KPIs industriais QCDSE: fórmulas das fábricas japonesas
O modelo de relatório mensal chega da matriz japonesa ou da equipe de qualidade de fornecedores de um cliente japonês. As colunas parecem familiares: FPY (chokko-ritsu), ppm do cliente, OEE, entregas no prazo, taxa de frequência, intensidade energética. Aí começam as dúvidas. Peça retrabalhada conta como boa? A "taxa de frequência" japonesa é a mesma TF que a sua área de segurança calcula? Por que a matriz quer o consumo de energia por tonelada todo mês?
Uma forma comum de organizar os indicadores (KPIs) de uma fábrica, e que você vai encontrar com frequência em relatórios japoneses, é o QCDSE: qualidade (Q), custo (C), entrega (D, de delivery), segurança (S) e meio ambiente (E). Em cada área, combina-se um indicador de resultado (o que aconteceu no mês) com um indicador antecedente (o que o chão de fábrica pode mudar hoje). Com essa estrutura, os KPIs de uma fábrica inteira cabem em uma página.
Os nomes são fáceis de associar. O problema está nas definições. Este guia apresenta o conjunto de KPIs QCDSE com a fórmula de cada indicador, o termo japonês que aparece nos relatórios e os pontos em que a definição japonesa difere da que você talvez use. Depois, explica como as fábricas japonesas definem metas e termina com um modelo de ficha de definição e perguntas para o lado japonês. Todos os exemplos numéricos são fictícios.
Se você quer saber o que um gerente de fábrica japonês faz com esses números, veja o artigo sobre o papel do gerente da fábrica (kojocho) e seus KPIs. Este texto trata dos indicadores em si: como cada um é calculado e definido.
Sumário
- O conjunto de KPIs QCDSE em um quadro
- KPIs de qualidade (Q) e fórmulas
- KPIs de custo (C) e produtividade, com fórmulas
- KPIs de entrega (D) e estoque, com fórmulas
- KPIs de segurança (S): taxa de frequência e taxa de gravidade
- KPIs de meio ambiente (E) e fórmulas
- Como as fábricas japonesas definem as metas dos KPIs
- Análises diárias, semanais e mensais dos KPIs
- Consulta rápida: termos japoneses de KPI
- Modelo: ficha de definição de KPI
- Limites deste guia
- FAQ
- Fontes
O conjunto de KPIs QCDSE em um quadro
Veja o panorama completo. O quadro divide os indicadores mais usados em fábricas japonesas nas cinco áreas, com os indicadores de resultado à esquerda e os antecedentes à direita.
Cada área combina indicadores de resultado com indicadores antecedentes.
A divisão entre indicadores de resultado e antecedentes é uma referência, não uma regra. Escolha os indicadores conforme seus produtos e seu método de produção.
KPI é um número que mostra até que ponto uma meta importante foi atingida. A ISO 22400, norma internacional de indicadores para a gestão de operações de manufatura, define KPI do mesmo modo. A Parte 2 (ISO 22400-2:2014) reúne indicadores em uso na prática, com suas fórmulas; segundo um white paper dos editores da norma, são 34.
Os editores apresentam esses indicadores como candidatos para escolher, e não como um conjunto que toda fábrica deva usar. Uma emenda de 2017 acrescentou indicadores de gestão de energia, e a ISO informa que a norma está em revisão.
Por que as fábricas japonesas acrescentam segurança e meio ambiente ao QCD
Qualidade, custo e entrega (QCD) são o núcleo da gestão da produção. A JIS Z 8141, norma industrial japonesa com os termos de gestão da produção, descreve essa gestão como produzir com qualidade, custo, quantidade e prazo definidos. O QCDSE acrescenta segurança (S) e meio ambiente (E).
Uma fábrica que acompanha só o QCD pode mostrar mais produção e menos custo enquanto os riscos de segurança e os impactos ambientais crescem sem que ninguém perceba. Manter as cinco áreas lado a lado serve para conferir se algum número está sendo "comprado" à custa de outra área.
Você também pode encontrar versões mais longas. A Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) agrupa os resultados do TPM em sete itens, o PQCDSME, que acrescenta produtividade (P) e moral (M). Nos quadros de gestão à vista, às vezes aparece o SQCDP (segurança, qualidade, custo, entrega e pessoas). Os rótulos mudam, mas a ideia é a mesma: dividir a fábrica em áreas para que nada fique de fora. Este guia trata a produtividade dentro de custo.
Indicadores de resultado e indicadores antecedentes
Um indicador de resultado (em inglês, lagging indicator) só é conhecido depois do fechamento do mês. Reclamações de clientes, custo de fabricação e taxa de frequência são exemplos. Eles mostram o tamanho do problema, mas, quando você os vê, já não dá mais para mudar o resultado daquele mês.
