QCDSE ম্যানুফ্যাকচারিং KPI: জাপানি কারখানার সূত্র ও সংজ্ঞা
জাপানি মূল কোম্পানি বা জাপানি ক্রেতার সাপ্লায়ার কোয়ালিটি টিম থেকে মাসিক রিপোর্টের একটা টেমপ্লেট এসেছে। কলামগুলো চেনা লাগে: first pass yield, customer ppm, OEE, অন-টাইম ডেলিভারি, ফ্রিকোয়েন্সি রেট, এনার্জি ইন্টেনসিটি। তারপর প্রশ্ন শুরু হয়: রিওয়ার্ক করা পার্টসকে কি "ভালো" ধরা হবে? "ফ্রিকোয়েন্সি রেট" কি আপনাদের কারখানার নিজস্ব দুর্ঘটনার হারের মতোই? হেড অফিস কেন প্রতি মাসে টনপ্রতি এনার্জি চায়?
কারখানার KPI (key performance indicator, মূল কর্মদক্ষতা সূচক) সাজানোর একটা প্রচলিত উপায়, যা জাপানি রিপোর্টে প্রায়ই দেখা যায়, হলো QCDSE: Quality (গুণমান), Cost (খরচ), Delivery (ডেলিভারি), Safety (নিরাপত্তা) ও Environment (পরিবেশ)। প্রতিটি ক্ষেত্রে একটি ফলাফল সূচক (এই মাসে কী ঘটল) আর একটি অগ্রগামী সূচক (ফ্লোর আজ কী বদলাতে পারে) জোড়া বেঁধে রাখা হয়। এভাবে পুরো কারখানার KPI এক পাতায় ধরে যায়।
সূচকের নাম মেলানো সহজ। রিপোর্ট ভুল হয় সংজ্ঞায়। এই লেখায় আছে QCDSE KPI সেট, প্রতিটি সূচকের সূত্র, রিপোর্টে যে জাপানি শব্দ দেখবেন, আর যেখানে জাপানি সংজ্ঞা আপনার চেনা সংজ্ঞা থেকে আলাদা। তারপর জাপানি কারখানা কীভাবে KPI-র লক্ষ্য ঠিক করে তা বলা হয়েছে। শেষে আছে একটি ডেফিনিশন শিট টেমপ্লেট এবং জাপানি পক্ষকে করার মতো প্রশ্নের তালিকা। সব উদাহরণের সংখ্যা কাল্পনিক।
জাপানি কারখানায় কারখানা প্রধান (kojocho) এই সংখ্যা নিয়ে কী করেন, তা জানতে চাইলে দেখুন: । এই লেখার মনোযোগ সূচকগুলোর নিজের দিকে: কোনটা কীভাবে গোনা হয় এবং কীভাবে সংজ্ঞায়িত হয়।
সূচিপত্র
- QCDSE KPI সেট এক নজরে
- Quality (Q): KPI ও সূত্র
- Cost (C) ও উৎপাদনশীলতা: KPI ও সূত্র
- Delivery (D) ও ইনভেন্টরি: KPI ও সূত্র
- Safety (S): ফ্রিকোয়েন্সি রেট ও সিভিয়ারিটি রেট
- Environment (E): KPI ও সূত্র
- জাপানি কারখানা কীভাবে KPI-র লক্ষ্য ঠিক করে
- দৈনিক, সাপ্তাহিক ও মাসিক KPI রিভিউ
- দ্রুত রেফারেন্স: জাপানি KPI পরিভাষা
- টেমপ্লেট: KPI ডেফিনিশন শিট
- এই গাইডের সীমা
- FAQ
- সূত্র
QCDSE KPI সেট এক নজরে
পুরো ছবিটা এখানে। জাপানি কারখানায় প্রচলিত সূচকগুলো পাঁচটি ক্ষেত্রে ভাগ করা হয়েছে; বাঁ দিকে ফলাফল সূচক, ডান দিকে অগ্রগামী সূচক।
প্রতিটি ক্ষেত্রে ফলাফল সূচকের সঙ্গে অগ্রগামী সূচক জোড়া থাকে।
ফলাফল ও অগ্রগামী সূচকের এই ভাগ একটা দিকনির্দেশ, কঠোর নিয়ম নয়। আপনার প্রোডাক্ট ও উৎপাদন পদ্ধতির সঙ্গে মিলিয়ে সূচক বেছে নিন।
KPI হলো এমন একটি সংখ্যা, যা দেখায় একটি গুরুত্বপূর্ণ লক্ষ্য কতদূর পূরণ হয়েছে। উৎপাদন পরিচালনার আন্তর্জাতিক স্ট্যান্ডার্ড ISO 22400-ও KPI-কে একইভাবে সংজ্ঞায়িত করে। এর Part 2 (ISO 22400-2:2014) বাস্তবে ব্যবহৃত KPI-র তালিকা সূত্রসহ দিয়েছে, এবং স্ট্যান্ডার্ডের সম্পাদকদের একটি হোয়াইট পেপারে সংখ্যাটি 34।
সম্পাদকরা এগুলোকে বেছে নেওয়ার প্রার্থী হিসেবে দেখিয়েছেন; প্রতিটি কারখানাকে সব ব্যবহার করতে হবে, এমন সেট হিসেবে নয়। 2017 সালে একটি অ্যামেন্ডমেন্টে এনার্জি ম্যানেজমেন্টের KPI যোগ হয়েছে, আর ISO স্ট্যান্ডার্ডটিকে সংশোধনের অধীনে দেখাচ্ছে।
জাপানি কারখানা QCD-র সঙ্গে নিরাপত্তা ও পরিবেশ যোগ করে কেন
Quality, Cost, Delivery (QCD) উৎপাদন ব্যবস্থাপনার মূল। জাপানের শিল্প স্ট্যান্ডার্ড JIS Z 8141 (উৎপাদন ব্যবস্থাপনার পরিভাষা) উৎপাদন ব্যবস্থাপনাকে বর্ণনা করেছে নির্ধারিত গুণমান, খরচ, পরিমাণ ও ডেলিভারি তারিখ মেনে উৎপাদনের কাজ হিসেবে। QCDSE-তে তার সঙ্গে নিরাপত্তা (S) ও পরিবেশ (E) যোগ হয়।
শুধু QCD ট্র্যাক করলে আউটপুট ভালো ও খরচ কম দেখানো যায়, অথচ নিরাপত্তার ঝুঁকি আর পরিবেশের চাপ নজরের বাইরে বাড়তে থাকে। পাঁচটি ক্ষেত্র পাশাপাশি রাখার উদ্দেশ্য হলো যাচাই করা যে এক ক্ষেত্রের ক্ষতি করে অন্য ক্ষেত্রের সংখ্যা ভালো করা হচ্ছে না।
লম্বা সংস্করণও দেখতে পারেন। জাপান ইনস্টিটিউট অফ প্ল্যান্ট মেইনটেন্যান্স (JIPM) TPM-এর ফলাফলকে সাতটি শিরোনামে (PQCDSME) ভাগ করে; এতে উৎপাদনশীলতা (P) ও মনোবল (M) যোগ হয়েছে। ফ্লোরের বোর্ডে SQCDP (safety, quality, cost, delivery, people)-ও দেখা যেতে পারে। নাম আলাদা হলেও ধারণা একই: কারখানাকে ক্ষেত্রে ভাগ করে কিছু যেন বাদ না পড়ে। এই লেখায় উৎপাদনশীলতা খরচের অংশে রাখা হয়েছে।
ফলাফল সূচক বনাম অগ্রগামী সূচক
ফলাফল সূচক (lagging indicator) হলো এমন সংখ্যা, যা মাস শেষ হওয়ার পরেই জানা যায়। কাস্টমার কমপ্লেইন, ম্যানুফ্যাকচারিং কস্ট ও ফ্রিকোয়েন্সি রেট এর উদাহরণ। সমস্যা কত বড় ছিল তা এগুলো বলে, কিন্তু সংখ্যাটা যখন দেখা যায়, তখন সেই মাসের ফল বদলানোর সময় চলে গেছে।
