Proces zapewnienia jakości w japońskiej fabryce: 8 etapów
Dostarczają Państwo części japońskiemu klientowi albo pracują w polskim zakładzie należącym do japońskiej firmy. Przed pierwszym zamówieniem seryjnym dział jakości klienta może poprosić o hinshitsu keikaku-sho (plan jakości) i QC kōtei-hyō (plan kontroli). Potem pojawia się ryōsan ikō hantei (decyzja o przejściu do produkcji seryjnej). Gdy do klienta trafi wadliwy wyrób, oczekuje szybkiego pierwszego raportu, który oddziela „dlaczego wada powstała” od „dlaczego nie została wykryta”.
Każda z tych próśb należy do jednego etapu tego samego procesu. Pracę nad jakością w japońskiej firmie produkcyjnej można przedstawić jako ośmioetapowy cykl, który zaczyna się, zanim powstanie pierwsza część, i trwa po dostarczeniu wyrobu klientowi. Gdy wiadomo, z którego etapu wynika dana prośba, łatwiej zrozumieć, co klient chce zabezpieczyć i jak wygląda dobra odpowiedź.
W artykule omawiamy osiem etapów w trzech fazach: przed produkcją seryjną, w trakcie produkcji seryjnej i po wysyłce. Przy każdym etapie podajemy stosowane dokumenty i narzędzia, osoby zaangażowane oraz typowe błędy. Na końcu jest lista pytań do japońskiej strony. Podział ról w japońskim dziale jakości oraz różnicę między zapewnieniem jakości (QA) a kontrolą jakości (QC) opisuje osobny artykuł.
- Proces ma osiem etapów w trzech fazach: plan jakości, przegląd projektu z oceną ryzyka i decyzja o produkcji seryjnej; następnie kontrola wejściowa, nadzór nad jakością w procesie i kontrola końcowa; na końcu obsługa reklamacji i audyty jakości.
- Praca nad jakością daje największy efekt na wczesnym etapie. Problem wychwycony na rysunku może oznaczać zmianę jednej linii. Po uruchomieniu produkcji może oznaczać przeróbkę tłoczników i maszyn albo wycofanie wyrobów już wysłanych.
- Kontrola ma wcześnie wychwytywać problemy procesu, a nie tylko odrzucać złe części. Wady powinny być zatrzymywane w procesie, a nie dopiero na kontroli końcowej.
- Gdy klient zgłasza wadę, należy oczekiwać rozdzielenia przyczyny wystąpienia (dlaczego powstała) od przyczyny niewykrycia (ryūshutsu gen'in, dlaczego nie została wykryta) oraz pokazania działań doraźnych, trwałych działań korygujących, sprawdzenia skuteczności i yokoten (rozwinięcia poziomego na podobne wyroby).
- Wyroby seryjne i produkowane na zamówienie przechodzą ten sam przebieg z innymi akcentami, a o stosowanych normach decyduje branża klienta.
Spis treści
- Proces jakości w skrócie
- Przed produkcją seryjną: budowanie jakości
- W trakcie produkcji seryjnej: utrzymanie stabilnej jakości
- Po wysyłce: obsługa reklamacji i informacja zwrotna
- Jak przebieg zmienia się w zależności od wyrobu i firmy
- Pytania do japońskiej strony na każdym etapie
- Ograniczenia tego przewodnika
- FAQ
- Źródła
Proces jakości w skrócie
Praca nad jakością podąża za cyklem życia wyrobu, w tej kolejności:
Plan jakości → Przegląd projektu i ocena ryzyka → Decyzja o produkcji seryjnej → Kontrola wejściowa → Nadzór nad jakością w procesie → Kontrola końcowa → Obsługa reklamacji i zapobieganie powtórzeniu → Audyt jakości i doskonalenie
Praca dzieli się na trzy fazy: przed produkcją seryjną, w jej trakcie i po wysyłce.
Nazwy i granice etapów różnią się w zależności od firmy i wyrobu. Prace w trakcie produkcji seryjnej i po wysyłce toczą się równolegle.