Um indicador antecedente (leading indicator) se move antes do resultado e responde ao que as pessoas fazem no chão de fábrica. FPY, OEE e o número de relatos de quase-acidentes são exemplos. Quando o gerente da fábrica analisa os indicadores de resultado todo mês e o chão de fábrica acompanha os antecedentes todo dia, o relatório mensal fica muito mais enxuto.
KPIs de qualidade (Q) e fórmulas
As fábricas japonesas acompanham a qualidade em dois grupos: defeitos detectados dentro da fábrica e defeitos que chegaram ao cliente. As fórmulas mais comuns são:
- Taxa de defeitos no processo (koteinai furyo-ritsu, 工程内不良率) = defeitos ÷ peças inspecionadas (ou peças produzidas)
- FPY, rendimento na primeira passagem (chokko-ritsu, 直行率) = peças aprovadas de primeira, sem retrabalho ÷ peças iniciadas
- Taxa de retrabalho (tenaoshi-ritsu) = peças retrabalhadas ÷ peças iniciadas
- Taxa de defeitos que chegam ao cliente, em ppm (ryushutsu furyo-ritsu, 流出不良率) = defeitos encontrados pelo cliente ÷ peças expedidas × 1.000.000
- Rendimento de material (budomari) = produto obtido ÷ matéria-prima principal colocada
Atenção à palavra "rendimento" (yield). A JIS Z 8141 define budomari como a razão entre o produto efetivamente obtido e a matéria-prima principal colocada, ou seja, um rendimento de material. Em muitas fábricas, "yield" ou "rendimento" também é usado para peças boas ÷ total de peças. Já o FPY e a taxa de defeitos não são definidos nos termos de gestão da produção da JIS, então cada empresa define seu próprio numerador e denominador.
O white paper da ISO 22400 também traz indicadores de qualidade equivalentes a esses: first pass yield, scrap ratio e rework ratio.
As mesmas 1.000 peças geram números diferentes, conforme o que se conta como "boa".
Índice de peças boas, incluindo as retrabalhadas = (940 + 40) ÷ 1.000 = 98,0%
Os números são fictícios. Defina por escrito se peças retrabalhadas contam como boas.
Na Figura 2, o índice de peças boas é 98,0%, mas o FPY é de apenas 94,0%. A diferença de 4 pontos é o que o retrabalho recuperou, e as horas gastas nesse retrabalho entram no custo. Acompanhe os dois: o índice de peças boas mostra se foi possível expedir, e o FPY mostra se a peça saiu certa de primeira. Juntos, facilitam muito rastrear as causas.
Acompanhe os defeitos que chegam ao cliente tanto em quantidade quanto em taxa. Se uma fábrica expede 500.000 peças em um ano e o cliente encontra 15 defeitos, a taxa é 15 ÷ 500.000 × 1.000.000 = 30 ppm (exemplo fictício). Quando o volume expedido varia muito, olhar só a quantidade pode fazer a situação parecer melhor ou pior do que é.
Para detectar a variação de dimensões ou características antes que apareçam defeitos, use o índice de capabilidade do processo (Cp, Cpk) como indicador antecedente. Ele mostra quanta folga a dispersão do processo deixa dentro da tolerância, e é mais útil quando a taxa de defeitos já é tão baixa que as diferenças ficam difíceis de ver.
KPIs de custo (C) e produtividade, com fórmulas
Os números de custo só ficam exatos após o fechamento mensal. Por isso, no dia a dia o chão de fábrica gerencia as quantidades físicas que determinam o custo. A Figura 3 lista os indicadores de custo ao lado dos de produtividade e de equipamento.
Indicadores em valor são analisados todo mês; os de quantidade, todo dia ou toda semana.
A classificação e o rateio dos custos dependem das regras de contabilidade de custos de cada empresa.
Custo de fabricação e variação de custo
As fábricas japonesas normalmente dividem o custo de fabricação em três tipos: materiais, mão de obra e demais gastos (keihi, 経費, que abrange mais do que os gastos gerais de fabricação). Isso segue a classificação por tipo de custo da Norma de Contabilidade de Custos do Japão (Cost Accounting Standards), referência de 1962 para a contabilidade de custos no país.
A variação de custo (genka sai, 原価差異) é a diferença entre o custo-padrão definido de antemão e o custo real. Para um sistema de custo-padrão, a norma a define como a diferença entre o custo-padrão e o custo realmente incorrido.
O detalhamento importa mais do que o total. O preço unitário do material subiu, o consumo aumentou ou o trabalho demorou mais? Cada resposta pede uma ação diferente, então peça que a variação seja reportada separada em fatores de preço e de quantidade. Combine antes o sinal (se variação favorável é positiva ou negativa): convenções misturadas são uma fonte comum de relatórios mal interpretados.
Produtividade da mão de obra
Produtividade é produção dividida por insumo. O Japan Productivity Center distingue a produtividade física da mão de obra, que mede a produção em unidades, da produtividade da mão de obra em valor agregado, que a mede em valor agregado.
