Japon Fabrikalarında Kalite Güvence Süreci: 8 Adım
Sakarya veya Kocaeli çevresinde bir Japon otomotiv fabrikasına parça tedarik ediyorsunuz ya da Japon sermayeli bir tesiste çalışıyorsunuz. Seri üretimden önce Japon müşterinin kalite ekibi sizden bir hinshitsu keikaku-sho (kalite planı) ve bir QC kōtei-hyō (QC proses tablosu) isteyebilir. Daha sonra ryosan iko hantei (seri üretime geçiş kararı) gündeme gelir. Müşteriye ulaşan bir uygunsuzluk olduğunda ise "neden oluştu" ile "neden kaçtı" sorularını ayıran hızlı bir ilk rapor beklenir.
Bu isteklerin her biri aynı iş akışının bir adımına aittir. Bir Japon üreticideki kalite çalışması, ilk parça ortada yokken başlayıp ürün müşteriye ulaştıktan sonra da süren sekiz adımlı bir döngü olarak düzenlenebilir. Bir isteğin hangi adımdan geldiğini bildiğinizde müşterinin neyi korumaya çalıştığını ve iyi bir yanıtın nasıl görünmesi gerektiğini anlarsınız.
Bu rehber sekiz adımı üç aşamada anlatır: seri üretimden önce, seri üretim sırasında ve sevkiyattan sonra. Her adım için kullanılan doküman ve araçları, işe karışan kişileri ve sık yapılan hataları bulacaksınız. Sonda her aşamada Japon tarafa sorabileceğiniz sorular yer alır. Japon bir kalite departmanında kimin ne yaptığı ve kalite güvence (QA) ile kalite kontrolün (QC) farkı için ayrı bir yazıya bakın.
- İş akışı üç aşamada sekiz adımdan oluşur: kalite planı, tasarım gözden geçirme ve risk değerlendirmesi, seri üretime geçiş kararı; ardından girdi kontrolü, proses içi kalite kontrol ve sevkiyat öncesi final kontrol; son olarak müşteri şikâyeti yanıtı ve kalite denetimleri.
- Kalite çalışmasının etkisi en çok yukarı akışta, yani erken aşamada görülür. Resim üzerinde yakalanan bir sorun için tek bir çizgiyi değiştirmek yeterli olabilir. Seri üretimden sonra yakalanırsa kalıpların ve ekipmanın yeniden işlenmesi ya da sevk edilmiş ürünlerin geri çağrılması gerekebilir.
- Kontrolün amacı yalnızca uygunsuz parçayı ayıklamak değildir; proses sorunlarını erken yakalamaktır. Uygunsuzluk, son kontrolde değil prosesin içinde durdurulmalıdır.
- Müşteri bir uygunsuzluk bildirdiğinde oluşum nedenini (neden oluştu) kaçış nedeninden (ryushutsu genin, neden yakalanmadı) ayırmanız, geçici önlem, kalıcı önlem, etkinlik doğrulaması ve yokoten (benzer ürünlere yatay yaygınlaştırma) göstermeniz beklenir.
- Seri üretilen ve siparişe göre üretilen ürünlerde akış aynıdır, vurgu farklıdır. Hangi standartların geçerli olacağını müşterinin sektörü belirler.
İçindekiler
Kalite İş Akışına Genel Bakış
Kalite çalışması, ürünün yaşam döngüsünü şu sırayla izler:
Kalite planı → Tasarım gözden geçirme ve risk değerlendirmesi → Seri üretime geçiş kararı → Girdi kontrolü → Proses içi kalite kontrol → Sevkiyat öncesi final kontrol → Müşteri şikâyeti yanıtı ve tekrarın önlenmesi → Kalite denetimi ve iyileştirme
İş üç aşamaya ayrılır: seri üretimden önce, seri üretim sırasında ve sevkiyattan sonra.
Adım adları ve sınırları şirkete ve ürüne göre değişir. Seri üretim sırasındaki ve sevkiyattan sonraki işler paralel yürür.