Trzy fazy łatwo zapamiętać tak: przed produkcją seryjną jakość się buduje, w trakcie produkcji seryjnej utrzymuje się ją na stabilnym poziomie, a po wysyłce naprawia się to, co zawiodło, i wnioski przenosi na następny wyrób.
Poniższa tabela zestawia terminy, które najczęściej padają w kontaktach z japońskim klientem lub centralą. Dostawcy dla branży motoryzacyjnej rozpoznają ten przebieg: jest bliski pięciu fazom APQP (Advanced Product Quality Planning, zaawansowane planowanie jakości wyrobu). Firmy spoza motoryzacji mogą w ogóle nie używać nazw faz APQP, ale odniesienie pomaga umiejscowić prośbę klienta.
| Etap | Termin japoński | O co mogą poprosić | Najbliższa faza APQP |
|---|---|---|---|
| Plan jakości | hinshitsu keikaku | Plan jakości, lista cech kluczowych, harmonogram sprawdzeń | Planowanie i określenie programu |
| Przegląd projektu | sekkei shinsa (DR) | FMEA, uwagi z przeglądu projektu i ich realizacja | Projektowanie i rozwój wyrobu |
| Decyzja o produkcji seryjnej | ryōsan ikō hantei | Dane o zdolności procesu (Cpk), instrukcja kontroli, plan kontroli | Projektowanie i rozwój procesu; walidacja wyrobu i procesu |
| Kontrola wejściowa | ukeire kensa | Protokoły z kontroli od dostawców | — |
| Nadzór w procesie | kōtei-nai hinshitsu kanri | Karty kontrolne, zawiadomienia o zmianach | — |
| Kontrola końcowa | shukka kensa | Zapisy z kontroli, protokoły z kontroli | — |
| Obsługa reklamacji | fuguai taiō, saihatsu bōshi | Pierwszy raport, raport z analizy i działaniami | Informacja zwrotna, ocena i działania korygujące |
| Audyt jakości | hinshitsu kansa | Zapisy do audytów wewnętrznych i u dostawców | Informacja zwrotna, ocena i działania korygujące |
Plan kontroli (QC kōtei-hyō) obejmuje w dużej mierze to samo co plan kontroli (control plan) znany z IATF 16949 i PPAP: kolejne operacje procesu wraz z kontrolowanymi cechami, metodami i częstotliwością. Należy go traktować jako najbliższy odpowiednik, a nie identyczny dokument. Kolumny i poziom szczegółowości zależą od firmy, dlatego warto poprosić klienta o jego wzór.
Przed produkcją seryjną: budowanie jakości
Na tym etapie nie ma jeszcze części seryjnych, co najwyżej prototypy. Każdy problem usunięty teraz oznacza mniej wad i reklamacji później.
Inżynierowie zgodnie przyjmują, że im później wykryje się problem, tym więcej kosztuje jego usunięcie w czasie i pieniądzach. Na rysunku wystarczy czasem poprawić jedną linię. Po uruchomieniu produkcji ten sam problem może oznaczać przeróbkę tłoczników i maszyn, a nawet wycofanie wyrobów, które już wysłano. Krótko mówiąc, praca nad jakością najbardziej się opłaca na początku procesu.
Plan jakości
Gdy rozwój nowego wyrobu zostaje zatwierdzony, dział jakości analizuje wymagania klienta, przepisy i dotychczasowe wady, a następnie ustala cele jakościowe. W hinshitsu keikaku-sho (planie jakości) zapisuje się, które cechy są kluczowe oraz kiedy i jak każda z nich będzie sprawdzana.
W pracach uczestniczą konstrukcja, inżynieria produkcji i sprzedaż. Zadaniem tego etapu jest przełożenie wymagań klienta na język wewnętrzny firmy: tolerancje, warunki badań i punkty kontroli, według których może pracować zakład. Błędnie zrozumiane wymaganie powoduje później duże poprawki, dlatego wszystko, co niejasne, wyjaśnia się od razu.
Plan ustala też harmonogram: kiedy odbywają się prototypy i oceny oraz kto zatwierdza kolejne etapy. Nałożenie punktów kontroli jakości na harmonogram rozwoju zapobiega pomijaniu i odkładaniu sprawdzeń.
