Hozen : maintenance en usine japonaise, types et TPM

Vous rejoignez une usine japonaise, ou vous commencez à la fournir, et le mot hozen revient dans chaque réunion. Vos interlocuteurs japonais demandent si un convoyeur doit rester en « BM », veulent faire passer une pompe de « TBM » à « CBM », et parlent de l'« équipe hozen » comme si tout le monde savait où s'arrête son travail et où commence celui de la production. Ces termes correspondent à des notions de maintenance classiques, mais certains ne signifient pas ce qu'un technicien français ou nord-africain attend.

Ce guide explique ce que recouvre le setsubi hozen (設備保全, maintenance des équipements) dans une usine japonaise, ce que fait concrètement le service maintenance, comment le vocabulaire japonais classe les types de maintenance (avec les équivalences avec la terminologie européenne NF EN 13306), et où tout cela se place dans le TPM (maintenance productive totale). Il se termine par un tableau de termes, une liste de questions à poser à vos interlocuteurs japonais et une FAQ.

Que signifie hozen (setsubi hozen) ?

Hozen (保全) signifie maintenance, et setsubi hozen désigne la maintenance des équipements : tout ce que fait l'usine pour que ses équipements conservent leur performance d'origine. Le périmètre dépasse les machines de production (machines-outils, lignes d'assemblage, convoyeurs). Il inclut aussi les utilités qui font tourner l'usine : compresseurs, postes de transformation et de distribution électrique, climatisation, chaudières.

La norme japonaise JIS Z 8141 (termes de gestion de production) définit la maintenance des équipements comme l'ensemble des activités qui remplissent trois fonctions : prévenir la dégradation, mesurer la dégradation et rétablir la performance après dégradation. Les activités citées sont la planification, l'inspection, le contrôle, le réglage, l'entretien, la réparation et le remplacement, réalisés au quotidien ou périodiquement.

Cette définition part d'une hypothèse : un équipement se dégrade toujours à l'usage. Le hozen ralentit cette dégradation, suit son évolution et remet les pièces usées dans leur état d'origine, afin que l'équipement tourne sans arrêt imprévu.

Les usines japonaises prennent le sujet très au sérieux, car une seule machine à l'arrêt peut stopper toute une ligne. Un arrêt signifie des retards de livraison et un plan de production à refaire, plus le coût de main-d'œuvre pendant que la ligne attend et des défauts de redémarrage. Un équipement dégradé pose aussi problème tant qu'il tourne : dispersion dimensionnelle, corps étrangers dans le produit. Un équipement avec un défaut non résolu peut en outre avoir des mouvements inattendus, ce qui en fait un risque pour la sécurité. C'est pourquoi le hozen touche en même temps la production, la qualité, la sécurité et les coûts.

Ce que fait l'équipe hozen

Le service maintenance (hozen bumon) répartit son travail en deux types : le travail planifié, réalisé selon un cycle fixe, et l'intervention de dépannage quand une panne survient sans prévenir. Les limites varient d'une entreprise à l'autre, mais les six missions ci-dessous sont typiques.

Inspection et dépannage

L'inspection est la base du travail quotidien. Les techniciens font leurs rondes avec une check-list définie, en cherchant un bruit ou une vibration inhabituels, une température qui monte, un suintement d'huile. La plupart des défauts donnent un signe avant de devenir des pannes, et l'inspection sert à le repérer.

Aucune inspection ne ramène pourtant les pannes soudaines à zéro. Quand une ligne s'arrête, le technicien hozen est appelé : il doit déterminer si la cause est un capteur, un moteur ou le programme de commande, puis relancer la ligne. La production est nulle tant que la ligne est arrêtée ; la rapidité et la précision du diagnostic sont donc ce que cette partie du métier met à l'épreuve.

