KPI de manufactura QCDSE: fórmulas de las plantas japonesas
El formato del reporte mensual llega de la matriz en Japón, o del equipo de calidad de proveedores de un cliente japonés. Las columnas les suenan: rendimiento a la primera, ppm de cliente, OEE, cumplimiento de entregas, índice de frecuencia, intensidad energética. Después empiezan las dudas. ¿Las piezas retrabajadas cuentan como buenas? ¿El "índice de frecuencia" es lo mismo que la tasa de incidentes de OSHA o que el índice que reporta su área de EHS? ¿Por qué la matriz quiere la energía por tonelada cada mes?
Una forma común de organizar los indicadores clave de desempeño (KPI) de una planta, y la que verá seguido en los reportes japoneses, es QCDSE: calidad, costo, entrega (delivery), seguridad y medio ambiente. En cada área se juntan un indicador de resultado (lo que pasó este mes) y un indicador adelantado (lo que el piso de producción puede cambiar hoy). Con esa estructura, los KPI de toda una planta caben en una sola hoja.
Los nombres es fácil hacerlos coincidir. Los reportes fallan en las definiciones. Esta guía presenta el conjunto de KPI QCDSE con la fórmula de cada indicador, el término japonés que verá en los reportes y los puntos donde las definiciones japonesas difieren de las que usted tal vez maneja. Después explica cómo fijan metas las plantas japonesas y cierra con una hoja de definición de KPI y preguntas para el lado japonés. Todos los ejemplos numéricos son ficticios.
Si quiere saber qué hace un gerente de planta japonés (kojocho) con estos números, vea . Este artículo se centra en los indicadores: cómo se calcula y se define cada uno.
Contenido
- El conjunto de KPI QCDSE de un vistazo
- KPI de calidad (Q) y fórmulas
- KPI de costo (C) y productividad: fórmulas
- KPI de entrega (D) e inventario: fórmulas
- KPI de seguridad (S): índice de frecuencia e índice de gravedad
- KPI de medio ambiente (E) y fórmulas
- Cómo fijan metas de KPI las plantas japonesas
- Revisiones de KPI diarias, semanales y mensuales
- Referencia rápida: términos japoneses de KPI
- Plantilla: hoja de definición de KPI
- Límites de esta guía
- Preguntas frecuentes
- Fuentes
El conjunto de KPI QCDSE de un vistazo
Este es el panorama completo. La tabla divide los indicadores que usan comúnmente las plantas japonesas en cinco áreas, con los indicadores de resultado a la izquierda y los adelantados a la derecha.
En cada área se juntan indicadores de resultado e indicadores adelantados.
La división entre indicadores de resultado y adelantados es una guía, no una regla. Elija los indicadores según sus productos y su método de producción.
Un KPI es un número que muestra qué tanto se ha alcanzado una meta importante. ISO 22400, la norma internacional de KPI para la gestión de operaciones de manufactura, define los KPI de la misma manera. La Parte 2 (ISO 22400-2:2014) enumera KPI de uso actual junto con sus fórmulas; un white paper de los editores de la norma da la cifra de 34. Los editores los presentan como candidatos para elegir, no como un conjunto que toda planta deba usar. En 2017 una enmienda agregó KPI de gestión de energía, y ISO indica que la norma está en revisión.
Por qué las plantas japonesas añaden seguridad y medio ambiente a QCD
Calidad, costo y entrega (QCD) son el núcleo de la gestión de producción. La JIS Z 8141, la norma industrial japonesa de términos de gestión de producción, describe esta gestión como producir con una calidad, un costo, una cantidad y una fecha de entrega definidos. QCDSE agrega seguridad (S) y medio ambiente (E).
Una planta que sigue solo QCD puede mostrar más producción y menos costo mientras los riesgos de seguridad y el impacto ambiental crecen sin que nadie lo note. Tener las cinco áreas lado a lado sirve para comprobar que ningún número se está comprando a costa de otra área.
También verá versiones más largas. El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) agrupa los resultados de TPM en siete rubros, PQCDSME, con productividad (P) y moral (M) además. En los tableros del piso de producción puede aparecer SQCDP (seguridad, calidad, costo, entrega, personal). Los rótulos cambian, pero la idea es la misma: dividir la planta en áreas para que nada se escape. Esta guía trata la productividad dentro de costo.
Indicadores de resultado e indicadores adelantados
Un indicador de resultado (en inglés, lagging indicator) es un número que se conoce hasta que cierra el mes. Las quejas de clientes, el costo de manufactura y el índice de frecuencia son ejemplos. Dicen qué tan grande fue el problema, pero cuando usted los ve ya es tarde para cambiar el resultado de ese mes.