Przegląd projektu i ocena ryzyka
Gdy gotowe są rysunki lub prototypy, dział jakości zgłasza uwagi z punktu widzenia jakości podczas przeglądu projektu (DR, sekkei shinsa). Metodami takimi jak FMEA (analiza przyczyn i skutków wad) zespół ustala, w których miejscach konstrukcja może zawieść i co się wtedy stanie, a potem układa działania według priorytetu. Pokrewny temat: .
Głównym wkładem inżyniera zapewnienia jakości jest doświadczenie z dotychczasowych wad i reklamacji. Typowy błąd to FMEA, która staje się pustą formalnością. FMEA ma sens tylko wtedy, gdy prowadzi do realnych działań i badań.
Na przeglądzie inżynierowie jakości celowo kwestionują elementy, które konstruktor uważa za bezproblemowe. Niektóre uwagi bywają niewygodne. Mimo to omówienie problemu na tym etapie kosztuje znacznie mniej niż zajmowanie się tą samą wadą po uruchomieniu produkcji.
Decyzja o produkcji seryjnej
Gdy linia jest gotowa, zespół mierzy części prototypowe i z pierwszej produkcji, aby potwierdzić, że proces stabilnie wytwarza części w granicach specyfikacji. Sprawdza też, czy przygotowano następujące dokumenty:
- wskaźnik zdolności procesu (Cpk) i podobne wskaźniki,
- instrukcja kontroli (kensa kijunsho),
- plan kontroli (QC kōtei-hyō).
W częściach samochodowych i podobnych wyrobach dostawca zestawia te dokumenty i uzyskuje zatwierdzenie klienta przed rozpoczęciem produkcji seryjnej. Jeśli presja terminów powoduje start produkcji przed zakończeniem sprawdzeń, wady skupiają się zwykle tuż po uruchomieniu. Dlatego kryteria decyzji warto ustalić z góry. Zamiast zakładać, lepiej zapytać klienta, jakiej wartości Cpk i jakich dokumentów wymaga przed decyzją.
W spotkaniu decyzyjnym biorą udział konstrukcja, inżynieria produkcji, produkcja i jakość, które po kolei omawiają każdy otwarty problem i sposób jego rozwiązania. Zapewnienie jakości może prowadzić spotkanie albo podejmować decyzję końcową.
Jeśli zespół uruchamia produkcję z otwartymi problemami, ustala warunki: co ma być zamknięte i do kiedy oraz jaka jest zaostrzona kontrola do tego czasu. Zatwierdzenie warunkowe jest w praktyce częste. Pokrewne pojęcie, które można usłyszeć, to shoki ryūdō kanri: określony okres wzmożonego nadzoru i zaostrzonych kontroli tuż po starcie produkcji seryjnej.
W trakcie produkcji seryjnej: utrzymanie stabilnej jakości
Po starcie produkcji seryjnej celem jest codzienne wytwarzanie wyrobów o tej samej jakości. Kontrola odbywa się w trzech miejscach: wejściowa, międzyoperacyjna i końcowa.
Ten etap prowadzi hala produkcyjna. Inżynierowie zapewnienia i kontroli jakości ustalają kryteria kontroli, analizują zebrane dane i uruchamiają właściwe działy, gdy coś idzie nie tak.
Każda sprawdza coś innego i ma inny cel.
Kontrola wejściowa
Części i materiały od dostawców sprawdza się względem specyfikacji i protokołu z kontroli dostawcy (kensa seisekisho): wymiary, wygląd, materiał i inne cechy. Zwykle pobiera się próbki z każdej partii zamiast kontrolować każdą sztukę.
W praktyce intensywność kontroli ustala się osobno dla każdego dostawcy: lżejszą dla tych o stabilnych wynikach, ostrzejszą dla tych z częstymi problemami. Jakość wymienia te informacje z zakupami i w razie potrzeby wspiera dostawcę. Jeśli to Państwo są dostawcą, o tym, jak dokładnie sprawdzane są Państwa części, decydują Państwa wyniki jakościowe.