অগ্রগামী সূচক ফলাফলের আগে নড়ে এবং ফ্লোরের মানুষের কাজে সাড়া দেয়। First pass yield, OEE ও নিয়ার মিস রিপোর্টের সংখ্যা এর উদাহরণ। কারখানা প্রধান ফলাফল সূচক দেখেন মাসে একবার, আর ফ্লোর অগ্রগামী সূচক দেখে প্রতিদিন, এই ভাগ করলে মাসিক রিপোর্ট অনেক ছোট হয়ে যায়।
Quality (Q): KPI ও সূত্র
জাপানি কারখানা গুণমান ট্র্যাক করে দুই ভাগে: কারখানার ভেতরে ধরা পড়া ডিফেক্ট, আর যেগুলো গ্রাহকের কাছে পৌঁছে গেছে। প্রচলিত সূত্রগুলো এই:
- প্রসেসের ভেতরের ডিফেক্ট হার (koteinai furyo-ritsu, 工程内不良率) = ডিফেক্টের সংখ্যা ÷ ইন্সপেক্ট করা ইউনিট (অথবা উৎপাদিত ইউনিট)
- First pass yield (FPY) (chokko-ritsu, 直行率) = রিওয়ার্ক ছাড়া প্রথমবারেই পাস করা ইউনিট ÷ শুরু করা ইউনিট
- রিওয়ার্ক রেট (tenaoshi-ritsu, 手直し率) = রিওয়ার্ক করা ইউনিট ÷ শুরু করা ইউনিট
- গ্রাহকের হাতে পৌঁছানো ডিফেক্টের হার, ppm (ryushutsu furyo-ritsu, 流出不良率) = গ্রাহকের ধরা ডিফেক্ট ÷ শিপ করা ইউনিট × 1,000,000
- ম্যাটেরিয়াল ইয়িল্ড (budomari, 歩留り) = পণ্য আউটপুট ÷ মূল কাঁচামালের ইনপুট
"yield" শব্দটা সাবধানে পড়ুন। JIS Z 8141 budomari-কে সংজ্ঞায়িত করেছে মূল কাঁচামালের ইনপুটের তুলনায় প্রকৃতপক্ষে উৎপাদিত পণ্যের অনুপাত হিসেবে, অর্থাৎ এটি ম্যাটেরিয়াল ইয়িল্ড। ইংরেজিতে "yield" অনেক সময় ভালো ইউনিট ÷ মোট ইউনিট বোঝাতেও ব্যবহার হয়। অন্যদিকে first pass yield আর ডিফেক্ট রেট JIS-এর উৎপাদন ব্যবস্থাপনার পরিভাষায় সংজ্ঞায়িত নয়, তাই প্রতিটি কোম্পানি নিজের লব ও হর ঠিক করে।
ISO 22400 হোয়াইট পেপারেও এর সঙ্গে মেলে এমন গুণমান KPI আছে: first pass yield, scrap ratio ও rework ratio।
একই 1,000 ইউনিট থেকে আলাদা সংখ্যা আসে, আপনি কোনটাকে "ভালো" ধরছেন তার ওপর।
রিওয়ার্ক করা পার্টসসহ ভালো ইউনিটের হার = (940 + 40) ÷ 1,000 = 98.0%
সংখ্যাগুলো কাল্পনিক। রিওয়ার্ক করা পার্টস "ভালো" ধরা হবে কি না, তা লিখিতভাবে ঠিক করে নিন।
চিত্র 2-এ ভালো ইউনিটের হার 98.0%, অথচ first pass yield মাত্র 94.0%। 4 পয়েন্টের ব্যবধান হলো রিওয়ার্ক দিয়ে বাঁচানো অংশ, আর সেই রিওয়ার্কের শ্রম খরচে যোগ হয়। দুটোই ট্র্যাক করুন: ভালো ইউনিটের হার বলে শিপ করা গেল কি না, আর first pass yield বলে প্রথমবারেই ঠিকভাবে বানানো গেল কি না। দুটো একসঙ্গে থাকলে কারণ খুঁজে বের করা অনেক সহজ হয়।
গ্রাহকের কাছে পৌঁছানো ডিফেক্ট সংখ্যা ও হার, দুভাবেই দেখুন। ধরুন একটি কারখানা বছরে 500,000 ইউনিট শিপ করল এবং গ্রাহক 15টি ডিফেক্ট পেল। তাহলে হার 15 ÷ 500,000 × 1,000,000 = 30 ppm (কাল্পনিক উদাহরণ)। শিপমেন্টের পরিমাণ বেশি ওঠানামা করলে শুধু সংখ্যা দেখে পরিস্থিতি আসলের চেয়ে ভালো বা খারাপ মনে হতে পারে।
পোশাক শিল্পে ডিফেক্ট মাপতে অনেক কারখানায় DHU (প্রতি শ' ইউনিটে ডিফেক্ট) ব্যবহার হয়। জাপানি রিপোর্টের "ডিফেক্ট হার" আর আপনাদের DHU একই জিনিস নয়, তাই কোনটা কীভাবে গোনা হয় তা আলাদা করে লিখে রাখুন।
ডিফেক্ট দেখা দেওয়ার আগেই মাপ বা বৈশিষ্ট্যের ব্যবধান ধরতে চাইলে অগ্রগামী সূচক হিসেবে প্রসেস ক্যাপাবিলিটি ইনডেক্স (Cp, Cpk) ব্যবহার করুন। এটি দেখায় টলারেন্সের ভেতরে প্রসেসের ছড়ানো কতটা জায়গা ছেড়ে রাখে। ডিফেক্ট রেট এত কম যে পার্থক্য বোঝা কঠিন, সেখানে এটি সবচেয়ে কাজে লাগে।
Cost (C) ও উৎপাদনশীলতা: KPI ও সূত্র
নির্ভুল খরচের সংখ্যা মাসিক ক্লোজিংয়ের পরেই পাওয়া যায়। তাই প্রতিদিন ফ্লোর খরচ চালনাকারী ভৌত পরিমাণগুলো নিয়ন্ত্রণ করে। চিত্র 3-এ খরচের সূচকের পাশাপাশি উৎপাদনশীলতা ও যন্ত্রের সূচক দেওয়া হলো।
টাকার অঙ্কের সূচক মাসিক দেখা হয়; পরিমাণের সূচক দৈনিক বা সাপ্তাহিক।
খরচের শ্রেণিবিভাগ ও বণ্টন প্রতিটি কোম্পানির কস্ট অ্যাকাউন্টিং নিয়মের ওপর নির্ভর করে।
ম্যানুফ্যাকচারিং কস্ট ও কস্ট ভ্যারিয়েন্স
জাপানি কারখানা সাধারণত ম্যানুফ্যাকচারিং কস্টকে তিন ধরনের খরচে ভাগ করে: মাল (materials), শ্রম (labor) ও অন্যান্য খরচ (keihi, 経費, যা শুধু ওভারহেডের চেয়ে বড় পরিসর)। এটি জাপানের কস্ট অ্যাকাউন্টিং স্ট্যান্ডার্ডসের (1962) খরচের ধরন অনুযায়ী শ্রেণিবিভাগ মেনে চলে।
কস্ট ভ্যারিয়েন্স (genka sai, 原価差異) হলো আগে থেকে ঠিক করা স্ট্যান্ডার্ড কস্ট ও প্রকৃত খরচের পার্থক্য। কস্ট অ্যাকাউন্টিং স্ট্যান্ডার্ডস স্ট্যান্ডার্ড কস্টিং পদ্ধতিতে এটিকে স্ট্যান্ডার্ড কস্ট ও প্রকৃত খরচের ব্যবধান হিসেবে সংজ্ঞায়িত করেছে।