Amélioration et planification de la maintenance

Une réparation n'est pas la fin du travail. Les équipes hozen cherchent pourquoi une pièce a cédé et modifient quelque chose pour que cela ne se reproduise pas : un matériau plus résistant à l'usure pour une pièce qui s'use vite, un point de graissage déplacé à un endroit accessible. Chaque modification rend l'équipement un peu moins exigeant en attention.

Le service tient aussi les enregistrements d'inspections et de remplacements, et suit le coût de maintenance de chaque machine (dans une usine française, ces données vivent généralement dans une GMAO). Ces enregistrements servent à prévoir le prochain remplacement et à décider quels équipements remplacer complètement.

Le rythme heure par heure de ce travail, et la façon dont les pannes bousculent une journée planifiée, font l'objet d'un guide séparé.

Mécanique et électrique, et différence avec le seisan gijutsu

Les grandes équipes hozen se répartissent souvent par spécialité. Le personnel mécanique (kikai-kei) s'occupe des roulements, engrenages, équipements hydrauliques et pneumatiques, pompes. Le personnel électrique (denki-kei) s'occupe des moteurs, variateurs de fréquence, capteurs, armoires de commande et automates programmables (API). Dans les petites usines, une seule personne couvre généralement les deux.

Le métier le plus souvent confondu avec le hozen est le seisan gijutsu (génie de production, que l'on rapproche des « méthodes » / de l'industrialisation). En gros, le seisan gijutsu planifie et lance les nouvelles lignes et les nouveaux équipements, tandis que le hozen fait tourner ces équipements au quotidien après le démarrage et continue de les améliorer.

Les types de maintenance dans la terminologie japonaise

Les usines japonaises utilisent plusieurs méthodes de maintenance et choisissent entre elles selon la criticité de l'équipement et l'impact d'une panne. Elles se répartissent en deux groupes : les méthodes qui maintiennent l'équipement en fonctionnement, et celles qui améliorent l'équipement lui-même.

Pour les lecteurs habitués à la norme européenne NF EN 13306 (terminologie de la maintenance), les correspondances sont proches, sans être toujours identiques. Le jigo hozen correspond à la maintenance corrective, le teiki hozen à la maintenance préventive systématique (exécutée à intervalles préétablis, sans contrôle préalable de l'état), et le yochi hozen à la maintenance conditionnelle. Vérifiez la définition exacte dans votre exemplaire de la norme avant de l'inscrire dans un contrat ou un cahier des charges.

Attention à l'abréviation « CM ». En français comme dans l'usage général de l'anglais, « maintenance corrective » (corrective maintenance) désigne une intervention après la panne. Dans la pratique TPM japonaise, « CM » est souvent employé pour le kairyo hozen, un travail d'amélioration qui modifie l'équipement pour que la panne ne se reproduise pas, ce que l'on appelle en France plutôt maintenance d'amélioration ou maintenance améliorative. La JIS Z 8141 elle-même donne « corrective maintenance » comme terme anglais du jigo hozen (réparation après défaillance). Quand un rapport ou un tableau d'indicateurs affiche « CM », demandez de quel sens il s'agit.

Jigo hozen : maintenance corrective (BM)

La JIS Z 8141 définit le jigo hozen (事後保全) comme la maintenance réalisée après détection d'une défaillance, pour remettre l'élément dans l'état où il remplit la fonction requise. Autrement dit : on répare quand ça casse.

Cela peut sembler négligent, mais mettre toutes les machines en maintenance préventive n'est pas réaliste. Choisir délibérément la maintenance corrective peut être la solution rationnelle pour un équipement dont l'arrêt affecte peu la production, un équipement doublé par une machine de secours, ou des pièces peu chères et rapides à remplacer.

Teiki hozen : maintenance préventive systématique (TBM)

La maintenance préventive (yobo hozen, 予防保全) réduit les effets de la dégradation et diminue la probabilité de défaillance. Le teiki hozen (定期保全), aussi appelé « time-based maintenance » (TBM), est la forme que la JIS définit comme maintenance préventive réalisée à intervalles de temps prévus ; en France, on parle de maintenance préventive systématique.

