Qualitätssicherung bei japanischen Herstellern: 8 Schritte
Ein japanischer Lieferant übergibt Ihnen vor dem Serienstart einen hinshitsu keikaku-sho (品質計画書, Qualitätsplan) und eine QC kotei-hyo (QC工程表, QC-Prozesstabelle). Oder Sie arbeiten für einen japanischen Kunden oder eine japanische Muttergesellschaft, die diese Unterlagen von Ihnen verlangt. Später fällt der Begriff ryosan iko hantei (量産移行判定, Entscheidung über den Übergang in die Serie). Bei einer Reklamation erwartet die japanische Seite eine schnelle Erstmeldung, die „Warum ist der Fehler entstanden?“ von „Warum wurde er nicht entdeckt?“ trennt.
Jede dieser Anforderungen gehört zu genau einem Schritt eines durchgehenden Ablaufs. Die Qualitätsarbeit eines japanischen Herstellers lässt sich als Zyklus aus acht Schritten darstellen. Er beginnt, bevor das erste Teil existiert, und läuft weiter, nachdem das Produkt beim Kunden angekommen ist. Wenn Sie wissen, aus welchem Schritt eine Anforderung stammt, erkennen Sie, was die Gegenseite absichern will und wie eine gute Antwort aussieht.
Dieser Leitfaden führt in drei Phasen durch die acht Schritte: vor der Serie, während der Serie und nach der Auslieferung. Zu jedem Schritt finden Sie die eingesetzten Unterlagen und Methoden, die Beteiligten und typische Fehler. Am Ende steht eine Liste mit Fragen an die japanische Seite. Wer in einer japanischen Qualitätsabteilung wofür zuständig ist und wie sich Qualitätssicherung (QA) von Qualitätslenkung (QC) unterscheidet, steht in .
- Der Ablauf besteht aus acht Schritten in drei Phasen. Vor der Serie: Qualitätsplanung, Design Review mit Risikobewertung und Entscheidung über den Serienstart. In der Serie: Wareneingangsprüfung, prozessbegleitende Qualitätslenkung und Warenausgangsprüfung. Nach der Auslieferung: Reklamationsbearbeitung und Qualitätsaudits.
- Qualitätsarbeit wirkt am stärksten, je früher sie ansetzt. Ein Problem, das in der Zeichnung auffällt, kostet vielleicht eine geänderte Linie. Nach dem Serienstart kann es Änderungen an Werkzeugen und Anlagen oder den Rückruf bereits ausgelieferter Produkte bedeuten.
- Prüfungen sollen Prozessprobleme früh sichtbar machen und nicht nur schlechte Teile aussortieren. Fehler sollen im Prozess gestoppt werden, nicht erst bei der Endkontrolle.
- Meldet ein Kunde einen Fehler, erwarten japanische Partner meist, dass Sie die Entstehungsursache von der Ursache der Nichtentdeckung (ryushutsu genin) trennen. Dazu gehören Sofortmaßnahme, dauerhafte Abstellmaßnahme, Wirksamkeitsprüfung und yokoten (Übertragung auf ähnliche Produkte).
- Serienprodukte und auftragsbezogen gefertigte Produkte durchlaufen denselben Ablauf mit unterschiedlichen Schwerpunkten. Welche Normen gelten, hängt von der Branche des Kunden ab.
Inhalt
Der Qualitätsablauf im Überblick
Die Qualitätsarbeit folgt dem Lebenszyklus des Produkts in dieser Reihenfolge:
Qualitätsplanung → Design Review und Risikobewertung → Entscheidung über den Serienstart → Wareneingangsprüfung → Prozessbegleitende Qualitätslenkung → Warenausgangsprüfung → Reklamationsbearbeitung und Wiederholungsvermeidung → Qualitätsaudit und Verbesserung
Die Arbeit gliedert sich in drei Phasen: vor der Serie, während der Serie und nach der Auslieferung.
Bezeichnungen und Abgrenzungen der Schritte unterscheiden sich je nach Unternehmen und Produkt. Die Arbeit in der Serie und nach der Auslieferung läuft parallel.
