কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স প্রসেস: জাপানি কারখানার 8 ধাপ

আপনি হয়তো জাপানি গ্রাহকের জন্য পার্টস বা পণ্য বানান, অথবা বাংলাদেশে জাপানি মালিকানার কোনো কারখানায় কাজ করেন। প্রথম প্রোডাকশন অর্ডারের আগে গ্রাহকের কোয়ালিটি টিম আপনার কাছে hinshitsu keikaku-sho (কোয়ালিটি প্ল্যান) আর QC kotei-hyo (QC প্রসেস চার্ট) চাইতে পারে। পরে তারা ryosan iko hantei (মাস প্রোডাকশনে যাওয়ার সিদ্ধান্ত) নিয়ে কথা বলবে। আর কোনো ডিফেক্ট গ্রাহকের কাছে পৌঁছালে তারা দ্রুত একটি প্রাথমিক রিপোর্ট চাইবে, যেখানে "কেন ঘটল" আর "কেন ধরা পড়ল না" আলাদা করে লেখা থাকবে।

এই প্রতিটি অনুরোধ একই কাজের প্রবাহের একেকটি ধাপ থেকে আসে। জাপানি প্রস্তুতকারকের কোয়ালিটির কাজকে 8 ধাপের একটি চক্র হিসেবে সাজানো যায়। চক্রটি শুরু হয় প্রথম পার্টস তৈরির আগে, আর চলে পণ্য গ্রাহকের হাতে যাওয়ার পরেও। কোন অনুরোধ কোন ধাপ থেকে এসেছে বুঝতে পারলে আপনি জানবেন গ্রাহক কী রক্ষা করতে চাইছে, আর ভালো উত্তর দেখতে কেমন হবে।

এই গাইডে 8 ধাপকে তিন পর্যায়ে ভাগ করা হয়েছে: মাস প্রোডাকশনের আগে, মাস প্রোডাকশনের সময়, এবং শিপমেন্টের পরে। প্রতিটি ধাপে কোন নথি ও টুল ব্যবহার হয়, কারা জড়িত থাকে এবং সাধারণ ভুল কী, তা দেওয়া আছে। শেষে প্রতিটি পর্যায়ে জাপানি পক্ষকে করার মতো প্রশ্নের তালিকা আছে। জাপানি কোয়ালিটি বিভাগে কে কী করে, আর QA ও QC-র পার্থক্য কী, তা জানতে দেখুন ।

সূচিপত্র

1. কোয়ালিটির কাজের প্রবাহ এক নজরে
2. মাস প্রোডাকশনের আগে: কোয়ালিটি গড়ে তোলা
3. মাস প্রোডাকশনের সময়: কোয়ালিটি স্থির রাখা
4. শিপমেন্টের পরে: কমপ্লেইন রেসপন্স ও ফিডব্যাক
5. পণ্য ও কোম্পানিভেদে প্রবাহ কীভাবে বদলায়
6. প্রতিটি পর্যায়ে জাপানি পক্ষকে করার প্রশ্ন
7. এই গাইডের সীমা
8. FAQ
9. সূত্র

কোয়ালিটির কাজের প্রবাহ এক নজরে

কোয়ালিটির কাজ পণ্যের জীবনচক্র ধরে এই ক্রমে এগোয়:

কোয়ালিটি প্ল্যান → ডিজাইন রিভিউ ও রিস্ক অ্যাসেসমেন্ট → মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত → ইনকামিং ইন্সপেকশন → ইন-প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোল → আউটগোয়িং ইন্সপেকশন → কমপ্লেইন রেসপন্স ও পুনরাবৃত্তি প্রতিরোধ → কোয়ালিটি অডিট ও উন্নয়ন

চিত্র 1: কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স ও কোয়ালিটি কন্ট্রোলের কাজের প্রবাহ