মোটের চেয়ে ভাঙা অংশ বেশি জরুরি। মালের ইউনিট দাম বেড়েছে, ব্যবহার বেড়েছে, নাকি কাজে বেশি সময় লেগেছে? প্রতিটি উত্তরের প্রতিকার আলাদা, তাই ভ্যারিয়েন্স দাম ও পরিমাণের কারণে ভাগ করে রিপোর্ট করতে বলুন। চিহ্ন (অনুকূল ভ্যারিয়েন্স যোগ না বিয়োগ) আগেই ঠিক করে নিন, কারণ মিশ্র নিয়মে রিপোর্ট ভুল পড়া একটি সাধারণ সমস্যা।
লেবার প্রোডাক্টিভিটি
উৎপাদনশীলতা হলো আউটপুটকে ইনপুট দিয়ে ভাগ করা। জাপান প্রোডাক্টিভিটি সেন্টার ভৌত লেবার প্রোডাক্টিভিটি (আউটপুট ইউনিটে মাপা) আর ভ্যালু-অ্যাডেড লেবার প্রোডাক্টিভিটি (ভ্যালু অ্যাডেডে মাপা) আলাদা করে দেখায়।
ধরুন একটি কাজের এলাকায় মাসে 12,000 ইউনিট তৈরি হয় এবং মোট শ্রম-ঘণ্টা 2,400। ভৌত লেবার প্রোডাক্টিভিটি 12,000 ÷ 2,400 = প্রতি শ্রম-ঘণ্টায় 5.0 ইউনিট। সেই মাসে ভ্যালু অ্যাডেড যদি 3 কোটি 60 লাখ জাপানি ইয়েন (JPY 36,000,000) হয়, তাহলে ভ্যালু-অ্যাডেড লেবার প্রোডাক্টিভিটি 36,000,000 ÷ 2,400 ঘণ্টা = প্রতি শ্রম-ঘণ্টায় 15,000 ইয়েন (দুটোই কাল্পনিক)।
প্রোডাক্টের মিশ্রণ মাসে মাসে বদলালে কাঁচা ইউনিট সংখ্যার চেয়ে স্ট্যান্ডার্ড আওয়ার বা ভ্যালু অ্যাডেডে রূপান্তর করা সংখ্যা তুলনার জন্য ভালো।
ইউটিলাইজেশন ও OEE
JIS Z 8141 ইউটিলাইজেশন (kadoritsu, 稼働率) সংজ্ঞায়িত করেছে কার্যকর চালু সময়ের অনুপাত হিসেবে: মানুষের ক্ষেত্রে কাজের সময়ের বিপরীতে, যন্ত্রের ক্ষেত্রে উপলব্ধ সময়ের বিপরীতে। একই JIS-এ OEE (Overall Equipment Effectiveness, setsubi sogo koritsu, 設備総合効率) দেওয়া আছে Availability × Performance × Quality rate হিসেবে।
যে মেশিনের Availability 85%, Performance 90% ও Quality rate 98%, তার OEE = 0.85 × 0.90 × 0.98 = 0.7497, অর্থাৎ 75.0% (কাল্পনিক উদাহরণ)। তিনটি হারের মানে এবং কারখানা প্রধান কীভাবে OEE ব্যবহার করেন, তা জানতে দেখুন: ও ।
ইউটিলাইজেশন বা OEE-কে একা লক্ষ্য বানাবেন না। বিক্রির চেয়ে বেশি বানালে দুটো সংখ্যাই বাড়ে, কিন্তু বাড়তি অংশটা শুধু ইনভেন্টরি হয়। যন্ত্রের সূচক ইনভেন্টরি ও ডেলিভারির সূচকের পাশে রেখে পড়ুন।
Delivery (D) ও ইনভেন্টরি: KPI ও সূত্র
ডেলিভারির সূচক দুই ভাগে পড়ে: গ্রাহকের কাছে দেওয়া কথা রাখা গেছে কি না, আর কথা রাখার মতো সামর্থ্য আছে কি না।
- অন-টাইম ডেলিভারি রেট (noki junshu-ritsu, 納期遵守率) = প্রতিশ্রুত তারিখের মধ্যে ডেলিভারি ÷ মোট ডেলিভারি
- প্রোডাকশন প্ল্যান অ্যাটেইনমেন্ট (seisan keikaku tassei-ritsu, 生産計画達成率) = পরিকল্পনা অনুযায়ী সম্পন্ন পরিমাণ ÷ পরিকল্পিত পরিমাণ
- ম্যানুফ্যাকচারিং লিড টাইম = কাঁচামাল প্রস্তুত হওয়া থেকে তৈরি পণ্য হওয়া পর্যন্ত সময়
- ইনভেন্টরি টার্নওভার (zaiko kaiten-ritsu, 在庫回転率) = একটি সময়ের প্রয়োজনীয় পরিমাণ ÷ গড় ইনভেন্টরি
- ইনভেন্টরি টার্নওভার পিরিয়ড = সময়কাল ÷ ইনভেন্টরি টার্নওভার
মাসে 400টি ডেলিভারির মধ্যে 388টি কথামতো পৌঁছালে অন-টাইম ডেলিভারি রেট 388 ÷ 400 = 97.0% (কাল্পনিক উদাহরণ)।
এই সূচক JIS-এর উৎপাদন ব্যবস্থাপনার পরিভাষায় সংজ্ঞায়িত নয়, এবং "প্রতিশ্রুত তারিখ" গ্রাহকের চাওয়া তারিখ নাকি আপনার নিশ্চিত করা তারিখ, তার ওপর সংখ্যা বদলে যায়। অর্ডার গুনছেন না পরিমাণ, আর পার্ট ডেলিভারি কীভাবে ধরছেন, তাও লিখে রাখুন।
প্রোডাকশন প্ল্যান অ্যাটেইনমেন্ট আইটেম ধরে মাপুন। একটি আইটেম বেশি বানিয়ে অন্যটির ঘাটতি পুষিয়ে মোট 100% দেখানো যায়, কিন্তু ঘাটতির আইটেমটি তবু দেরিতে যায়। মোট সংখ্যার পাশে পরিকল্পনা পূরণ করা আইটেমের শতাংশও রিপোর্ট করুন।
JIS Z 8141 লিড টাইম সংজ্ঞায়িত করেছে অর্ডার দেওয়া থেকে ডেলিভারি পর্যন্ত সময় হিসেবে, অথবা কাঁচামাল প্রস্তুত হওয়া থেকে তৈরি পণ্য হওয়া পর্যন্ত সময় হিসেবে। ঘড়ি কোথায় চালু ও বন্ধ করছেন, তার ওপর নির্ভর করে কী ঠিক করতে হবে, তাই আগে এটা ঠিক করে নিন।
JIS Z 8141 অনুযায়ী ইনভেন্টরি টার্নওভার হলো নির্দিষ্ট সময়ে ইনভেন্টরি কতবার ঘুরেছে তার সংখ্যা: সময়ের প্রয়োজনীয় পরিমাণ ÷ গড় ইনভেন্টরি। বার্ষিক প্রয়োজন 24 কোটি ইয়েন এবং গড় ইনভেন্টরি 3 কোটি ইয়েন হলে বছরে 8 বার ঘোরে। একই JIS টার্নওভারকে টার্নওভার পিরিয়ডের উল্টো হিসেবে ধরে, তাই টার্নওভার পিরিয়ড = 12 মাস ÷ 8 = 1.5 মাস (কাল্পনিক উদাহরণ)। কাঁচামাল, WIP ও তৈরি পণ্যে ভাগ করে দেখলে বোঝা যায় মাল কোথায় জমছে।
Safety (S): ফ্রিকোয়েন্সি রেট ও সিভিয়ারিটি রেট
পাঁচটি ক্ষেত্রের মধ্যে নিরাপত্তার সংজ্ঞাই সবচেয়ে বেশি মানসম্মত। জাপানের স্বাস্থ্য, শ্রম ও কল্যাণ মন্ত্রণালয় (MHLW) তাদের শিল্প দুর্ঘটনা জরিপে ফ্রিকোয়েন্সি রেট ও সিভিয়ারিটি রেট এবং তাদের হিসাবের পদ্ধতি সংজ্ঞায়িত করেছে।