Imagine uma área que produz 12.000 peças por mês com 2.400 horas-homem no total. A produtividade física é 12.000 ÷ 2.400 = 5,0 peças por hora-homem. Se o valor agregado do mês for de 36 milhões de ienes, a produtividade em valor agregado é JPY 36.000.000 ÷ 2.400 horas = JPY 15.000 por hora-homem (ambos exemplos fictícios).
Se o mix de produtos muda de mês a mês, números convertidos em horas-padrão ou em valor agregado se comparam melhor do que a contagem bruta de peças.
Taxa de utilização e OEE
A JIS Z 8141 define a taxa de utilização (kadoritsu, 稼働率) como a razão entre o tempo efetivo de operação e as horas de trabalho (para pessoas) ou o tempo disponível (para máquinas). A mesma JIS apresenta a eficiência global dos equipamentos (OEE, setsubi sogo koritsu, 設備総合効率) como disponibilidade × desempenho × índice de qualidade.
Uma máquina com 85% de disponibilidade, 90% de desempenho e 98% de índice de qualidade tem OEE de 0,85 × 0,90 × 0,98 = 0,7497, ou 75,0% (exemplo fictício). Para entender o que cada um dos três índices significa e como o gerente da fábrica usa o OEE, veja a seção sobre OEE do nosso guia do gerente da fábrica.
Leia também: o artigo sobre OEE e as 7 grandes perdas (nana-dai rosu) em comparação com as seis grandes perdas do TPM.
Não defina taxa de utilização ou OEE como metas isoladas. Produzir mais do que se consegue vender eleva os dois números, mas o excedente vira apenas estoque. Leia os indicadores de equipamento junto com os de estoque e de entrega.
KPIs de entrega (D) e estoque, com fórmulas
Os indicadores de entrega se dividem em dois grupos: se você cumpriu as promessas feitas ao cliente e se tem capacidade de continuar cumprindo.
- Índice de entregas no prazo, OTD (noki junshu-ritsu, 納期遵守率) = entregas feitas até a data prometida ÷ total de entregas
- Aderência ao plano de produção (seisan keikaku tassei-ritsu, 生産計画達成率) = quantidade concluída conforme o plano ÷ quantidade planejada
- Lead time de produção = tempo desde que o material está pronto até virar produto acabado
- Giro de estoque (zaiko kaiten-ritsu, 在庫回転率) = necessidades no período ÷ estoque médio
- Cobertura de estoque (período de giro) = duração do período ÷ giro de estoque
Se 388 de 400 entregas do mês chegam como prometido, o índice de entregas no prazo é 388 ÷ 400 = 97,0% (exemplo fictício).
Esse indicador não é definido nos termos de gestão da produção da JIS, e o número muda conforme a "data prometida" seja a data pedida pelo cliente ou a data confirmada por você. Registre por escrito se a contagem é por pedidos ou por quantidades e como as entregas parciais são tratadas.
Meça a aderência ao plano de produção por item. Produzir demais um item pode cobrir a falta de outro e levar o total a 100%, mas o item que faltou continua sendo entregue com atraso. Reporte o total junto com o percentual de itens que cumpriram o plano.
A JIS Z 8141 define lead time como o tempo entre o pedido e a entrega, ou entre o material estar pronto e se tornar produto acabado. O ponto em que você liga e desliga o cronômetro muda o que se melhora, então combine isso primeiro.
A JIS Z 8141 descreve o giro de estoque como o número de vezes que o estoque gira em um período, calculado como necessidades do período ÷ estoque médio. Com necessidades anuais de JPY 240 milhões e estoque médio de JPY 30 milhões, o estoque gira 8 vezes ao ano. A mesma JIS trata o giro como o inverso do período de giro, então a cobertura é 12 meses ÷ 8 = 1,5 mês (exemplo fictício). Separar em matéria-prima, estoque em processo e produto acabado mostra onde o estoque está se acumulando.
KPIs de segurança (S): taxa de frequência e taxa de gravidade
Das cinco áreas, a segurança é a que tem as definições mais padronizadas. O Ministério da Saúde, Trabalho e Bem-Estar do Japão (MHLW) define a taxa de frequência e a taxa de gravidade, e o modo de calculá-las, em sua pesquisa sobre acidentes de trabalho.
- Taxa de frequência (dosu-ritsu, 度数率) = mortos e feridos em acidentes de trabalho ÷ total de horas efetivamente trabalhadas × 1.000.000
- Taxa de gravidade (kyodo-ritsu, 強度率) = total de dias de trabalho perdidos ÷ total de horas efetivamente trabalhadas × 1.000
- Taxa anual por mil trabalhadores (nensennin-ritsu, 年千人率) = mortos e feridos no ano ÷ número médio de trabalhadores no ano × 1.000
A taxa de frequência mostra com que frequência os acidentes ocorrem, por 1 milhão de horas trabalhadas. A taxa de gravidade mostra o quão graves eles são, em dias de trabalho perdidos por 1.000 horas trabalhadas.