Als Merkhilfe für die drei Phasen: Vor der Serie bauen Sie Qualität ein. In der Serie halten Sie die Qualität stabil. Nach der Auslieferung beheben Sie, was schiefgelaufen ist, und tragen die Erkenntnisse ins nächste Produkt.
Die folgende Tabelle ordnet die Begriffe zu, die Sie von einem japanischen Lieferanten, Kunden oder Mutterkonzern am ehesten hören. Wer aus der Automobilindustrie kommt, erkennt den Ablauf wieder: Er ähnelt den fünf Phasen des APQP (Advanced Product Quality Planning). Viele japanische Unternehmen verwenden die APQP-Bezeichnungen nicht, die Zuordnung hilft aber, eine Anforderung einzuordnen.
| Schritt | Japanischer Begriff | Was angefordert werden kann | Nächste Entsprechung (APQP / VDA) |
|---|---|---|---|
| Qualitätsplanung | 品質計画 (hinshitsu keikaku) | Qualitätsplan, Liste der besonderen Merkmale, Prüfzeitplan | APQP: Programm planen und festlegen |
| Design Review | 設計審査 / Design Review (sekkei shinsa, DR) | FMEA, Review-Anmerkungen und Maßnahmen | APQP: Produktdesign und -entwicklung |
| Entscheidung über den Serienstart | 量産移行判定 (ryosan iko hantei) | Fähigkeitsnachweise (Cpk), Prüfvorschrift, QC-Prozesstabelle | APQP: Prozessdesign und -entwicklung, Produkt- und Prozessvalidierung; im VDA-Umfeld die Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF, VDA 2) |
| Wareneingangsprüfung | 受入検査 (ukeire kensa) | Prüfprotokolle der Lieferanten | — |
| Prozessbegleitende Qualitätslenkung | 工程内の品質管理 (kotei-nai hinshitsu kanri) | Regelkarten, Änderungsmitteilungen | — |
| Warenausgangsprüfung | 出荷検査 (shukka kensa) | Prüfaufzeichnungen, Prüfprotokolle | — |
| Reklamationsbearbeitung | 不具合対応・再発防止 (fuguai taio, saihatsu boshi) | Erstmeldung, Untersuchungsbericht mit Maßnahmen | APQP: Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen; im Alltag oft ein 8D-Bericht |
| Qualitätsaudit | 品質監査 (hinshitsu kansa) | Aufzeichnungen für interne und Lieferantenaudits | APQP: Rückmeldung, Bewertung und Korrekturmaßnahmen; im VDA-Umfeld z. B. das Prozessaudit VDA 6.3 |
Die QC-Prozesstabelle deckt weitgehend dasselbe ab wie ein Produktionslenkungsplan (Control Plan): Sie führt jeden Prozessschritt mit Prüfmerkmalen, Methoden und Häufigkeiten auf. Betrachten Sie sie als nächstliegendes Pendant, nicht als identisches Dokument. Spalten und Detailtiefe unterscheiden sich von Unternehmen zu Unternehmen, fragen Sie deshalb nach der Vorlage des Partners. Auch die PPF nach VDA 2 ist ein deutsches Verfahren. Japanische Partner folgen ihm nicht automatisch, sie kennen aber oft das PPAP-Vorgehen aus der amerikanischen Automobilindustrie.
Vor der Serie: Qualität einbauen
In dieser Phase gibt es noch keine Serienteile, höchstens Prototypen. Jedes Problem, das hier gelöst wird, spart später Fehler und Reklamationen.
Fachleute sind sich weitgehend einig: Je später ein Problem gefunden wird, desto mehr Zeit und Geld kostet die Behebung. In der Zeichnung genügt vielleicht eine geänderte Linie. Nach dem Serienstart kann dasselbe Problem Änderungen an Werkzeugen und Anlagen bedeuten oder sogar den Rückruf bereits ausgelieferter Produkte. Kurz gesagt: Qualitätsarbeit zahlt sich am meisten aus, je früher sie ansetzt.
