Processus d’assurance qualité en usine japonaise : 8 étapes
Vous fabriquez des pièces pour un client japonais, ou vous travaillez sur un site japonais en France ou en Afrique du Nord. Avant la première commande de série, son équipe qualité peut vous demander un hinshitsu keikaku-sho (品質計画書, plan qualité) et un QC kotei-hyo (QC工程表, tableau des étapes du processus et de leurs contrôles). Plus tard, elle parlera de la ryosan iko hantei (量産移行判定, décision de passage en série). Lorsqu'un défaut lui parvient, elle attend un premier rapport rapide qui distingue « pourquoi le défaut est apparu » de « pourquoi il n'a pas été détecté ».
Chacune de ces demandes correspond à une étape d'un même flux de travail. Chez un fabricant japonais, le travail qualité peut se décrire comme un cycle de huit étapes, qui commence avant l'existence de la première pièce et se poursuit après la livraison au client. Dès que vous savez de quelle étape vient une demande, vous comprenez ce que le client cherche à protéger et ce qu'est une bonne réponse.
Ce guide parcourt les huit étapes en trois phases (avant la production en série, pendant la production en série, après l'expédition). Pour chaque étape, il présente les documents et outils utilisés, les personnes concernées et les erreurs fréquentes. Il se termine par une liste de questions à poser au côté japonais à chaque phase. Pour savoir qui fait quoi dans un service qualité japonais, et en quoi l'assurance qualité (QA) diffère du contrôle qualité (QC), voir l'article sur la différence entre QA et QC dans les entreprises japonaises.
- Le flux comprend huit étapes en trois phases : plan qualité, revue de conception et évaluation des risques, décision de passage en série ; puis contrôle de réception, maîtrise de la qualité en cours de fabrication et contrôle avant expédition ; enfin traitement des réclamations et audits qualité.
- Le travail qualité est le plus rentable en amont. Un problème repéré sur le plan peut se corriger en modifiant une ligne. Repéré après le lancement, il peut obliger à reprendre des moules et des équipements, voire à rappeler des produits déjà expédiés.
- Le contrôle sert à détecter tôt les dérives du processus, pas seulement à trier les pièces défectueuses. Un défaut doit être arrêté dans le processus, pas au contrôle final.
- Quand un client signale un défaut, attendez-vous à séparer la cause d'apparition (pourquoi le défaut est apparu) de la cause de non-détection (ryushutsu genin, pourquoi il n'a pas été détecté), et à présenter une action provisoire, une action permanente, une vérification de l'efficacité et le yokoten (déploiement transversal aux produits similaires).
- La production de série et la production à la commande suivent le même flux avec des accents différents, et le secteur du client détermine les normes applicables.
Sommaire
- Le flux qualité en un coup d'œil
- Avant la production en série : construire la qualité
- Pendant la production en série : maintenir la qualité stable
- Après l'expédition : réclamations et retour d'information
- Comment le flux varie selon le produit et l'entreprise
- Questions à poser au côté japonais à chaque phase
- Limites de ce guide
- FAQ
- Sources
Le flux qualité en un coup d'œil
Le travail qualité suit le cycle de vie du produit, dans cet ordre :
Plan qualité → Revue de conception et évaluation des risques → Décision de passage en série → Contrôle de réception → Maîtrise de la qualité en cours de fabrication → Contrôle avant expédition → Traitement des réclamations et prévention de la récidive → Audit qualité et amélioration
Le travail se répartit en trois phases : avant la production en série, pendant la production en série et après l'expédition.
Les noms et les limites des étapes varient selon l'entreprise et le produit. Le travail pendant la production en série et après l'expédition se déroule en parallèle.
Pour retenir les trois phases : avant la série, on construit la qualité ; pendant la série, on maintient la qualité stable ; après l'expédition, on corrige ce qui s'est mal passé et on réinjecte les enseignements dans le produit suivant.