Os dias perdidos seguem valores fixos. Uma morte ou incapacidade total permanente conta como 7.500 dias, e uma incapacidade parcial permanente conta de 50 a 5.500 dias, conforme o grau. Em uma lesão temporária, os dias perdidos são os dias corridos de afastamento × 300/365. A taxa anual por mil trabalhadores pode ser calculada mesmo sem o dado de horas.
Veja um exemplo fictício. Uma fábrica com 300 empregados trabalha 600.000 horas no ano e tem um acidente que afasta um trabalhador por 30 dias. A taxa de frequência é 1 ÷ 600.000 × 1.000.000 = 1,67. Os dias perdidos são 30 × 300 ÷ 365 = 24,66, então a taxa de gravidade é 24,66 ÷ 600.000 × 1.000 = 0,04.
Compare com estabelecimentos do mesmo setor e do mesmo porte.
Fonte: MHLW, Pesquisa sobre Acidentes de Trabalho 2025. Conta mortes e lesões com um ou mais dias de afastamento ou perda de uma parte ou função do corpo. Lesões sem afastamento não entram.
Na pesquisa do MHLW de 2025, a indústria de transformação teve taxa de frequência de 1,33 e taxa de gravidade de 0,07. Dentro da indústria, os estabelecimentos com 1.000 ou mais trabalhadores tiveram taxa de frequência de 0,36, enquanto os de 100 a 299 trabalhadores tiveram 1,93. Estabelecimentos menores tendem a ter taxas mais altas.
Antes de comparar, verifique duas coisas. A primeira é o escopo: a pesquisa cobre estabelecimentos que empregam regularmente 100 ou mais trabalhadores e conta lesões com pelo menos um dia de afastamento. Se a sua fábrica inclui acidentes sem afastamento na taxa de frequência, os números não são comparáveis. A segunda é o porte: no exemplo acima, um único acidente com afastamento leva uma fábrica de 300 pessoas a 1,67, acima da média da indústria (1,33) e dos 1,40 dos estabelecimentos industriais de 300 a 499 trabalhadores. Em unidades pequenas, um acidente muda muito a taxa, então leia-a junto com o número de acidentes e os dias sem acidente com afastamento.
Comparando com a NBR 14280 e com as taxas do OSHA
No Brasil, a ABNT NBR 14280 (cadastro de acidente do trabalho) também fala em taxa de frequência e taxa de gravidade, e trabalha com 1.000.000 de horas-homem de exposição ao risco. Os nomes coincidem com os japoneses, mas as regras de cálculo não são idênticas: a taxa de gravidade da NBR 14280 usa a base de 1.000.000 de horas (no Japão, 1.000), e os dias perdidos e debitados seguem a tabela da própria norma. Multiplicar a taxa de gravidade japonesa por 1.000 coloca as duas na mesma base de horas, mas o número ainda não é equivalente por causa dos dias debitados.
Confirme também, na versão vigente da NBR 14280 e nos procedimentos da sua empresa, como são contados os casos (acidentes ou pessoas), como é tratado o dia do acidente e se acidentes sem afastamento entram na taxa. Se a matriz japonesa pede a taxa de frequência "no padrão do MHLW", calcule-a à parte e identifique a coluna.
Se o relatório vem de uma matriz ou cliente americano, é provável que peça o TRIR do OSHA: casos registráveis × 200.000 ÷ horas trabalhadas. A base de 200.000 equivale a 100 empregados trabalhando 40 horas por semana durante 50 semanas, e os casos registráveis incluem tratamento médico além dos primeiros socorros. Dividir a taxa de frequência japonesa por 5 a coloca na mesma base de horas, mas os casos contados continuam diferentes. Não coloque dois números de definições diferentes na mesma coluna sem uma nota.
Quanto melhor o histórico de segurança, menos o número de acidentes informa. Depois de meses com zero, o número deixa de trazer informação. Por isso as fábricas japonesas também acompanham indicadores antecedentes: avaliações de risco realizadas, percentual de apontamentos de segurança corrigidos e o número de relatos de quase-acidentes (hiyari hatto) e o percentual já concluído. No Brasil, as avaliações de risco se conectam ao inventário de riscos e ao plano de ação do PGR, previstos na NR-1, e as ações de prevenção costumam passar pela CIPA.
KPIs de meio ambiente (E) e fórmulas
O indicador ambiental central é a intensidade energética (enerugi shohi gentan'i), também chamada de consumo específico de energia: a energia usada para fazer uma unidade de produto.