Qualitätsplanung
Sobald die Entwicklung eines neuen Produkts beschlossen ist, prüft das Qualitätsteam Kundenanforderungen, gesetzliche Vorgaben und frühere Fehler und legt Qualitätsziele fest. Im hinshitsu keikaku-sho (Qualitätsplan) steht, welche Merkmale als besonders wichtig gelten und wann und wie jedes geprüft wird.
Beteiligt sind Konstruktion, Fertigungsplanung (seisan gijutsu) und Vertrieb. Der Schritt übersetzt Kundenanforderungen in die interne Sprache, also in Toleranzen, Prüfbedingungen und Prüfmerkmale, mit denen das Werk arbeiten kann. Eine falsch verstandene Anforderung führt später zu großem Nacharbeitsaufwand, deshalb werden Unklarheiten jetzt geklärt.
Der Plan legt auch den Zeitrahmen fest: wann Prototypen und Bewertungen stattfinden und wer in welcher Phase freigibt. Legt man die Qualitäts-Checkpunkte über den Entwicklungsterminplan, werden Prüfungen seltener vergessen oder verschoben.
Design Review und Risikobewertung
Liegen Zeichnungen oder Prototypen vor, bringt das Qualitätsteam im Design Review (DR, sekkei shinsa) die Qualitätssicht ein. Mit Methoden wie der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ermittelt es, wo die Konstruktion voraussichtlich versagt und was dann passiert, und ordnet die Maßnahmen nach Priorität. Dazu passt: .
Den wichtigsten Beitrag der Qualitätssicherung bildet die Erfahrung aus früheren Fehlern und Reklamationen. Ein typischer Fehler: Die FMEA verkommt zur reinen Dokumentation. Eine FMEA nützt nur, wenn sie zu konkreten Maßnahmen und Versuchen führt.
Im Review hinterfragen Qualitätsingenieure bewusst auch Punkte, die der Konstrukteur für unproblematisch hält. Manche dieser Anmerkungen sind unbequem. Dennoch ist es weit günstiger, ein Problem jetzt zu diskutieren, als denselben Fehler nach dem Serienstart zu beheben.
Entscheidung über den Serienstart
Ist die Linie bereit, vermisst das Team Prototypen und Teile der Erstfertigung. So bestätigt es, dass der Prozess dauerhaft Teile innerhalb der Spezifikation liefert. Zusätzlich prüft es, ob diese Unterlagen vorliegen:
- Prozessfähigkeitsindex (Cpk) und vergleichbare Kennzahlen
- Prüfvorschrift (kensa kijunsho, 検査基準書)
- QC-Prozesstabelle (QC kotei-hyo)
Bei Automobilteilen und ähnlichen Produkten stellt der Lieferant diese Unterlagen zusammen und holt die Freigabe des Kunden ein, bevor die Serie startet. Drängt der Termin, und die Serie beginnt vor Abschluss der Prüfungen, häufen sich Fehler kurz nach dem Anlauf. Die Entscheidungskriterien sollten daher vorab festgelegt werden. Fragen Sie den Partner, welchen Cpk-Wert und welche Unterlagen er vor der Entscheidung verlangt, statt es anzunehmen.
Zur Entscheidung kommen Konstruktion, Fertigungsplanung, Fertigung und Qualität zusammen und gehen jeden offenen Punkt samt Maßnahme einzeln durch. Die Qualitätssicherung kann die Sitzung leiten oder die abschließende Entscheidung treffen.
Startet die Serie mit offenen Punkten, legt das Team Bedingungen fest: welcher Punkt bis wann geschlossen wird und welche verschärften Prüfungen bis dahin gelten. Ein Start unter Auflagen ist in der Praxis üblich. Verwandt ist der Begriff shoki ryudo (初期流動), der überwachte Serienanlauf: eine festgelegte Zeit mit besonderer Anlaufüberwachung unmittelbar nach dem Start, danach folgt die reguläre Serienüberwachung.
Während der Serie: Qualität stabil halten
Sobald die Serie läuft, besteht das Ziel darin, jeden Tag gleichbleibende Qualität zu fertigen. Geprüft wird an drei Stellen: beim Wareneingang, im Prozess und beim Warenausgang.