Le tableau ci-dessous reprend les termes que vous êtes le plus susceptible d'entendre de la part d'un client ou d'une maison mère japonais. Si vous travaillez avec des constructeurs automobiles, le flux vous sera familier : il est proche des cinq phases de l'APQP (planification avancée de la qualité produit). Les entreprises hors automobile n'utilisent pas toujours les libellés APQP, mais la correspondance aide à situer une demande.
| Étape | Terme japonais | Ce qu'on peut vous demander | Phase APQP la plus proche |
|---|---|---|---|
| Plan qualité | 品質計画 (hinshitsu keikaku) | Plan qualité, liste des caractéristiques clés, calendrier des vérifications | Planification et définition du programme |
| Revue de conception | 設計審査 (sekkei shinsa, DR) | AMDEC, remarques de la revue et actions | Conception et développement du produit |
| Décision de passage en série | 量産移行判定 (ryosan iko hantei) | Données de capabilité (Cpk), instruction de contrôle, QC kotei-hyo | Conception et développement du processus ; validation du produit et du processus |
| Contrôle de réception | 受入検査 (ukeire kensa) | Certificats de contrôle des fournisseurs | — |
| Maîtrise en cours de fabrication | kotei-nai hinshitsu kanri | Cartes de contrôle, avis de changement | — |
| Contrôle avant expédition | 出荷検査 (shukka kensa) | Enregistrements de contrôle, certificats de contrôle | — |
| Traitement des réclamations | 不具合対応・再発防止 (fuguai taio, saihatsu boshi) | Premier rapport, rapport d'investigation avec actions | Retour d'information, évaluation et actions correctives |
| Audit qualité | 品質監査 (hinshitsu kansa) | Enregistrements pour les audits internes et fournisseurs | Retour d'information, évaluation et actions correctives |
Le QC kotei-hyo couvre à peu près le même terrain que le plan de surveillance (control plan) : chaque étape du processus avec ses éléments à maîtriser, ses méthodes et ses fréquences. Considérez-le comme l'équivalent le plus proche, non comme un document identique. Les colonnes et le niveau de détail varient selon l'entreprise : demandez le modèle du client.
Avant la production en série : construire la qualité
À ce stade, il n'existe pas encore de pièces de série, tout au plus des prototypes. Chaque problème corrigé ici, c'est autant de défauts et de réclamations en moins par la suite.
Les ingénieurs s'accordent en général sur un point : plus un problème est découvert tard, plus sa correction coûte en temps et en argent. Sur le plan, la correction peut se limiter à une ligne modifiée. Après le lancement, le même problème peut obliger à reprendre des moules et des équipements, voire à rappeler des produits déjà expédiés. En bref, le travail qualité est le plus rentable en amont.
Plan qualité
Dès qu'un nouveau produit est lancé en développement, l'équipe qualité examine les exigences du client, la réglementation et les défauts passés, puis fixe les objectifs qualité. Le hinshitsu keikaku-sho (plan qualité) indique quelles caractéristiques sont des éléments clés, ainsi que quand et comment chacune sera vérifiée.
La conception, les méthodes (industrialisation) et le service commercial y participent. Le rôle de cette étape est de traduire les exigences du client dans le langage interne : tolérances, conditions d'essai et points de contrôle que l'usine peut appliquer. Une exigence mal comprise provoque de lourdes modifications tardives ; l'équipe lève donc dès maintenant tout point ambigu.
Le plan fixe aussi le calendrier : quand ont lieu les prototypes et les évaluations, et qui valide à chaque jalon. En superposant les points de contrôle qualité au calendrier de développement, on évite que des vérifications soient oubliées ou repoussées.
Revue de conception et évaluation des risques
Lorsque les plans ou les prototypes sont prêts, l'équipe qualité apporte son point de vue lors d'une revue de conception (DR, sekkei shinsa). Avec des méthodes comme l'AMDE/AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité), elle identifie les points où la conception risque de défaillir et les conséquences, puis hiérarchise les actions. Pour aller plus loin, voir l'article sur DRBFM et AMDEC (étapes, modèle et exemple).
L'apport principal de l'ingénieur assurance qualité est son expérience des défauts et des réclamations passés. Une erreur fréquente est de laisser l'AMDEC devenir une formalité administrative. Une AMDEC n'est utile que si elle débouche sur des actions et des essais concrets.
Pendant la revue, les ingénieurs qualité questionnent volontairement des points que le concepteur juge acquis. Certaines remarques sont mal accueillies. Mais en débattre à ce stade coûte bien moins cher que traiter le même défaut après le lancement.
Décision de passage en série
Quand la ligne est prête, l'équipe mesure des pièces de prototype et de première production pour confirmer que le processus produit de façon stable des pièces conformes aux spécifications. Elle vérifie aussi que les documents suivants sont disponibles :
- Indice de capabilité du processus (Cpk) et indicateurs similaires
- Instruction de contrôle (kensa kijunsho, 検査基準書)
- QC kotei-hyo (tableau des étapes du processus et de leurs contrôles)
Pour les pièces automobiles et les produits comparables, le fournisseur rassemble ces documents et obtient l'approbation du client avant de lancer la série. Si la pression du calendrier pousse un produit en série avant la fin des vérifications, les défauts ont tendance à se concentrer juste après le lancement. C'est pourquoi les critères de décision doivent être fixés à l'avance. Demandez au client quelle valeur de Cpk et quels documents il exige avant la décision, plutôt que de le supposer.