Le cycle découle des historiques de pannes et des recommandations du constructeur : « remplacer cette courroie tous les six mois », « démonter et inspecter cette pompe une fois par an ». La TBM se planifie facilement, mais elle remplace aussi des pièces qui avaient encore de la durée de vie. Un cycle trop court fait grimper les coûts ; un cycle trop long n'empêche pas les pannes.

Yochi hozen : maintenance conditionnelle (CBM)

La maintenance conditionnelle (CBM) agit selon l'état de l'équipement et non selon le calendrier. La JIS Z 8141 définit le yochi hozen (予知保全, maintenance prédictive) comme une méthode de maintenance préventive qui suit les tendances de dégradation par des techniques de diagnostic des équipements et applique la meilleure action au meilleur moment avant la défaillance ; elle précise qu'on l'appelle aussi « condition-based maintenance ».

Les techniciens mesurent les vibrations, la température, le courant ou l'état du lubrifiant, et remplacent la pièce quand la tendance franchit un seuil fixé. L'avantage : l'équipement reçoit de l'attention seulement quand il en a besoin, et seulement ce qu'il lui faut. Les capteurs et l'analyse de données ont rendu la CBM plus courante. Attention au vocabulaire : dans la norme européenne, la maintenance prévisionnelle est un cas particulier de la maintenance conditionnelle (fondé sur une extrapolation de l'évolution de la dégradation), alors que la JIS emploie yochi hozen et « condition-based » comme synonymes.

Kairyo hozen et hozen yobo : améliorer l'équipement

Le kairyo hozen (改良保全, maintenance d'amélioration) vise à rendre l'équipement moins sujet aux pannes ou à augmenter sa performance. Si la même zone casse sans cesse, modifier la conception revient en général moins cher que remplacer la pièce indéfiniment.

Le hozen yobo (保全予防, prévention de la maintenance, MP) agit encore plus en amont. Les historiques de maintenance et les données de pannes sont intégrés aux nouveaux équipements dès l'étude et la conception, pour que l'équipement tombe moins en panne et s'inspecte plus facilement dès le départ ; l'idée est proche de la conception orientée maintenabilité. Quand une équipe hozen envoie ses exigences au génie de production ou au constructeur avant l'achat d'un nouvel équipement, c'est de la prévention de la maintenance en pratique. Si vous construisez des équipements pour un client japonais, vous pouvez recevoir ce type de demande.

La place du hozen dans le TPM

Dans une usine japonaise, la maintenance n'est pas seulement l'affaire du service maintenance. Le TPM (maintenance productive totale), très répandu dans l'industrie japonaise, a été proposé en 1971 par le Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Le JIPM présente son objectif comme la construction, avec la participation de tous, de systèmes qui préviennent toutes les pertes avant qu'elles ne se produisent, selon la formule « zéro accident, zéro défaut, zéro panne ».

Le pilier le plus proche du hozen est la jishu hozen (maintenance autonome). Les opérateurs de production, qui font tourner l'équipement chaque jour, assurent eux-mêmes le nettoyage, le graissage, le resserrage des boulons et les inspections simples, selon l'idée que ceux qui touchent l'équipement tous les jours sont les premiers à remarquer qu'il y a un problème.

Quand la maintenance autonome s'installe, l'équipe hozen ne passe plus son temps sur l'entretien courant. Elle peut se concentrer sur le keikaku hozen (計画保全, maintenance planifiée) : entretien périodique, diagnostic et travaux d'amélioration qui demandent des compétences spécialisées. Repérer les défauts en nettoyant recoupe largement le 5S, et cette démarche est considérée comme le socle de l'amélioration sur le terrain.

Les indicateurs de maintenance des usines japonaises

L'impression d'« avoir eu moins de pannes » ne suffit pas pour juger la maintenance. Les usines mesurent l'efficacité avec laquelle l'équipement tourne et s'appuient sur ces chiffres pour fixer les priorités d'amélioration.