Üç aşamayı akılda tutmanın basit yolu şudur: seri üretimden önce kaliteyi ürüne yerleştirirsiniz; seri üretim sırasında kaliteyi istikrarlı tutarsınız; sevkiyattan sonra ise yanlış gideni düzeltir, çıkardığınız dersleri bir sonraki ürüne aktarırsınız.
Aşağıdaki terimler, bir Japon müşteriden ya da ana şirketten en sık duyacaklarınızdır. Otomotiv müşterileriyle çalışıyorsanız akış size tanıdık gelecektir: APQP'nin (İleri Ürün Kalite Planlaması) beş aşamasına yakındır. Otomotiv dışındaki firmalar APQP adlarını hiç kullanmayabilir, ancak bu eşleştirme yine de bir isteğin yerini belirlemenize yardımcı olabilir.
| Adım | Japonca terim | Sizden istenebilecekler | En yakın APQP aşaması |
|---|---|---|---|
| Kalite planı | 品質計画 (hinshitsu keikaku) | Kalite planı, kritik karakteristik listesi, kontrol takvimi | Planlama ve program tanımı |
| Tasarım gözden geçirme | 設計審査 / デザインレビュー (sekkei shinsa, DR) | FMEA, gözden geçirme notları ve aksiyonlar | Ürün tasarımı ve geliştirme |
| Seri üretime geçiş kararı | 量産移行判定 (ryosan iko hantei) | Proses yeterliliği verisi (Cpk), kontrol standardı, QC proses tablosu | Proses tasarımı ve geliştirme; ürün ve proses doğrulama |
| Girdi kontrolü | 受入検査 (ukeire kensa) | Tedarikçilerin kontrol sertifikaları | — |
| Proses içi kontrol | 工程内の品質管理 (kotei-nai hinshitsu kanri) | Kontrol kartları, değişiklik bildirimleri | — |
| Sevkiyat öncesi final kontrol | 出荷検査 (shukka kensa) | Kontrol kayıtları, kontrol sertifikaları | — |
| Müşteri şikâyeti yanıtı | 不具合対応・再発防止 (fuguai taio, saihatsu boshi) | İlk rapor, karşı önlemleri içeren inceleme raporu | Geri bildirim, değerlendirme ve düzeltici faaliyet |
| Kalite denetimi | 品質監査 (hinshitsu kansa) | İç ve tedarikçi denetimleri için kayıtlar | Geri bildirim, değerlendirme ve düzeltici faaliyet |
QC proses tablosu, kontrol planıyla büyük ölçüde aynı alanı kapsar: her proses adımı, kontrol maddeleri, yöntemler ve sıklıklarla birlikte listelenir. Onu birebir aynı doküman olarak değil, en yakın karşılık olarak düşünün. Sütunlar ve ayrıntı düzeyi şirketten şirkete değişir; bu yüzden müşterinin kendi şablonunu isteyin.
Seri Üretimden Önce: Kaliteyi Ürüne Yerleştirmek
Bu aşamada henüz seri üretim parçası yoktur; en fazla prototipler vardır. Burada çözülen her sorun, ileride daha az uygunsuzluk ve daha az şikâyet demektir.
Mühendisler genellikle şu konuda hemfikirdir: bir sorun ne kadar geç bulunursa, düzeltmenin zaman ve maliyeti o kadar artar. Resim üzerinde düzeltme tek bir çizgiyi değiştirmek olabilir. Seri üretimden sonra aynı sorun kalıp ve ekipmanın yeniden işlenmesi, hatta sevk edilmiş ürünlerin geri çağrılması anlamına gelebilir. Kısacası kalite çalışması en çok yukarı akışta karşılığını verir.
Kalite Planı
Yeni bir ürünün geliştirilmesine karar verildiğinde kalite ekibi müşteri gereksinimlerini, mevzuatı ve geçmiş uygunsuzlukları gözden geçirir, ardından kalite hedeflerini belirler. Hinshitsu keikaku-sho (kalite planı) hangi karakteristiklerin kritik sayıldığını, her birinin ne zaman ve nasıl kontrol edileceğini kaydeder.