- Intensidade energética = consumo de energia em equivalente de petróleo bruto ÷ volume de produção (ou outro valor intimamente ligado ao consumo de energia)
- Taxa de reciclagem de resíduos = quantidade reciclada ÷ resíduos gerados (uma forma comum de calcular)
A Lei de Conservação de Energia do Japão exige que empresas que usam 1.500 kL ou mais de energia por ano (equivalente de petróleo bruto) apresentem relatórios periódicos sobre seu consumo. Espera-se dessas empresas que reduzam a intensidade energética em média 1% ou mais ao ano, no médio e longo prazo. É uma meta de esforço, e não obrigatória, mas é uma das poucas metas de KPI amparadas em lei. É um dos motivos pelos quais a intensidade energética aparece nas listas de KPIs japonesas.
Exemplo fictício: no ano passado, uma fábrica usou 1.200 kL (equivalente de petróleo bruto) para produzir 8.000 toneladas; neste ano, usou 1.180 kL para produzir 8.100 toneladas. A intensidade energética caiu de 0,1500 kL/t para 0,1457 kL/t, o que equivale a 97,1% do ano anterior, uma redução de 2,9%.
A intensidade energética também tende a piorar quando a produção cai, porque ar-condicionado, iluminação e equipamentos em espera consomem energia independentemente do volume. A lei permite que as empresas usem, no lugar do volume de produção, outro valor ligado ao consumo de energia. Escolha um denominador que combine com a sua operação e separe o consumo fixo do consumo que varia com a produção; isso facilita explicar as variações.
As emissões de CO2 entram no sistema obrigatório de relato de gases de efeito estufa do Japão. Para o CO2 de origem energética, ele abrange empresas cujo consumo total de energia em todas as unidades é de 1.500 kL ou mais por ano (equivalente de petróleo bruto), e o relatório da Lei de Conservação de Energia pode ser usado na declaração de emissões. As fábricas também podem acrescentar indicadores de resíduos e de água, conforme o produto e as condições locais. As taxas de reciclagem mudam conforme escolhas como contar ou não a recuperação de calor como reciclagem, então defina numerador e denominador por escrito.
Uma fábrica no Brasil não está sujeita a essas leis japonesas e segue a legislação e os requisitos ambientais locais. Quando a matriz pede a intensidade energética mensal, em geral é uma exigência interna do grupo; combine o denominador e a conversão de energia. Como referência de gestão de energia e de indicadores de desempenho energético, existe a ABNT NBR ISO 50001.
Como as fábricas japonesas definem as metas dos KPIs
Definidos os indicadores, a pergunta seguinte é qual deve ser a meta. A resposta curta: não existe um valor correto único que sirva para todas as fábricas. Produtos, equipamentos, métodos de produção e definições dos indicadores são todos diferentes. A Figura 5 mostra uma ordem prática para defini-las.
Alinhe objetivo, definições e nível atual antes de escolher um número.
Desdobre a meta de nível superior
A JIS Q 9023 é a norma japonesa para o hoshin kanri (方針管理, gestão pelas diretrizes), o sistema de definição de metas usado em muitas empresas japonesas. Ela define meta como o ponto a atingir no esforço de alcançar um objetivo, e medida (hosaku) como o meio escolhido para atingir a meta. O item escolhido como régua para gerenciar uma meta é o kanri komoku (管理項目, item de controle). Um KPI é um item de controle: ele liga a meta de cima às ações no chão de fábrica.
Divida a meta da fábrica por área e desdobre cada parte em indicadores que o chão de fábrica consiga mover. A Figura 6 mostra um exemplo para o custo de fabricação.
Quanto mais baixo o nível, mais o indicador responde à ação diária do chão de fábrica.
Esta é uma forma de desdobrar. Fábricas com grande peso de material e fábricas com grande peso de mão de obra darão ênfase a ramos diferentes.
Fixe primeiro as definições e o nível atual
A mesma "taxa de defeitos" dá números diferentes conforme o denominador sejam as peças inspecionadas ou as produzidas, e conforme as peças retrabalhadas entrem ou não. Antes de discutir valores-meta, escreva uma ficha de uma página para cada indicador: numerador, denominador, escopo, fonte dos dados e quem faz a apuração.
Em seguida, meça o nível atual com essa definição. Uma meta definida sem conhecer o nível atual costuma acabar inalcançável ou fácil demais. Olhe também a dispersão mês a mês, para que um único mês bom ou ruim não o desoriente.
Escreva prazo e meta em números
A JIS Q 9023 recomenda que a meta indique a condição a atingir e o prazo, e enfatiza que deve ser objetivamente claro se ela foi alcançada. "Reduzir defeitos" não dá a ninguém um critério para julgar o resultado no fim do ano. "Aumentar o FPY da Linha A de 94,0% para 96,0% até o fim do ano fiscal" indica o escopo, o nível atual, a meta e o prazo (exemplo fictício).
A mesma norma pede que as metas sejam alinhadas com os gestores de nível superior e com as áreas envolvidas, e revisadas se necessário. Esse também é o momento de verificar conflitos com as metas de outras áreas.
