QCDSE Üretim KPI’ları: Japon Fabrikalarının Formülleri
Japonya'daki ana şirketten ya da Japon bir müşterinin tedarikçi kalite ekibinden aylık rapor şablonu geliyor. Sütunlar tanıdık görünüyor: ilk seferde geçme oranı, müşteri ppm'i, OEE, zamanında teslimat, kaza sıklık hızı, enerji yoğunluğu. Sonra sorular başlıyor: Yeniden işlenen parçalar "iyi" sayılacak mı? Japonların "dosu-ritsu" dediği oran, sizin iş kazası sıklık oranınızla aynı mı? Merkez neden her ay ton başına enerjiyi istiyor?
Fabrika göstergelerini (KPI) düzenlemenin yaygın bir yolu, Japon raporlarında sık göreceğiniz QCDSE'dir: kalite, maliyet, teslimat, iş güvenliği ve çevre. Her alanda bir sonuç göstergesi (bu ay ne oldu) ile bir öncü gösterge (sahada bugün neyi değiştirebiliriz) eşleştirilir. Bu yapı, bir fabrikanın tüm KPI'larını tek sayfaya sığdırır.
Göstergelerin adlarını eşleştirmek kolaydır. Raporların yanlış gittiği yer tanımlardır. Bu rehber, QCDSE KPI setini her göstergenin formülü, raporlarda göreceğiniz Japonca terim ve Japon tanımlarının alışık olduğunuzdan ayrıldığı noktalarla birlikte verir. Ardından Japon fabrikalarının KPI hedeflerini nasıl belirlediğini anlatır; sonunda bir tanım formu şablonu ve Japon tarafa sorulacak soruları sunar. Tüm hesap örneklerindeki sayılar kurgusaldır.
Bu sayıları bir Japon fabrika müdürünün (kojocho) nasıl kullandığı ayrı bir konudur. Bu yazı göstergelerin kendisine odaklanır: her biri nasıl hesaplanır ve nasıl tanımlanır.
İçindekiler
- QCDSE KPI Setine Genel Bakış
- Kalite (Q) KPI'ları ve Formülleri
- Maliyet (C) ve Verimlilik KPI'ları ve Formülleri
- Teslimat (D) ve Stok KPI'ları ve Formülleri
- İş Güvenliği (S) KPI'ları: Kaza Sıklık Hızı ve Kaza Ağırlık Hızı
- Çevre (E) KPI'ları ve Formülleri
- Japon Fabrikaları KPI Hedeflerini Nasıl Belirler
- Günlük, Haftalık ve Aylık KPI Gözden Geçirmeleri
- Hızlı Başvuru: Japonca KPI Terimleri
- Şablon: KPI Tanım Formu
- Bu Rehberin Sınırları
- SSS
- Kaynaklar
QCDSE KPI Setine Genel Bakış
Önce genel tablo. Aşağıdaki tablo, Japon fabrikalarında yaygın kullanılan göstergeleri beş alana ayırır; solda sonuç göstergeleri, sağda öncü göstergeler yer alır.
Her alanda sonuç göstergeleri ile öncü göstergeler eşleştirilir.
Sonuç ve öncü göstergeler arasındaki ayrım bir kılavuzdur, kural değildir. Göstergeleri ürünlerinize ve üretim yönteminize göre seçin.
KPI, önemli bir hedefe ne kadar ulaşıldığını gösteren sayıdır. İmalat operasyon yönetimi için uluslararası standart olan ISO 22400, KPI'ı aynı şekilde tanımlar. Standardın 2. Bölümü (ISO 22400-2:2014), uygulamada kullanılan KPI'ları formülleriyle birlikte listeler; standardın editörlerinin hazırladığı bir teknik rapora göre sayı 34'tür.
Editörler bunları her fabrikanın kullanması gereken bir set olarak değil, aralarından seçim yapılacak adaylar olarak sunar. 2017'de enerji yönetimi KPI'larını ekleyen bir değişiklik (amendment) yayımlandı; ISO, standardı revizyon aşamasında olarak gösteriyor.
Japon Fabrikaları QCD'ye Neden İş Güvenliği ve Çevreyi Ekler
Kalite, maliyet ve teslimat (QCD) üretim yönetiminin çekirdeğidir. Japon Sanayi Standardı JIS Z 8141 (üretim yönetimi terimleri), üretim yönetimini belirlenmiş kalite, maliyet, miktar ve teslim tarihine göre üretme faaliyeti olarak tanımlar. QCDSE buna iş güvenliğini (S) ve çevreyi (E) ekler.
Yalnızca QCD izleyen bir fabrika, çıktıyı artırıp maliyeti düşürmüş görünürken iş güvenliği riskleri ve çevresel yük fark edilmeden artabilir. Beş alanı yan yana tutmak, bir sayının başka bir alanın pahasına elde edilip edilmediğini kontrol etmenin yoludur.
Daha uzun sürümlerle de karşılaşabilirsiniz. Japonya Tesis Bakım Enstitüsü (JIPM), TPM sonuçlarını verimlilik (P) ve moral (M) eklenmiş yedi başlık altında toplar: PQCDSME. Saha panolarında SQCDP (güvenlik, kalite, maliyet, teslimat, insan) de görülebilir. Adlar farklıdır, fikir aynıdır: hiçbir şeyin atlanmaması için fabrikayı alanlara bölmek. Bu rehber verimliliği maliyet alanı içinde ele alır.