La conception, les méthodes, la fabrication et la qualité se réunissent pour la décision et passent en revue chaque point ouvert et sa réponse. L'assurance qualité peut présider la réunion ou prendre la décision finale.
Si l'équipe lance la série avec des points encore ouverts, elle fixe des conditions : quel point est clos à quelle date, et un contrôle renforcé jusque-là. Un passage en série sous conditions est courant dans la pratique. Vous pouvez aussi entendre le terme shoki ryudo kanri (初期流動管理, suivi renforcé du démarrage) : une période définie de contrôles renforcés juste après un lancement.
Pendant la production en série : maintenir la qualité stable
Une fois la série lancée, l'objectif est de produire chaque jour une qualité constante. Le contrôle intervient à trois moments : à la réception, en cours de fabrication et avant l'expédition.
C'est l'atelier qui mène cette phase. Les ingénieurs assurance qualité et contrôle qualité fixent les critères de contrôle, analysent les données collectées et mobilisent les bons services dès que quelque chose dérape.
Chacun vérifie un objet différent, dans un but différent.
Contrôle de réception
Les pièces et matières des fournisseurs sont comparées à la spécification et au certificat de contrôle du fournisseur : dimensions, aspect, matière, etc. L'approche habituelle consiste à prélever un échantillon dans chaque lot plutôt qu'à tout contrôler.
Dans la pratique, l'intensité du contrôle est définie fournisseur par fournisseur : allégée pour ceux dont les résultats sont stables, renforcée pour ceux qui posent souvent problème. La qualité partage ces informations avec les achats et, si besoin, accompagne le fournisseur. Si vous êtes le fournisseur, c'est votre historique qualité qui détermine le niveau de contrôle de vos pièces.
Quand le contrôle de réception détecte un défaut, le lot est bloqué et le fournisseur est invité à trier ou à refaire les pièces. Le client demande ensuite un rapport sur la cause et les actions. La boucle ne se ferme que lorsque les livraisons suivantes montrent que la correction fonctionne.
Maîtrise de la qualité en cours de fabrication
Pendant la production, les opérateurs et les contrôleurs mesurent et enregistrent des éléments définis. Les ingénieurs contrôle qualité tracent ces données, par exemple sur des cartes de contrôle, et surveillent la dispersion et les dérives de tendance.
Quand ils détectent une anomalie, ils en recherchent la cause avec la fabrication et les méthodes, puis révisent l'équipement ou le mode opératoire. Une défaillance fréquente : des données enregistrées que personne ne regarde. Maîtriser la qualité, c'est aussi examiner les données et agir en conséquence.
Les changements doivent eux aussi être maîtrisés. Un changement d'équipement, de matière, d'opérateur ou de méthode peut modifier la qualité. Les usines japonaises appellent ces points des henkaten (変化点, changements de conditions). En les identifiant à l'avance et en vérifiant la qualité avant et après chaque changement, l'usine évite des défauts inattendus. De nombreux clients japonais demandent aussi à leurs fournisseurs de les prévenir avant de tels changements : vérifiez les règles dans votre accord d'assurance qualité.
Les problèmes repérés en cours de processus se résolvent avec les chefs d'équipe de l'atelier. Les ingénieurs qualité qui fréquentent régulièrement la production, et qui facilitent la remontée des petites inquiétudes, détectent les problèmes plus tôt.
Le contrôle visuel par caméra et intelligence artificielle, ainsi que la collecte automatique de données qualité à partir des capteurs des équipements, se répandent également.
Contrôle avant expédition
Les produits finis font l'objet d'une dernière vérification selon les critères convenus avec le client. Outre les dimensions, l'aspect et les essais fonctionnels, le contrôle porte sur les étiquettes, les quantités et l'emballage.
Le choix entre échantillonnage et contrôle à 100 % dépend de la criticité du produit et de son historique de défauts. Les caractéristiques liées à la sécurité et les éléments spécifiés par le client sont souvent contrôlés à 100 %. Définir ces critères dans une instruction de contrôle fait partie du travail de contrôle qualité.