কাজ তিন পর্যায়ে ভাগ হয়: মাস প্রোডাকশনের আগে, মাস প্রোডাকশনের সময় এবং শিপমেন্টের পরে।

মাস প্রোডাকশনের আগে

01কোয়ালিটি প্ল্যানকোয়ালিটির লক্ষ্য ঠিক করা এবং কীভাবে ও কখন যাচাই হবে তা নির্ধারণ

02ডিজাইন রিভিউ ও রিস্ক অ্যাসেসমেন্টড্রয়িং ও প্রোটোটাইপে সম্ভাব্য ব্যর্থতা খুঁজে বের করা

03মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্তপ্রসেস স্থিরভাবে ভালো পার্টস বানাতে পারে কি না নিশ্চিত করা

মাস প্রোডাকশনের সময়

04ইনকামিং ইন্সপেকশনসরবরাহকারীর পাঠানো পার্টস ও কাঁচামাল পরীক্ষা

05ইন-প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোলপ্রসেসের ডেটা দেখা এবং সমস্যা তাড়াতাড়ি ধরা

06আউটগোয়িং ইন্সপেকশনপাঠানোর আগে চূড়ান্ত পাস/ফেলের সিদ্ধান্ত

শিপমেন্টের পরে

07কমপ্লেইন রেসপন্স ও পুনরাবৃত্তি প্রতিরোধমূল কারণ খুঁজে বের করা এবং প্রতিকার রিপোর্ট করা

08কোয়ালিটি অডিট ও উন্নয়ননিজের কারখানা ও সরবরাহকারীর ব্যবস্থা যাচাই করে উন্নত করা

ধাপের নাম ও সীমানা কোম্পানি ও পণ্যভেদে আলাদা হয়। মাস প্রোডাকশনের সময়ের কাজ আর শিপমেন্টের পরের কাজ একসঙ্গে চলে।

তিন পর্যায় মনে রাখার সহজ উপায় এই: মাস প্রোডাকশনের আগে আপনি কোয়ালিটি গড়ে তোলেন। চলার সময় কোয়ালিটি স্থির রাখেন। শিপমেন্টের পরে যা ভুল হয়েছে তা ঠিক করেন এবং শিক্ষাটি পরের পণ্যে কাজে লাগান।

নিচের শব্দগুলো জাপানি গ্রাহক বা মূল কোম্পানির কাছ থেকে সবচেয়ে বেশি শোনা যায়। অটোমোটিভ গ্রাহকের সঙ্গে কাজ করলে প্রবাহটি চেনা লাগবে, কারণ এটি APQP (Advanced Product Quality Planning)-এর পাঁচ ধাপের কাছাকাছি। অটোমোটিভের বাইরের কোম্পানি হয়তো APQP-র নাম ব্যবহারই করে না, তবু এই মিলিয়ে দেখা অনুরোধটি কোথায় বসে তা বুঝতে সাহায্য করে।

ধাপ	জাপানি শব্দ (রোমান অক্ষরে)	আপনার কাছে যা চাওয়া হতে পারে	কাছাকাছি APQP ধাপ
কোয়ালিটি প্ল্যান	hinshitsu keikaku	কোয়ালিটি প্ল্যান, মূল বৈশিষ্ট্যের তালিকা, যাচাইয়ের সময়সূচি	Plan and define program
ডিজাইন রিভিউ	sekkei shinsa (DR)	FMEA, ডিজাইন রিভিউয়ের মন্তব্য ও অ্যাকশন	Product design and development
মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত	ryosan iko hantei	প্রসেস ক্যাপাবিলিটির ডেটা (Cpk), ইন্সপেকশন স্ট্যান্ডার্ড, QC প্রসেস চার্ট	Process design and development; product and process validation
ইনকামিং ইন্সপেকশন	ukeire kensa	সরবরাহকারীর ইন্সপেকশন সার্টিফিকেট	—
ইন-প্রসেস কন্ট্রোল	kotei-nai hinshitsu kanri	কন্ট্রোল চার্ট, পরিবর্তনের নোটিশ	—
আউটগোয়িং ইন্সপেকশন	shukka kensa	ইন্সপেকশন রেকর্ড, ইন্সপেকশন সার্টিফিকেট	—
কমপ্লেইন রেসপন্স	fuguai taio, saihatsu boshi	প্রাথমিক রিপোর্ট, প্রতিকারসহ তদন্ত রিপোর্ট	Feedback, assessment, and corrective action
কোয়ালিটি অডিট	hinshitsu kansa	অভ্যন্তরীণ ও সরবরাহকারী অডিটের রেকর্ড	Feedback, assessment, and corrective action