Un indicador adelantado se mueve antes del resultado y responde a lo que hace la gente en el piso. El FPY, el OEE y el número de reportes de casi accidentes son ejemplos. Cuando el gerente de planta revisa cada mes los indicadores de resultado y el piso vigila a diario los adelantados, el reporte mensual se acorta mucho.
KPI de calidad (Q) y fórmulas
Las plantas japonesas siguen la calidad en dos grupos: los defectos detectados dentro de la planta y los que llegaron al cliente. Las fórmulas comunes son:
- Tasa de defectos en proceso (koteinai furyo-ritsu) = defectos ÷ piezas inspeccionadas (o piezas producidas)
- Rendimiento a la primera (FPY) (chokko-ritsu) = piezas que pasaron a la primera sin retrabajo ÷ piezas iniciadas
- Tasa de retrabajo (tenaoshi-ritsu) = piezas retrabajadas ÷ piezas iniciadas
- Tasa de defectos que llegan al cliente, en ppm (ryushutsu furyo-ritsu) = defectos encontrados por el cliente ÷ piezas embarcadas × 1,000,000
- Rendimiento de material (budomari) = producto obtenido ÷ materia prima principal ingresada
Cuidado con la palabra "rendimiento" (yield). La JIS Z 8141 define budomari como la proporción de producto realmente obtenido respecto a la materia prima principal que entró, es decir, un rendimiento de material. En las plantas, en cambio, "yield" suele usarse para piezas buenas ÷ piezas totales. Por otro lado, ni el FPY ni la tasa de defectos están definidos en los términos de gestión de producción de la JIS, así que cada empresa fija su propio numerador y denominador.
El white paper de ISO 22400 también incluye KPI de calidad equivalentes: first pass yield, scrap ratio y rework ratio.
Las mismas 1,000 piezas dan números distintos según lo que se cuente como "buena".
Índice de piezas buenas incluyendo las retrabajadas = (940 + 40) ÷ 1,000 = 98.0%
Los números son ficticios. Defina por escrito si las piezas retrabajadas cuentan como buenas.
En la Figura 2, el índice de piezas buenas es 98.0%, pero el FPY es solo 94.0%. Los 4 puntos de diferencia son lo que se salvó con retrabajo, y la mano de obra gastada en ese retrabajo entra al costo. Conviene medir ambos: el índice de piezas buenas muestra si pudo embarcar, y el FPY muestra si la pieza salió bien a la primera. Juntos facilitan mucho rastrear las causas.
Los defectos que llegan al cliente se siguen tanto en cantidad como en tasa. Si una planta embarca 500,000 piezas en un año y el cliente encuentra 15 defectos, la tasa es 15 ÷ 500,000 × 1,000,000 = 30 ppm (ejemplo ficticio). Cuando el volumen embarcado varía mucho, la cantidad sola puede hacer que todo parezca mejor o peor de lo que es.
Para detectar la variación de dimensiones o características antes de que aparezcan defectos, use el índice de capacidad del proceso (Cp, Cpk) como indicador adelantado. Muestra cuánto margen deja la dispersión del proceso dentro de la tolerancia, y es más útil cuando la tasa de defectos ya es tan baja que las diferencias casi no se ven.
KPI de costo (C) y productividad: fórmulas
Las cifras de costo exactas salen hasta el cierre mensual. Por eso, en el día a día el piso gestiona las cantidades físicas que mueven el costo. La Figura 3 enumera los indicadores de costo junto con los de productividad y equipos.
Los indicadores en dinero se revisan cada mes; los de cantidad, a diario o cada semana.
La clasificación y el prorrateo de los costos dependen de las reglas de contabilidad de costos de cada empresa.
Costo de manufactura y variación de costo
Las plantas japonesas normalmente dividen el costo de manufactura en tres tipos: materiales, mano de obra y otros gastos (keihi, que abarca más que los gastos indirectos). Esto sigue la clasificación por tipo de costo de las Normas de Contabilidad de Costos de Japón (genka keisan kijun), la referencia de 1962 para la contabilidad de costos en ese país.
La variación de costo (genka sai) es la diferencia entre el costo estándar fijado de antemano y el costo real. Las mismas normas la definen, bajo un sistema de costos estándar, como la diferencia entre el costo estándar y el costo realmente incurrido.
El desglose importa más que el total. ¿Subió el precio unitario del material, subió el consumo o el trabajo tardó más? Cada respuesta pide una acción distinta, así que pida que la variación se reporte separada en factor precio y factor cantidad. Acuerden desde el inicio la convención de signos (si una variación favorable es positiva o negativa); mezclar convenciones es una fuente común de reportes mal leídos.