Gdy kontrola wejściowa wykryje wadę, partię się wstrzymuje i prosi dostawcę o selekcję lub ponowne wykonanie. Klient żąda następnie raportu o przyczynach i działaniach. Pętla zamyka się dopiero wtedy, gdy kolejne dostawy potwierdzą skuteczność działań.
Nadzór nad jakością w procesie
W trakcie produkcji operatorzy i kontrolerzy mierzą ustalone cechy i zapisują wyniki. Inżynierowie kontroli jakości przedstawiają te dane na przykład na kartach kontrolnych i śledzą rozrzut oraz zmiany trendu.
Po wykryciu nieprawidłowości badają przyczynę razem z produkcją i inżynierią produkcji, a potem poprawiają maszynę lub instrukcję stanowiskową. Częsty błąd to zakład, w którym dane są zapisywane, ale nikt na nie nie patrzy. Kontrola jakości obejmuje też analizę danych i podjęcie działań.
Zmiany również wymagają nadzoru. Zmiana maszyny, materiału, operatora lub metody może zmienić jakość. Japońskie zakłady nazywają te punkty henkaten (zmiany warunków). Identyfikując je z wyprzedzeniem i sprawdzając jakość przed zmianą i po niej, zakład unika nieoczekiwanych wad. Wielu japońskich klientów wymaga też powiadomienia przed takimi zmianami, dlatego warto sprawdzić zasady w porozumieniu jakościowym.
Problemy zauważone w procesie rozwiązuje się razem z brygadzistami i liderami zmian na hali. Inżynierowie jakości, którzy regularnie bywają na produkcji i ułatwiają zgłaszanie drobnych wątpliwości, wykrywają problemy wcześniej.
Coraz częściej stosuje się też kontrolę wizualną z kamerą i sztuczną inteligencją oraz automatyczne zbieranie danych jakościowych z czujników maszyn.
Kontrola końcowa
Gotowe wyroby przechodzą ostateczną kontrolę według kryteriów uzgodnionych z klientem. Oprócz wymiarów, wyglądu i prób funkcjonalnych obejmuje ona etykiety, ilości i stan opakowania.
To, czy kontrola jest wyrywkowa, czy obejmuje każdą sztukę, zależy od krytyczności wyrobu i historii wad. Cechy związane z bezpieczeństwem i pozycje wskazane przez klienta często podlegają kontroli 100%. Ustalenie tych kryteriów w instrukcji kontroli to część pracy działu kontroli jakości.
Kontrola końcowa jest ostatnią barierą, ale zbytnie poleganie na niej zwiększa nakład pracy i mimo to pozwala wadom przejść. Wady należy zatrzymywać w procesie. Gdy kontrola końcowa wykryje wadę, zespół cofa się do miejsca w procesie, w którym można było jej zapobiec.
Zapisy z kontroli końcowej dowodzą też, w jakim stanie wyrób został wysłany, jeśli problem pojawi się później. Wielu klientów prosi również o protokoły z kontroli, dlatego rzetelne prowadzenie zapisów jest zasadniczą częścią tego etapu.
Po wysyłce: obsługa reklamacji i informacja zwrotna
Praca zapewnienia jakości trwa także po dostarczeniu wyrobu klientowi. Sposób reakcji dostawcy na tym etapie bardzo mocno wpływa na zaufanie klienta.
Informacje po wysyłce to nie tylko zgłoszenia wad. Pytania klientów i dane o sposobie użytkowania wyrobu w terenie także poprawiają jakość następnego wyrobu.
Obsługa reklamacji i zapobieganie powtórzeniu
Gdy klient zgłasza wadę (japońskie zespoły często mówią na to kureemu, od angielskiego „claim”), zespół najpierw bada fizyczny wyrób wadliwy i zapisy produkcyjne, aby ocenić zakres skutków. Sprawdza, czy wyroby z tego samego okresu są dotknięte problemem, a w razie potrzeby wstrzymuje wysyłki i selekcjonuje zapasy.
Następnie dochodzi do przyczyny narzędziami takimi jak diagram Ishikawy i naze-naze bunseki (analiza 5 Why), a działania opracowuje dla dwóch pytań: dlaczego wada powstała i dlaczego nie została wykryta. Wyniki analizy i działania trafiają do raportu, który przedstawia się klientowi. Praca kończy się dopiero wtedy, gdy wykazano skuteczność działania. Format samego raportu opisuje artykuł o raporcie 8D.