Sonuç Göstergeleri ve Öncü Göstergeler
Sonuç göstergesi (gecikmeli gösterge de denir), ancak ay kapandıktan sonra bilinen bir sayıdır. Müşteri şikâyetleri, üretim maliyeti ve kaza sıklık hızı örnektir. Sorunun ne kadar büyük olduğunu söylerler, ama siz görene kadar o ayın sonucunu değiştirmek için artık çok geçtir.
Öncü gösterge sonuçtan önce hareket eder ve sahadaki davranışlara tepki verir. İlk seferde geçme oranı, OEE ve ramak kala bildirim sayısı örnektir. Fabrika müdürü sonuç göstergelerini aylık, saha ise öncü göstergeleri günlük izlediğinde aylık rapor belirgin biçimde kısalır.
Kalite (Q) KPI'ları ve Formülleri
Japon fabrikaları kaliteyi iki grupta izler: fabrika içinde yakalanan hatalar ve müşteriye ulaşan hatalar. Yaygın formüller şunlardır:
- Proses içi hata oranı (koteinai furyo-ritsu) = hatalı adet ÷ muayene edilen adet (veya üretilen adet)
- İlk seferde geçme oranı (FPY) (chokko-ritsu) = ilk seferde, yeniden işleme olmadan geçen adet ÷ işleme alınan adet
- Yeniden işleme oranı (tenaoshi-ritsu) = yeniden işlenen adet ÷ işleme alınan adet
- Müşteriye kaçan uygunsuzluk oranı, ppm (ryushutsu furyo-ritsu) = müşterinin bulduğu hatalı adet ÷ sevk edilen adet × 1.000.000
- Malzeme verimi (budomari) = ürün çıktısı ÷ ana hammadde girdisi
"Verim" (yield) sözcüğüne dikkat edin. JIS Z 8141, budomari'yi fiilen üretilen ürünün, girdi olarak verilen ana hammaddeye oranı olarak tanımlar; yani bu bir malzeme verimidir. İngilizcede "yield" ise sıklıkla iyi adet ÷ toplam adet anlamında kullanılır. İlk seferde geçme oranı ve hata oranı JIS üretim yönetimi terimlerinde tanımlı değildir; bu yüzden pay ve paydayı her şirket kendisi belirler.
ISO 22400 teknik raporu da bunlara karşılık gelen kalite KPI'larını listeler: first pass yield, scrap ratio (hurda oranı) ve rework ratio (yeniden işleme oranı).
Aynı 1.000 adet, neyi "iyi" saydığınıza göre farklı sayılar verir.
Yeniden işlenenler dahil iyi adet oranı = (940 + 40) ÷ 1.000 = %98,0
Sayılar kurgusaldır. Yeniden işlenen parçaların iyi sayılıp sayılmayacağını yazılı olarak belirleyin.
Şekil 2'de iyi adet oranı %98,0, ama FPY yalnızca %94,0. 4 puanlık fark yeniden işlemenin kurtardığı kısımdır ve bu yeniden işlemeye harcanan iş gücü maliyete girer. İkisini de izleyin: iyi adet oranı sevk edip edemediğinizi, FPY ise ilk seferde doğru üretip üretemediğinizi gösterir. Birlikte bakınca kök nedenleri izlemek çok daha kolaylaşır.
Müşteriye ulaşan hataları hem adet hem oran olarak izleyin. Bir fabrika yılda 500.000 adet sevk edip müşteri 15 hatalı parça bulursa, kaçan uygunsuzluk oranı 15 ÷ 500.000 × 1.000.000 = 30 ppm'dir (kurgusal örnek). Sevkiyat hacmi çok dalgalandığında yalnızca adede bakmak durumu olduğundan iyi ya da kötü gösterebilir.
Boyut ya da karakteristiklerdeki değişkenliği hata oluşmadan yakalamak için proses yeterlilik indeksini (Cp, Cpk) öncü gösterge olarak kullanın. İndeks, proses yayılımının tolerans içinde ne kadar pay bıraktığını gösterir; hata oranlarının zaten çok düşük olduğu, farkın görülmesinin zorlaştığı proseslerde en çok işe yarar.
Maliyet (C) ve Verimlilik KPI'ları ve Formülleri
Kesin maliyet rakamları ancak aylık kapanıştan sonra çıkar. Bu yüzden günlük işte saha, maliyeti belirleyen fiziksel miktarları yönetir. Şekil 3, maliyet göstergelerini verimlilik ve ekipman göstergeleriyle birlikte listeler.
Parasal göstergeler aylık, miktar göstergeleri günlük veya haftalık gözden geçirilir.
Maliyetlerin nasıl sınıflandırılıp dağıtıldığı her şirketin maliyet muhasebesi kurallarına bağlıdır.
Üretim Maliyeti ve Maliyet Sapması
Japon fabrikaları üretim maliyetini normalde üç maliyet türüne ayırır: malzeme, iş gücü ve diğer giderler (keihi; genel gider (overhead) kavramından daha geniştir). Bu, Japonya'daki maliyet muhasebesi referansı olan 1962 tarihli Maliyet Muhasebesi Standartları'nın maliyet türüne göre sınıflandırmasını izler.
Maliyet sapması (genka sai), önceden belirlenen standart maliyet ile gerçekleşen maliyet arasındaki farktır. Maliyet Muhasebesi Standartları, standart maliyet sistemi altındaki sapmayı standart maliyet ile gerçekleşen tutar arasındaki fark olarak tanımlar.
Toplamdan çok dağılım önemlidir. Malzeme birim fiyatı mı arttı, kullanım mı arttı, yoksa iş mi uzadı? Her cevap farklı bir önlem gerektirir; bu yüzden sapmanın fiyat ve miktar etkilerine ayrılarak raporlanmasını isteyin. İşaret kuralını (lehte sapmanın artı mı eksi mi gösterileceğini) önceden kararlaştırın; karışık işaret kuralları yanlış okunan raporların yaygın bir nedenidir.