Productividad laboral
La productividad es la producción dividida entre el insumo. El Japan Productivity Center distingue la productividad laboral física, que mide la producción en unidades, de la productividad laboral de valor agregado, que la mide en valor agregado.
Tome un área que produce 12,000 piezas al mes con 2,400 horas-hombre totales. La productividad laboral física es 12,000 ÷ 2,400 = 5.0 piezas por hora-hombre. Si el valor agregado de ese mes es de 36 millones de yenes, la productividad de valor agregado es 36,000,000 ÷ 2,400 horas = 15,000 yenes por hora-hombre (ambos ejemplos ficticios).
Si la mezcla de productos cambia de un mes a otro, las cifras convertidas a tiempo estándar o a valor agregado se comparan mejor que el conteo simple de piezas.
Utilización y OEE
La JIS Z 8141 define la utilización (kadoritsu) como la proporción entre el tiempo efectivo de operación y las horas trabajadas (personas) o el tiempo disponible (máquinas). La misma JIS expresa la eficiencia general de los equipos (OEE, setsubi sogo koritsu) como disponibilidad × desempeño × índice de calidad.
Una máquina con 85% de disponibilidad, 90% de desempeño y 98% de índice de calidad tiene un OEE de 0.85 × 0.90 × 0.98 = 0.7497, es decir, 75.0% (ejemplo ficticio). Para ver qué significan las tres tasas y cómo usa el OEE un gerente de planta, consulte la sección de OEE de .
No fije la utilización ni el OEE como metas aisladas. Producir más de lo que se vende sube ambos números, pero el excedente solo se vuelve inventario. Lea los indicadores de equipos junto a los de inventario y entrega.
KPI de entrega (D) e inventario: fórmulas
Los indicadores de entrega se dividen en dos grupos: si cumplió sus compromisos con el cliente y si tiene capacidad para seguir cumpliéndolos.
- Cumplimiento de entregas (OTD) (noki junshu-ritsu) = entregas hechas en la fecha prometida ÷ entregas totales
- Cumplimiento del plan de producción (seisan keikaku tassei-ritsu) = cantidad terminada conforme al plan ÷ cantidad planeada
- Lead time de manufactura = tiempo desde que el material está listo hasta que se convierte en producto terminado
- Rotación de inventario (zaiko kaiten-ritsu) = requerimientos de un periodo ÷ inventario promedio
- Periodo de rotación de inventario = duración del periodo ÷ rotación de inventario
Si 388 de 400 entregas del mes llegan como se prometió, el cumplimiento de entregas es 388 ÷ 400 = 97.0% (ejemplo ficticio).
Este indicador no está definido en los términos de gestión de producción de la JIS, y el número cambia según la "fecha prometida" sea la solicitada por el cliente o la que usted confirmó. Deje por escrito si cuenta pedidos o cantidades y cómo trata las entregas parciales.
Mida el cumplimiento del plan de producción por número de parte. Sobreproducir un artículo puede tapar el faltante de otro y llevar el total a 100%, pero el artículo faltante igual sale tarde. Reporte el total junto con el porcentaje de números de parte que cumplieron su plan.
La JIS Z 8141 define el lead time como el tiempo desde el pedido hasta la entrega, o desde que el material está listo hasta que se vuelve producto terminado. Dónde se arranca y dónde se detiene el cronómetro cambia lo que se corrige, así que acuérdenlo primero.
La JIS Z 8141 describe la rotación de inventario como el número de veces que el inventario rota en un periodo, calculado como requerimientos del periodo ÷ inventario promedio. Con requerimientos anuales de 240 millones de yenes e inventario promedio de 30 millones, el inventario rota 8 veces al año. La misma JIS trata la rotación como el inverso del periodo de rotación, así que este es 12 meses ÷ 8 = 1.5 meses (ejemplo ficticio). Separarlo en materia prima, inventario en proceso y producto terminado muestra dónde se acumula el material.
KPI de seguridad (S): índice de frecuencia e índice de gravedad
De las cinco áreas, la seguridad es la que tiene las definiciones más estandarizadas. El Ministerio de Salud, Trabajo y Bienestar de Japón (MHLW) define el índice de frecuencia y el de gravedad, y la forma de calcularlos, en su Encuesta de Accidentes Industriales.
- Índice de frecuencia (dosu-ritsu) = muertes y lesiones por accidentes de trabajo ÷ horas realmente trabajadas en total × 1,000,000
- Índice de gravedad (kyodo-ritsu) = días laborales perdidos en total ÷ horas realmente trabajadas en total × 1,000
- Tasa anual por cada 1,000 trabajadores (nensennin-ritsu) = muertes y lesiones en un año ÷ promedio de trabajadores de ese año × 1,000
El índice de frecuencia muestra qué tan seguido ocurren los accidentes, por cada millón de horas trabajadas. El de gravedad muestra qué tan serios son, como días laborales perdidos por cada 1,000 horas trabajadas.