- ফ্রিকোয়েন্সি রেট (dosu-ritsu, 度数率) = কাজের দুর্ঘটনায় মৃত্যু ও আহতের সংখ্যা ÷ মোট প্রকৃত কর্মঘণ্টা × 1,000,000
- সিভিয়ারিটি রেট (kyodo-ritsu, 強度率) = মোট হারানো কর্মদিবস ÷ মোট প্রকৃত কর্মঘণ্টা × 1,000
- প্রতি 1,000 কর্মীর বার্ষিক হার (nensennin-ritsu, 年千人率) = এক বছরে মৃত্যু ও আহতের সংখ্যা ÷ সেই বছরের গড় কর্মীসংখ্যা × 1,000
ফ্রিকোয়েন্সি রেট দেখায় প্রতি 1 মিলিয়ন কর্মঘণ্টায় দুর্ঘটনা কত ঘন ঘন ঘটে। সিভিয়ারিটি রেট দেখায় সেগুলো কত গুরুতর, অর্থাৎ প্রতি 1,000 কর্মঘণ্টায় কত কর্মদিবস হারিয়েছে।
হারানো কর্মদিবসের মান নির্দিষ্ট। মৃত্যু বা স্থায়ী পূর্ণ অক্ষমতা ধরা হয় 7,500 দিন, আর স্থায়ী আংশিক অক্ষমতা গ্রেড অনুযায়ী 50 থেকে 5,500 দিন। সাময়িক আঘাতে হারানো দিন = কাজে না আসা ক্যালেন্ডার দিন × 300/365। কর্মঘণ্টার তথ্য না থাকলেও প্রতি 1,000 কর্মীর বার্ষিক হার হিসাব করা যায়।
একটি কাল্পনিক উদাহরণ: কারখানায় 300 জন কর্মী, বছরে মোট কর্মঘণ্টা 600,000, আর একটি দুর্ঘটনায় একজন 30 দিন কাজে আসেননি। ফ্রিকোয়েন্সি রেট = 1 ÷ 600,000 × 1,000,000 = 1.67। হারানো কর্মদিবস 30 × 300 ÷ 365 = 24.66, তাই সিভিয়ারিটি রেট = 24.66 ÷ 600,000 × 1,000 = 0.04।
একই শিল্প ও একই আকারের সাইটের সঙ্গে তুলনা করুন।
সূত্র: MHLW, 2025 শিল্প দুর্ঘটনা জরিপ। এক বা একাধিক দিন কাজে না আসা অথবা শরীরের কোনো অঙ্গ বা কার্যক্ষমতা হারানোর ঘটনায় মৃত্যু ও আহতদের গোনা হয়। যে আঘাতে কাজ বন্ধ থাকেনি, তা এতে নেই।
MHLW-এর 2025 জরিপে উৎপাদন শিল্পের ফ্রিকোয়েন্সি রেট 1.33 ও সিভিয়ারিটি রেট 0.07। উৎপাদন শিল্পের ভেতরে 1,000 বা তার বেশি কর্মীর সাইটে ফ্রিকোয়েন্সি রেট 0.36, আর 100–299 কর্মীর সাইটে 1.93। ছোট সাইটে হার বেশি হওয়ার প্রবণতা আছে।
তুলনার আগে দুটো জিনিস দেখুন। প্রথমত, পরিসর: এই জরিপ নিয়মিত 100 বা তার বেশি কর্মী থাকা সাইট নিয়ে, এবং কমপক্ষে একদিন কাজ বন্ধ থাকা আঘাত গোনে। আপনার কারখানা ফ্রিকোয়েন্সি রেটে কাজ না থামা আঘাতও ধরলে সংখ্যা তুলনীয় নয়। দ্বিতীয়ত, আকার: ওপরের উদাহরণে একটিমাত্র লস্ট-টাইম আঘাতে 300 জনের কারখানা 1.67-এ পৌঁছায়, যা উৎপাদন শিল্পের গড় 1.33 এবং 300–499 কর্মীর উৎপাদন সাইটের 1.40, দুটোর চেয়েই বেশি। ছোট সাইটে একটি আঘাতেই হার অনেক নড়ে যায়, তাই আঘাতের সংখ্যা এবং কত দিন লস্ট-টাইম আঘাত ছাড়া গেছে, তার সঙ্গে মিলিয়ে পড়ুন।
OSHA হার ও বাংলাদেশের নিয়মের সঙ্গে তুলনা
যুক্তরাষ্ট্রের কারখানা সাধারণত OSHA total recordable incident rate (TRIR) রিপোর্ট করে: রেকর্ডযোগ্য কেস × 200,000 ÷ কর্মঘণ্টা। 200,000 ভিত্তিটি আসে সপ্তাহে 40 ঘণ্টা করে 50 সপ্তাহ কাজ করা 100 জন কর্মী থেকে। জাপানি ফ্রিকোয়েন্সি রেটের ভিত্তি 1,000,000 ঘণ্টা এবং এটি শুধু কাজ বন্ধ থাকা আঘাত গোনে। অন্যদিকে OSHA-র রেকর্ডযোগ্য কেসে ফার্স্ট এইডের বেশি চিকিৎসাও পড়ে।
জাপানি ফ্রিকোয়েন্সি রেটকে 5 দিয়ে ভাগ করলে ঘণ্টার ভিত্তি মেলে, কিন্তু কোন কেস গোনা হচ্ছে সেটা তবু আলাদা। নোট ছাড়া দুটো সংখ্যা এক কলামে রাখবেন না। আপনার ক্রেতার অডিট বা জাপানি পক্ষ যে সূত্রে হার চায়, তা লিখিতভাবে জিজ্ঞেস করে নিন।
বাংলাদেশে দুর্ঘটনা রিপোর্টিংয়ের নিজস্ব শ্রেণিবিভাগ আছে। Bangladesh Labour Act 2006-এর ধারা 80 অনুযায়ী প্রাণহানি বা শারীরিক আঘাতের দুর্ঘটনার নোটিশ দিতে হয়। আইনের সংজ্ঞায় "serious bodily injury"-র মধ্যে আহত ব্যক্তির 20 দিনের বেশি কাজে অনুপস্থিতিও পড়ে। এটি আইনি রিপোর্টিংয়ের শ্রেণি, ফ্রিকোয়েন্সি রেটের সূত্র নয়, তাই দুটো মেশাবেন না। আইনি বাধ্যবাধকতার বিস্তারিত আপনার কম্প্লায়েন্স বিভাগ বা সংশ্লিষ্ট কর্তৃপক্ষের সঙ্গে মিলিয়ে নিন।
কারখানার নিরাপত্তার রেকর্ড যত ভালো হয়, আঘাতের সংখ্যা তত কম তথ্য দেয়। কয়েক মাস শূন্য থাকার পর সংখ্যাটি আর কিছু বলে না। সেজন্য জাপানি কারখানা অগ্রগামী সূচকও ট্র্যাক করে: সম্পন্ন রিস্ক অ্যাসেসমেন্ট, নিরাপত্তা ফাইন্ডিং সংশোধনের হার, এবং hiyari hatto (নিয়ার মিস) রিপোর্টের সংখ্যা ও কতগুলো নিষ্পত্তি হয়েছে।
Environment (E): KPI ও সূত্র
পরিবেশের মূল সূচক এনার্জি ইন্টেনসিটি (enerugi shohi gentan'i, エネルギー消費原単位): এক ইউনিট পণ্য বানাতে যে এনার্জি লাগে।
- এনার্জি ইন্টেনসিটি = ক্রুড অয়েল ইকুইভ্যালেন্টে এনার্জি ব্যবহার ÷ উৎপাদনের পরিমাণ (অথবা এনার্জি ব্যবহারের সঙ্গে ঘনিষ্ঠভাবে যুক্ত অন্য কোনো মান)