Wielu klientów ustala z góry termin pierwszego raportu po zgłoszeniu wady. Termin ten warto uzgodnić z klientem, zanim jakakolwiek wada wystąpi. Szybkie pokazanie zakresu skutków i działań doraźnych pozwala zachować zaufanie klienta w pierwszych dniach.
Jak uniknąć działania jednorazowego.
Częsty błąd to obwinienie „nieuwagi operatora” i zakończenie analizy na tym. Działania oparte na czyjejś uwadze nie utrzymują się, dlatego podstawą jest zapobieganie wadzie za pomocą przyrządów, maszyn lub procedur. Raport kończący się na „przeszkoliliśmy operatora” raczej nie zadowoli klienta.
Do analizy potrzebne są liczne zapisy: produkcyjne, z kontroli i dane z pracy maszyn. Dobrze uporządkowane zapisy przyspieszają ustalenie przyczyny źródłowej, więc szybkość obsługi reklamacji odzwierciedla jakość codziennego zarządzania zakładem.
Audyt jakości i doskonalenie
Audyt jakości (hinshitsu kansa) w regularnych odstępach sprawdza, czy systemy wspierające codzienną jakość rzeczywiście działają. Dział jakości sprawdza poszczególne działy w audytach wewnętrznych według ISO 9001, a także odwiedza zakłady dostawców, by sprawdzić procesy i zapisy.
Ustalenia z audytów oraz roczne dane o wadach i reklamacjach omawia się na spotkaniu z kierownictwem, a następnie uwzględnia w celach jakościowych i tematach doskonalenia na kolejny rok. Przekazanie informacji po wysyłce do planu jakości następnego wyrobu zamyka pętlę.
W audycie dostawcy audytorzy przechodzą przez proces, sprawdzają pracę i zapisy, a wątpliwości przekazują jako prośby o poprawę. Czasem jadą razem z zakupami, by zebrać podstawy do decyzji o dalszej współpracy z dostawcą. O tym, co sprawdza japoński klient i jak się przygotować, mówi osobny artykuł o audycie dostawcy.
Jak przebieg zmienia się w zależności od wyrobu i firmy
Opisany przebieg jest wspólny dla większości producentów, ale akcenty mocno się przesuwają w zależności od rodzaju wyrobu i wielkości firmy.
Wielkość produkcji zmienia sposób ochrony jakości.
Jedna firma może stosować oba podejścia, zależnie od wyrobu.
Wyroby seryjne a wytwarzane na zamówienie
W branżach produkujących ten sam wyrób w dużych ilościach, takich jak motoryzacja, rdzeniem jakości jest stabilność procesu. Zespoły nadzorują procesy metodami statystycznymi i śledzą nawet niewielkie zmiany udziału wad.
W produkcji na zamówienie, na przykład maszyn przemysłowych, każda sztuka ma inną specyfikację. Dużo czasu zajmują próby wyrobu gotowego, odbiory z udziałem klienta i zapisy z kontroli, a jakość potwierdza się z każdym klientem osobno. Jak przebiegają takie odbiory u japońskich producentów maszyn, opisuje artykuł o FAT i SAT.
Wymagane normy również zależą od branży. Poniższe dodają do ISO 9001 wymagania branżowe:
- Motoryzacja: IATF 16949,
- Lotnictwo i kosmonautyka: JIS Q 9100 (japoński odpowiednik AS9100 w obu Amerykach i EN 9100 w Europie),
- Wyroby medyczne: ISO 13485.
W Polsce ISO 9001 i ISO 13485 funkcjonują jako normy PN-EN ISO (odpowiednio PN-EN ISO 9001 i PN-EN ISO 13485), a europejski odpowiednik JIS Q 9100 to EN 9100 (wydanie polskie: PN-EN 9100). IATF 16949 jest natomiast normą sektora motoryzacyjnego wydawaną przez IATF, a nie normą PN-EN. Treść tych norm i japońskich odpowiedników nie jest identyczna, dlatego wymaganą wersję należy potwierdzić u klienta, a aktualne numery i wydania sprawdzić w katalogu PKN.