Tasarım, üretim mühendisliği (seisan gijutsu) ve satış sürece katılır. Bu adımın görevi, müşteri gereksinimlerini şirket içi dile çevirmektir: toleranslar, test koşulları ve fabrikanın uygulayabileceği kontrol maddeleri. Yanlış anlaşılan bir gereksinim sonradan büyük yeniden iş doğurur; bu yüzden ekip belirsiz her noktayı şimdi netleştirir.
Plan ayrıca takvimi belirler: prototiplerin ve değerlendirmelerin ne zaman yapılacağı ve her aşamada kimin onaylayacağı. Kalite kontrol noktalarını geliştirme takviminin üzerine yerleştirmek, kontrollerin atlanmasını veya ertelenmesini önler.
Tasarım Gözden Geçirme ve Risk Değerlendirmesi
Resimler veya prototipler hazır olduğunda kalite ekibi, tasarım gözden geçirme toplantısında (DR, sekkei shinsa) kalite açısından görüş bildirir. FMEA (Hata Türleri ve Etkileri Analizi, HTEA) gibi yöntemlerle tasarımın nerede bozulmaya yatkın olduğunu ve bozulursa ne olacağını belirler, önlemleri öncelik sırasına koyar. İlgili yazı:
Kalite güvence mühendisinin asıl katkısı, geçmiş uygunsuzluk ve şikâyetlerden gelen deneyimdir. Sık yapılan bir hata, FMEA'nın kâğıt işine dönüşmesine izin vermektir (keigaika, formaliteye dönüşme). FMEA ancak somut önlemlere ve testlere bağlandığında işe yarar.
Toplantıda kalite mühendisleri, tasarımcının sorunsuz saydığı noktaları da bilerek sorgular. Bu yorumlardan bazıları hoş karşılanmayabilir. Yine de bir konuyu bu aşamada tartışmak, aynı uygunsuzlukla seri üretimden sonra uğraşmaktan çok daha ucuzdur.
Seri Üretime Geçiş Kararı
Hat hazır olduğunda ekip, prototip ve ilk üretim parçalarını ölçerek prosesin parçaları sürekli olarak spesifikasyon içinde üretebildiğini doğrular. Ayrıca şu dokümanların hazır olduğunu kontrol eder:
- Proses yeterlilik indeksi (Cpk) ve benzer göstergeler
- Kontrol standardı (kensa kijunsho, 検査基準書)
- QC proses tablosu (QC kōtei-hyō)
Otomotiv parçalarında ve benzeri ürünlerde tedarikçi bu dokümanları derler ve seri üretime başlamadan önce müşterinin onayını alır. Takvim baskısı, kontroller tamamlanmadan ürünü seri üretime iterse uygunsuzluklar genellikle üretimin hemen başında yoğunlaşır. İşte bu yüzden karar kriterleri önceden belirlenmelidir. Varsayımda bulunmak yerine müşteriye karardan önce hangi Cpk değerini ve hangi dokümanları istediğini sorun.
Karar için tasarım, üretim mühendisliği, üretim ve kalite bir araya gelir; açık kalan her konuyu ve karşılığını tek tek gözden geçirir. Toplantıyı kalite güvence yürütebilir veya son kararı o verebilir.
Ekip açık konular varken seri üretime geçerse koşullar belirler: hangi madde ne zamana kadar kapatılacak ve o zamana kadar kontroller nasıl sıkılaştırılacak. Şartlı onay uygulamada yaygındır. Duyabileceğiniz ilgili bir terim shoki ryudo kanridir (初期流動管理, ilk üretim dönemi takibi): bir başlangıçtan hemen sonra belirli bir süre boyunca uygulanan sıkılaştırılmış kontroller.
Seri Üretim Sırasında: Kaliteyi İstikrarlı Tutmak
Seri üretim başladığında hedef, her gün aynı kalitede üretim yapmaktır. Kontrol üç noktada yapılır: girdide, proses içinde ve sevkiyat öncesinde.