Los días perdidos siguen valores fijos. Una muerte o una incapacidad permanente total cuenta como 7,500 días, y una incapacidad permanente parcial cuenta de 50 a 5,500 días según su grado. En una lesión temporal, los días perdidos son los días naturales de ausencia × 300/365. La tasa anual por cada 1,000 trabajadores se puede calcular aun sin datos de horas.
Un ejemplo ficticio: una planta con 300 empleados trabaja 600,000 horas totales en un año y tiene un accidente que deja a un trabajador 30 días sin laborar. El índice de frecuencia es 1 ÷ 600,000 × 1,000,000 = 1.67. Los días perdidos son 30 × 300 ÷ 365 = 24.66, de modo que el índice de gravedad es 24.66 ÷ 600,000 × 1,000 = 0.04.
Compare con establecimientos de la misma industria y tamaño.
Fuente: MHLW, Encuesta de Accidentes Industriales 2025. Cuenta muertes y lesiones con uno o más días de ausencia, o con pérdida de una parte o función del cuerpo. No incluye lesiones sin días perdidos.
En la encuesta 2025 del MHLW, la manufactura tuvo un índice de frecuencia de 1.33 y uno de gravedad de 0.07. Dentro de la manufactura, los establecimientos con 1,000 o más trabajadores tuvieron un índice de frecuencia de 0.36, mientras que los de 100 a 299 trabajadores tuvieron 1.93. Los establecimientos más pequeños tienden a tener índices más altos.
Antes de comparar, revise dos cosas. Primero, el alcance: esta encuesta cubre establecimientos con 100 o más trabajadores de planta y cuenta las lesiones con al menos un día de ausencia. Si su planta incluye en su índice de frecuencia las lesiones sin días perdidos, los números no son comparables. Segundo, el tamaño: en el ejemplo anterior, una sola lesión con incapacidad lleva a una planta de 300 personas a 1.67, por encima del promedio de manufactura (1.33) y del 1.40 de los establecimientos manufactureros de 300 a 499 trabajadores. En establecimientos pequeños, una lesión mueve mucho el índice, así que léalo junto con el número de lesiones y los días sin accidentes con incapacidad.
Comparación con la tasa de OSHA y con los índices usados en México
Las plantas ligadas a Estados Unidos suelen reportar la tasa total de incidentes registrables de OSHA (TRIR): casos registrables × 200,000 ÷ horas trabajadas. La base de 200,000 equivale a 100 empleados trabajando 40 horas a la semana durante 50 semanas. El índice de frecuencia japonés usa una base de 1,000,000 de horas y cuenta solo las lesiones con días perdidos (o con pérdida de una parte o función del cuerpo), mientras que los casos registrables de OSHA incluyen también tratamiento médico más allá de primeros auxilios. Dividir un índice de frecuencia japonés entre 5 lo lleva a la misma base de horas, pero los casos que se cuentan siguen siendo distintos. No ponga los dos números en la misma columna sin una nota.
En México, los riesgos de trabajo se informan con las reglas de la STPS y el IMSS; por ejemplo, la NOM-021-STPS-1994 establece los requisitos de los informes de riesgos de trabajo para integrar estadísticas. No dé por hecho que los índices de su área de EHS o del IMSS usan las mismas definiciones que el índice japonés. Pregunte a la matriz qué definición quiere en el reporte y acuerde con su área de seguridad cómo conciliarlas.
Mientras mejor es el récord de seguridad de una planta, menos dice el conteo de lesiones. Después de meses en cero, el número ya no informa nada. Por eso las plantas japonesas siguen también indicadores adelantados: evaluaciones de riesgo realizadas, porcentaje de hallazgos de seguridad corregidos y el número de reportes de casi accidentes (hiyari hatto) y el porcentaje cerrado.
KPI de medio ambiente (E) y fórmulas
El indicador ambiental central es la intensidad energética (enerugi shohi gentan'i): la energía usada para fabricar una unidad de producto.
- Intensidad energética = uso de energía en equivalente de petróleo crudo ÷ volumen de producción (u otro valor estrechamente ligado al uso de energía)
- Tasa de reciclaje de residuos = cantidad reciclada ÷ residuos generados (una forma común de calcularla)
La Ley de Conservación de Energía de Japón exige a las empresas que usan 1,500 kL o más de energía al año (equivalente de petróleo crudo) presentar reportes periódicos de su uso de energía. Se espera que estas empresas reduzcan su intensidad energética en promedio 1% o más al año en el mediano y largo plazo. Es una meta de esfuerzo y no una obligación, pero es una de las pocas metas de KPI respaldadas por una ley. Esa es una de las razones por las que la intensidad energética aparece en las listas de KPI japonesas.