Le contrôle avant expédition est le dernier filtre, mais s'y fier trop augmente la charge de contrôle et laisse tout de même passer des défauts. Un défaut doit être arrêté dans le processus. Quand le contrôle avant expédition en détecte un, l'équipe remonte jusqu'à l'étape où il aurait pu être évité.
Les enregistrements de ce contrôle prouvent aussi dans quel état un produit a été expédié, si un problème apparaît plus tard. De nombreux clients demandent en outre des certificats de contrôle : tenir des enregistrements exacts est donc au cœur de cette étape.
Après l'expédition : réclamations et retour d'information
Le travail d'assurance qualité se poursuit après la livraison au client. La façon dont le fournisseur réagit à ce stade pèse lourd dans la confiance du client.
Les informations après expédition ne se limitent pas aux signalements de défauts. Les questions des clients et les données sur l'usage réel du produit alimentent aussi la qualité du produit suivant.
Traitement des réclamations et prévention de la récidive
Quand un client signale un défaut (les équipes japonaises parlent souvent de kureemu, de l'anglais « claim », au sens de réclamation client), l'équipe examine d'abord la pièce défectueuse et les enregistrements de production pour évaluer l'étendue de l'impact. Elle vérifie si les produits fabriqués à la même période sont touchés et, si nécessaire, bloque les expéditions et trie le stock.
Elle recherche ensuite la cause avec des outils comme le diagramme causes-effets (Ishikawa) et le naze-naze bunseki (analyse des « pourquoi » successifs), et bâtit des actions pour deux questions : pourquoi le défaut est apparu et pourquoi il n'a pas été détecté. L'investigation et les actions sont consignées dans un rapport présenté au client. Le travail ne s'arrête qu'une fois démontrée l'efficacité de l'action. Pour le format du rapport lui-même, voir l'article sur la rédaction d'un rapport 8D (D0 à D8 et méthode en 8 étapes de Toyota).
Beaucoup de clients conviennent à l'avance d'un délai pour le premier rapport après le signalement d'un défaut. Vérifiez ce délai avec votre client avant qu'un défaut ne se produise. Présenter rapidement l'étendue de l'impact et l'action provisoire est ce qui préserve la confiance du client durant les premiers jours.
Comment éviter qu'une action ne soit qu'un correctif ponctuel.
Une erreur fréquente est d'incriminer « l'inattention de l'opérateur » et de s'arrêter là. Les actions qui reposent sur la vigilance des personnes ne durent pas ; le principe de base est donc de prévenir le défaut par des gabarits, des équipements ou des modes opératoires. Un rapport qui s'arrête à « nous avons reformé l'opérateur » a peu de chances de satisfaire le client.
L'investigation exige de nombreux enregistrements : production, contrôle, données de fonctionnement des équipements. Des enregistrements bien classés accélèrent la recherche de la cause racine ; la rapidité du traitement d'une réclamation reflète donc la qualité de la gestion au quotidien.
Audit qualité et amélioration
Un audit qualité vérifie, à intervalles réguliers, que les systèmes qui soutiennent la qualité au quotidien fonctionnent réellement. L'équipe qualité contrôle chaque service lors d'audits internes selon l'ISO 9001 (NF EN ISO 9001 en France) et se rend aussi dans les usines des fournisseurs pour vérifier les processus et les enregistrements.
Les constats d'audit et les données de défauts et de réclamations de l'année sont présentés lors d'une réunion avec la direction, puis intégrés aux objectifs qualité et aux thèmes d'amélioration de l'année suivante. Réinjecter les informations d'après-expédition dans le plan qualité du produit suivant referme la boucle.
Lors d'un audit fournisseur, les auditeurs parcourent le processus, vérifient le travail et les enregistrements, et transmettent leurs préoccupations sous forme de demandes d'amélioration. Ils accompagnent parfois les achats pour recueillir des éléments sur la poursuite ou non de la relation commerciale. Pour savoir ce qu'un client japonais vérifie et comment vous préparer, voir l'article sur la liste de contrôle d'audit fournisseur.
Comment le flux varie selon le produit et l'entreprise
Le flux décrit ci-dessus est commun à la plupart des fabricants, mais les priorités changent beaucoup selon le type de produit et la taille de l'entreprise.
Le volume produit change la façon de protéger la qualité.
Une même entreprise peut utiliser les deux approches selon le produit.