QC প্রসেস চার্ট অনেকটা কন্ট্রোল প্ল্যানের মতো। এতে প্রতিটি প্রসেস ধাপের সঙ্গে কন্ট্রোল আইটেম, পদ্ধতি ও ফ্রিকোয়েন্সি লেখা থাকে। একে সবচেয়ে কাছের সমতুল্য ধরুন, হুবহু একই নথি নয়। কলাম ও বিস্তারিত কোম্পানিভেদে আলাদা, তাই গ্রাহকের নিজস্ব টেমপ্লেট চেয়ে নিন।

মাস প্রোডাকশনের আগে: কোয়ালিটি গড়ে তোলা

এই পর্যায়ে মাস প্রোডাকশনের কোনো পার্টস তৈরি হয়নি, বড়জোর প্রোটোটাইপ আছে। এখানে যত সমস্যা মেটানো যায়, পরে ডিফেক্ট ও গ্রাহকের অভিযোগ তত কমে।

ইঞ্জিনিয়ারদের সাধারণ ধারণা হলো, সমস্যা যত দেরিতে ধরা পড়ে, সারাতে তত বেশি সময় ও টাকা লাগে। ড্রয়িংয়ে সমাধান হয়তো একটি লাইন বদলানো। চালু হওয়ার পরে একই সমস্যায় মোল্ড ও যন্ত্রপাতি নতুন করে বানাতে হতে পারে, এমনকি পাঠিয়ে দেওয়া পণ্য ফেরত আনতে হতে পারে। তাই বলা যায়, কোয়ালিটির কাজের ফল সবচেয়ে বেশি মেলে উজানে।

কোয়ালিটি প্ল্যান

নতুন পণ্যের ডেভেলপমেন্ট অনুমোদন হলে কোয়ালিটি টিম গ্রাহকের চাহিদা, আইনকানুন ও আগের ডিফেক্ট দেখে কোয়ালিটির লক্ষ্য ঠিক করে। hinshitsu keikaku-sho (কোয়ালিটি প্ল্যান) নথিতে লেখা থাকে কোন বৈশিষ্ট্য মূল আইটেম, এবং প্রতিটি কখন ও কীভাবে যাচাই হবে।

এতে ডিজাইন, প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ার (seisan gijutsu) ও সেলস জড়িত থাকে। এই ধাপের কাজ গ্রাহকের চাহিদাকে কারখানার নিজের ভাষায় অনুবাদ করা: টলারেন্স, টেস্টের শর্ত ও ইন্সপেকশন আইটেম, যা কারখানা কাজে লাগাতে পারে। চাহিদা ভুল বুঝলে পরে বড় রিওয়ার্ক হয়, তাই অস্পষ্ট বিষয় এখনই পরিষ্কার করে নিতে হয়।

প্ল্যানে সময়সূচিও থাকে: প্রোটোটাইপ ও মূল্যায়ন কখন হবে, প্রতিটি ধাপে কে অনুমোদন দেবে। ডেভেলপমেন্টের সময়সূচির ওপর কোয়ালিটির চেকপয়েন্ট বসিয়ে দিলে কোনো চেক বাদ পড়া বা পিছিয়ে যাওয়া আটকানো সহজ হয়।