L'OEE (setsubi sogo koritsu), que l'on appelle en France TRS (taux de rendement synthétique), sépare les pertes : on voit si le problème vient des arrêts, de la marche ralentie ou des défauts. Les deux indicateurs de fiabilité se lisent simplement : un MTBF plus long signifie que l'équipement tombe moins souvent en panne, un MTTR plus court qu'il est réparé plus vite. C'est un moyen courant de montrer l'effet des améliorations de maintenance. Le nombre d'appels pour panne et la durée totale d'arrêt qu'ils causent servent aussi de mesure au service maintenance.

Côté français, le TRS est défini par la norme NF E 60-182, qui distingue aussi le TRG (taux de rendement global) et le TRE (taux de rendement économique) : ces trois indicateurs partagent le même temps utile mais n'ont pas le même dénominateur (temps requis, temps d'ouverture, temps total). Avant de comparer vos chiffres avec ceux d'une usine japonaise, vérifiez la base de temps utilisée et la façon dont chaque côté compte les arrêts, y compris les arrêts planifiés et les changements de série.

Les fenêtres d'arrêt : quand le hozen est le plus occupé

Au Japon, les longues périodes de congés (la Golden Week, de fin avril à début mai, la pause d'été et les congés du Nouvel An) sont de rares occasions d'arrêter les équipements longtemps. De nombreuses usines y programment les grosses opérations d'entretien et les mises à niveau, si bien que l'équipe hozen est la plus occupée précisément quand l'usine est fermée. Les usines qui tournent 24 heures sur 24 peuvent aussi mettre le personnel de maintenance en postes ou l'appeler la nuit et les jours fériés.

Si vous êtes sous-traitant ou constructeur d'équipements, ces fenêtres dictent le calendrier : l'équipe hozen définit à l'avance avec les entreprises extérieures la séquence et les mesures de sécurité des travaux de mise à niveau pendant les congés. On retrouve la même logique en France avec les fermetures d'été, et les usines de process soumises à des cycles d'inspection réglementaires planifient leurs grands arrêts à part : voir l'arrêt technique (teishu).

Sécurité : arrêter la machine et la verrouiller avant d'intervenir

Le travail de hozen se fait tout près de machines susceptibles de bouger. Au Japon, l'article 107 du règlement sur la sécurité et la santé au travail (Industrial Safety and Health Regulations) impose à l'employeur d'arrêter une machine lorsque des opérations de nettoyage, de graissage, d'inspection, de réparation ou de réglage peuvent mettre les travailleurs en danger. Le réglage a été ajouté à cette liste en octobre 2013. Une fois la machine arrêtée, l'employeur doit prendre des mesures comme verrouiller le dispositif de démarrage et y apposer un panneau, pour que personne d'autre que les travailleurs concernés ne puisse la mettre en marche.

Un document du ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales (MHLW) ajoute que les panneaux peuvent tomber ou passer inaperçus : il est préférable d'associer un verrou au panneau. Les tâches hors routine, comme l'inspection, le réglage ou le désengorgement, s'appellent hiteijo sagyo (非定常作業, travail non routinier). Un document d'une inspection du travail japonaise décrit un accident mortel où aucune procédure de travail sûre n'existait pour un réglage et où la machine a redémarré pendant l'intervention.

Ce sont des exigences du droit japonais. En France ou au Maroc, c'est le droit local qui s'applique : en France, l'intervention sur une machine est encadrée par le Code du travail et les guides de l'INRS sur la consignation et le cadenassage, et les interventions électriques par la norme NF C 18-510 avec habilitation ; au Maroc, par le Code du travail et la réglementation locale. Les procédures d'une maison mère japonaise et les règles locales peuvent différer : confirmez quelles règles régissent votre site et qui les valide. Quand une ligne est à l'arrêt et qu'on vous presse de redémarrer, le risque est de sauter des étapes ; des vérifications bâclées peuvent causer un accident secondaire ou une mauvaise réparation. Ce texte ne constitue pas une instruction de travail.