Defina em pares os indicadores que entram em conflito
Alguns indicadores de fábrica puxam em sentidos opostos. Produzir antecipadamente para elevar a utilização reduz o giro de estoque. Cortar demais o estoque reduz as entregas no prazo. Uma inspeção mais rigorosa diminui os defeitos que chegam ao cliente, mas faz o FPY parecer pior.
Por isso, defina em pares as metas dos indicadores que tendem a conflitar: OEE com giro de estoque, giro de estoque com entregas no prazo, produtividade com taxa de frequência. Quando só um lado do par melhora, verifique o que aconteceu com o outro. O guia do gerente da fábrica mostra como esses conflitos chegam até ele.
Use referências externas só quando conhecer as condições
É tentador comparar com outras empresas ou com números do setor. Use apenas números dos quais você saiba quem os coletou, o ano, o escopo e o método de cálculo. As taxas de frequência e de gravidade acima vêm de estatísticas do MHLW, com escopo e fórmulas publicados, então servem para comparação desde que as condições sejam as mesmas. A redução anual de 1% da intensidade energética é uma meta de esforço da Lei de Conservação de Energia.
Já a taxa de defeitos, o OEE e o giro de estoque variam em definição e em produto de uma fábrica para outra. Um "valor típico" sem fonte é uma base fraca para uma meta. Seu próprio histórico e as outras linhas da empresa medidas da mesma forma são uma referência mais sólida.
Análises diárias, semanais e mensais dos KPIs
Uma meta não adianta se ninguém olha o número em hora e lugar definidos. Ajuste a frequência de análise de cada indicador à rapidez com que você consegue agir sobre ele.
A análise diária trata dos problemas, a semanal olha as tendências e a mensal confere a distância até a meta.
Esta distribuição é um exemplo. Ajuste-a ao tamanho dos lotes e ao ciclo de produção.
Para o controle diário, defina uma faixa normal separada da meta. A JIS Q 9023 chama de kanri suijun (管理水準, nível de controle) o valor ou a faixa que representa um processo estável ou em andamento conforme o planejado. Se você também definir quem faz o quê quando um número sai dessa faixa, a reunião diária deixa de ser leitura de números e passa a ser um lugar de decidir ações.
A análise mensal confere os indicadores de resultado com as metas e define causas e contramedidas. Para ver como isso se encaixa no ciclo diário, mensal e anual do gerente da fábrica, consulte o guia do gerente da fábrica.
Dois hábitos mantêm o sistema útil. Primeiro, enxugue os indicadores: é fácil acrescentar e difícil retirar. Se um número consome tempo para ser apurado e só é lido em voz alta nas reuniões, pergunte se alguém o usa para decidir alguma coisa. Mantenha o conjunto da fábrica dentro das cinco áreas da Figura 1 e deixe os indicadores detalhados para o controle diário de cada área.
Segundo, não use indicadores autorrelatados para culpar pessoas. A contagem de defeitos e os relatos de quase-acidentes dependem de que as pessoas relatem. Se quem relata números ruins é culpado, os relatos diminuem e os números melhoram só porque os problemas deixaram de ser vistos. Use esses indicadores para achar causas e tenha cuidado ao ligá-los à avaliação individual.
Consulta rápida: termos japoneses de KPI
Use esta tabela ao ler um relatório de KPIs japonês ou ao preencher um modelo vindo do Japão.
| Japonês (romaji) | Português | Confira antes de comparar |
|---|---|---|
| chokko-ritsu (直行率) | FPY, rendimento na primeira passagem | Denominador: peças iniciadas, inspecionadas ou produzidas? |
| koteinai furyo-ritsu (工程内不良率) | Taxa de defeitos no processo | Inspecionadas ou produzidas; peças retrabalhadas são defeito? |
| ryushutsu furyo-ritsu (流出不良率) | Taxa de defeitos que chegam ao cliente, ppm | Quais achados do cliente contam; por mês de expedição ou mês de detecção |
| budomari | Rendimento de material | O sentido na JIS é produto obtido ÷ matéria-prima colocada, e não peças boas ÷ total |
| genka sai (原価差異) | Variação de custo | Convenção de sinal; separar em preço e quantidade |
| gentan'i (原単位) | Consumo específico / intensidade | Qual denominador (toneladas, peças, valor) |
| kadoritsu (稼働率) | Taxa de utilização (às vezes "disponibilidade") | Sobre tempo disponível ou tempo de calendário; não é o mesmo que a disponibilidade do OEE |
| setsubi sogo koritsu (設備総合効率) | OEE | Como são definidas as paradas planejadas e o tempo de ciclo ideal |
| noki junshu-ritsu (納期遵守率) | Índice de entregas no prazo (OTD) | Data pedida pelo cliente ou data confirmada; pedidos ou quantidade |
| zaiko kaiten-ritsu (在庫回転率) | Giro de estoque | Valor ou quantidade; quais categorias de estoque |
| dosu-ritsu (度数率) | Taxa de frequência (por 1.000.000 de horas) | Lesões com 1 ou mais dias de afastamento (ou perda de parte ou função do corpo); não é a base de 200.000 horas do OSHA nem necessariamente a TF da NBR 14280 |
| kyodo-ritsu (強度率) | Taxa de gravidade (por 1.000 horas) | Dias perdidos com valores fixos (7.500 para uma morte); a NBR 14280 usa outra base e outra tabela |
| enerugi shohi gentan'i | Intensidade energética | Conversão para equivalente de petróleo bruto; denominador |
| kanri komoku / kanri suijun (管理項目 / 管理水準) | Item de controle / nível de controle | Quem age quando o número sai da faixa |
Modelo: ficha de definição de KPI
Preencha uma ficha por indicador antes de definir metas ou de enviar o primeiro relatório ao Japão. Isso evita a maior parte das discussões do tipo "seus números não batem com os nossos".