Ejemplo ficticio: el año pasado una planta usó 1,200 kL (equivalente de petróleo crudo) para producir 8,000 toneladas métricas; este año usó 1,180 kL para producir 8,100. La intensidad energética bajó de 0.1500 kL/t a 0.1457 kL/t, es decir, 97.1% del año anterior, una reducción de 2.9%.
La intensidad energética también tiende a empeorar cuando baja la producción, porque el aire acondicionado, la iluminación y los equipos en espera consumen energía sin importar el volumen. La ley permite usar como denominador otro valor estrechamente ligado al uso de energía en lugar del volumen de producción. Elija un denominador que corresponda a su operación y separe el consumo fijo del que crece con la producción; así es más fácil explicar los cambios.
Las emisiones de CO2 entran en el esquema obligatorio de reporte de gases de efecto invernadero de Japón. Para el CO2 de origen energético, cubre a las empresas cuyo uso total de energía en todos sus sitios es de 1,500 kL o más al año (equivalente de petróleo crudo), y el reporte de la Ley de Conservación de Energía puede servir para el reporte de emisiones. En México, el reporte de emisiones se hace en el Registro Nacional de Emisiones (RENE) de la Semarnat, obligatorio para los establecimientos sujetos a reporte que emitan 25,000 tCO2e o más al año; el umbral y el método son distintos de los japoneses. Según el producto y las condiciones locales, la planta puede agregar indicadores de residuos y de agua. Las tasas de reciclaje cambian según decisiones como si la recuperación de calor cuenta como reciclaje, así que defina por escrito el numerador y el denominador.
Cómo fijan metas de KPI las plantas japonesas
Una vez definidos los indicadores, la siguiente pregunta es cuál debe ser la meta. La respuesta corta: no existe un valor correcto único que sirva para todas las plantas. Los productos, los equipos, los métodos de producción y las definiciones de los indicadores son distintos. La Figura 5 muestra un orden práctico para fijarlas.
Acuerde el propósito, las definiciones y el nivel actual antes de elegir un número.
Desglosar la meta de nivel superior
JIS Q 9023 es la norma japonesa de hoshin kanri (despliegue de políticas), el sistema de fijación de metas que usan muchas empresas japonesas. Define una meta como el punto que se busca alcanzar en el esfuerzo por lograr un propósito, y una medida (hosaku) como el medio elegido para alcanzar la meta. Un elemento elegido como vara para gestionar una meta es un kanri komoku (ítem de control). Un KPI es un ítem de control: conecta la meta de arriba con las acciones en el piso.
Divida la meta de la planta por área y desglose cada parte en indicadores que el piso pueda mover. La Figura 6 muestra un ejemplo para el costo de manufactura.
Mientras más abajo, más responde el indicador a la acción diaria en el piso.
Esta es una forma de desglosar. Las plantas con mucho peso de materiales y las que tienen mucho peso de mano de obra darán más importancia a ramas distintas.
Primero fijar las definiciones y el nivel actual
La misma "tasa de defectos" da números distintos según el denominador sean las piezas inspeccionadas o las producidas, y según se incluyan o no las piezas retrabajadas. Antes de discutir los valores meta, escriba una definición de una página para cada indicador: numerador, denominador, alcance, fuente de datos y quién lo calcula.
Luego mida el nivel actual con esa definición. Una meta fijada sin conocer el nivel actual casi siempre resulta inalcanzable o demasiado fácil. Revise también la dispersión de mes a mes, para que un solo mes bueno o malo no lo desoriente.
Escribir la fecha límite y la meta en números
JIS Q 9023 recomienda que una meta indique la condición que se debe alcanzar y la fecha límite, y subraya que debe quedar claro de forma objetiva si se logró. "Reducir los defectos" no da a nadie una forma de juzgar el éxito al cierre del año. "Subir el FPY de la línea A de 94.0% a 96.0% al cierre del año fiscal" indica el alcance, el nivel actual, la meta y la fecha límite (ejemplo ficticio).
La misma norma pide acordar las metas con los gerentes superiores y las áreas relacionadas, y revisarlas si hace falta. Ese también es el momento de revisar si hay conflicto con las metas de otras áreas.
Fijar en pares los indicadores que se contraponen
Algunos indicadores de planta jalan en sentidos opuestos. Producir por adelantado para subir la utilización baja la rotación de inventario. Recortar demasiado el inventario baja el cumplimiento de entregas. Una inspección más estricta reduce los defectos que llegan al cliente, pero hace que el FPY se vea peor. Por eso, fije las metas de los indicadores que tienden a chocar como pares: OEE con rotación de inventario, rotación de inventario con cumplimiento de entregas, productividad con índice de frecuencia. Cuando solo mejora un lado del par, revise qué pasó con el otro. La guía del gerente de planta explica cómo llegan estos compromisos al gerente de planta.