Branża klienta decyduje o tym, jak szczegółowa musi być praca.
Duże firmy a małe i średnie
W dużych japońskich firmach dział zapewnienia jakości jest często podzielony na jakość dla klienta, jakość procesu, jakość dostawców i system jakości, a każda osoba zajmuje się dogłębnie jednym obszarem. Jakość dla klienta obsługuje na przykład kontakt z klientem i reklamacje, a jakość dostawców audyty i wsparcie dostawców. Wiele firm przesuwa pracowników między tymi rolami, aby stopniowo poznawali całość.
W małych i średnich firmach kilku pracowników jakości zwykle obejmuje wszystko: od kontroli przez kontakt z klientem po administrację systemem ISO. Szybko poznają cały proces, ale każdy z nich odpowiada za szeroki zakres.
Wielkość firmy zmienia podział zadań.
Nawet przy tej samej wielkości struktura zależy od polityki firmy i wyrobów.
Dla dostawcy przekłada się to na to, z kim się rozmawia. U dużego klienta osoba, która zatwierdziła dokumenty uruchomienia produkcji, może nie być tą, która obsługuje reklamacje, więc warto zapytać, kto odpowiada za który etap. U mniejszego klienta jeden kontakt często obsługuje wszystko. Przewodnik po kontaktach według tematów znajduje się w artykule o QA i QC w japońskich firmach.
Pytania do japońskiej strony na każdym etapie
Z tej listy można skorzystać na spotkaniu rozpoczynającym projekt albo za każdym razem, gdy przychodzi prośba, której cel nie jest jasny. Odpowiedzi różnią się między klientami, dlatego warto uzyskać je na piśmie.
| Etap | Pytanie do klienta |
|---|---|
| Plan jakości | Które cechy uznają Państwo za kluczowe (krytyczne lub związane z bezpieczeństwem) i jak są oznaczone na rysunku? |
| Plan jakości | Jakich ocen i zatwierdzeń Państwo wymagają i na których etapach? |
| Przegląd projektu | Czy chcą Państwo zobaczyć naszą FMEA? Czy będą ją Państwo przeglądać, czy tylko przyjmą do wiadomości? |
| Decyzja o produkcji seryjnej | Jakiej wartości Cpk Państwo wymagają, dla których cech i przy jakiej liczbie próbek? |
| Decyzja o produkcji seryjnej | Które dokumenty muszą być zatwierdzone przed pierwszą dostawą seryjną: plan kontroli, instrukcja kontroli, coś jeszcze? Czy mają Państwo wzór? |
| Decyzja o produkcji seryjnej | Jeśli uruchomimy produkcję z otwartymi problemami, jakie obowiązują warunki i jak długo trwa okres wzmożonego nadzoru (shoki ryūdō)? |
| Kontrola wejściowa / końcowa | Czy do każdej partii potrzebny jest protokół z kontroli? W jakim formacie i według jakiego planu pobierania próbek? |
| Kontrola końcowa | Które pozycje wymagają kontroli 100%? |
| Nadzór w procesie | O których zmianach (maszyna, materiał, operator, metoda, poddostawca) musimy powiadomić Państwa przed ich wprowadzeniem i z jakim wyprzedzeniem? |
| Obsługa reklamacji | Jaki jest termin pierwszego i końcowego raportu? Czy obowiązuje określony format raportu? |
| Obsługa reklamacji | Kto jest naszym kontaktem w sprawie reklamacji i czy jest to ta sama osoba, która zatwierdzała uruchomienie produkcji? |
| Audyt | Czy planują Państwo audyty dostawców? Jak często i co sprawdzają? |
Ograniczenia tego przewodnika
- Nazwy etapów, ich granice i dokumenty różnią się w zależności od firmy, branży i wyrobu. Niektóre firmy łączą etapy, inne dodają własne bramki decyzyjne.
- Liczby takie jak wymagane wartości Cpk, terminy raportów i plany pobierania próbek ustala klient lub umowa. Przewodnik nie podaje wartości domyślnych, należy je potwierdzić u klienta.