Compétences et examen Kikai Hozen

Le hozen mobilise des connaissances à la fois mécaniques et électriques, et la plupart des techniciens élargissent leur éventail sur le terrain, en traitant des pannes aux côtés de collègues expérimentés. Côté mécanique, les bases sont la structure des roulements, des engrenages et des équipements hydrauliques et pneumatiques, ainsi que la lecture de plans. Côté électrique, les notions de circuits et la compréhension des automates programmables (API) et de la logique séquentielle accélèrent beaucoup l'isolement d'une panne.

La compétence que l'on oublie facilement est la coordination. Les techniciens hozen négocient les temps d'arrêt avec la production, obtiennent des opérateurs une description exacte des symptômes et expliquent les spécifications aux entreprises extérieures. Le métier implique autant de travail avec les personnes qu'avec les machines.

La qualification japonaise la plus connue du domaine est le Kikai Hozen Gino Kentei (機械保全技能検定, examen national de compétences en maintenance des machines). Ceux qui le réussissent peuvent porter le titre de kikai hozen ginoshi (技能士, technicien certifié en maintenance des machines), et le JIPM organise les épreuves. Le niveau 3 n'exige aucune expérience professionnelle ; c'est donc un premier objectif courant pour les débutants. Vous pouvez voir ce niveau sur le CV d'un ingénieur japonais ou dans le plan de formation d'une maison mère.

Selon les équipements, le personnel hozen japonais peut aussi détenir des titres comme électricien (denki koji shi), ingénieur électricien responsable (denki shunin gijutsusha), responsable des matières dangereuses (kikenbutsu toriatsukaisha), des titres liés aux chaudières, et des certificats de formation pour les ponts roulants et l'élingage. Au Japon, certains travaux sur les installations électriques et les chaudières ne peuvent légalement être faits que par des personnes titulaires du titre ; le personnel complète donc ses titres selon les équipements dont il a la charge. Les règles diffèrent selon les pays (en France, par exemple, l'habilitation électrique et le CACES pour les engins de levage), vérifiez les exigences locales.

Référence rapide : termes japonais de la maintenance

Le tableau ci-dessous associe chaque terme japonais à son équivalent usuel en français ; la colonne « Français » renvoie à la terminologie NF EN 13306 quand elle existe, mais les définitions peuvent différer légèrement.

Notez que « PM » peut aussi signifier « productive maintenance », le concept d'avant le TPM, dans les anciens documents japonais. Le contexte lève généralement le doute.

Questions à poser à vos interlocuteurs japonais

Utilisez cette liste quand vous commencez à travailler avec une équipe hozen japonaise, avec le bureau TPM d'une maison mère japonaise ou avec le service maintenance d'un client japonais.

• Quels équipements sont en BM, en TBM ou en CBM, et comment la criticité de chaque machine a-t-elle été classée ?
• Quand vos rapports disent « CM », parlez-vous d'un travail d'amélioration ou d'une réparation après panne ?
• Quelles tâches reviennent aux opérateurs (jishu hozen) et lesquelles à l'équipe hozen ? Existe-t-il une liste écrite ?
• Où s'arrête la responsabilité du hozen et où commence celle du génie de production, en particulier pour le démarrage d'un équipement neuf ?
• Comment l'OEE (TRS), le MTBF et le MTTR sont-ils calculés ici ? Qu'est-ce qui compte comme arrêt, et les changements de série sont-ils inclus ?
• Quelles fenêtres d'arrêt (Golden Week, été, Nouvel An) sont réservées aux gros travaux, et combien de temps à l'avance les entreprises extérieures doivent-elles confirmer leurs plans ?
• Pour un équipement neuf : quelles exigences de prévention de la maintenance (MP) enverrez-vous au constructeur, et quand ?
• Quelles règles de consignation s'appliquent sur le site : la norme de la maison mère, la réglementation locale, ou les deux ? Qui approuve les procédures des travaux hors routine ?