ডিজাইন রিভিউ ও রিস্ক অ্যাসেসমেন্ট

ড্রয়িং বা প্রোটোটাইপ তৈরি হলে কোয়ালিটি টিম ডিজাইন রিভিউ (DR, sekkei shinsa)-তে কোয়ালিটির দিক থেকে মতামত দেয়। FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)-এর মতো পদ্ধতিতে তারা দেখে ডিজাইনের কোথায় ব্যর্থ হওয়ার সম্ভাবনা বেশি, ব্যর্থ হলে কী হবে, তারপর প্রতিকারগুলোকে অগ্রাধিকার দেয়। সম্পর্কিত লেখা: ।

কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স ইঞ্জিনিয়ারের বড় অবদান হলো আগের ডিফেক্ট ও অভিযোগের অভিজ্ঞতা। একটি সাধারণ ভুল হলো FMEA-কে শুধু কাগজের কাজে পরিণত হতে দেওয়া। FMEA তখনই কাজের, যখন তা বাস্তব প্রতিকার ও টেস্টের সঙ্গে যুক্ত হয়।

রিভিউতে কোয়ালিটি ইঞ্জিনিয়াররা ডিজাইনার যেসব বিষয়ে নিশ্চিত, সেগুলো নিয়েও ইচ্ছা করে প্রশ্ন করে। এর কিছু মন্তব্য অপ্রিয় লাগতে পারে। তবু চালু হওয়ার পরে একই ডিফেক্ট সামলানোর চেয়ে এই ধাপে আলোচনা করা অনেক কম খরচের।

মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত

লাইন প্রস্তুত হলে টিম প্রোটোটাইপ ও প্রথম উৎপাদনের পার্টস মেপে দেখে, প্রসেস স্পেসিফিকেশনের মধ্যে স্থিরভাবে পার্টস বানাতে পারে কি না। একই সঙ্গে নিশ্চিত করে যে এই নথিগুলো তৈরি আছে:

• প্রসেস ক্যাপাবিলিটি ইনডেক্স (Cpk) ও অনুরূপ সূচক
• ইন্সপেকশন স্ট্যান্ডার্ড (kensa kijunsho)
• QC প্রসেস চার্ট (QC kotei-hyo)

অটোমোটিভ পার্টস ও অনুরূপ পণ্যে সরবরাহকারী এই নথিগুলো একত্র করে গ্রাহকের অনুমোদন নেয়, তারপর মাস প্রোডাকশন শুরু করে। সময়ের চাপে চেক অসম্পূর্ণ রেখে মাস প্রোডাকশনে গেলে চালুর ঠিক পরেই ডিফেক্ট জমে যাওয়ার প্রবণতা থাকে। তাই সিদ্ধান্তের মানদণ্ড আগে থেকেই ঠিক করে রাখা উচিত। অনুমানের ওপর না থেকে গ্রাহককে জিজ্ঞেস করুন, সিদ্ধান্তের আগে কোন Cpk মান ও কোন নথি তাদের লাগবে।

সিদ্ধান্তের সভায় ডিজাইন, প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ার, ম্যানুফ্যাকচারিং ও কোয়ালিটি বসে। তারা প্রতিটি খোলা বিষয় ও তার সমাধান একে একে দেখে। কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স সভা পরিচালনা করতে পারে, বা চূড়ান্ত সিদ্ধান্তও নিতে পারে।

কিছু বিষয় খোলা রেখে চালু করলে টিম শর্ত ঠিক করে: কোন আইটেম কবে মিটবে, আর তার মধ্যে ইন্সপেকশন কতটা কড়া থাকবে। বাস্তবে শর্তসাপেক্ষে এগিয়ে যাওয়া প্রচলিত। সম্পর্কিত একটি শব্দ আপনি শুনতে পারেন: shoki ryudo kanri (শুরুর উৎপাদন নিয়ন্ত্রণ), অর্থাৎ চালুর ঠিক পরে নির্দিষ্ট সময় ধরে কড়া চেক।