- বর্জ্য রিসাইক্লিংয়ের হার = রিসাইকেল হওয়া পরিমাণ ÷ উৎপন্ন বর্জ্য (হিসাবের একটি প্রচলিত উপায়)
জাপানের Energy Conservation Act বছরে 1,500 kL বা তার বেশি (ক্রুড অয়েল ইকুইভ্যালেন্ট) এনার্জি ব্যবহারকারী কোম্পানিকে নিয়মিত এনার্জি ব্যবহারের রিপোর্ট দিতে বলে। এসব কোম্পানির কাছে প্রত্যাশা হলো মধ্য থেকে দীর্ঘ মেয়াদে বছরে গড়ে 1% বা তার বেশি এনার্জি ইন্টেনসিটি কমানো। এটি চেষ্টা-লক্ষ্য, বাধ্যতামূলক নয়, কিন্তু আইনের সমর্থনপুষ্ট অল্প কয়েকটি KPI লক্ষ্যের একটি। জাপানি KPI তালিকায় এনার্জি ইন্টেনসিটি থাকার এটি একটি কারণ।
কাল্পনিক উদাহরণ: গত বছর একটি কারখানা 8,000 মেট্রিক টন বানাতে 1,200 kL (ক্রুড অয়েল ইকুইভ্যালেন্ট) ব্যবহার করেছে; এ বছর 8,100 মেট্রিক টন বানাতে 1,180 kL। এনার্জি ইন্টেনসিটি 0.1500 kL/t থেকে 0.1457 kL/t-এ নেমেছে, যা গত বছরের 97.1%, অর্থাৎ 2.9% হ্রাস।
আউটপুট কমলে এনার্জি ইন্টেনসিটি খারাপ হওয়ার প্রবণতাও থাকে, কারণ এয়ার কন্ডিশনিং, আলো ও অলস পড়ে থাকা যন্ত্র উৎপাদন যাই হোক এনার্জি খায়। আইন অনুযায়ী উৎপাদনের পরিমাণের জায়গায় এনার্জি ব্যবহারের সঙ্গে ঘনিষ্ঠভাবে যুক্ত অন্য মানও হর হিসেবে নেওয়া যায়। আপনার কাজের সঙ্গে মেলে এমন হর বেছে নিন, এবং স্থির এনার্জি ব্যবহার আর উৎপাদনের সঙ্গে বাড়া ব্যবহার আলাদা করে দেখুন। এতে ওঠানামার কারণ ব্যাখ্যা করা সহজ হয়।
CO2 নির্গমন জাপানের বাধ্যতামূলক গ্রিনহাউস গ্যাস রিপোর্টিং ব্যবস্থার আওতায় পড়ে। এনার্জি-উৎস CO2-র ক্ষেত্রে যে কোম্পানির সব সাইট মিলিয়ে বার্ষিক এনার্জি ব্যবহার 1,500 kL (ক্রুড অয়েল ইকুইভ্যালেন্ট) বা বেশি, সে এর আওতায় আসে, এবং নির্গমন রিপোর্টে Energy Conservation Act-এর রিপোর্ট ব্যবহার করা যায়। প্রোডাক্ট ও স্থানীয় অবস্থা অনুযায়ী বর্জ্য ও পানির সূচকও যোগ করা যায়। হিট রিকভারিকে রিসাইক্লিং ধরা হবে কি না, এমন সিদ্ধান্তে রিসাইক্লিং হার বদলায়, তাই লব ও হর লিখিতভাবে সংজ্ঞায়িত করুন।
মনে রাখুন, এই দুটি জাপানি আইন জাপানের কোম্পানি ও সাইটের জন্য। বাংলাদেশের কারখানা স্থানীয় আইন ও স্থানীয় রিপোর্টিং নিয়ম মানে; জাপানি পক্ষ তবু জাপানি ধাঁচের সংখ্যা চাইতে পারে, তখন সংজ্ঞা জিজ্ঞেস করে নিন।
জাপানি কারখানা কীভাবে KPI-র লক্ষ্য ঠিক করে
সূচক ঠিক হলে পরের প্রশ্ন, লক্ষ্য কত হবে। সংক্ষিপ্ত উত্তর: সব কারখানার জন্য খাটে এমন কোনো একটি সঠিক মান নেই। প্রোডাক্ট, যন্ত্র, উৎপাদন পদ্ধতি ও সূচকের সংজ্ঞা সবই আলাদা। চিত্র 5-এ ঠিক করার একটি বাস্তব ক্রম দেখানো হলো।
সংখ্যা বাছার আগে উদ্দেশ্য, সংজ্ঞা ও বর্তমান অবস্থা নিয়ে একমত হন।
ওপরের লক্ষ্য ভেঙে নামান
JIS Q 9023 হলো hoshin kanri (方針管理, পলিসি ডিপ্লয়মেন্ট) নিয়ে জাপানি স্ট্যান্ডার্ড; অনেক জাপানি কোম্পানি লক্ষ্য ঠিক করার এই পদ্ধতি ব্যবহার করে। এতে লক্ষ্য মানে উদ্দেশ্য অর্জনের চেষ্টায় যে বিন্দুতে পৌঁছাতে হবে, আর কর্মপদ্ধতি (hosaku) মানে লক্ষ্যে পৌঁছাতে বেছে নেওয়া উপায়। লক্ষ্যের ব্যবস্থাপনার মাপকাঠি হিসেবে বাছা আইটেম হলো kanri komoku (管理項目, কন্ট্রোল আইটেম)। KPI হলো একটি কন্ট্রোল আইটেম: ওপরের লক্ষ্য আর ফ্লোরের কাজের মধ্যে যোগসূত্র।
কারখানার লক্ষ্যকে ক্ষেত্র অনুযায়ী ভাগ করুন, তারপর প্রতিটি অংশকে ফ্লোর নড়াতে পারে এমন সূচকে ভাঙুন। চিত্র 6-এ ম্যানুফ্যাকচারিং কস্টের একটি উদাহরণ।
যত নিচের স্তর, সূচক তত বেশি ফ্লোরের প্রতিদিনের কাজে সাড়া দেয়।
ভাঙার এটি একটি উপায়। যে কারখানায় মালের খরচের অংশ বেশি আর যেখানে শ্রমের অংশ বেশি, তারা আলাদা শাখায় জোর দেবে।
আগে সংজ্ঞা ও বর্তমান মান ঠিক করুন
একই "ডিফেক্ট রেট" আলাদা সংখ্যা দেয়, হর ইন্সপেক্ট করা ইউনিট না উৎপাদিত ইউনিট, আর রিওয়ার্ক করা পার্টস ধরা হচ্ছে কি না, তার ওপর। লক্ষ্যমান নিয়ে তর্কের আগে প্রতিটি সূচকের এক পাতার সংজ্ঞা লিখুন: লব, হর, পরিসর, ডেটার উৎস এবং কে হিসাব করে।
তারপর সেই সংজ্ঞায় বর্তমান মান মাপুন। বর্তমান মান না জেনে বসানো লক্ষ্য সাধারণত হয় নাগালের বাইরে, নয়তো খুব সহজ হয়। মাসে মাসে ওঠানামাও দেখুন, যাতে একটি ভালো বা খারাপ মাস আপনাকে বিভ্রান্ত না করে।
সময়সীমা ও লক্ষ্য সংখ্যায় লিখুন
JIS Q 9023 সুপারিশ করে, লক্ষ্যে যে অবস্থায় পৌঁছাতে হবে ও সময়সীমা উল্লেখ থাকুক, এবং অর্জিত হলো কি না তা যেন নিরপেক্ষভাবে বোঝা যায়। "ডিফেক্ট কমানো" বললে বছর শেষে সফল হলো কি না, কেউ বিচার করতে পারে না। "অর্থবছর শেষে Line A-র first pass yield 94.0% থেকে 96.0%-এ তোলা" বললে পরিসর, বর্তমান মান, লক্ষ্য ও সময়সীমা সবই আছে (কাল্পনিক উদাহরণ)।