İş Gücü Verimliliği
Verimlilik, çıktının girdiye bölünmesidir. Japonya Verimlilik Merkezi, çıktıyı adetle ölçen fiziksel iş gücü verimliliği ile katma değerle ölçen katma değer iş gücü verimliliğini ayırır.
Ayda 12.000 adet üreten ve toplam 2.400 çalışma saati harcayan bir bölümü düşünün. Fiziksel iş gücü verimliliği 12.000 ÷ 2.400 = 5,0 adet/adam-saattir. O ayın katma değeri 36 milyon JPY ise katma değer iş gücü verimliliği 36.000.000 JPY ÷ 2.400 saat = 15.000 JPY/adam-saattir (ikisi de kurgusal örnek).
Ürün karması aydan aya değişiyorsa, standart saate veya katma değere çevrilmiş rakamlar ham adetlerden daha iyi karşılaştırılır.
Kullanım Oranı ve OEE
JIS Z 8141, kullanım oranını (kadoritsu) etkin çalışma süresinin çalışma saatine (insan için) veya kullanılabilir süreye (makine için) oranı olarak tanımlar. Aynı JIS, OEE'yi (Toplam Ekipman Etkinliği, setsubi sogo koritsu) kullanılabilirlik × performans × kalite oranı olarak verir.
%85 kullanılabilirlik, %90 performans ve %98 kalite oranına sahip bir makinenin OEE'si 0,85 × 0,90 × 0,98 = 0,7497, yani %75,0'tır (kurgusal örnek). Üç oranın anlamı ve OEE'nin fabrika müdürleri tarafından kullanımı için fabrika müdürü rehberimizin OEE bölümüne bakın.
Kullanım oranını ya da OEE'yi tek başına hedef yapmayın. Satabileceğinizden fazla üretmek ikisini de yükseltir, ama fazlası yalnızca stok olur. Ekipman göstergelerini stok ve teslimat göstergeleriyle birlikte okuyun.
Teslimat (D) ve Stok KPI'ları ve Formülleri
Teslimat göstergeleri iki gruba ayrılır: müşteriye verdiğiniz sözü tutup tutmadığınız ve sözü tutacak kapasiteye sahip olup olmadığınız.
- Zamanında teslimat oranı (noki junshu-ritsu) = söz verilen tarihte yapılan teslimat sayısı ÷ toplam teslimat sayısı
- Üretim planı gerçekleşme oranı (seisan keikaku tassei-ritsu) = planlandığı gibi tamamlanan miktar ÷ planlanan miktar
- Üretim süresi (manufacturing lead time) = malzemenin hazır olduğu andan bitmiş ürün olmasına kadar geçen süre
- Stok devir hızı (zaiko kaiten-ritsu) = dönem içindeki ihtiyaç ÷ ortalama stok
- Stok devir süresi = dönemin uzunluğu ÷ stok devir hızı
Bir ayda 400 teslimatın 388'i söz verildiği gibi gelirse zamanında teslimat oranı 388 ÷ 400 = %97,0'dır (kurgusal örnek).
Bu gösterge JIS üretim yönetimi terimlerinde tanımlı değildir ve "söz verilen tarih"in müşterinin talep ettiği tarih mi yoksa sizin teyit ettiğiniz tarih mi olduğuna göre sayı değişir. Sipariş mi miktar mı saydığınızı ve kısmi sevkiyatları nasıl ele aldığınızı yazılı hale getirin.
Üretim planı gerçekleşmesini kalem bazında ölçün. Bir kalemde fazla üretim başka bir kalemin açığını kapatıp toplamı %100'e getirebilir, ama açıktaki kalem yine geç gider. Toplamı, planına ulaşan kalemlerin oranıyla birlikte raporlayın.
JIS Z 8141, lead time'ı siparişten teslimata kadar geçen süre ya da malzemenin hazır olduğu andan bitmiş ürün olmasına kadar geçen süre olarak tanımlar. Saati nerede başlatıp nerede durdurduğunuz neyi düzelteceğinizi değiştirir; bu yüzden önce üzerinde anlaşın.
JIS Z 8141, stok devir hızını belirli bir dönemde stokun kaç kez döndüğü olarak tanımlar; hesap, dönem ihtiyacı ÷ ortalama stoktur. Yıllık ihtiyaç 240 milyon JPY, ortalama stok 30 milyon JPY ise stok yılda 8 kez döner. Aynı JIS devir hızını devir süresinin tersi olarak ele alır; devir süresi 12 ay ÷ 8 = 1,5 aydır (kurgusal örnek). Hammadde, yarı mamul ve mamul olarak ayırdığınızda stokun nerede biriktiği görülür.
İş Güvenliği (S) KPI'ları: Kaza Sıklık Hızı ve Kaza Ağırlık Hızı
Beş alan arasında en standartlaşmış tanımlar iş güvenliğindedir. Japonya Sağlık, Çalışma ve Refah Bakanlığı (MHLW), İş Kazaları Anketi'nde kaza sıklık hızını (dosu-ritsu) ve kaza ağırlık hızını (kyodo-ritsu) ve nasıl hesaplanacaklarını tanımlar.