| Campo | O que escrever | Exemplo (fictício) |
|---|---|---|
| Nome do indicador (português / japonês) | O nome usado nos dois relatórios | FPY / chokko-ritsu (直行率) |
| Área do QCDSE e tipo | Área e se é de resultado ou antecedente | Q, antecedente |
| Fórmula | Numerador ÷ denominador, com unidades | Peças aprovadas de primeira ÷ peças iniciadas |
| Inclusões / exclusões | O que conta e o que não conta | Peças retrabalhadas contam como reprovadas; refugo de setup excluído |
| Escopo | Linhas, produtos, turnos | Linha A, todos os códigos, todos os turnos |
| Fonte dos dados | Sistema ou registro de onde sai o número | Registro de inspeção no MES |
| Responsável e apurador | Quem responde pelo indicador; quem calcula | Gerente de produção; engenheiro da qualidade |
| Frequência de análise | Diária, semanal ou mensal, e onde | Diária, na reunião de início de turno |
| Nível atual | Média e faixa dos últimos meses | 94,0% (faixa 92,8–95,1%) |
| Meta e prazo | Valor e data | 96,0% até o fim do ano fiscal |
| Nível de controle e resposta | Faixa normal; quem faz o quê fora dela | Abaixo de 93%: o líder da linha abre uma análise de defeitos no mesmo dia |
| Indicador pareado | O indicador que pode entrar em conflito | Taxa de defeitos que chegam ao cliente (ppm) |
Perguntas para fazer ao lado japonês
- Para cada KPI do modelo, quais são exatamente o numerador e o denominador? Existe uma definição escrita que possamos seguir?
- Nos indicadores de qualidade, peças retrabalhadas contam como boas?
- No indicador de entregas no prazo, a data prometida é a data pedida pelo cliente ou a data confirmada? A contagem é por pedidos ou por quantidades?
- Os números de segurança devem seguir a taxa de frequência japonesa (por 1.000.000 de horas, lesões com um ou mais dias de afastamento), a TF calculada pela NBR 14280 no Brasil, ou as duas?
- Qual denominador devemos usar na intensidade energética, e quais fatores de conversão para equivalente de petróleo bruto?
- Quais KPIs têm metas definidas pela matriz e quais a fábrica pode definir por conta própria?
- Quais indicadores a matriz analisa todo mês e quais são só de uso da fábrica?
- Quando começa a definição de metas do próximo ano fiscal e até quando vocês precisam dos nossos dados de nível atual?
Limites deste guia
Os indicadores e fórmulas aqui são padrões comuns, e não uma norma que toda empresa japonesa siga. Fora da segurança, onde o MHLW define os termos, cada empresa, e muitas vezes cada fábrica, define seus próprios KPIs, e a divisão entre resultado e antecedente da Figura 1 é só uma referência. A classificação de custos segue as regras de contabilidade de custos de cada empresa.
A Lei de Conservação de Energia, o sistema de relato de gases de efeito estufa e a pesquisa do MHLW aplicam-se a empresas e estabelecimentos no Japão; fábricas em outros países seguem a lei e as regras de relato locais, mesmo que a matriz também peça números no estilo japonês. No Brasil, isso inclui, por exemplo, as Normas Regulamentadoras (como a NR-1) e a ABNT NBR 14280. Este texto é informativo e não substitui o texto das normas nem uma instrução de trabalho. Confirme sempre as definições no modelo da sua empresa ou do seu cliente.
FAQ
O que significa QCDSE?
QCDSE significa qualidade, custo, entrega, segurança e meio ambiente. As fábricas japonesas usam essas cinco áreas para organizar seus KPIs, geralmente combinando um indicador de resultado e um antecedente em cada área, de modo que o conjunto caiba em uma página.
Como calcular a taxa de frequência e a taxa de gravidade no padrão japonês?