একই স্ট্যান্ডার্ড বলে, সিনিয়র ম্যানেজার ও সংশ্লিষ্ট বিভাগের সঙ্গে লক্ষ্য নিয়ে একমত হতে হবে, দরকার হলে সংশোধন করতে হবে। অন্য বিভাগের লক্ষ্যের সঙ্গে বিরোধ আছে কি না, সেটাও এই সময়ে যাচাই করুন।
পরস্পরবিরোধী সূচক জোড়ায় ঠিক করুন
কারখানার কিছু সূচক একে অপরের বিপরীতে টানে। ইউটিলাইজেশন বাড়াতে আগেভাগে বানিয়ে রাখলে ইনভেন্টরি টার্নওভার কমে। ইনভেন্টরি বেশি ছাঁটলে অন-টাইম ডেলিভারি কমে। ইন্সপেকশন কড়া করলে গ্রাহকের হাতে পৌঁছানো ডিফেক্ট কমে, কিন্তু first pass yield খারাপ দেখায়।
এ কারণে বিরোধ হওয়ার মতো সূচকের লক্ষ্য জোড়ায় ঠিক করুন: OEE ও ইনভেন্টরি টার্নওভার, ইনভেন্টরি টার্নওভার ও অন-টাইম ডেলিভারি, উৎপাদনশীলতা ও ফ্রিকোয়েন্সি রেট। জোড়ার শুধু একটি ভালো হলে অন্যটির কী হলো তা দেখুন। এই ট্রেড-অফ কারখানা প্রধানের কাছে কীভাবে পৌঁছায়, তার আলোচনা: ।
বাইরের বেঞ্চমার্ক ব্যবহার করুন শুধু শর্ত জানা থাকলে
অন্য কোম্পানি বা শিল্পের সংখ্যার সঙ্গে তুলনা করার লোভ হয়। শুধু সেই সংখ্যাই ব্যবহার করুন, যার কে সংগ্রহ করেছে, কোন বছরের, কোন পরিসরের এবং কোন হিসাব পদ্ধতির তা জানা আছে। ওপরের ফ্রিকোয়েন্সি ও সিভিয়ারিটি রেট MHLW-এর পরিসংখ্যান থেকে, যার পরিসর ও সূত্র প্রকাশিত, তাই শর্ত মিললে তুলনা চলে। এনার্জি ইন্টেনসিটিতে বছরে 1% হ্রাস Energy Conservation Act-এর অধীনে একটি চেষ্টা-লক্ষ্য।
অন্যদিকে ডিফেক্ট রেট, OEE ও ইনভেন্টরি টার্নওভারের সংজ্ঞা ও প্রোডাক্ট কারখানাভেদে আলাদা। উৎস ছাড়া "সাধারণ মান" লক্ষ্যের দুর্বল ভিত্তি। নিজের অতীত রেকর্ড এবং একই পদ্ধতিতে মাপা কোম্পানির অন্য লাইন অনেক নির্ভরযোগ্য রেফারেন্স।
দৈনিক, সাপ্তাহিক ও মাসিক KPI রিভিউ
নির্দিষ্ট সময়ে ও জায়গায় কেউ সংখ্যাটা না দেখলে লক্ষ্য কোনো কাজ করে না। কোনো সূচক কত ঘন ঘন রিভিউ করবেন, তা ঠিক করুন সেটি নিয়ে কত দ্রুত ব্যবস্থা নেওয়া যায় তার সঙ্গে মিলিয়ে।
দৈনিক রিভিউ সমস্যা সামলায়, সাপ্তাহিক রিভিউ প্রবণতা দেখে, মাসিক রিভিউ লক্ষ্যের সঙ্গে ব্যবধান যাচাই করে।
এই বণ্টন একটি উদাহরণ। আপনার লট সাইজ ও উৎপাদন চক্রের সঙ্গে মিলিয়ে ঠিক করুন।
দৈনিক নিয়ন্ত্রণের জন্য লক্ষ্যের থেকে আলাদা একটি স্বাভাবিক পরিসর ঠিক করুন। JIS Q 9023 স্থিতিশীল, বা পরিকল্পনামতো চলা প্রসেসের অবস্থা বোঝায় এমন মান বা পরিসরকে বলে kanri suijun (管理水準, কন্ট্রোল লেভেল)। সংখ্যাটি এই পরিসরের বাইরে গেলে কে কী করবে তাও ঠিক করে রাখলে দৈনিক মিটিং সংখ্যা পড়ে শোনানোর জায়গা থেকে ব্যবস্থা নেওয়ার জায়গা হয়ে ওঠে।
মাসিক রিভিউয়ে ফলাফল সূচক লক্ষ্যের সঙ্গে মিলিয়ে কারণ ও প্রতিকার ঠিক হয়। কারখানা প্রধানের দৈনিক, মাসিক ও বার্ষিক চক্রের সঙ্গে এর সম্পর্ক জানতে দেখুন: ।
দুটি অভ্যাস ব্যবস্থাটিকে কার্যকর রাখে। প্রথমত, সূচক ছাঁটুন: যোগ করা সহজ, বাদ দেওয়া কঠিন। কোনো সংখ্যা হিসাব করতে সময় লাগে অথচ শুধু মিটিংয়ে পড়ে শোনানো হয়, তাহলে জিজ্ঞেস করুন কেউ কি এটি দিয়ে কোনো সিদ্ধান্ত নেয়। কারখানা-জুড়ে সেটকে চিত্র 1-এর পাঁচ ক্ষেত্রের মধ্যে রাখুন, আর বিস্তারিত সূচক প্রতিটি বিভাগের দৈনিক নিয়ন্ত্রণে ছেড়ে দিন।
দ্বিতীয়ত, মানুষের নিজের জানানো সূচককে দোষ দেওয়ার হাতিয়ার বানাবেন না। ডিফেক্টের সংখ্যা ও নিয়ার মিস রিপোর্ট নির্ভর করে মানুষের জানানোর ওপর। খারাপ সংখ্যা জানালে যদি দোষ পড়ে, রিপোর্ট কমে যায়, আর সংখ্যা ভালো দেখায় কারণ সমস্যা আর চোখে পড়ে না। এই সূচকগুলো কারণ খুঁজতে ব্যবহার করুন, এবং ব্যক্তিগত মূল্যায়নের সঙ্গে জুড়তে সাবধান থাকুন।
দ্রুত রেফারেন্স: জাপানি KPI পরিভাষা
জাপানি KPI রিপোর্ট পড়ার সময় বা জাপান থেকে আসা টেমপ্লেট পূরণ করার সময় এই টেবিলটি দেখুন।
| জাপানি | রোমাজি | ইংরেজি / বাংলা | তুলনার আগে যা দেখবেন |
|---|---|---|---|
| 直行率 | chokko-ritsu | First pass yield | হর কী: শুরু করা, ইন্সপেক্ট করা, নাকি উৎপাদিত ইউনিট? |
| 工程内不良率 | koteinai furyo-ritsu | প্রসেসের ভেতরের ডিফেক্ট হার | ইন্সপেক্ট করা বনাম উৎপাদিত; রিওয়ার্ক করা পার্টস কি ডিফেক্ট? |
| 流出不良率 | ryushutsu furyo-ritsu | গ্রাহকের হাতে পৌঁছানো ডিফেক্ট হার, ppm | গ্রাহকের কোন ধরা-পড়া ডিফেক্ট গোনা হয়; শিপমেন্টের মাস ধরে, নাকি ধরা পড়ার মাস ধরে |
| 歩留り | budomari | ম্যাটেরিয়াল ইয়িল্ড | JIS-এর অর্থ আউটপুট ÷ কাঁচামালের ইনপুট, ভালো ÷ মোট ইউনিট নয় |
| 原価差異 | genka sai | কস্ট ভ্যারিয়েন্স | চিহ্নের নিয়ম; দাম ও পরিমাণে ভাগ |
| 原単位 | gentan'i | ইউনিট কনজাম্পশন / ইন্টেনসিটি | কোন হর (টন, ইউনিট, মূল্য) |