- Kaza sıklık hızı (dosu-ritsu, frequency rate) = iş kazasından ölen ve yaralananların sayısı ÷ toplam fiili çalışma saati × 1.000.000
- Kaza ağırlık hızı (kyodo-ritsu, severity rate) = toplam kayıp iş günü ÷ toplam fiili çalışma saati × 1.000
- Bin çalışan başına yıllık oran (nensennin-ritsu) = bir yıldaki ölüm ve yaralanma sayısı ÷ o yılın ortalama çalışan sayısı × 1.000
Kaza sıklık hızı, kazaların ne sıklıkla olduğunu 1 milyon çalışma saati başına gösterir. Kaza ağırlık hızı ise ne kadar ciddi olduklarını, 1.000 çalışma saati başına kayıp iş günü olarak gösterir.
Kayıp iş günleri sabit değerlere bağlıdır. Ölüm veya kalıcı tam iş göremezlik 7.500 gün sayılır; kalıcı kısmi iş göremezlik derecesine göre 50 ile 5.500 gün arasında sayılır. Geçici yaralanmada kayıp gün, işe gidilmeyen takvim günü × 300/365'tir. Bin çalışan başına yıllık oran, çalışma saati verisi olmadan da hesaplanabilir.
Kurgusal bir örnek: 300 çalışanı olan bir fabrika yılda toplam 600.000 saat çalışıyor ve bir çalışanın 30 gün işten uzak kaldığı bir kaza oluyor. Kaza sıklık hızı 1 ÷ 600.000 × 1.000.000 = 1,67'dir. Kayıp iş günü 30 × 300 ÷ 365 = 24,66 olduğundan kaza ağırlık hızı 24,66 ÷ 600.000 × 1.000 = 0,04'tür.
Aynı sektördeki ve aynı büyüklükteki işyerleriyle karşılaştırın.
Kaynak: MHLW, 2025 İş Kazaları Anketi. En az bir gün işten uzak kalmaya veya vücut parçası ya da işlevi kaybına yol açan ölüm ve yaralanmaları sayar. İş günü kaybı olmayan yaralanmalar dahil değildir.
MHLW'nin 2025 anketinde imalat sektörünün kaza sıklık hızı 1,33, kaza ağırlık hızı 0,07 çıktı. İmalat içinde 1.000 ve üzeri çalışanlı işyerlerinin kaza sıklık hızı 0,36 iken 100–299 çalışanlı işyerlerinde 1,93 oldu. Küçük işyerlerinde oranlar daha yüksek olma eğilimindedir.
Karşılaştırmadan önce iki şeyi kontrol edin. Birincisi kapsam: bu anket düzenli olarak 100 veya daha fazla çalışan istihdam eden işyerlerini kapsar ve en az bir gün işten uzak kalınan yaralanmaları sayar. Fabrikanız kaza sıklık hızına iş günü kaybı olmayan yaralanmaları da katıyorsa sayılar karşılaştırılamaz.
İkincisi büyüklük: yukarıdaki örnekte tek bir iş günü kayıplı kaza, 300 kişilik fabrikayı 1,67'ye çıkarır; bu, imalat ortalaması olan 1,33'ün de 300–499 çalışanlı imalat işyerleri için verilen 1,40'ın da üzerindedir. Küçük işyerlerinde tek bir kaza oranı çok oynatır; bu yüzden oranı kaza sayısı ve iş günü kayıplı kazasız geçen gün sayısıyla birlikte okuyun.
ABD'deki OSHA Oranları ve Yerel Oranlarla Karşılaştırma
ABD merkezli müşteriler genellikle OSHA toplam kayıt altına alınan olay oranını (TRIR) ister: kayıtlı vaka sayısı × 200.000 ÷ çalışılan saat. 200.000 tabanı, haftada 40 saat, yılda 50 hafta çalışan 100 çalışana eşittir. Japon kaza sıklık hızı 1.000.000 saat tabanını kullanır ve yalnızca iş günü kaybı olan (veya vücut parçası ya da işlevi kaybına yol açan) yaralanmaları sayar; OSHA kayıtlı vakaları ise ilk yardımın ötesinde tıbbi müdahale gerektirenleri de içerir.
Japon kaza sıklık hızını 5'e bölmek onu aynı saat tabanına getirir, ama sayılan vakalar yine farklıdır. İki sayıyı not düşmeden aynı sütuna koymayın. Türkiye'deki kendi iş kazası istatistikleriniz de ayrı bir tanım ve saat tabanı kullanıyor olabilir; Japon şablonundaki oranla karşılaştırmadan önce şirketinizin ve müşterinizin tanımını doğrulayın. İş kazalarının bildirimi ve risk değerlendirmesi gibi yasal yükümlülükler, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu kapsamında ayrıca yürür; KPI raporu bu yükümlülüklerin yerini almaz.
Bir fabrikanın güvenlik sicili iyileştikçe kaza sayısı daha az şey söyler; aylarca sıfır olan bir sayı bilgi taşımaz. Japon fabrikalarının öncü göstergeleri de bu yüzden izlemesinin nedeni budur: tamamlanan risk değerlendirmeleri, kapatılan güvenlik bulgularının oranı, hiyari hatto (ramak kala) bildirimlerinin sayısı ve kapatılan oranı.
Çevre (E) KPI'ları ve Formülleri
Çevre alanının merkezindeki gösterge enerji yoğunluğudur (enerugi shohi gentan'i): bir birim ürünü üretmek için kullanılan enerji.