No Japão, taxa de frequência = mortos e feridos em acidentes de trabalho ÷ total de horas efetivamente trabalhadas × 1.000.000, e taxa de gravidade = total de dias de trabalho perdidos ÷ total de horas efetivamente trabalhadas × 1.000. O MHLW conta lesões com um ou mais dias de afastamento, e uma morte conta como 7.500 dias perdidos.
A taxa de frequência japonesa é igual à TF da NBR 14280 ou ao índice do OSHA?
Não necessariamente. A taxa de frequência japonesa usa a base de 1.000.000 de horas e conta lesões com um ou mais dias de afastamento; a NBR 14280 também usa 1.000.000 de horas-homem, mas tem suas próprias regras de contagem, que devem ser conferidas na versão vigente. O TRIR do OSHA usa a base de 200.000 horas e inclui casos registráveis sem afastamento. Informe cada um separadamente ou identifique claramente qual está usando.
O que é chokko-ritsu?
Chokko-ritsu (直行率) é o FPY, rendimento na primeira passagem: a parcela de peças aprovadas de primeira, sem retrabalho. A JIS não o define, então confirme o denominador e o tratamento das peças retrabalhadas com a empresa que definiu o indicador.
Qual é uma boa meta para OEE ou taxa de defeitos?
Não existe um valor único que sirva para todas as fábricas: definições e produtos são muito diferentes. Defina as metas a partir do seu próprio nível atual medido, com prazo e ponto de chegada declarados, e use números externos apenas quando fonte, escopo e método de cálculo forem conhecidos.
Fontes
- Taxas de frequência e de gravidade, valores de dias perdidos, números de 2025 por setor e porte: MHLW, Visão geral da Pesquisa sobre Acidentes de Trabalho 2025 (em japonês)
- Taxa anual por mil trabalhadores: MHLW, site de segurança no trabalho, "Taxa de frequência, taxa de gravidade, taxa anual por mil trabalhadores" (em japonês)
- Taxa total de incidentes registráveis do OSHA: National Safety Council, "TRIR (Total Recordable Incident Rate)" (em inglês)
- Gestão da produção, rendimento de material, lead time, disponibilidade, produtividade: JIS Z 8141:2022, termos de gestão da produção, itens 1204, 1206, 1215, 1237, 1238 (em japonês)
- OEE e giro de estoque: JIS Z 8141:2022, item 6501 (em japonês); item 7303 (em japonês)
- KPIs da ISO 22400: C. Johnsson e A. Kirsch, "White Paper: Introducing the ISO 22400 standard"; ISO, "ISO 22400-2:2014" (situação e emenda)
- Indicadores de resultado do PQCDSME: Japan Institute of Plant Maintenance, dados de resultados do TPM (em japonês)
- Produtividade da mão de obra: Japan Productivity Center, "O que é produtividade?" (em japonês)
- Classificação de custos e variação de custo: Norma de Contabilidade de Custos (Conselho de Contabilidade Empresarial, 1962), itens 8 e 44 (em japonês)
- Lei de Conservação de Energia e intensidade energética: Agência de Recursos Naturais e Energia, visão geral da lei (em japonês); categorias de empresas e obrigações (em japonês); SME Support Japan J-Net21, intensidade energética e economia de energia (em japonês)
- Sistema de relato de gases de efeito estufa: Ministério do Meio Ambiente do Japão, visão geral do sistema obrigatório de cálculo e relato de GEE (em japonês)
- Metas, medidas, itens de controle e níveis de controle: JIS Q 9023:2018, diretrizes para o hoshin kanri (gestão pelas diretrizes) (em japonês)
- Brasil, gerenciamento de riscos ocupacionais (inventário de riscos e plano de ação do PGR): NR-1, Disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais
- Brasil, taxas de frequência e de gravidade: ABNT NBR 14280, Cadastro de acidente do trabalho (consulte a versão vigente da norma)
Artigo original em japonêsEste guia se baseia em um artigo do MONOSCOPE escrito para leitores no Japão: 工場のKPI一覧｜QCDSE別の指標・計算式と目標設定の考え方
Sobre a redação
Redação do MONOSCOPEFOUNDER & EDITORCerca de dez anos de atuação em um fabricante de equipamentos industriais e em uma empresa de engenharia de plantas, com propostas, projeto e comissionamento de equipamentos, seguidos da migração para o marketing digital. Hoje presta consultoria web a fabricantes B2B, ajudando-os a explicar com clareza seus produtos e tecnologias. Possui as licenças nacionais japonesas de Energy Manager e de Engenheiro-Chefe de Eletricidade de Terceira Classe.
Mantém um blog de engenharia desde 2017 (mais de 500 artigos) e um canal no YouTube em japonês com cerca de 20 mil inscritos. Cada guia é escrito do ponto de vista do chão de fábrica japonês e conferido com as normas citadas.