| 稼働率 | kadoritsu | ইউটিলাইজেশন (কখনো "availability") | উপলব্ধ সময়ের বিপরীতে নাকি ক্যালেন্ডার সময়ের; OEE-র availability-র সমান নয় |
| 設備総合効率 | setsubi sogo koritsu | OEE | প্ল্যানড স্টপ ও আইডিয়াল সাইকেল টাইম কীভাবে ধরা হয় |
| 納期遵守率 | noki junshu-ritsu | অন-টাইম ডেলিভারি রেট | গ্রাহকের চাওয়া তারিখ নাকি আপনার নিশ্চিত তারিখ; অর্ডার নাকি পরিমাণ |
| 在庫回転率 | zaiko kaiten-ritsu | ইনভেন্টরি টার্নওভার | মূল্যে নাকি পরিমাণে; কোন কোন ইনভেন্টরি শ্রেণি |
| 度数率 | dosu-ritsu | ফ্রিকোয়েন্সি রেট (প্রতি 1,000,000 ঘণ্টায়) | 1+ দিন কাজ বন্ধ থাকা (বা অঙ্গ/কার্যক্ষমতা হারানো) আঘাত; OSHA-র 200,000 ঘণ্টার ভিত্তি নয় |
| 強度率 | kyodo-ritsu | সিভিয়ারিটি রেট (প্রতি 1,000 ঘণ্টায়) | হারানো দিনের নির্দিষ্ট মান (মৃত্যুতে 7,500) |
| エネルギー消費原単位 | enerugi shohi gentan'i | এনার্জি ইন্টেনসিটি | ক্রুড অয়েল ইকুইভ্যালেন্টে রূপান্তর; হর |
| 管理項目 / 管理水準 | kanri komoku / kanri suijun | কন্ট্রোল আইটেম / কন্ট্রোল লেভেল | সংখ্যা পরিসরের বাইরে গেলে কে ব্যবস্থা নেয় |
টেমপ্লেট: KPI ডেফিনিশন শিট
লক্ষ্য ঠিক করার আগে, বা জাপানে প্রথম রিপোর্ট পাঠানোর আগে, প্রতিটি সূচকের জন্য একটি করে শিট পূরণ করুন। এতে "আপনাদের সংখ্যা আমাদের সঙ্গে মেলে না" ধরনের বেশিরভাগ তর্ক এড়ানো যায়।
| ঘর | কী লিখবেন | উদাহরণ (কাল্পনিক) |
|---|---|---|
| সূচকের নাম (ইংরেজি / জাপানি) | দুই রিপোর্টেই যে নাম ব্যবহার হয় | First pass yield / chokko-ritsu (直行率) |
| QCDSE ক্ষেত্র ও ধরন | ক্ষেত্র, এবং ফলাফল না অগ্রগামী | Q, অগ্রগামী |
| সূত্র | লব ÷ হর, একক সহ | প্রথমবারে পাস করা ইউনিট ÷ শুরু করা ইউনিট |
| কী ধরা হবে / বাদ যাবে | কোনটা গোনা হবে, কোনটা নয় | রিওয়ার্ক করা ইউনিট ব্যর্থ হিসেবে গোনা; সেটআপের স্ক্র্যাপ বাদ |
| পরিসর | লাইন, প্রোডাক্ট, শিফট | Line A, সব পার্ট নম্বর, সব শিফট |
| ডেটার উৎস | যে সিস্টেম বা রেকর্ড থেকে সংখ্যা আসে | MES-এর ইন্সপেকশন লগ |
| দায়িত্বপ্রাপ্ত ও হিসাবকারী | কে দায়ী; কে হিসাব করে | প্রোডাকশন ম্যানেজার; QC ইঞ্জিনিয়ার |
| রিভিউয়ের ফ্রিকোয়েন্সি | দৈনিক, সাপ্তাহিক বা মাসিক, এবং কোথায় | সকালের মিটিংয়ে দৈনিক |
| বর্তমান মান | সাম্প্রতিক মাসগুলোর গড় ও পরিসর | 94.0% (পরিসর 92.8–95.1%) |
| লক্ষ্য ও সময়সীমা | মান ও তারিখ | অর্থবছরের শেষে 96.0% |
| কন্ট্রোল লেভেল ও প্রতিক্রিয়া | স্বাভাবিক পরিসর; বাইরে গেলে কে কী করবে | 93%-এর নিচে: লাইন লিডার সেদিনই ডিফেক্ট রিভিউ শুরু করবেন |
| জোড়া সূচক | যে সূচকের সঙ্গে বিরোধ হতে পারে | গ্রাহকের হাতে পৌঁছানো ডিফেক্ট হার (ppm) |
জাপানি পক্ষকে করার মতো প্রশ্ন
- টেমপ্লেটের প্রতিটি KPI-র লব ও হর ঠিক কী? অনুসরণ করার মতো লিখিত সংজ্ঞা আছে কি?
- আপনাদের গুণমান সূচকে রিওয়ার্ক করা পার্টস কি ভালো হিসেবে ধরা হয়?
- অন-টাইম ডেলিভারিতে প্রতিশ্রুত তারিখ কি গ্রাহকের চাওয়া তারিখ, নাকি নিশ্চিত করা তারিখ? অর্ডার গুনবো, নাকি পরিমাণ?
- আমাদের নিরাপত্তার সংখ্যায় জাপানি ফ্রিকোয়েন্সি রেট (প্রতি 1,000,000 ঘণ্টায়, এক বা একাধিক দিন কাজ বন্ধ থাকা আঘাত), আমাদের স্থানীয় হার, নাকি দুটোই ব্যবহার করব?
- এনার্জি ইন্টেনসিটির হর কী হবে, এবং ক্রুড অয়েল ইকুইভ্যালেন্টে রূপান্তরের কোন ফ্যাক্টর ব্যবহার করব?
- কোন KPI-র লক্ষ্য হেড অফিস ঠিক করে দেয়, আর কোনগুলো কারখানা নিজে ঠিক করতে পারে?
- কোন সূচক হেড অফিস প্রতি মাসে রিভিউ করে, আর কোনগুলো শুধু কারখানার নিজের ব্যবহারের জন্য?
- আগামী অর্থবছরের লক্ষ্য নির্ধারণ কবে শুরু হয়, আর আমাদের বর্তমান মানের ডেটা কবে আপনাদের লাগবে?
এই গাইডের সীমা
এখানকার সূচক ও সূত্র প্রচলিত ধরন, প্রতিটি জাপানি কোম্পানির মানা স্ট্যান্ডার্ড নয়। নিরাপত্তার বাইরে, যেখানে MHLW সংজ্ঞা দেয়, প্রতিটি কোম্পানি এবং প্রায়ই প্রতিটি কারখানা নিজের KPI সংজ্ঞায়িত করে, আর চিত্র 1-এর ফলাফল/অগ্রগামী ভাগ শুধু দিকনির্দেশ। খরচের শ্রেণিবিভাগ প্রতিটি কোম্পানির কস্ট অ্যাকাউন্টিং নিয়ম মেনে চলে।
Energy Conservation Act, GHG রিপোর্টিং ব্যবস্থা ও MHLW জরিপ জাপানের কোম্পানি ও সাইটের জন্য। বাংলাদেশের কারখানা স্থানীয় আইন ও রিপোর্টিং নিয়ম মানে, হেড অফিস জাপানি ধাঁচের সংখ্যা চাইলেও। আমি বাংলাদেশের BSTI স্ট্যান্ডার্ডে এই সূচকগুলোর সঙ্গে সরাসরি মেলে এমন সংজ্ঞা নিশ্চিত করতে পারিনি; তাই সবসময় আপনার কোম্পানি বা ক্রেতার নিজের টেমপ্লেটের সংজ্ঞা যাচাই করুন।
FAQ
QCDSE কী?