In dieser Phase führt die Fertigung. Ingenieure der Qualitätssicherung und Qualitätslenkung legen die Prüfkriterien fest, werten die gesammelten Daten aus und bringen die richtigen Abteilungen in Bewegung, wenn etwas schiefläuft.
Jede Prüfung betrachtet etwas anderes und verfolgt einen anderen Zweck.
Wareneingangsprüfung
Teile und Materialien von Lieferanten werden anhand der Spezifikation und des Prüfprotokolls des Lieferanten (kensa seisekisho, 検査成績書) auf Maße, Aussehen, Werkstoff und weitere Merkmale geprüft. Üblich ist eine Stichprobenprüfung je Los statt einer Prüfung jedes Teils.
In der Praxis wird der Prüfumfang je Lieferant festgelegt: geringer bei Lieferanten mit stabiler Historie, größer bei solchen mit häufigen Problemen. Die Qualität teilt diese Informationen mit dem Einkauf und berät den Lieferanten bei Bedarf. Sind Sie selbst Lieferant eines japanischen Kunden, bestimmt Ihre Qualitätshistorie, wie genau Ihre Teile geprüft werden.
Bei Werkstoffen gilt eine Besonderheit: Welche Art von Prüfbescheinigung gemeint ist, ergibt sich nicht aus der Bezeichnung allein. Vereinbaren Sie die Art ausdrücklich, zum Beispiel ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204, und nennen Sie sie in der Bestellung.
Findet die Wareneingangsprüfung einen Fehler, wird das Los gesperrt und der Lieferant gebeten, die Teile zu sortieren oder neu zu fertigen. Anschließend fordert der Kunde einen Bericht zu Ursache und Maßnahmen an. Der Kreis schließt sich erst, wenn spätere Lieferungen zeigen, dass die Maßnahme wirkt.
Prozessbegleitende Qualitätslenkung
Während der Fertigung messen und dokumentieren Werker und Prüfer festgelegte Merkmale. Ingenieure der Qualitätslenkung stellen diese Daten dar, zum Beispiel in Regelkarten, und achten auf Streuung und Trendverschiebungen.
Fällt eine Abweichung auf, untersuchen sie die Ursache gemeinsam mit Fertigung und Fertigungsplanung und überarbeiten Anlage oder Arbeitsablauf. Ein häufiger Fehler: Es werden Daten aufgezeichnet, aber niemand wertet sie aus. Zur Qualitätslenkung gehört, die Daten anzusehen und daraus zu handeln.
Auch Änderungen müssen gelenkt werden. Eine Änderung an Anlage, Material, Mitarbeiter oder Methode (die 4M: Mensch, Maschine, Material, Methode) kann die Qualität verändern. Japanische Werke nennen solche Punkte henkaten (変化点, Veränderungen). Wenn man sie vorab erfasst und die Qualität vor und nach jeder Änderung prüft, vermeidet man unerwartete Fehler. Viele japanische Kunden verlangen außerdem, vorab über solche Änderungen informiert zu werden. Schauen Sie dazu in die Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV, hinshitsu hosho kyoteisho) und die Regeln zur Änderungsmitteilung.
Im Prozess erkannte Probleme werden gemeinsam mit den Schichtleitern und Gruppenleitern in der Fertigung gelöst. Wer Produktionsmitarbeiter regelmäßig vor Ort trifft und es ihnen leicht macht, auch kleine Auffälligkeiten anzusprechen, findet Probleme früher.
Außerdem verbreiten sich Sichtprüfungen mit Kamera und KI sowie die automatische Erfassung von Qualitätsdaten über Anlagensensoren.
Warenausgangsprüfung
Fertige Produkte werden nach den mit dem Kunden vereinbarten Kriterien abschließend geprüft. Neben Maßen, Aussehen und Funktionsprüfungen gehören Etiketten, Mengen und Verpackung dazu.
Ob stichprobenweise oder zu 100 % geprüft wird, hängt von der Bedeutung des Produkts und der Fehlerhistorie ab. Sicherheitsrelevante Merkmale und vom Kunden vorgegebene Punkte werden oft zu 100 % geprüft. Diese Kriterien in einer Prüfvorschrift festzulegen, gehört zur Qualitätslenkung.