- Enerji yoğunluğu = ham petrol eşdeğeri enerji kullanımı ÷ üretim miktarı (veya enerji kullanımıyla yakından ilişkili başka bir değer)
- Atık geri dönüşüm oranı = geri dönüştürülen miktar ÷ oluşan atık miktarı (yaygın hesap yöntemlerinden biri)
Japonya'nın Enerji Tasarrufu Kanunu, yılda ham petrol eşdeğeri 1.500 kL veya daha fazla enerji kullanan şirketlerden düzenli enerji kullanım raporu ister. Bu şirketlerden, orta ve uzun vadede enerji yoğunluğunu yıllık ortalama %1 veya daha fazla azaltmaları beklenir. Zorunlu değil, çaba hedefidir; ama kanunun desteklediği az sayıdaki KPI hedefinden biridir. Enerji yoğunluğunun Japon KPI listelerinde yer almasının nedenlerinden biri budur.
Kurgusal örnek: geçen yıl bir fabrika 8.000 ton üretmek için 1.200 kL (ham petrol eşdeğeri) kullandı; bu yıl 8.100 ton üretmek için 1.180 kL kullandı. Enerji yoğunluğu 0,1500 kL/t'den 0,1457 kL/t'ye düştü; bu, geçen yılın %97,1'i, yani %2,9 azalmadır.
Üretim düştüğünde enerji yoğunluğu da kötüleşme eğilimindedir; çünkü klima, aydınlatma ve boşta bekleyen ekipman, hacimden bağımsız enerji harcar. Kanun, şirketlerin payda olarak üretim miktarı yerine enerji kullanımıyla yakından bağlantılı başka bir değeri seçmesine izin verir. İşletmenize uygun bir payda seçin ve sabit enerji kullanımını üretimle orantılı kullanımdan ayırın; bu, değişimleri açıklamayı kolaylaştırır.
CO2 emisyonları Japonya'nın zorunlu sera gazı raporlama sistemi kapsamındadır. Enerji kaynaklı CO2 için sistem, tüm tesislerdeki toplam enerji kullanımı yılda ham petrol eşdeğeri 1.500 kL veya üzeri olan şirketleri kapsar; emisyon bildirimi için Enerji Tasarrufu Kanunu raporu kullanılabilir. Ürüne ve yerel koşullara göre atık ve su göstergeleri de eklenebilir. Geri dönüşüm oranları, ısı geri kazanımının geri dönüşüm sayılıp sayılmaması gibi tercihlere göre değiştiği için pay ve paydayı yazılı olarak tanımlayın.
Türkiye'deki fabrikalar için de ayrı bir enerji verimliliği mevzuatı (5627 sayılı Enerji Verimliliği Kanunu ve ikincil düzenlemeleri) ve çevre raporlama kuralları geçerlidir. Eşikler, birimler ve raporlama biçimi Japonya'dakilerle aynı değildir; bu yüzden Japon şablonuna sayı girmeden önce hangi mevzuatın hangi sayıyı istediğini ayrı ayrı doğrulayın.
Japon Fabrikaları KPI Hedeflerini Nasıl Belirler
Göstergeler belirlendikten sonra sıradaki soru hedefin ne olacağıdır. Kısa cevap: her fabrikaya uyan tek bir doğru değer yoktur. Ürünler, ekipman, üretim yöntemleri ve gösterge tanımları farklıdır. Şekil 5, pratik bir sıra gösterir.
Bir sayı seçmeden önce amaç, tanım ve mevcut seviye üzerinde anlaşın.
Üst Düzey Hedefi Alt Kırılımlara Ayırın
JIS Q 9023, Japonya'da birçok şirketin kullandığı hedef belirleme sistemi olan hoshin kanri'nin (politika yönetimi) standardıdır. Hedefi, bir amaca ulaşma çabasında erişilecek nokta olarak, tedbiri (hosaku) ise hedefe ulaşmak için seçilen yöntem olarak tanımlar. Hedefin yönetimi için ölçüt olarak seçilen kalem bir kanri komoku'dur (yönetim kalemi). KPI bir yönetim kalemidir: yukarıdaki hedefi sahadaki eylemlere bağlar.
Fabrika hedefini alanlara bölün, sonra her parçayı sahanın hareket ettirebileceği göstergelere ayırın. Şekil 6, üretim maliyeti için bir örnek gösterir.
Seviye ne kadar aşağıdaysa gösterge sahadaki günlük eyleme o kadar duyarlıdır.
Bu, ayırmanın yollarından yalnızca biridir. Malzeme payı yüksek fabrikalar ile iş gücü payı yüksek fabrikalar farklı dallara ağırlık verir.
Önce Tanımları ve Mevcut Seviyeyi Sabitleyin
Aynı "hata oranı", paydanın muayene edilen adet mi üretilen adet mi olduğuna ve yeniden işlenen parçaların dahil edilip edilmediğine göre farklı sayılar verir. Hedef değerler tartışılmadan önce her gösterge için tek sayfalık bir tanım yazın: pay, payda, kapsam, veri kaynağı ve hesabı kimin yaptığı.
Sonra bu tanımla mevcut seviyeyi ölçün. Mevcut seviye bilinmeden konan hedef çoğunlukla ya ulaşılamaz ya da fazla kolay olur. Aydan aya dağılıma da bakın; böylece tek bir iyi veya kötü ay sizi yanıltmaz.
Terminle Hedefi Sayıyla Yazın
JIS Q 9023, hedefin ulaşılacak durumu ve terminini belirtmesini önerir ve hedefin gerçekleşip gerçekleşmediğinin nesnel olarak anlaşılabilir olması gerektiğini vurgular. "Hataları azaltın" ifadesi, yıl sonunda başarıyı yargılamak için kimseye bir ölçüt vermez. "A hattının FPY'sini mali yıl sonuna kadar %94,0'dan %96,0'a çıkarın" ise kapsamı, mevcut seviyeyi, hedefi ve termini belirtir (kurgusal örnek).