Production de série et production à la commande
Dans les secteurs qui fabriquent le même produit en grande quantité, comme l'automobile, la stabilité du processus est au cœur de la qualité. Les équipes maîtrisent les processus par des méthodes statistiques et surveillent les moindres variations du taux de défauts.
Dans la production à la commande, par exemple de machines industrielles, chaque unité a des spécifications différentes. Une grande partie du temps est consacrée aux essais du produit fini, aux contrôles en présence de l'acheteur et aux enregistrements de contrôle ; la qualité se confirme avec chaque client individuellement. Pour le déroulement des essais en présence du client chez les fabricants d'équipements japonais, voir l'article sur les essais FAT et SAT avec des fournisseurs japonais.
Les normes exigées diffèrent aussi selon le secteur. Elles ajoutent des exigences sectorielles à l'ISO 9001 :
- Automobile : IATF 16949 (référentiel IATF, et non norme NF EN ; les clients ajoutent souvent leurs exigences spécifiques)
- Aéronautique et spatial : JIS Q 9100 (équivalent japonais de l'AS9100 sur le continent américain et de l'EN 9100 en Europe ; en France, NF EN 9100)
- Dispositifs médicaux : ISO 13485 (NF EN ISO 13485 en Europe)
Le secteur de votre client détermine le niveau de détail attendu. Les correspondances avec les normes françaises sont données à titre indicatif : confirmez l'édition applicable avec votre client ou votre organisme certificateur.
Grandes entreprises et PME
Dans les grandes entreprises japonaises, le service assurance qualité est souvent divisé en qualité client, qualité processus, qualité fournisseurs et système qualité, et chacun couvre un domaine en profondeur. La qualité client gère par exemple l'interface avec le client et les réclamations, tandis que la qualité fournisseurs gère les audits et l'accompagnement des fournisseurs. Beaucoup d'entreprises font tourner les personnes sur ces rôles pour qu'elles acquièrent peu à peu une vision d'ensemble.
Dans les PME, quelques personnes couvrent généralement tout, du contrôle au contact client et à l'administration du système ISO. Elles découvrent tôt l'ensemble du flux, mais chacune porte un périmètre large.
La taille de l'entreprise change qui couvre quoi.
Même à taille égale, l'organisation varie selon la politique de l'entreprise et les produits.
Pour vous, cela détermine à qui vous parlez. Chez un grand client, la personne qui a approuvé vos documents de lancement n'est pas forcément celle qui traite une réclamation : demandez qui est responsable de chaque phase. Chez un client plus petit, un seul interlocuteur couvre souvent tout. Pour un guide des interlocuteurs par sujet, voir l'article sur QA et QC dans les entreprises japonaises.
Questions à poser au côté japonais à chaque phase
Utilisez ces questions au lancement du projet, ou chaque fois qu'une demande arrive et que vous ne savez pas à quoi elle sert. Les réponses varient selon les clients : obtenez-les par écrit.
| Phase | Question à poser |
|---|---|
| Plan qualité | Quelles caractéristiques considérez-vous comme clés (critiques ou sécurité), et comment sont-elles repérées sur le plan ? |
| Plan qualité | Quelles évaluations et quelles approbations vous faut-il, et à quels jalons ? |
| Revue de conception | Souhaitez-vous voir notre AMDEC ? La reverrez-vous en revue, ou la recevrez-vous seulement ? |
| Décision de passage en série | Quelle valeur de Cpk exigez-vous, pour quelles caractéristiques et avec quelle taille d'échantillon ? |
| Décision de passage en série | Quels documents doivent être approuvés avant la première livraison de série : QC kotei-hyo, instruction de contrôle, autre chose ? Avez-vous un modèle ? |
| Décision de passage en série | Si nous lançons avec des points ouverts, quelles conditions s'appliquent, et combien de temps dure le suivi renforcé du démarrage (shoki ryudo kanri) ? |
| Réception / expédition | Faut-il un certificat de contrôle avec chaque lot ? Sous quel format, et avec quel plan d'échantillonnage ? |
| Expédition | Quels éléments exigent un contrôle à 100 % ? |
| En cours de fabrication | Quels changements (équipement, matière, opérateur, méthode, sous-traitant) devons-nous vous notifier avant de les réaliser, et avec quel préavis ? |
| Réclamations | Quel est le délai du premier rapport et du rapport final ? Avez-vous un format de rapport imposé ? |
| Réclamations | Qui est notre interlocuteur pour les réclamations, et est-ce la même personne que pour l'approbation du lancement ? |
| Audit | Prévoyez-vous des audits fournisseurs ? À quelle fréquence, et que vérifiez-vous ? |
Limites de ce guide
- Les noms des étapes, leurs limites et les documents varient selon l'entreprise, le secteur et le produit. Certaines entreprises fusionnent des étapes, d'autres ajoutent leurs propres jalons.