Bu aşamada ağırlık üretim sahasındadır. Kalite güvence ve kalite kontrol mühendisleri kontrol kriterlerini belirler, toplanan veriyi analiz eder ve bir şey ters gittiğinde ilgili birimleri harekete geçirir.
Her biri farklı bir şeyi farklı bir amaçla kontrol eder.
Girdi Kontrolü
Tedarikçilerden gelen parça ve malzemeler; boyut, görünüm, malzeme gibi açılardan spesifikasyona ve tedarikçinin kontrol sertifikasına (kensa seisekisho) karşı kontrol edilir. Olağan yöntem, her parçayı kontrol etmek yerine her partiden numune almaktır.
Uygulamada kontrol yoğunluğu tedarikçiye göre belirlenir: istikrarlı sicili olan tedarikçilerde daha hafif, sık sorun çıkaranlarda daha sıkı. Kalite bu bilgiyi satın almayla paylaşır ve gerektiğinde tedarikçiyi destekler. Tedarikçi sizseniz, parçalarınızın ne kadar sıkı kontrol edileceğini kalite sicilinizin belirlediğini unutmayın.
Girdi kontrolü bir uygunsuzluk bulduğunda parti bekletmeye alınır ve tedarikçiden parçaları ayıklaması ya da yeniden üretmesi istenir. Ardından müşteri neden ve karşı önlemleri içeren bir rapor ister. Döngü, sonraki teslimatlar önlemin işe yaradığını gösterdiğinde kapanır.
Proses İçi Kalite Kontrol
Üretim sırasında operatörler ve kontrolörler belirlenmiş maddeleri ölçer ve kaydeder. Kalite kontrol mühendisleri bu veriyi örneğin kontrol kartlarında izler; dağılımdaki ve eğilimdeki kaymaları takip eder.
Bir anormallik bulduklarında nedeni üretim ve üretim mühendisliğiyle birlikte araştırır, ardından ekipmanı veya iş yöntemini gözden geçirirler. Sık görülen bir hata, verinin kaydedildiği ama kimsenin bakmadığı bir fabrikadır. Kalite kontrol, veriye bakmayı ve ona göre harekete geçmeyi de kapsar.
Değişiklikler de kontrol gerektirir. Ekipman, malzeme, operatör veya yöntemdeki bir değişiklik kaliteyi değiştirebilir. Japon fabrikaları bu noktalara henkaten (変化点, koşul değişikliği) der. Bunları önceden belirleyip her değişikliğin öncesinde ve sonrasında kaliteyi kontrol ederek fabrika beklenmedik uygunsuzlukların önüne geçer. Birçok Japon müşteri, tedarikçilerden bu tür değişikliklerden önce kendilerini bilgilendirmesini de ister; bu yüzden kalite anlaşmanızdaki kuralları kontrol edin.
Proseste fark edilen sorunlar, sahadaki takım liderleri ve vardiya amirleriyle birlikte çözülür. Üretim çalışanlarıyla düzenli görüşen ve küçük endişelerini dile getirmelerini kolaylaştıran kalite mühendisleri sorunları daha erken bulur.
Kamera ve yapay zekâ ile görsel kontrol ile kalite verisinin ekipman sensörlerinden otomatik toplanması da giderek yaygınlaşıyor.
Sevkiyat Öncesi Final Kontrol
Bitmiş ürünler, müşteriyle üzerinde anlaşılan kriterlere göre son kez kontrol edilir. Boyut, görünüm ve fonksiyon testlerinin yanı sıra etiketler, miktarlar ve ambalaj da kontrol kapsamındadır.
Numune alınıp alınmayacağı ya da her parçanın kontrol edilip edilmeyeceği, ürünün kritikliğine ve uygunsuzluk geçmişine bağlıdır. Güvenlikle ilgili karakteristikler ve müşterinin belirttiği maddeler çoğunlukla %100 kontrol edilir. Bu kriterleri bir kontrol standardında tanımlamak kalite kontrolün işidir.