Aynı standart, hedeflerin üst yöneticiler ve ilgili bölümlerle uzlaştırılmasını ve gerekirse gözden geçirilmesini ister. Diğer bölümlerin hedefleriyle çelişki olup olmadığını kontrol etmenin zamanı da budur.
Birbirine Ters Düşen Göstergeleri Çift Olarak Belirleyin
Bazı fabrika göstergeleri birbirini çeker. Kullanım oranını yükseltmek için önceden üretmek stok devir hızını düşürür. Stoku aşırı azaltmak zamanında teslimatı düşürür. Daha sıkı muayene kaçan hataları azaltır ama FPY'yi daha kötü gösterir. Bu nedenle çelişme eğilimi olan göstergelerin hedeflerini çift olarak belirleyin: OEE ile stok devir hızı, stok devir hızı ile zamanında teslimat, verimlilik ile kaza sıklık hızı. Bir çiftin yalnızca bir tarafı iyileştiğinde diğerinde ne olduğunu kontrol edin.
Dış Kıyaslamaları Yalnızca Koşullarını Biliyorsanız Kullanın
Diğer şirketlerle veya sektör rakamlarıyla karşılaştırmak cazip gelir. Yalnızca kimin topladığını, yılını, kapsamını ve hesap yöntemini bildiğiniz sayıları kullanın. Yukarıdaki kaza sıklık ve ağırlık hızları, kapsamı ve formülleri yayımlanmış MHLW istatistiklerinden gelir; koşulları eşleştirdiğinizde karşılaştırmaya uygundur. Enerji yoğunluğunda yıllık %1'lik azalma ise Enerji Tasarrufu Kanunu'ndaki bir çaba hedefidir.
Buna karşılık hata oranları, OEE ve stok devir hızının tanımı da ürünü de fabrikadan fabrikaya değişir. Kaynağı belirsiz bir "tipik değer" hedef için zayıf bir dayanaktır. Kendi geçmiş performansınız ve şirketinizdeki aynı yöntemle ölçülen diğer hatlar daha sağlam bir referanstır.
Günlük, Haftalık ve Aylık KPI Gözden Geçirmeleri
Birisi sayıya belirli bir zamanda ve yerde bakmıyorsa hedefin işe yaradığı söylenemez. Bir göstergeyi ne sıklıkla gözden geçireceğinizi, o göstergeye ne kadar hızlı müdahale edebildiğinize göre belirleyin.
Günlük gözden geçirmeler sorunlarla ilgilenir, haftalık olanlar eğilimlere bakar, aylık olanlar hedefle farkı kontrol eder.
Bu dağılım bir örnektir. Parti büyüklüklerinize ve üretim döngünüze uygun biçimde belirleyin.
Günlük yönetimde hedeften ayrı bir normal aralık belirleyin. JIS Q 9023, kararlı olan veya planlandığı gibi giden bir prosesi temsil eden değer ya da aralığa kanri suijun (yönetim seviyesi) der. Bir sayı bu aralığın dışına çıktığında kimin ne yapacağını da belirlerseniz, günlük toplantı rakam okunan bir yer olmaktan çıkıp aksiyon kararlaştırılan bir yere dönüşür.
Aylık gözden geçirmede sonuç göstergeleri hedeflerle karşılaştırılır; nedenler ve karşı önlemler kararlaştırılır. Bunun fabrika müdürünün günlük, aylık ve yıllık döngüsüne nasıl oturduğu için fabrika müdürü rehberine bakın.
Sistemi faydalı tutan iki alışkanlık var. Birincisi, göstergeleri ayıklayın: eklemesi kolay, kaldırması zordur. Derlenmesi vakit alan ve toplantıda yalnızca yüksek sesle okunan bir sayı varsa, onunla bir karar verilip verilmediğini sorun. Fabrika genelindeki seti Şekil 1'deki beş alanın içinde tutun; ayrıntılı göstergeleri her bölümün günlük yönetimine bırakın.
İkincisi, çalışanların kendi bildirimine dayanan göstergeleri insanları suçlamak için kullanmayın. Hata sayıları ve ramak kala bildirimleri insanların bildirmesine bağlıdır. Kötü sayıyı bildirenler suçlanırsa bildirim azalır ve sayılar yalnızca sorunlar görünmez olduğu için iyileşir. Bu göstergeleri nedenleri bulmak için kullanın; bireysel değerlendirmeye bağlamakta dikkatli olun.
Hızlı Başvuru: Japonca KPI Terimleri
Japonya'dan gelen bir KPI raporunu okurken ya da bir şablonu doldururken bu tabloyu kullanın.
