor und nach den Maßnahmen. Beide lassen sich kombinieren, ersetzen einander aber nicht automatisch.
Welche Risikomatrix verwenden japanische Unternehmen?
Der MHLW-Kommentar gibt ein 4×4-Beispiel: vier Schwerestufen (fatal, schwer, mittel, leicht) und vier Wahrscheinlichkeitsstufen, abgebildet auf Risiko 1–5 und drei Prioritätsbänder. Unternehmen dürfen eigene Stufen festlegen, fragen Sie daher vor der Bewertung nach den tatsächlichen Definitionen.
Wie hängt EN ISO 12100 mit der japanischen Methode zusammen?
EN ISO 12100 richtet sich an Maschinenkonstrukteure; Japan veröffentlicht die Norm als JIS B 9700. Ihr Dreistufenverfahren (inhärent sichere Konstruktion, Schutzeinrichtungen und ergänzende Schutzmaßnahmen, Benutzerinformation) liegt nahe an der japanischen Rangfolge der Maßnahmen. Die in der Anleitung des Anlagenherstellers genannten Restrisiken sind ein Ausgangspunkt für die Risikobeurteilung des Betreibers.
Wie oft ist die Risikobeurteilung zu überprüfen?
Die Leitlinie knüpft die Überprüfung an Ereignisse statt an ein festes Intervall: Änderungen an Anlagen, Materialien oder Abläufen, Unfälle, die Lücken zeigen, und der Zeitablauf, in dem Anlagen altern und Personen wechseln.
Quellen
- MHLW, Leitlinie zur Untersuchung von Gefahr oder Schädlichkeit (Bekanntmachung Nr. 1, 10. März 2006) (japanisch)
- MHLW, Abteilung Arbeitssicherheit, Kommentar zur Leitlinie mit Beispielmatrizen, Aufzeichnungsbeispielen und Durchführungsrundschreiben (japanisch)
- MHLW, Arbeitsunfälle 2025 und endgültige Zahlen für 2025 (japanisch)
- MHLW, Fragen und Antworten zur Risikobeurteilung bei Chemikalien (japanisch)
- Verordnung zum Arbeitssicherheits- und Gesundheitsgesetz, Artikel 24-11 (erfasste Branchen) (japanisch)
- MHLW, Leitlinie zu den umfassenden Sicherheitsstandards für Maschinen (2007) (japanisch)
- JIS B 9700:2013 Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Risikobeurteilung und Risikominderung (entspricht ISO 12100:2010; japanisch)
- Bundesrepublik Deutschland, Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), §§ 4–6
- Bundesrepublik Deutschland, Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), § 3
- Europäische Union, Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen
Originalartikel auf JapanischDieser Leitfaden beruht auf einem MONOSCOPE-Artikel für Leser in Japan: 工場のリスクアセスメントのやり方｜洗い出しから低減措置まで6ステップ
Über die Redaktion
MONOSCOPE-RedaktionFOUNDER & EDITORRund zehn Jahre bei einem Anlagenhersteller und einem Anlagenbauunternehmen in Angebot, Konstruktion und Inbetriebnahme von Anlagen tätig, danach Wechsel ins Online-Marketing. Berät heute B2B-Hersteller zu ihren Websites und hilft ihnen, Produkte und Technik verständlich zu erklären. Besitzt die japanischen staatlichen Lizenzen als Energy Manager und als Elektro-Chefingenieur der dritten Klasse.
Betreibt seit 2017 einen Technik-Blog (über 500 Artikel) und einen japanischsprachigen YouTube-Kanal mit rund 20.000 Abonnenten. Jeder Leitfaden entsteht aus der Perspektive der japanischen Werkshalle und wird mit den zitierten Normen abgeglichen.