Final kontrol son kapıdır; ancak ona fazla güvenmek kontrol iş yükünü artırır ve yine de uygunsuzlukların kaçmasına yol açar. Uygunsuzluk prosesin içinde durdurulmalıdır. Final kontrol bir uygunsuzluk yakaladığında ekip, bunun prosesin neresinde önlenebileceğini geriye doğru izler.
Final kontrol kayıtları, sonradan bir sorun çıkarsa ürünün sevk anında hangi durumda olduğunu da kanıtlar. Birçok müşteri ayrıca kontrol sertifikası ister; bu yüzden kayıtları doğru tutmak bu adımın temel görevlerinden biridir.
Sevkiyattan Sonra: Şikâyet Yanıtı ve Geri Bildirim
Kalite güvence çalışması, ürün müşteriye ulaştıktan sonra da sürer. Tedarikçinin bu aşamadaki yanıtı, müşterinin güveni üzerinde büyük etki yapar.
Sevkiyattan sonraki bilgi yalnızca uygunsuzluk bildirimlerinden ibaret değildir. Müşteri soruları ve ürünün sahada nasıl kullanıldığına dair veriler de bir sonraki ürünün kalitesini besler.
Müşteri Şikâyeti Yanıtı ve Tekrarın Önlenmesi
Bir müşteri uygunsuzluk bildirdiğinde (Japon ekipler buna çoğu zaman İngilizce "claim" sözcüğünden gelen kureemu der) ekip önce gerçek uygunsuz ürünü ve üretim kayıtlarını inceleyerek etki kapsamını belirler. Aynı dönemde üretilen ürünlerin etkilenip etkilenmediğini kontrol eder; gerekirse sevkiyatı durdurur ve stoku ayıklar.
Ardından balık kılçığı (neden-sonuç) diyagramı ve naze-naze bunseki (neden-neden analizi) gibi araçlarla nedene iner ve iki soru için karşı önlemler geliştirir: neden oluştu, neden kaçtı. İnceleme ve önlemler müşteriye anlatılan bir rapora yazılır. İş, önlemin işe yaradığı gösterilene kadar bitmez. Rapor formatının kendisi için ayrı yazıya bakın:
Birçok müşteri, uygunsuzluk bildirildikten sonraki ilk rapor için önceden bir süre (termin) üzerinde anlaşır. Henüz bir uygunsuzluk yaşanmadan bu süreyi müşterinizle netleştirin. Etki kapsamını ve geçici önlemi hızla göstermek, ilk günlerde müşterinin güvenini koruyan şeydir.
Bir önlemin tek seferlik çözüm olmaktan çıkmasını sağlamanın yolu.
Sık yapılan bir hata, nedeni "operatör dikkatsizliği" diye geçip orada durmaktır. İnsanların dikkatine dayanan önlemler kalıcı olmaz; bu yüzden temel yaklaşım, uygunsuzluğu fikstür (jigu), ekipman veya prosedürle önlemektir. "Operatöre yeniden eğitim verdik" noktasında biten bir raporun müşteriyi tatmin etmesi zordur.
İnceleme için çok sayıda kayıt gerekir: üretim kayıtları, kontrol kayıtları ve ekipman çalışma verisi. İyi düzenlenmiş kayıtlar kök neden analizini hızlandırır; dolayısıyla şikâyet yanıtının hızı, fabrikanın günlük yönetiminin ne kadar iyi olduğunu yansıtır.
Kalite Denetimi ve İyileştirme
Kalite denetimi, günlük kaliteyi destekleyen sistemlerin gerçekten çalışıp çalışmadığını düzenli aralıklarla kontrol eder. Kalite ekibi her birimi ISO 9001 kapsamındaki iç tetkiklerle kontrol eder; ayrıca tedarikçi fabrikalarını ziyaret ederek prosesleri ve kayıtları inceler.