QCDSE মানে Quality, Cost, Delivery, Safety ও Environment। জাপানি কারখানা এই পাঁচ ক্ষেত্রে KPI সাজায়, সাধারণত প্রতিটিতে একটি ফলাফল সূচক ও একটি অগ্রগামী সূচক জোড়া দিয়ে, যাতে পুরো সেট এক পাতায় ধরে।
ফ্রিকোয়েন্সি রেট ও সিভিয়ারিটি রেট কীভাবে হিসাব করা হয়?
জাপানে ফ্রিকোয়েন্সি রেট = কাজের দুর্ঘটনায় মৃত্যু ও আহতের সংখ্যা ÷ মোট প্রকৃত কর্মঘণ্টা × 1,000,000, আর সিভিয়ারিটি রেট = মোট হারানো কর্মদিবস ÷ মোট প্রকৃত কর্মঘণ্টা × 1,000। MHLW এক বা একাধিক দিন কাজ বন্ধ থাকা আঘাত গোনে, এবং একটি মৃত্যু ধরা হয় 7,500 হারানো দিন।
জাপানি ফ্রিকোয়েন্সি রেট কি OSHA incident rate-এর মতোই?
না। জাপানি ফ্রিকোয়েন্সি রেটের ভিত্তি 1,000,000 ঘণ্টা এবং এতে এক বা একাধিক দিন কাজ বন্ধ থাকা আঘাত গোনা হয়। OSHA total recordable incident rate-এর ভিত্তি 200,000 ঘণ্টা, এবং এতে কাজ বন্ধ না থাকা রেকর্ডযোগ্য কেসও পড়ে। দুটো আলাদা রিপোর্ট করুন, অথবা কোনটা ব্যবহার করছেন তা স্পষ্ট লিখুন।
Chokko-ritsu কী?
Chokko-ritsu (直行率) হলো first pass yield: যে ইউনিটগুলো রিওয়ার্ক ছাড়া প্রথমবারেই পাস করে, তার শতাংশ। JIS এটি সংজ্ঞায়িত করেনি, তাই হর এবং রিওয়ার্ক করা পার্টস কীভাবে ধরা হয়, তা যে কোম্পানি সূচকটি ঠিক করেছে তার কাছে নিশ্চিত করুন।
OEE বা ডিফেক্ট রেটের ভালো লক্ষ্য কত?
সব কারখানার জন্য খাটে এমন একটি মান নেই। সংজ্ঞা ও প্রোডাক্ট অনেক আলাদা। নিজের মাপা বর্তমান মান থেকে, সময়সীমা ও স্পষ্ট শেষ বিন্দু দিয়ে লক্ষ্য ঠিক করুন। বাইরের সংখ্যা তখনই ব্যবহার করুন, যখন উৎস, পরিসর ও হিসাব পদ্ধতি জানা আছে।
সূত্র
- ফ্রিকোয়েন্সি ও সিভিয়ারিটি রেট, হারানো দিনের মান, শিল্প ও আকার অনুযায়ী 2025 সংখ্যা: MHLW, Overview of the 2025 Survey on Industrial Accidents (জাপানি ভাষায়)
- প্রতি 1,000 কর্মীর বার্ষিক হার: MHLW Workplace Safety Site, "Frequency rate, severity rate, annual rate per 1,000 workers" (জাপানি ভাষায়)
- OSHA total recordable incident rate: National Safety Council, "TRIR (Total Recordable Incident Rate)"
- বাংলাদেশের দুর্ঘটনার নোটিশ ও "serious bodily injury"-র সংজ্ঞা: Bangladesh Labour Act, 2006 (ILO NATLEX-এ ইংরেজি পাঠ), ধারা 80 ও সংজ্ঞা অংশ; Bangladesh Labour Rules 2015 (অনানুষ্ঠানিক ইংরেজি অনুবাদ), বিধি 69
- উৎপাদন ব্যবস্থাপনা, ম্যাটেরিয়াল ইয়িল্ড, লিড টাইম, ইউটিলাইজেশন, উৎপাদনশীলতা: JIS Z 8141:2022 Glossary of terms used in production management, terms 1204, 1206, 1215, 1237, 1238 (জাপানি ভাষায়)
- OEE ও ইনভেন্টরি টার্নওভার: JIS Z 8141:2022, term 6501 (জাপানি ভাষায়); term 7303 (জাপানি ভাষায়)
- ISO 22400 KPI: C. Johnsson and A. Kirsch, "White Paper: Introducing the ISO 22400 standard"; ISO, "ISO 22400-2:2014" (অবস্থা ও অ্যামেন্ডমেন্ট)
- PQCDSME ফলাফল সূচক: Japan Institute of Plant Maintenance, TPM results data (জাপানি ভাষায়)
- লেবার প্রোডাক্টিভিটি: Japan Productivity Center, "What Is Productivity?" (জাপানি ভাষায়)
- খরচের শ্রেণিবিভাগ ও কস্ট ভ্যারিয়েন্স: Cost Accounting Standards (Business Accounting Council, 1962), sections 8 and 44 (জাপানি ভাষায়)
- Energy Conservation Act ও এনার্জি ইন্টেনসিটি: Agency for Natural Resources and Energy, overview of the Energy Conservation Act (জাপানি ভাষায়); business operator categories and obligations (জাপানি ভাষায়); SME Support Japan J-Net21, energy intensity and energy saving (জাপানি ভাষায়)
- GHG রিপোর্টিং ব্যবস্থা: Ministry of the Environment, Mandatory GHG Accounting and Reporting System overview (জাপানি ভাষায়)
- লক্ষ্য, কর্মপদ্ধতি, কন্ট্রোল আইটেম ও কন্ট্রোল লেভেল: JIS Q 9023:2018 Guidelines for hoshin kanri (policy management) (জাপানি ভাষায়)
জাপানি ভাষায় মূল লেখাএই গাইডটি জাপানের পাঠকদের জন্য লেখা একটি MONOSCOPE লেখা থেকে তৈরি: 工場のKPI一覧｜QCDSE別の指標・計算式と目標設定の考え方
সম্পাদক সম্পর্কে
MONOSCOPE সম্পাদকFOUNDER & EDITORকারখানার যন্ত্রপাতি নির্মাতা ও প্ল্যান্ট প্রকৌশল প্রতিষ্ঠানে প্রায় দশ বছর যন্ত্রপাতির প্রস্তাব, নকশা ও চালু করার কাজ করার পর ডিজিটাল মার্কেটিংয়ে আসেন। এখন B2B উৎপাদকদের ওয়েব পরামর্শক হিসেবে তাদের পণ্য ও প্রযুক্তি সহজভাবে তুলে ধরতে সাহায্য করেন। জাপানের জাতীয় লাইসেন্স Energy Manager এবং তৃতীয় শ্রেণির প্রধান বৈদ্যুতিক প্রকৌশলীর অধিকারী।
২০১৭ সাল থেকে একটি প্রকৌশল ব্লগ (৫০০টির বেশি লেখা) এবং প্রায় ২০,০০০ গ্রাহকের একটি জাপানি ইউটিউব চ্যানেল চালাচ্ছেন। প্রতিটি গাইড জাপানি কারখানার দৃষ্টিকোণ থেকে লেখা এবং উদ্ধৃত মানের সঙ্গে মিলিয়ে দেখা।