Limites de ce guide

L'organisation de la maintenance varie beaucoup d'une entreprise et d'un secteur japonais à l'autre. Dans une petite usine, une seule personne peut tout faire ; les grandes usines séparent souvent la planification du travail de terrain et divisent les équipes mécanique et électrique. L'usage des termes varie aussi : les entreprises peuvent regrouper les méthodes de maintenance autrement que la JIS Z 8141, et le vocabulaire TPM n'est pas normalisé en français. Les équivalences avec la norme NF EN 13306 sont données à titre indicatif et ne remplacent pas la lecture de la norme. Les points juridiques ci-dessus décrivent seulement les règles japonaises et ne sont pas des instructions de travail. Suivez toujours les procédures de votre usine et la réglementation locale.

FAQ

Que veut dire hozen en japonais ?

Hozen (保全) signifie maintenance. Dans une usine, le mot renvoie généralement au setsubi hozen, la maintenance des équipements, ou au service maintenance lui-même. Le jishu hozen est la maintenance autonome assurée par les opérateurs ; le keikaku hozen est la maintenance planifiée assurée par l'équipe maintenance.

La maintenance corrective est-elle la même chose que la BM ?

Cela dépend de qui parle. Dans l'usage général, dans la norme NF EN 13306 et dans le terme anglais que donne la JIS Z 8141, la maintenance corrective désigne la réparation après défaillance, donc le jigo hozen (BM). Dans la pratique TPM japonaise, « CM » désigne souvent le kairyo hozen, la maintenance d'amélioration qui modifie l'équipement pour que les pannes se reproduisent moins. Demandez quel sens est visé.

Quels sont les principaux types de maintenance dans les usines japonaises ?

La terminologie japonaise en distingue couramment cinq : maintenance corrective (BM), maintenance systématique (TBM), maintenance conditionnelle (CBM), maintenance d'amélioration (kairyo hozen, souvent CM) et prévention de la maintenance (MP). La TBM et la CBM sont deux formes de maintenance préventive.

Quelle différence entre maintenance planifiée et maintenance autonome ?

La maintenance autonome (jishu hozen) est l'entretien courant réalisé par les opérateurs de production : nettoyage, graissage, resserrage et contrôles quotidiens. La maintenance planifiée (keikaku hozen) est assurée par le service maintenance : entretien programmé, diagnostic et travaux d'amélioration qui demandent des compétences spécialisées.

Qu'est-ce que la prévention de la maintenance (MP) ?

La prévention de la maintenance (hozen yobo) utilise les historiques de maintenance et les données de pannes dès la conception d'un équipement neuf, pour que celui-ci tombe moins en panne et s'inspecte plus facilement. En pratique, l'équipe maintenance de l'usine envoie ses exigences au génie de production et au constructeur avant la fabrication de l'équipement.

Sources

• Définitions de la maintenance des équipements et des méthodes : JIS Z 8141:2022, termes de gestion de production, termes de maintenance (en japonais)
• Formule de l'OEE : JIS Z 8141:2001, termes de gestion de production (en japonais)
• Définition du TPM et huit piliers : Japan Institute of Plant Maintenance, « Qu'est-ce que le TPM » (en japonais)
• Niveaux et conditions d'accès du Kikai Hozen Gino Kentei : Examen de compétences en maintenance des machines, présentation du 2e examen 2026 (en japonais)
• Article 107, arrêt de la machine et verrouillage du dispositif de démarrage : Ministère de la Santé, du Travail et des Affaires sociales, document sur l'article 107 (en japonais)
• Accident lors d'un travail hors routine : Bureau du travail de Niigata, inspection du travail de Koide, document sur la prévention des accidents d'entraînement et de happement (en japonais)
• Maintenance préventive systématique, définition de la norme NF EN 13306 (citée) : Wikipédia, « Maintenance préventive »
• TRS, TRG, TRE et norme NF E 60-182 : TRS-OEE.fr, définition des indicateurs de production