Die Warenausgangsprüfung ist die letzte Hürde. Verlässt man sich zu stark auf sie, steigt der Prüfaufwand, und Fehler rutschen trotzdem durch. Fehler sollen im Prozess gestoppt werden. Findet die Warenausgangsprüfung einen Fehler, verfolgt das Team zurück, an welcher Stelle im Prozess er sich hätte verhindern lassen.
Die Prüfaufzeichnungen belegen außerdem, in welchem Zustand ein Produkt ausgeliefert wurde, falls später ein Problem auftritt. Viele Kunden verlangen Prüfprotokolle, deshalb ist die genaue Aufzeichnung ein zentraler Teil dieses Schritts.
Nach der Auslieferung: Reklamation und Rückmeldung
Die Arbeit der Qualitätssicherung endet nicht, wenn das Produkt beim Kunden ankommt. Wie der Lieferant in dieser Phase reagiert, prägt das Vertrauen des Kunden stark.
Rückmeldungen nach der Auslieferung beschränken sich nicht auf Fehlermeldungen. Auch Kundenanfragen und Daten zum Einsatz im Feld fließen in die Qualität des nächsten Produkts ein.
Reklamationsbearbeitung und Wiederholungsvermeidung
Meldet ein Kunde einen Fehler (japanische Teams sagen dazu oft kureemu, von engl. „claim“; gemeint ist eine Reklamation), prüft das Team zuerst das tatsächliche fehlerhafte Teil und die Fertigungsaufzeichnungen, um den Umfang einzuschätzen. Es klärt, ob Produkte aus demselben Zeitraum betroffen sind, und stoppt bei Bedarf den Versand und sortiert Lagerbestände.
Danach geht es der Ursache mit Werkzeugen wie dem Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa) und der Naze-naze-Analyse (5-Why) auf den Grund. Maßnahmen werden für zwei Fragen entwickelt: warum der Fehler entstanden ist und warum er nicht entdeckt wurde. Untersuchung und Maßnahmen fließen in einen Bericht, der dem Kunden erläutert wird. Abgeschlossen ist die Aufgabe erst, wenn die Wirksamkeit der Maßnahme nachgewiesen ist. Zum Berichtsformat selbst: .
Viele Kunden vereinbaren vorab eine Frist für die Erstmeldung nach einer Fehlermeldung. Klären Sie diese Frist mit Ihrem Partner, bevor je ein Fehler auftritt. Umfang der Betroffenheit und Sofortmaßnahme schnell zu zeigen, erhält in den ersten Tagen das Vertrauen des Kunden. Gilt eine Reklamation gegenüber einem Lieferanten nach Handelskauf, beachten Sie außerdem die vertraglichen und gesetzlichen Rügefristen (in Deutschland z. B. § 377 HGB) und stimmen Sie sich bei Unsicherheit mit der Rechtsabteilung ab.
So wird eine Maßnahme zu mehr als einer einmaligen Korrektur.
Ein häufiger Fehler besteht darin, „Unachtsamkeit des Werkers“ als Ursache zu nennen und dort aufzuhören. Maßnahmen, die auf Aufmerksamkeit von Menschen beruhen, halten nicht lange. Grundsätzlich sollte man den Fehler durch Vorrichtungen, Anlagen oder Abläufe verhindern. Ein Bericht, der bei „Mitarbeiter nachgeschult“ endet, überzeugt den Kunden kaum.
Die Untersuchung braucht viele Aufzeichnungen: Fertigungs- und Prüfaufzeichnungen sowie Betriebsdaten der Anlagen. Gut geordnete Aufzeichnungen beschleunigen die Ursachenanalyse. Wie schnell eine Reklamation bearbeitet wird, spiegelt daher wider, wie gut das Werk im Alltag geführt wird.