Usar referencias externas solo cuando se conocen las condiciones
Es tentador comparar con otras empresas o con cifras de la industria. Use solo números de los que conozca quién los recopiló, el año, el alcance y el método de cálculo. Los índices de frecuencia y gravedad de arriba vienen de estadísticas del MHLW con alcance y fórmulas publicados, así que sirven para comparar una vez que se igualan las condiciones. La reducción de 1% anual de la intensidad energética es una meta de esfuerzo bajo la Ley de Conservación de Energía.
En cambio, las tasas de defectos, el OEE y la rotación de inventario varían en definición y producto de una planta a otra. Un "valor típico" sin fuente es una base débil para una meta. Su propio historial, y otras líneas de su empresa medidas de la misma forma, son una referencia más firme.
Revisiones de KPI diarias, semanales y mensuales
Una meta no sirve de nada si nadie ve el número en un momento y un lugar definidos. Haga coincidir la frecuencia de revisión de cada indicador con la rapidez con que se puede actuar sobre él.
Las revisiones diarias atienden problemas, las semanales miran tendencias y las mensuales revisan la brecha contra la meta.
Esta asignación es un ejemplo. Ajústela al tamaño de sus lotes y a su ciclo de producción.
Para el control diario, fije un rango normal aparte de la meta. JIS Q 9023 llama kanri suijun (nivel de control) al valor o rango que representa un proceso estable o que avanza como se planeó. Si además se decide quién hace qué cuando un número sale de ese rango, la junta diaria deja de ser una lectura de cifras y se vuelve un lugar para decidir acciones. La revisión mensual contrasta los indicadores de resultado con las metas y define causas y contramedidas. Para ver cómo encaja esto en el ciclo diario, mensual y anual del gerente de planta, consulte la guía del gerente de planta.
Dos hábitos mantienen útil el sistema. Primero, pode los indicadores: es fácil agregarlos y difícil quitarlos. Si un número cuesta trabajo compilarlo y solo se lee en voz alta en las juntas, pregunte si alguien lo usa para decidir algo. Mantenga el conjunto de toda la planta dentro de las cinco áreas de la Figura 1 y deje los indicadores detallados al control diario de cada área. Segundo, no use indicadores que dependen del reporte de la gente para culparla. Los conteos de defectos y los reportes de casi accidentes dependen de que alguien los informe. Si se culpa a quien reporta números malos, los reportes bajan y los números solo mejoran porque los problemas dejaron de verse. Use estos indicadores para encontrar causas y tenga cuidado al ligarlos a evaluaciones individuales.
Referencia rápida: términos japoneses de KPI
Use esta tabla cuando lea un reporte de KPI japonés o llene un formato que llegue de Japón.
| Japonés | Romaji | Español | Qué revisar antes de comparar |
|---|---|---|---|
| 直行率 | chokko-ritsu | Rendimiento a la primera (FPY) | Denominador: ¿piezas iniciadas, inspeccionadas o producidas? |
| 工程内不良率 | koteinai furyo-ritsu | Tasa de defectos en proceso | Inspeccionadas o producidas; ¿las piezas retrabajadas son defectos? |
| 流出不良率 | ryushutsu furyo-ritsu | Tasa de defectos que llegan al cliente, ppm | Qué hallazgos del cliente cuentan; por mes de embarque o mes de hallazgo |
| 歩留り | budomari | Rendimiento de material | En la JIS es producto obtenido ÷ materia prima ingresada, no piezas buenas ÷ piezas totales |
| 原価差異 | genka sai | Variación de costo | Convención de signos; separar en precio y cantidad |
| 原単位 | gentan'i | Consumo unitario / intensidad | Qué denominador (toneladas, piezas, valor) |
| 稼働率 | kadoritsu | Utilización (a veces "disponibilidad") | Contra tiempo disponible o tiempo calendario; no es lo mismo que la disponibilidad del OEE |
| 設備総合効率 | setsubi sogo koritsu | OEE | Cómo se fijan los paros planeados y el tiempo de ciclo ideal |
| 納期遵守率 | noki junshu-ritsu | Cumplimiento de entregas (OTD) | Fecha solicitada por el cliente o fecha confirmada por usted; pedidos o cantidad |
| 在庫回転率 | zaiko kaiten-ritsu | Rotación de inventario | Valor o cantidad; qué categorías de inventario |
| 度数率 | dosu-ritsu | Índice de frecuencia (por 1,000,000 de horas) | Lesiones con 1 o más días de ausencia (o pérdida de una parte o función del cuerpo); no es la base de 200,000 horas de OSHA |
| 強度率 | kyodo-ritsu | Índice de gravedad (por 1,000 horas) | Valores fijos de días perdidos (7,500 por una muerte) |
| エネルギー消費原単位 | enerugi shohi gentan'i | Intensidad energética | Conversión a equivalente de petróleo crudo; denominador |
| 管理項目 / 管理水準 | kanri komoku / kanri suijun | Ítem de control / nivel de control | Quién actúa cuando el número sale del rango |
Plantilla: hoja de definición de KPI
Llene una hoja por indicador antes de fijar metas o de enviar su primer reporte a Japón. Evita la mayoría de las discusiones de "sus números no coinciden con los nuestros".