Denetim bulguları ile yıl boyunca biriken uygunsuzluk ve şikâyet verileri üst yönetimle yapılan toplantıda paylaşılır, ardından gelecek yılın kalite hedeflerine ve iyileştirme konularına yansıtılır. Sevkiyat sonrası bilgiyi bir sonraki ürünün kalite planına geri beslemek döngüyü kapatır.
Tedarikçi denetiminde denetçiler prosesi gezer, işi ve kayıtları kontrol eder, aklına takılan noktaları iyileştirme talebi olarak iletir. Bazen tedarikçiyle çalışmaya devam edilip edilmeyeceğine dair girdi toplamak için satın almayla birlikte giderler. Japon bir müşterinin neye baktığı ve nasıl hazırlanılacağı için ayrı yazıya bakın:
İş Akışı Ürüne ve Şirkete Göre Nasıl Değişir
Yukarıdaki akış çoğu üreticide ortaktır; ancak vurgu, ürün türüne ve şirket büyüklüğüne göre epey kayar.
Üretim hacmi, kalitenin nasıl korunduğunu değiştirir.
Bir şirket, ürüne göre iki yaklaşımı birlikte kullanabilir.
Seri Üretim ve Siparişe Göre Üretim
Otomotiv gibi aynı ürünün büyük hacimlerde üretildiği sektörlerde kalitenin özü proses istikrarıdır. Ekipler prosesleri istatistiksel yöntemlerle kontrol eder ve uygunsuzluk oranındaki küçük değişimleri bile izler.
Endüstriyel makine gibi siparişe göre üretimde her birimin spesifikasyonu farklıdır. Zamanın büyük kısmı bitmiş ürün testlerine, müşterinin hazır bulunduğu kabul kontrollerine ve kontrol kayıtlarına gider; kalite her müşteriyle ayrı ayrı doğrulanır. Japon makine üreticileriyle yapılan kabul testlerinin nasıl yürüdüğü için ayrı yazıya bakın:
Gerekli standartlar da sektöre göre değişir. Bunlar ISO 9001'e sektöre özgü gereksinimler ekler:
- Otomotiv: IATF 16949
- Havacılık ve uzay: JIS Q 9100 (Amerika'daki AS9100 ve Avrupa'daki EN 9100'ün Japonya'daki karşılığı)
- Tıbbi cihazlar: ISO 13485
Çalışmanın ne kadar ayrıntılı olacağını müşterinizin sektörü belirler.
Türkiye'deki karşılıklar için kısa bir not: ISO 9001, TSE tarafından TS EN ISO 9001 olarak yayımlanır; ISO 13485 için de TS EN ISO 13485 karşılığı vardır. IATF 16949 ise bir TSE standardı değil, otomotiv sektörünün kendi belgelendirme şemasıdır. Havacılıkta EN 9100'ün Türkiye'deki ulusal karşılığını ve geçerli belgelendirme şemasını müşteriden teyit edin.
Büyük Şirketler ve Küçük–Orta Ölçekli Şirketler
Büyük Japon şirketlerinde kalite güvence departmanı çoğunlukla müşteri kalitesi, proses kalitesi, tedarikçi kalitesi ve kalite sistemleri olarak bölünür; her kişi bir alanı derinlemesine üstlenir. Örneğin müşteri kalitesi müşteri arayüzünü ve şikâyetleri, tedarikçi kalitesi ise tedarikçi denetimlerini ve gelişimini yürütür. Birçok şirket kişileri bu görevler arasında döndürerek tüm resmi zamanla görmelerini sağlar.
Küçük ve orta ölçekli şirketlerde birkaç kalite çalışanı genellikle kontrolden müşteri iletişimine ve ISO sistem yönetimine kadar her şeyi üstlenir. İş akışının tamamını erken görürler, ancak her kişi geniş bir kapsam taşır.
Şirket büyüklüğü, kimin neyi üstlendiğini değiştirir.
Aynı büyüklükte bile yapı, şirket politikasına ve ürünlere göre değişir.