Qualitätsaudit und Verbesserung
Ein Qualitätsaudit prüft in regelmäßigen Abständen, ob die Systeme, die die tägliche Qualität tragen, tatsächlich funktionieren. Das Qualitätsteam prüft die Abteilungen in internen Audits nach ISO 9001 und besucht außerdem Lieferantenwerke, um Prozesse und Aufzeichnungen zu prüfen.
Auditergebnisse sowie die Fehler- und Reklamationsdaten des Jahres werden in einer Sitzung mit der Geschäftsleitung besprochen und fließen in die Qualitätsziele und Verbesserungsthemen des Folgejahres ein. Erkenntnisse nach der Auslieferung in den Qualitätsplan des nächsten Produkts zurückzuführen, schließt den Kreis.
Bei einem Lieferantenaudit gehen die Auditoren den Prozess ab, prüfen Arbeit und Aufzeichnungen und geben Auffälligkeiten als Verbesserungsanforderung weiter. Manchmal begleiten sie den Einkauf, um Entscheidungsgrundlagen für die weitere Zusammenarbeit zu sammeln. Was ein japanischer Kunde prüft und wie Sie sich vorbereiten, steht in .
Wie sich der Ablauf je nach Produkt und Unternehmen verändert
Der beschriebene Ablauf gilt für die meisten Hersteller, die Schwerpunkte verschieben sich jedoch stark mit Produktart und Unternehmensgröße.
Die Stückzahl bestimmt, wie Qualität gesichert wird.
Ein Unternehmen kann je nach Produkt beide Vorgehensweisen nutzen.
Serienprodukte und auftragsbezogen gefertigte Produkte
In Branchen, die dasselbe Produkt in großen Stückzahlen fertigen, etwa der Automobilindustrie, ist die Prozessstabilität der Kern der Qualität. Die Teams lenken Prozesse mit statistischen Methoden und achten auch auf kleine Änderungen der Fehlerquote.
Bei auftragsbezogener Fertigung wie im Maschinenbau hat jede Einheit eine andere Spezifikation. Viel Zeit fließt in Tests des Fertigprodukts, Prüfungen im Beisein des Bestellers und Prüfaufzeichnungen, und die Qualität wird mit jedem Kunden einzeln bestätigt. Wie solche Prüfungen mit japanischen Anlagenbauern ablaufen, steht in .
Auch die geforderten Normen unterscheiden sich je nach Branche. Diese Normen ergänzen die DIN EN ISO 9001 um branchenspezifische Anforderungen:
- Automobil: IATF 16949. Deutsche Hersteller verlangen zusätzlich oft VDA-Vorgaben wie das Prozessaudit VDA 6.3, klären Sie die Anforderung also im Einzelfall.
- Luft- und Raumfahrt: JIS Q 9100 (das japanische Pendant zu AS9100 in Amerika und EN 9100 in Europa, in Deutschland als DIN EN 9100 veröffentlicht)
- Medizinprodukte: ISO 13485 (in Europa als DIN EN ISO 13485)
Die Branche Ihres Kunden bestimmt, wie detailliert die Arbeit sein muss.
Großunternehmen und kleine und mittlere Unternehmen
In großen japanischen Unternehmen ist die Qualitätssicherung häufig in Kundenqualität, Prozessqualität, Lieferantenqualität und Qualitätssystem aufgeteilt, und jede Person deckt einen Bereich in der Tiefe ab. Die Kundenqualität ist zum Beispiel Schnittstelle zum Kunden und für Reklamationen zuständig, die Lieferantenqualität für Lieferantenaudits und Beratung. Viele Unternehmen lassen Mitarbeiter diese Rollen nacheinander durchlaufen, damit sie nach und nach das Gesamtbild kennenlernen.
In kleinen und mittleren Unternehmen deckt meist ein kleines Qualitätsteam alles von der Prüfung über den Kundenkontakt bis zur Verwaltung des ISO-Systems ab. Man überblickt den gesamten Ablauf früh, jeder trägt aber einen weiten Verantwortungsbereich.
Die Unternehmensgröße bestimmt, wer was abdeckt.
Auch bei gleicher Größe unterscheidet sich die Organisation je nach Unternehmenspolitik und Produkten.