| Campo | Qué escribir | Ejemplo (ficticio) |
|---|---|---|
| Nombre del indicador (español / japonés) | El nombre usado en ambos reportes | Rendimiento a la primera (FPY) / chokko-ritsu |
| Área QCDSE y tipo | Área, y si es de resultado o adelantado | Q, adelantado |
| Fórmula | Numerador ÷ denominador, con unidades | Piezas aprobadas a la primera ÷ piezas iniciadas |
| Inclusiones / exclusiones | Qué cuenta y qué no | Las piezas retrabajadas cuentan como falla; el scrap de arranque se excluye |
| Alcance | Líneas, productos, turnos | Línea A, todos los números de parte, todos los turnos |
| Fuente de datos | Sistema o registro de donde sale el número | Bitácora de inspección en el MES |
| Responsable y quien lo compila | Quién responde por el indicador; quién lo calcula | Gerente de producción; ingeniero de calidad |
| Frecuencia de revisión | Diaria, semanal o mensual, y dónde | Diaria, en la junta de inicio de turno |
| Nivel actual | Promedio y rango de los últimos meses | 94.0% (rango 92.8–95.1%) |
| Meta y fecha límite | Valor y fecha | 96.0% al cierre del año fiscal |
| Nivel de control y respuesta | Rango normal; quién hace qué fuera de él | Menos de 93%: el líder de equipo abre una revisión de defectos el mismo día |
| Indicador pareja | El indicador que puede entrar en conflicto | Tasa de defectos que llegan al cliente (ppm) |
Preguntas para el lado japonés
- Para cada KPI de la plantilla, ¿cuáles son el numerador y el denominador exactos? ¿Tienen una definición escrita que podamos seguir?
- En sus indicadores de calidad, ¿las piezas retrabajadas cuentan como buenas?
- En el cumplimiento de entregas, ¿la fecha prometida es la solicitada por el cliente o la confirmada? ¿Se cuentan pedidos o cantidades?
- Para seguridad, ¿debemos reportar el índice de frecuencia japonés (por 1,000,000 de horas, lesiones con uno o más días de ausencia), el que usamos localmente (STPS/IMSS o OSHA), o ambos?
- ¿Qué denominador debemos usar para la intensidad energética y qué factores de conversión a equivalente de petróleo crudo?
- ¿Cuáles KPI tienen metas fijadas por la matriz y cuáles puede fijar la planta?
- ¿Qué indicadores revisa la matriz cada mes y cuáles son solo para uso de la planta?
- ¿Cuándo empieza la fijación de metas del próximo año fiscal y cuándo necesitan nuestros datos del nivel actual?
Límites de esta guía
Los indicadores y las fórmulas aquí son patrones comunes, no una norma que toda empresa japonesa siga. Fuera de la seguridad, donde el MHLW fija las definiciones, cada empresa y a menudo cada planta define sus propios KPI, y la división entre indicadores de resultado y adelantados de la Figura 1 es solo una guía. La clasificación de costos sigue las reglas de contabilidad de cada empresa. La Ley de Conservación de Energía, el esquema de reporte de GEI y la encuesta del MHLW se aplican a empresas y establecimientos en Japón; las plantas en otros países siguen la ley y las reglas de reporte locales, aunque la matriz pida también cifras al estilo japonés. En México, esto incluye las disposiciones de la STPS, el IMSS y la Semarnat. No encontramos en esta revisión una norma NOM o NMX que defina estos KPI de forma equivalente a las definiciones japonesas; confirme siempre las definiciones en el formato de su empresa o de su cliente.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa QCDSE?
QCDSE significa calidad, costo, entrega (delivery), seguridad y medio ambiente. Las plantas japonesas usan estas cinco áreas para organizar sus KPI, normalmente juntando un indicador de resultado y uno adelantado en cada área, de modo que todo el conjunto quepa en una hoja.