| Japonca (romaji) | Türkçe karşılığı | Karşılaştırmadan önce kontrol edin |
|---|---|---|
| chokko-ritsu | İlk seferde geçme oranı (FPY) | Payda: işleme alınan, muayene edilen veya üretilen adet mi? |
| koteinai furyo-ritsu | Proses içi hata oranı | Muayene edilen mi, üretilen mi; yeniden işlenen parçalar hata sayılıyor mu? |
| ryushutsu furyo-ritsu | Müşteriye kaçan uygunsuzluk oranı (ppm) | Müşterinin hangi bulguları sayılır; sevkiyat ayına mı, bulgu ayına mı göre? |
| budomari | Malzeme verimi | JIS anlamı ürün çıktısı ÷ hammadde girdisidir; iyi adet ÷ toplam adet değildir |
| genka sai | Maliyet sapması | İşaret kuralı; fiyat ve miktar olarak ayrım |
| gentan'i | Birim başına tüketim / yoğunluk | Hangi payda (ton, adet, değer) |
| kadoritsu | Kullanım oranı (bazen "kullanılabilirlik") | Kullanılabilir süreye mi takvim süresine mi göre; OEE'deki kullanılabilirlikle aynı değildir |
| setsubi sogo koritsu | OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) | Planlı duruşlar ve ideal çevrim süresi nasıl belirleniyor |
| noki junshu-ritsu | Zamanında teslimat oranı | Müşterinin talep ettiği tarih mi sizin teyit ettiğiniz tarih mi; sipariş mi miktar mı |
| zaiko kaiten-ritsu | Stok devir hızı | Değer mi miktar mı; hangi stok kategorileri |
| dosu-ritsu | Kaza sıklık hızı (1.000.000 saat başına) | En az 1 gün işten uzak kalınan yaralanmalar (veya vücut parçası ya da işlevi kaybı); OSHA'nın 200.000 saatlik tabanı değildir |
| kyodo-ritsu | Kaza ağırlık hızı (1.000 saat başına) | Sabit kayıp gün değerleri (ölüm için 7.500) |
| enerugi shohi gentan'i | Enerji yoğunluğu | Ham petrol eşdeğerine çevrim; payda |
| kanri komoku / kanri suijun | Yönetim kalemi / yönetim seviyesi | Sayı aralığın dışına çıktığında kim harekete geçiyor |
Şablon: KPI Tanım Formu
Hedef belirlemeden ya da Japonya'ya ilk raporunuzu göndermeden önce her gösterge için bir form doldurun. "Sizin sayılarınız bizimkilerle tutmuyor" tartışmalarının çoğunu önler.
| Alan | Ne yazılmalı | Örnek (kurgusal) |
|---|---|---|
| Gösterge adı (Türkçe / Japonca) | İki raporda da kullanılan ad | İlk seferde geçme oranı (FPY) / chokko-ritsu |
| QCDSE alanı ve türü | Alan; sonuç mu öncü mü | Q, öncü |
| Formül | Pay ÷ payda, birimleriyle | İlk seferde geçen adet ÷ işleme alınan adet |
| Dahil edilenler / edilmeyenler | Neyin sayıldığı, neyin sayılmadığı | Yeniden işlenen adetler başarısız sayılır; ayar hurdası hariç |
| Kapsam | Hatlar, ürünler, vardiyalar | A hattı, tüm parça numaraları, tüm vardiyalar |
| Veri kaynağı | Sayının geldiği sistem veya kayıt | MES içindeki muayene kaydı |
| Sorumlu ve hesaplayan | Kim sorumlu; kim hesaplıyor | Üretim müdürü; kalite kontrol mühendisi |
| Gözden geçirme sıklığı | Günlük, haftalık veya aylık; nerede | Günlük, sabah toplantısında |
| Mevcut seviye | Son aylardaki ortalama ve aralık | %94,0 (aralık %92,8–95,1) |
| Hedef ve termin | Değer ve tarih | Mali yıl sonuna kadar %96,0 |
| Yönetim seviyesi ve müdahale | Normal aralık; aralık dışında kim ne yapar | %93'ün altında: takım lideri aynı gün hata gözden geçirmesi açar |
| Eşlenen gösterge | Çelişebilecek gösterge | Kaçan uygunsuzluk oranı (ppm) |
Japon Tarafa Sorulacak Sorular
- Şablondaki her KPI için tam pay ve payda nedir? İzleyebileceğimiz yazılı bir tanımınız var mı?
- Kalite göstergelerinizde yeniden işlenen parçalar iyi sayılıyor mu?
- Zamanında teslimatta söz verilen tarih müşterinin talep ettiği tarih mi, yoksa teyit edilen tarih mi? Sipariş mi miktar mı sayıyorsunuz?
- İş güvenliği rakamlarımızda Japon kaza sıklık hızını (1.000.000 saat başına, en az bir gün işten uzak kalınan yaralanmalar), yerel oranımızı veya ikisini birden mi kullanmalıyız?
- Enerji yoğunluğu için hangi paydayı ve ham petrol eşdeğerine hangi çevrim katsayılarını kullanmalıyız?
- Hangi KPI'ların hedefini merkez belirliyor, hangilerini fabrika kendisi belirleyebilir?
- Hangi göstergeler merkez tarafından aylık gözden geçiriliyor, hangileri yalnızca fabrika içi kullanım için?
- Gelecek mali yılın hedef belirleme çalışması ne zaman başlıyor ve mevcut seviye verilerimizi ne zamana kadar istiyorsunuz?
Bu Rehberin Sınırları
Buradaki göstergeler ve formüller yaygın kalıplardır; her Japon şirketinin izlediği bir standart değildir. Tanımları MHLW'nin belirlediği iş güvenliği dışında, her şirket ve çoğu zaman her fabrika kendi KPI'larını tanımlar; Şekil 1'deki sonuç/öncü ayrımı yalnızca bir kılavuzdur. Maliyet sınıflandırması her şirketin maliyet muhasebesi kurallarına bağlıdır.
Enerji Tasarrufu Kanunu, sera gazı raporlama sistemi ve MHLW anketi Japonya'daki şirket ve işyerleri için geçerlidir; Türkiye'deki fabrikalar, merkez Japon tarzı rakamlar istese bile yerel mevzuata ve yerel raporlama kurallarına uyar. Bu rehber hukuki bir görüş değildir ve TSE standartlarındaki karşılıkları doğrulanmış biçimde vermez. Tanımları her zaman şirketinizin veya müşterinizin kendi şablonundan teyit edin.
SSS
QCDSE Ne Anlama Gelir?