- Odniesienie do APQP w tabeli jest przybliżoną wskazówką dla osób znających terminologię motoryzacyjną. Nie oznacza, że japoński klient stosuje podręcznik AIAG APQP.
- Normy branżowe (IATF 16949, JIS Q 9100 / EN 9100, ISO 13485) zawierają wymagania wykraczające poza ten opis. Należy sprawdzić normę obowiązującą u klienta i jej polskie wydanie.
FAQ
Jakie są główne etapy zapewnienia jakości w produkcji?
W japońskich firmach produkcyjnych jest osiem etapów w trzech fazach. Przed produkcją seryjną: plan jakości, przegląd projektu z oceną ryzyka i decyzja o produkcji seryjnej. W trakcie produkcji seryjnej: kontrola wejściowa, nadzór nad jakością w procesie i kontrola końcowa. Po wysyłce: obsługa reklamacji z zapobieganiem powtórzeniu oraz audyty jakości, które przenoszą wnioski na następny wyrób.
Czym jest QC kōtei-hyō (plan kontroli)?
To tabela zawierająca kolejne operacje procesu wraz z kontrolowanymi cechami i sposobem ich sprawdzania. Jest bliska planowi kontroli (control plan) z APQP i PPAP, ale formaty różnią się między firmami, więc warto poprosić klienta o jego wzór.
Jaka jest różnica między przyczyną wystąpienia a przyczyną niewykrycia?
Przyczyna wystąpienia wyjaśnia, dlaczego wada powstała. Przyczyna niewykrycia (ryūshutsu gen'in) wyjaśnia, dlaczego kontrola lub proces nie wykryły jej przed wysyłką. Należy oczekiwać, że dla każdej z nich trzeba będzie pokazać działanie.
Co oznacza yokoten w jakości?
Yokoten (rozwinięcie poziome) to przeniesienie działania na podobne wyroby i inne procesy, aby ten sam problem nie pojawił się gdzie indziej. Jest to częsta pozycja w raporcie o wadzie dla japońskiego klienta.
Dlaczego „przeszkolenie operatora” to słabe działanie korygujące?
Działania oparte na uważności ludzi nie utrzymują się. Mocniejsze działanie zapobiega wadzie za pomocą przyrządów, maszyn lub procedur, a dane pokazują, że zadziałało.
Źródła
- Opis pracy (inżynierowie produkcji i kontroli jakości): Ministerstwo Zdrowia, Pracy i Opieki Społecznej Japonii, job tag „Production and Quality Control Engineer” (po japońsku)
- Opis pracy (kontrolerzy): Ministerstwo Zdrowia, Pracy i Opieki Społecznej Japonii, job tag „Inspector (Industrial Products)” (po japońsku)
- Fazy APQP: Advanced product quality planning (Wikipedia, po angielsku); Net-Inspect, What are the 5 Phases of APQP? (po angielsku)
- JIS Q 9100, AS9100 i EN 9100: SGS, JISQ 9100 / AS 9100 / EN 9100 (po angielsku)
Oryginalny artykuł po japońskuTen poradnik powstał na podstawie artykułu MONOSCOPE napisanego dla czytelników w Japonii: 品質保証・品質管理の仕事の流れ｜品質計画から不具合対応までの各工程を実務目線で解説
O redakcji
Redakcja MONOSCOPEFOUNDER & EDITOROkoło dziesięciu lat pracy u producenta urządzeń przemysłowych i w firmie inżynieryjnej realizującej instalacje: oferty, projektowanie i uruchamianie urządzeń, a następnie przejście do marketingu internetowego. Obecnie doradztwo internetowe dla producentów B2B i pomoc w przystępnym przedstawianiu ich produktów i technologii. Japońskie państwowe uprawnienia Energy Manager oraz głównego inżyniera elektryka trzeciej klasy.
Od 2017 roku prowadzenie bloga inżynierskiego (ponad 500 artykułów) i japońskojęzycznego kanału na YouTube z około 20 000 subskrybentów. Każdy poradnik powstaje z perspektywy japońskiej hali produkcyjnej i jest weryfikowany z przywołanymi normami.