- Les valeurs de Cpk exigées, les délais de rapport et les plans d'échantillonnage sont fixés par chaque client ou par contrat. Ce guide ne donne pas de valeurs par défaut. Confirmez-les avec votre client.
- La correspondance APQP du tableau est un repère approximatif pour les lecteurs qui connaissent le vocabulaire automobile. Elle ne signifie pas qu'un client japonais applique le manuel APQP de l'AIAG.
- Les normes sectorielles (IATF 16949, JIS Q 9100 / EN 9100, ISO 13485) ajoutent des exigences au-delà de ce qui est décrit ici. Consultez la norme applicable à votre client, dans l'édition en vigueur.
- Les correspondances avec les normes NF EN sont indicatives. Les règles de santé-sécurité du site (en France ou en Afrique du Nord) ne sont pas traitées dans cet article.
FAQ
Quelles sont les principales étapes de l'assurance qualité en fabrication ?
Chez les fabricants japonais, on compte huit étapes en trois phases. Avant la série : plan qualité, revue de conception et évaluation des risques, décision de passage en série. Pendant la série : contrôle de réception, maîtrise de la qualité en cours de fabrication et contrôle avant expédition. Après l'expédition : traitement des réclamations avec prévention de la récidive, et audits qualité qui réinjectent les enseignements dans le produit suivant.
Qu'est-ce qu'un QC kotei-hyo ?
C'est un tableau qui liste chaque étape du processus avec ses éléments à maîtriser et la façon de les vérifier. Il est proche du plan de surveillance (control plan) de l'APQP et du PPAP, mais les formats varient selon l'entreprise : demandez son modèle à votre client.
Quelle différence entre cause d'apparition et cause de non-détection ?
La cause d'apparition explique pourquoi le défaut a été produit. La cause de non-détection (ryushutsu genin, 流出原因, parfois appelée cause d'échappement) explique pourquoi le contrôle ou le processus ne l'a pas détecté avant l'expédition. Attendez-vous à présenter une action pour chacune.
Que signifie yokoten en qualité ?
Yokoten (横展, déploiement transversal) consiste à étendre une action aux produits similaires et aux autres processus, pour que le même problème ne se reproduise pas ailleurs. C'est un point courant dans un rapport de défaut destiné à un client japonais.
Pourquoi « reformer l'opérateur » est-il une action faible ?
Les corrections qui reposent sur la vigilance des personnes ne durent pas. Une action plus solide empêche le défaut par des gabarits, des équipements ou des modes opératoires, avec des données montrant que la correction a fonctionné.
Sources
- Description du métier (ingénieurs production et contrôle qualité) : ministère japonais de la Santé, du Travail et des Affaires sociales, job tag « Production and Quality Control Engineer » (en japonais)
- Description du métier (contrôleurs) : ministère japonais de la Santé, du Travail et des Affaires sociales, job tag « Inspector (Industrial Products) » (en japonais)
- Phases de l'APQP : Advanced product quality planning (Wikipédia, en anglais) ; Net-Inspect, What are the 5 Phases of APQP? (en anglais)
- JIS Q 9100, AS9100 et EN 9100 : SGS, JISQ 9100 / AS 9100 / EN 9100 (en anglais)
Article original en japonaisCe guide est adapté d’un article de MONOSCOPE écrit pour les lecteurs au Japon : 品質保証・品質管理の仕事の流れ｜品質計画から不具合対応までの各工程を実務目線で解説
À propos de la rédaction
Rédaction de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORUne dizaine d’années chez un fabricant d’équipements industriels et dans une société d’ingénierie d’usines, à la proposition, à la conception et à la mise en service d’équipements, puis un passage au marketing numérique. Aujourd’hui, conseil web auprès de fabricants B2B pour les aider à expliquer clairement leurs produits et leurs technologies. Titulaire des licences nationales japonaises d’Energy Manager et d’ingénieur électricien en chef de troisième classe.
Un blog d’ingénierie tenu depuis 2017 (plus de 500 articles) et une chaîne YouTube en japonais d’environ 20 000 abonnés. Chaque guide est rédigé du point de vue de l’atelier japonais et vérifié au regard des normes citées.