মাস প্রোডাকশনের সময়: কোয়ালিটি স্থির রাখা

মাস প্রোডাকশন শুরু হলে লক্ষ্য হলো প্রতিদিন একই মানের পণ্য বানানো। ইন্সপেকশন তিন জায়গায় হয়: ইনকামিং, ইন-প্রসেস ও আউটগোয়িং।

এই পর্যায়ে নেতৃত্ব দেয় উৎপাদন এলাকা (ফ্লোর)। কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স ও কোয়ালিটি কন্ট্রোল ইঞ্জিনিয়াররা ইন্সপেকশনের মানদণ্ড ঠিক করে, সংগৃহীত ডেটা বিশ্লেষণ করে, আর কিছু ভুল হলে সংশ্লিষ্ট বিভাগকে সক্রিয় করে।

চিত্র 2: মাস প্রোডাকশনের সময়ের তিনটি ইন্সপেকশন

প্রতিটির বিষয় ও উদ্দেশ্য আলাদা।

INইনকামিং ইন্সপেকশনব্যবহারের আগে পার্টস ও কাঁচামাল স্পেসিফিকেশন মানছে কি না যাচাই

PRইন-প্রসেস ইন্সপেকশনউৎপাদনের সময় ডিফেক্ট ধরা, যাতে পরের ধাপে না যায়

OUTআউটগোয়িং ইন্সপেকশনগ্রাহকের কাছে পৌঁছানোর আগে চূড়ান্ত পাস/ফেলের সিদ্ধান্ত

ইন্সপেকশন শুধু ডিফেক্ট বাদ দেওয়ার জন্য নয়। উদ্দেশ্য হলো প্রসেসের সমস্যা যত তাড়াতাড়ি সম্ভব ধরা।

ইনকামিং ইন্সপেকশন

সরবরাহকারীর পাঠানো পার্টস ও কাঁচামাল স্পেসিফিকেশন এবং সরবরাহকারীর ইন্সপেকশন সার্টিফিকেটের সঙ্গে মিলিয়ে দেখা হয়: মাপ, চেহারা, ম্যাটেরিয়াল ইত্যাদি। সাধারণ পদ্ধতি হলো প্রতিটি পার্টস না দেখে প্রতি লট থেকে স্যাম্পল নিয়ে পরীক্ষা করা।

বাস্তবে ইন্সপেকশনের কড়াকড়ি সরবরাহকারী ধরে ঠিক হয়। যার রেকর্ড স্থির, তার জন্য হালকা; যার সমস্যা বেশি, তার জন্য কড়া। কোয়ালিটি এই তথ্য পারচেজিংয়ের সঙ্গে ভাগ করে নেয় এবং দরকারে সরবরাহকারীকে পরামর্শ দেয়। আপনি সরবরাহকারী হলে আপনার কোয়ালিটি রেকর্ডই ঠিক করে আপনার পার্টস কতটা কড়াভাবে দেখা হবে।

ইনকামিং ইন্সপেকশনে ডিফেক্ট ধরা পড়লে লট হোল্ডে রাখা হয় এবং সরবরাহকারীকে বাছাই বা নতুন করে বানাতে বলা হয়। এরপর গ্রাহক কারণ ও প্রতিকারের রিপোর্ট চায়। পরের চালানগুলোতে প্রতিকার কাজ করছে দেখা গেলেই চক্র বন্ধ হয়।

ইন-প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোল

উৎপাদনের সময় অপারেটর ও ইন্সপেক্টররা নির্ধারিত আইটেম মাপে ও রেকর্ড করে। কোয়ালিটি কন্ট্রোল ইঞ্জিনিয়াররা এই ডেটা কন্ট্রোল চার্টের মতো উপায়ে আঁকে এবং ছড়িয়ে পড়া (variation) আর প্রবণতার পরিবর্তন লক্ষ্য করে।