QCDSE; kalite, maliyet, teslimat, iş güvenliği ve çevre sözcüklerinin baş harfleridir. Japon fabrikaları KPI'larını bu beş alanla düzenler; genellikle her alanda bir sonuç göstergesi ile bir öncü gösterge eşleştirerek tüm seti tek sayfaya sığdırır.
Kaza Sıklık Hızı ve Kaza Ağırlık Hızı Nasıl Hesaplanır?
Japonya'da kaza sıklık hızı = iş kazasından ölen ve yaralananların sayısı ÷ toplam fiili çalışma saati × 1.000.000; kaza ağırlık hızı = toplam kayıp iş günü ÷ toplam fiili çalışma saati × 1.000'dir. MHLW en az bir gün işten uzak kalınan yaralanmaları sayar ve bir ölüm 7.500 kayıp gün sayılır.
Japon Kaza Sıklık Hızı OSHA Olay Oranıyla Aynı mı?
Hayır. Japon kaza sıklık hızı 1.000.000 saatlik taban kullanır ve en az bir gün işten uzak kalınan yaralanmaları sayar. OSHA toplam kayıtlı olay oranı 200.000 saatlik taban kullanır ve iş günü kaybı olmayan kayıtlı vakaları da sayar. İkisini ayrı raporlayın veya hangisini kullandığınızı açıkça etiketleyin.
Chokko-ritsu Nedir?
Chokko-ritsu, ilk seferde geçme oranıdır (FPY): yeniden işleme olmadan ilk seferde geçen adetlerin payı. JIS bunu tanımlamaz; bu yüzden paydayı ve yeniden işlenen parçaların nasıl ele alındığını göstergeyi belirleyen şirketle teyit edin.
OEE veya Hata Oranı İçin İyi Bir Hedef Nedir?
Her fabrikaya uyan tek bir değer yoktur; tanımlar ve ürünler çok farklıdır. Hedefleri kendi ölçtüğünüz mevcut seviyeden, bir terminle ve belirtilmiş bir bitiş noktasıyla belirleyin; dış rakamları yalnızca kaynağı, kapsamı ve hesap yöntemi biliniyorsa kullanın.
Kaynaklar
- Kaza sıklık ve ağırlık hızları, kayıp gün değerleri, sektör ve büyüklüğe göre 2025 rakamları: MHLW, 2025 İş Kazaları Anketi Genel Bakış (Japonca)
- Bin çalışan başına yıllık oran: MHLW İşyeri Güvenliği Sitesi, "Kaza sıklık hızı, kaza ağırlık hızı, bin çalışan başına yıllık oran" (Japonca)
- OSHA toplam kayıtlı olay oranı: National Safety Council, "TRIR (Total Recordable Incident Rate)"
- Üretim yönetimi, malzeme verimi, lead time, kullanılabilirlik, verimlilik: JIS Z 8141:2022 Üretim yönetiminde kullanılan terimler sözlüğü, terimler 1204, 1206, 1215, 1237, 1238 (Japonca)
- OEE ve stok devir hızı: JIS Z 8141:2022, terim 6501 (Japonca); terim 7303 (Japonca)
- ISO 22400 KPI'ları: C. Johnsson ve A. Kirsch, "White Paper: Introducing the ISO 22400 standard"; ISO, "ISO 22400-2:2014" (durum ve değişiklik)
- PQCDSME sonuç göstergeleri: Japonya Tesis Bakım Enstitüsü, TPM sonuç verileri (Japonca)
- İş gücü verimliliği: Japonya Verimlilik Merkezi, "Verimlilik Nedir?" (Japonca)
- Maliyet sınıflandırması ve maliyet sapması: Maliyet Muhasebesi Standartları (İşletme Muhasebesi Konseyi, 1962), bölüm 8 ve 44 (Japonca)
- Enerji Tasarrufu Kanunu ve enerji yoğunluğu: Doğal Kaynaklar ve Enerji Ajansı, Enerji Tasarrufu Kanunu'na genel bakış (Japonca); işletme kategorileri ve yükümlülükler (Japonca); SME Support Japan J-Net21, enerji yoğunluğu ve enerji tasarrufu (Japonca)
- Sera gazı raporlama sistemi: Çevre Bakanlığı, Zorunlu Sera Gazı Hesaplama ve Raporlama Sistemi'ne genel bakış (Japonca)
- Hedefler, tedbirler, yönetim kalemleri ve yönetim seviyeleri: JIS Q 9023:2018 Hoshin kanri (politika yönetimi) kılavuzu (Japonca)
Japonca orijinal makaleBu rehber, Japonya’daki okurlar için yazılmış bir MONOSCOPE makalesinden uyarlanmıştır: 工場のKPI一覧｜QCDSE別の指標・計算式と目標設定の考え方
Editör hakkında
MONOSCOPE editörüFOUNDER & EDITORBir tesis ekipmanı üreticisinde ve bir tesis mühendisliği firmasında yaklaşık on yıl boyunca ekipman teklifi, tasarımı ve devreye alma işlerinde çalıştıktan sonra dijital pazarlamaya geçti. Bugün B2B üreticilerine web danışmanlığı yapıyor ve ürünlerini ve teknolojilerini anlaşılır biçimde anlatmalarına yardımcı oluyor. Japonya’nın Enerji Yöneticisi (Energy Manager) ve Üçüncü Sınıf Baş Elektrik Mühendisi ulusal lisanslarına sahip.
2017’den beri bir mühendislik blogu (500’den fazla yazı) ve yaklaşık 20.000 abonesi olan Japonca bir YouTube kanalı yürütüyor. Her rehber Japon atölyesinin bakış açısıyla yazılır ve atıf yapılan standartlarla karşılaştırılır.