¿Cómo se calculan el índice de frecuencia y el índice de gravedad?
En Japón, índice de frecuencia = muertes y lesiones por accidentes de trabajo ÷ horas realmente trabajadas en total × 1,000,000, e índice de gravedad = días laborales perdidos en total ÷ horas realmente trabajadas en total × 1,000. El MHLW cuenta las lesiones con uno o más días de ausencia, y una muerte cuenta como 7,500 días perdidos.
¿El índice de frecuencia japonés es lo mismo que la tasa de incidentes de OSHA?
No. El índice de frecuencia japonés usa una base de 1,000,000 de horas y cuenta lesiones con uno o más días de ausencia. La tasa total de incidentes registrables de OSHA usa una base de 200,000 horas y cuenta también casos registrables sin días perdidos. Repórtelos por separado, o indique con claridad cuál está usando.
¿Qué es chokko-ritsu?
Chokko-ritsu es el rendimiento a la primera (FPY): el porcentaje de piezas que pasan a la primera sin retrabajo. La JIS no lo define, así que confirme el denominador y el trato de las piezas retrabajadas con la empresa que fijó el indicador.
¿Cuál es una buena meta de OEE o de tasa de defectos?
No hay un valor único que sirva para todas las plantas. Las definiciones y los productos difieren demasiado. Fije las metas a partir de su propio nivel actual medido, con una fecha límite y un punto final declarado, y use cifras externas solo cuando se conozcan la fuente, el alcance y el método de cálculo.
Fuentes
- Índices de frecuencia y gravedad, valores de días perdidos, cifras 2025 por industria y tamaño: MHLW, Resumen de la Encuesta de Accidentes Industriales 2025 (en japonés)
- Tasa anual por cada 1,000 trabajadores: MHLW, sitio de seguridad en el trabajo, "Índice de frecuencia, índice de gravedad, tasa anual por 1,000 trabajadores" (en japonés)
- Tasa total de incidentes registrables de OSHA: National Safety Council, "TRIR (Total Recordable Incident Rate)" (en inglés)
- Gestión de producción, rendimiento de material, lead time, disponibilidad, productividad: JIS Z 8141:2022, términos de gestión de producción, términos 1204, 1206, 1215, 1237, 1238 (en japonés)
- OEE y rotación de inventario: JIS Z 8141:2022, término 6501 (en japonés); término 7303 (en japonés)
- KPI de ISO 22400: C. Johnsson y A. Kirsch, "White Paper: Introducing the ISO 22400 standard"; ISO, "ISO 22400-2:2014" (estado y enmienda)
- Indicadores de resultados PQCDSME: Japan Institute of Plant Maintenance, datos de resultados de TPM (en japonés)
- Productividad laboral: Japan Productivity Center, "¿Qué es la productividad?" (en japonés)
- Clasificación de costos y variación de costo: Normas de Contabilidad de Costos (Business Accounting Council, 1962), secciones 8 y 44 (en japonés)
- Ley de Conservación de Energía e intensidad energética: Agency for Natural Resources and Energy, resumen de la Ley de Conservación de Energía (en japonés); categorías de empresas y obligaciones (en japonés); SME Support Japan J-Net21, intensidad energética y ahorro de energía (en japonés)
- Esquema de reporte de GEI en Japón: Ministerio del Medio Ambiente de Japón, resumen del sistema obligatorio de cálculo y reporte de GEI (en japonés)
- Registro Nacional de Emisiones (México): ExpokNews, "Entra en vigor el Registro Nacional de Emisiones"
- Informes de riesgos de trabajo (México): DOF, NOM-021-STPS-1994
- Metas, medidas, ítems de control y niveles de control: JIS Q 9023:2018, Guía de hoshin kanri (gestión de políticas) (en japonés)
Artículo original en japonésEsta guía se basa en un artículo de MONOSCOPE escrito para lectores en Japón: 工場のKPI一覧｜QCDSE別の指標・計算式と目標設定の考え方
Acerca del editor
Editor de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORTrabajó unos diez años en un fabricante de equipos para plantas y en una empresa de ingeniería de plantas, a cargo de propuestas, diseño y puesta en marcha de equipos, y luego se pasó al marketing digital. Hoy es consultor web para fabricantes B2B y los ayuda a explicar sus productos y su tecnología. Cuenta con licencias nacionales de Japón como Energy Manager e Ingeniero Eléctrico Jefe de Tercera Clase.
Escribe un blog de ingeniería desde 2017 (más de 500 artículos) y tiene un canal de YouTube en japonés con unos 20,000 suscriptores. Cada guía se escribe desde el punto de vista de la planta japonesa y se verifica con las normas citadas.