Sizin için bunun anlamı, kiminle konuşacağınızı belirlemesidir. Büyük bir müşteride seri üretim dokümanlarınızı onaylayan kişi, uygunsuzluk şikâyetini yürüten kişi olmayabilir; bu yüzden her aşamanın sahibini sorun. Daha küçük bir müşteride çoğu zaman tek bir muhatap her şeye bakar. Konulara göre muhatap rehberi için:
Her Aşamada Japon Tarafa Sorulacak Sorular
Bu soruları proje başlangıcında ya da bir istek geldiğinde ne için istendiğinden emin olmadığınız her durumda kullanın. Yanıtlar müşteriden müşteriye değişir; bu yüzden yazılı alın.
| Aşama | Sorulacak soru |
|---|---|
| Kalite planı | Hangi karakteristikleri kritik (kritik veya güvenlik) madde sayıyorsunuz ve bunlar resimde nasıl işaretleniyor? |
| Kalite planı | Hangi değerlendirmelere ve onaylara ihtiyacınız var, hangi aşamalarda? |
| Tasarım gözden geçirme | FMEA'mızı görmek istiyor musunuz? İnceleyecek misiniz, yoksa yalnızca teslim mi alacaksınız? |
| Seri üretime geçiş kararı | Hangi karakteristikler için, kaç numuneyle, hangi Cpk değerini istiyorsunuz? |
| Seri üretime geçiş kararı | İlk seri sevkiyattan önce hangi dokümanların onaylanması gerekiyor: QC proses tablosu, kontrol standardı, başka bir şey? Şablonunuz var mı? |
| Seri üretime geçiş kararı | Açık konularla seri üretime geçersek hangi koşullar geçerli olur ve ilk üretim dönemi takibi (shoki ryudo kanri) ne kadar sürer? |
| Girdi / sevkiyat öncesi | Her parti için kontrol sertifikası gerekiyor mu? Hangi formatta ve hangi numune alma planıyla? |
| Sevkiyat öncesi | Hangi maddeler %100 kontrol gerektiriyor? |
| Proses içi | Hangi değişiklikleri (ekipman, malzeme, operatör, yöntem, alt tedarikçi) yapmadan önce, ne kadar önceden size bildirmemiz gerekiyor? |
| Müşteri şikâyeti yanıtı | İlk rapor ve nihai rapor için son tarih nedir? Zorunlu bir rapor formatınız var mı? |
| Müşteri şikâyeti yanıtı | Uygunsuzluk şikâyetlerinde muhatabımız kim ve seri üretim onayındaki kişiyle aynı mı? |
| Denetim | Tedarikçi denetimi planlıyor musunuz? Ne sıklıkta ve nelere bakıyorsunuz? |
Bu Rehberin Sınırları
- Adım adları, sınırları ve dokümanlar şirkete, sektöre ve ürüne göre değişir. Bazı şirketler adımları birleştirir, bazıları kendi kapılarını ekler.
- Gerekli Cpk değerleri, rapor süreleri ve numune alma planları gibi sayılar her müşteri tarafından veya sözleşmeyle belirlenir. Bu rehber varsayılan değer vermez; müşterinizle teyit edin.
- Tablodaki APQP eşleştirmesi, otomotiv terimlerini bilen okurlar için kaba bir kılavuzdur. Japon bir müşterinin AIAG APQP el kitabını izlediği anlamına gelmez.
- Sektör standartları (IATF 16949, JIS Q 9100, ISO 13485) burada anlatılanın ötesinde gereksinimler ekler. Müşterinizin geçerli saydığı standardı kontrol edin.
- TSE karşılıkları bilgilendirme amaçlıdır; geçerli standart numarasını ve baskısını TSE kataloğundan veya müşterinizden doğrulayın.
- Fabrikada kontrol, tedarikçi denetimi veya sahada inceleme sırasında 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu kapsamındaki fabrika güvenlik kuralları geçerlidir. Bu yazı bir iş güvenliği talimatı değildir.