অস্বাভাবিকতা ধরা পড়লে তারা ম্যানুফ্যাকচারিং ও প্রোডাকশন ইঞ্জিনিয়ারের সঙ্গে কারণ খোঁজে, তারপর যন্ত্র বা কাজের পদ্ধতি সংশোধন করে। একটি সাধারণ ব্যর্থতা হলো এমন কারখানা, যেখানে ডেটা লেখা হয় কিন্তু কেউ দেখে না। কোয়ালিটি কন্ট্রোল মানে ডেটা দেখা এবং তার ভিত্তিতে পদক্ষেপ নেওয়া।

পরিবর্তনও নিয়ন্ত্রণে রাখতে হয়। যন্ত্র, ম্যাটেরিয়াল, অপারেটর বা পদ্ধতি বদলালে কোয়ালিটিও বদলাতে পারে। জাপানি কারখানায় এই বিন্দুগুলোকে বলে henkaten (অবস্থার পরিবর্তন)। আগে থেকে এগুলো চিহ্নিত করে এবং প্রতিটি পরিবর্তনের আগে ও পরে কোয়ালিটি যাচাই করে কারখানা অপ্রত্যাশিত ডিফেক্ট এড়ায়। অনেক জাপানি গ্রাহক এমন পরিবর্তনের আগে জানাতে বলে, তাই কোয়ালিটি অ্যাগ্রিমেন্টে নিয়ম দেখে নিন।

প্রসেসে ধরা পড়া সমস্যা ফ্লোরের টিম লিডার ও সুপারভাইজারের সঙ্গে মিলে সমাধান করা হয়। যেসব কোয়ালিটি ইঞ্জিনিয়ার নিয়মিত প্রোডাকশনের লোকদের সঙ্গে দেখা করেন এবং ছোটখাটো দুশ্চিন্তাও জানানো সহজ রাখেন, তাঁরা সমস্যা আগে ধরতে পারেন।

ক্যামেরা ও AI দিয়ে চেহারা পরীক্ষা এবং যন্ত্রের সেন্সর থেকে কোয়ালিটি ডেটা স্বয়ংক্রিয়ভাবে সংগ্রহ করার চলও ছড়াচ্ছে।

আউটগোয়িং ইন্সপেকশন

তৈরি পণ্য গ্রাহকের সঙ্গে ঠিক করা মানদণ্ডে শেষবার পরীক্ষা করা হয়। মাপ, চেহারা ও ফাংশনাল টেস্টের পাশাপাশি লেবেল, পরিমাণ ও প্যাকিংও দেখা হয়।

স্যাম্পল নিয়ে দেখা হবে, না প্রতিটি ইউনিট, তা নির্ভর করে পণ্য কতটা গুরুত্বপূর্ণ এবং আগের ডিফেক্টের ইতিহাসের ওপর। নিরাপত্তা-সংক্রান্ত বৈশিষ্ট্য এবং গ্রাহকের নির্দিষ্ট করা আইটেমে প্রায়ই 100% ইন্সপেকশন হয়। এসব মানদণ্ড ইন্সপেকশন স্ট্যান্ডার্ডে লিখে রাখাও কোয়ালিটি কন্ট্রোলের কাজ।

ইনকামিং, ইন-প্রসেস ও আউটগোয়িং—এই তিন জায়গায় পরীক্ষার ধারণা পোশাক শিল্পের ইনলাইন ও ফাইনাল ইন্সপেকশনের সঙ্গে অনেকটা মেলে। তবে স্যাম্পলিং পদ্ধতি ও গ্রহণযোগ্য সীমা (যেমন AQL) গ্রাহকভেদে আলাদা হয়, তাই গ্রাহকের নিজস্ব নথি দেখে নিন।