Für Sie entscheidet das darüber, mit wem Sie sprechen. Bei einem großen Partner ist die Person, die Ihre Anlaufunterlagen freigegeben hat, möglicherweise nicht dieselbe, die eine Reklamation bearbeitet. Fragen Sie daher, wer welche Phase verantwortet. Bei einem kleineren Partner ist oft eine Person für alles zuständig. Eine Übersicht der Ansprechpartner nach Thema finden Sie in .
Fragen an die japanische Seite in jeder Phase
Nutzen Sie diese Fragen im Kick-off oder immer dann, wenn eine Anforderung eintrifft und Ihnen ihr Zweck unklar ist. Sie gelten für Lieferanten wie für Kunden, die Antworten unterscheiden sich je nach Partner, lassen Sie sich diese schriftlich bestätigen.
| Phase | Frage |
|---|---|
| Qualitätsplanung | Welche Merkmale gelten als besondere (kritische oder sicherheitsrelevante) Merkmale, und wie sind sie in der Zeichnung gekennzeichnet? |
| Qualitätsplanung | Welche Bewertungen und Freigaben sind erforderlich, und zu welchen Meilensteinen? |
| Design Review | Soll die FMEA vorgelegt werden? Wird sie inhaltlich geprüft oder nur entgegengenommen? |
| Serienstart | Welcher Cpk-Wert wird für welche Merkmale gefordert, und mit welchem Stichprobenumfang? |
| Serienstart | Welche Unterlagen müssen vor der ersten Serienlieferung freigegeben sein: QC-Prozesstabelle (Produktionslenkungsplan), Prüfvorschrift, weitere? Gibt es eine Vorlage? |
| Serienstart | Welche Bedingungen gelten, wenn die Serie mit offenen Punkten startet, und wie lange dauert die besondere Anlaufüberwachung (shoki ryudo)? |
| Wareneingang / Warenausgang | Wird mit jedem Los ein Prüfprotokoll benötigt? In welchem Format, und welcher Stichprobenplan gilt? Bei Werkstoffen: Welche Art von Prüfbescheinigung nach DIN EN 10204? |
| Warenausgang | Welche Merkmale müssen zu 100 % geprüft werden? |
| Im Prozess | Welche Änderungen (Anlage, Material, Mitarbeiter, Methode, Unterlieferant) müssen vorab mitgeteilt werden, und mit welchem Vorlauf? |
| Reklamation | Bis wann sind Erstmeldung und Abschlussbericht fällig? Gibt es ein vorgeschriebenes Berichtsformat? |
| Reklamation | Wer ist Ansprechpartner bei Reklamationen, und ist es dieselbe Person wie bei der Serienfreigabe? |
| Audit | Sind Lieferantenaudits geplant? Wie oft, und was wird geprüft (z. B. ISO 9001, IATF 16949 oder VDA 6.3)? |
Grenzen dieses Leitfadens
- Bezeichnungen, Abgrenzungen und Unterlagen der Schritte unterscheiden sich je nach Unternehmen, Branche und Produkt. Manche Unternehmen fassen Schritte zusammen, andere ergänzen eigene Freigabestufen.
- Zahlenwerte wie geforderte Cpk-Werte, Meldefristen und Stichprobenpläne legt jeder Kunde oder der Vertrag fest. Dieser Leitfaden nennt keine Standardwerte. Klären Sie sie mit Ihrem Partner.
- Die APQP- und VDA-Zuordnung in der Tabelle ist eine grobe Orientierung für Leser, die die Begriffe der Automobilindustrie kennen. Sie bedeutet nicht, dass ein japanischer Partner nach dem AIAG-APQP-Handbuch oder nach VDA 2 arbeitet.
- Branchennormen (IATF 16949, JIS Q 9100 bzw. EN 9100, ISO 13485) stellen Anforderungen über das hier Beschriebene hinaus. Prüfen Sie die Norm, die für Ihren Partner gilt, und lassen Sie sich bei Bedarf bestätigen, welche Fassung gilt.
- Rechtliche Hinweise (etwa zu Rügefristen) sind keine Rechtsberatung.