SSS
Üretimde kalite güvencenin ana adımları nelerdir?
Japon üreticilerde üç aşamada sekiz adım vardır. Seri üretimden önce: kalite planı, tasarım gözden geçirme ve risk değerlendirmesi, seri üretime geçiş kararı. Seri üretim sırasında: girdi kontrolü, proses içi kalite kontrol ve sevkiyat öncesi final kontrol. Sevkiyattan sonra: tekrarın önlenmesiyle birlikte müşteri şikâyeti yanıtı ve dersleri bir sonraki ürüne aktaran kalite denetimleri.
QC proses tablosu (QC kōtei-hyō) nedir?
Her proses adımını kontrol maddeleri ve her birinin nasıl kontrol edileceğiyle birlikte listeleyen bir tablodur. APQP ve PPAP dilindeki kontrol planına yakındır, ancak formatlar şirketten şirkete değişir; bu yüzden müşterinizden kendi şablonunu isteyin.
Oluşum nedeni ile kaçış nedeni arasındaki fark nedir?
Oluşum nedeni, uygunsuzluğun neden üretildiğini açıklar. Kaçış nedeni (ryushutsu genin, 流出原因) ise kontrolün veya prosesin onu sevkiyattan önce neden yakalayamadığını açıklar. Her biri için ayrı bir karşı önlem göstermeniz beklenir.
Kalitede yokoten ne demektir?
Yokoten (横展), bir karşı önlemin benzer ürünlere ve diğer proseslere yaygınlaştırılması, yani yatay yaygınlaştırma demektir; amaç aynı sorunun başka yerde yaşanmamasıdır. Japon bir müşteriye verilen uygunsuzluk raporlarında sık görülen bir maddedir.
"Operatöre yeniden eğitim" neden zayıf bir karşı önlemdir?
İnsanların dikkatli olmasına dayanan çözümler kalıcı olmaz. Daha güçlü çözüm, uygunsuzluğu fikstür, ekipman veya prosedürle önler ve önlemin işe yaradığını veriyle gösterir.
Kaynaklar
- İş tanımı (üretim ve kalite kontrol mühendisleri): Japonya Sağlık, Çalışma ve Refah Bakanlığı (MHLW), job tag "Üretim ve Kalite Kontrol Mühendisi" (Japonca)
- İş tanımı (kontrolörler): Japonya Sağlık, Çalışma ve Refah Bakanlığı (MHLW), job tag "Kontrolör (Endüstriyel Ürünler)" (Japonca)
- APQP aşamaları: Advanced product quality planning (Wikipedia, İngilizce); Net-Inspect, What are the 5 Phases of APQP? (İngilizce)
- JIS Q 9100, AS9100 ve EN 9100: SGS, JISQ 9100 / AS 9100 / EN 9100 (İngilizce)
Japonca orijinal makaleBu rehber, Japonya’daki okurlar için yazılmış bir MONOSCOPE makalesinden uyarlanmıştır: 品質保証・品質管理の仕事の流れ｜品質計画から不具合対応までの各工程を実務目線で解説
Editör hakkında
MONOSCOPE editörüFOUNDER & EDITORBir tesis ekipmanı üreticisinde ve bir tesis mühendisliği firmasında yaklaşık on yıl boyunca ekipman teklifi, tasarımı ve devreye alma işlerinde çalıştıktan sonra dijital pazarlamaya geçti. Bugün B2B üreticilerine web danışmanlığı yapıyor ve ürünlerini ve teknolojilerini anlaşılır biçimde anlatmalarına yardımcı oluyor. Japonya’nın Enerji Yöneticisi (Energy Manager) ve Üçüncü Sınıf Baş Elektrik Mühendisi ulusal lisanslarına sahip.
2017’den beri bir mühendislik blogu (500’den fazla yazı) ve yaklaşık 20.000 abonesi olan Japonca bir YouTube kanalı yürütüyor. Her rehber Japon atölyesinin bakış açısıyla yazılır ve atıf yapılan standartlarla karşılaştırılır.