আউটগোয়িং ইন্সপেকশন শেষ দরজা, কিন্তু এর ওপর বেশি ভরসা করলে ইন্সপেকশনের কাজ বাড়ে, তবু কিছু ডিফেক্ট ফসকে যায়। ডিফেক্ট থামানোর জায়গা প্রসেস। আউটগোয়িং ইন্সপেকশনে ডিফেক্ট ধরা পড়লে টিম পেছনে গিয়ে খোঁজে প্রসেসের কোন জায়গায় সেটি আটকানো যেত।

আউটগোয়িং ইন্সপেকশনের রেকর্ড প্রমাণও দেয়: পরে সমস্যা দেখা দিলে বোঝা যায় পণ্য পাঠানোর সময় কেমন অবস্থায় ছিল। অনেক গ্রাহক ইন্সপেকশন সার্টিফিকেটও চায়, তাই সঠিক রেকর্ড রাখা এই ধাপের মূল কাজ।

শিপমেন্টের পরে: কমপ্লেইন রেসপন্স ও ফিডব্যাক

পণ্য গ্রাহকের হাতে যাওয়ার পরেও কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্সের কাজ চলে। এই সময় সরবরাহকারী কীভাবে সাড়া দেয়, গ্রাহকের আস্থায় তার প্রভাব অনেক বড়।

শিপমেন্টের পরের তথ্য শুধু ডিফেক্টের খবর নয়। গ্রাহকের প্রশ্ন এবং মাঠে পণ্য কীভাবে ব্যবহার হচ্ছে তার ডেটাও পরের পণ্যের কোয়ালিটিতে কাজে লাগে।

কমপ্লেইন রেসপন্স ও পুনরাবৃত্তি প্রতিরোধ

গ্রাহক ডিফেক্ট জানালে (জাপানি টিমগুলো প্রায়ই একে বলে kureemu, ইংরেজি "claim" থেকে) টিম প্রথমে আসল ত্রুটিপূর্ণ পণ্য ও প্রোডাকশন রেকর্ড পরীক্ষা করে প্রভাবের পরিধি বোঝে। একই সময়ে তৈরি পণ্যে প্রভাব আছে কি না দেখে, দরকার হলে শিপমেন্ট থামায় এবং স্টক বাছাই করে।

তারপর ফিশবোন (কারণ-ফল) ডায়াগ্রাম এবং naze-naze bunseki (5 Why বিশ্লেষণ)-এর মতো টুলে কারণ খোঁড়ে, আর দুটি প্রশ্নের প্রতিকার তৈরি করে: কেন ঘটল এবং কেন ধরা পড়ল না। তদন্ত ও প্রতিকার একটি রিপোর্টে লিখে গ্রাহককে বোঝানো হয়। প্রতিকার কাজ করছে প্রমাণ না হওয়া পর্যন্ত কাজ শেষ হয় না। রিপোর্টের ফরম্যাট জানতে দেখুন ।

অনেক গ্রাহক আগে থেকেই ঠিক করে রাখে, ডিফেক্ট জানানোর পর প্রথম রিপোর্ট কত দিনের মধ্যে দিতে হবে। ডিফেক্ট ঘটার আগেই গ্রাহকের সঙ্গে সেই সময়সীমা নিশ্চিত করে রাখুন। প্রভাবের পরিধি ও ইন্টারিম অ্যাকশন দ্রুত দেখানোই প্রথম কয়েক দিনে গ্রাহকের আস্থা ধরে রাখে।

চিত্র 3: পুনরাবৃত্তি ঠেকাতে চারটি বিষয়

প্রতিকার যাতে এক-বারের সমাধান হয়ে না থাকে।

অকারেন্স কজ ও এস্কেপ কজকেন ঘটল আর কেন ধরা পড়ল না, আলাদা করে দেখা

ইন্টারিম ও পার্মানেন্ট অ্যাকশনআগে ক্ষতি থামানো, তারপর ব্যবস্থার মাধ্যমে পুনরাবৃত্তি ঠেকানো