FAQ
Was sind die wichtigsten Schritte der Qualitätssicherung in der Fertigung?
Bei japanischen Herstellern lassen sich acht Schritte in drei Phasen unterscheiden. Vor der Serie: Qualitätsplanung, Design Review mit Risikobewertung und Entscheidung über den Serienstart. In der Serie: Wareneingangsprüfung, prozessbegleitende Qualitätslenkung und Warenausgangsprüfung. Nach der Auslieferung: Reklamationsbearbeitung mit Wiederholungsvermeidung und Qualitätsaudits, die Erkenntnisse ins nächste Produkt tragen.
Was ist eine QC-Prozesstabelle (QC kotei-hyo)?
Sie ist eine Tabelle, die jeden Prozessschritt mit seinen Prüfmerkmalen und der Art der Prüfung aufführt. Sie kommt dem Produktionslenkungsplan (Control Plan) nahe, die Formate unterscheiden sich aber je nach Unternehmen. Fragen Sie Ihren Partner nach seiner Vorlage.
Worin unterscheiden sich Entstehungsursache und Ursache der Nichtentdeckung?
Die Entstehungsursache erklärt, warum der Fehler gefertigt wurde. Die Ursache der Nichtentdeckung (ryushutsu genin, 流出原因) erklärt, warum Prüfung oder Prozess ihn vor dem Versand nicht erkannt haben. Rechnen Sie damit, zu jeder der beiden eine Maßnahme zu zeigen.
Was bedeutet Yokoten in der Qualität?
Yokoten (横展) bezeichnet die Übertragung einer Maßnahme auf ähnliche Produkte und andere Prozesse, damit dasselbe Problem nicht an anderer Stelle auftritt. In einem Fehlerbericht an einen japanischen Kunden ist es ein häufiger Punkt.
Warum ist „Mitarbeiter nachschulen“ eine schwache Maßnahme?
Maßnahmen, die auf Sorgfalt von Menschen beruhen, halten nicht dauerhaft. Besser ist es, den Fehler durch Vorrichtungen, Anlagen oder Abläufe zu verhindern und mit Daten zu zeigen, dass die Maßnahme wirkt.
Quellen
- Tätigkeitsbeschreibung (Produktions- und Qualitätsingenieure): Japanisches Ministerium für Gesundheit, Arbeit und Soziales, job tag „Production and Quality Control Engineer“ (japanisch)
- Tätigkeitsbeschreibung (Prüfer): Japanisches Ministerium für Gesundheit, Arbeit und Soziales, job tag „Inspector (Industrial Products)“ (japanisch)
- APQP-Phasen: Advanced product quality planning (Wikipedia, englisch); Net-Inspect, What are the 5 Phases of APQP? (englisch)
- JIS Q 9100, AS9100 und EN 9100: SGS, JISQ 9100 / AS 9100 / EN 9100 (englisch)
- PPF und Produktionslenkungsplan: VDA QMC, White Paper VDA 2 – Produktionsprozess- und Produkt-Freigabe (PPF)
Originalartikel auf JapanischDieser Leitfaden beruht auf einem MONOSCOPE-Artikel für Leser in Japan: 品質保証・品質管理の仕事の流れ｜品質計画から不具合対応までの各工程を実務目線で解説
Über die Redaktion
MONOSCOPE-RedaktionFOUNDER & EDITORRund zehn Jahre bei einem Anlagenhersteller und einem Anlagenbauunternehmen in Angebot, Konstruktion und Inbetriebnahme von Anlagen tätig, danach Wechsel ins Online-Marketing. Berät heute B2B-Hersteller zu ihren Websites und hilft ihnen, Produkte und Technik verständlich zu erklären. Besitzt die japanischen staatlichen Lizenzen als Energy Manager und als Elektro-Chefingenieur der dritten Klasse.
Betreibt seit 2017 einen Technik-Blog (über 500 Artikel) und einen japanischsprachigen YouTube-Kanal mit rund 20.000 Abonnenten. Jeder Leitfaden entsteht aus der Perspektive der japanischen Werkshalle und wird mit den zitierten Normen abgeglichen.