কার্যকারিতা যাচাইসংশোধনের পরের ডেটা দিয়ে নিশ্চিত হওয়া যে সত্যিই কাজ করেছে

Yokoten (ছড়িয়ে দেওয়া)একই রকম পণ্য ও অন্য প্রসেসে একই প্রতিকার প্রয়োগ করা

একটি সাধারণ ভুল হলো "অপারেটরের অসতর্কতা" বলে থেমে যাওয়া। মানুষের সতর্কতার ওপর নির্ভর করা প্রতিকার টেকে না, তাই মূল নীতি হলো জিগ, যন্ত্র বা পদ্ধতি দিয়ে ডিফেক্ট ঠেকানো। রিপোর্ট "অপারেটরকে আবার প্রশিক্ষণ দিয়েছি" পর্যন্ত গিয়ে থেমে গেলে গ্রাহক সন্তুষ্ট হওয়ার সম্ভাবনা কম।

তদন্তে অনেক রেকর্ড লাগে: প্রোডাকশন রেকর্ড, ইন্সপেকশন রেকর্ড এবং যন্ত্রের চালুর ডেটা। রেকর্ড গোছানো থাকলে মূল কারণ বের করা দ্রুত হয়, তাই কমপ্লেইনে সাড়া দেওয়ার গতি দেখায় কারখানা প্রতিদিন কতটা ভালোভাবে চালানো হয়।

কোয়ালিটি অডিট ও উন্নয়ন

কোয়ালিটি অডিট নিয়মিত দেখে, প্রতিদিনের কোয়ালিটিকে ধরে রাখা ব্যবস্থাগুলো সত্যিই কাজ করছে কি না। কোয়ালিটি টিম ISO 9001-ভিত্তিক অভ্যন্তরীণ অডিটের মাধ্যমে প্রতিটি বিভাগ দেখে, আর সরবরাহকারীর কারখানায় গিয়ে প্রসেস ও রেকর্ডও যাচাই করে।

অডিটের ফাইন্ডিং এবং বছরের ডিফেক্ট ও অভিযোগের ডেটা টপ ম্যানেজমেন্টের সভায় আলোচনা হয়, তারপর পরের বছরের কোয়ালিটি লক্ষ্য ও উন্নয়নের বিষয়ে যুক্ত হয়। শিপমেন্টের পরের তথ্য পরের পণ্যের কোয়ালিটি প্ল্যানে ফিরিয়ে আনলে চক্র সম্পূর্ণ হয়।

সরবরাহকারী অডিটে অডিটররা প্রসেসের ভেতর দিয়ে হেঁটে কাজ ও রেকর্ড দেখেন এবং উদ্বেগের বিষয় উন্নয়নের অনুরোধ হিসেবে জানান। কখনো তাঁরা পারচেজিং বিভাগের সঙ্গে যান, যাতে সরবরাহকারীর সঙ্গে ব্যবসা চালিয়ে যাওয়ার সিদ্ধান্তের তথ্য জোগাড় হয়। জাপানি গ্রাহক কী দেখে এবং কীভাবে প্রস্তুতি নেবেন, তা জানতে দেখুন ।

পণ্য ও কোম্পানিভেদে প্রবাহ কীভাবে বদলায়

উপরের প্রবাহ বেশির ভাগ প্রস্তুতকারকের জন্য একই, কিন্তু পণ্যের ধরন ও কোম্পানির আকারভেদে কোথায় জোর পড়ে তা অনেক বদলে যায়।

চিত্র 4: মাস প্রোডাকশনের পণ্য ও অর্ডারভিত্তিক পণ্য

উৎপাদনের পরিমাণ বদলালে কোয়ালিটি রক্ষার উপায়ও বদলায়।

মাস প্রোডাকশন

অর্ডারভিত্তিক (build-to-order)

উদাহরণ

অটো পার্টস, গৃহস্থালি যন্ত্র, ইলেকট্রনিক কম্পোনেন্ট, খাবার

শিল্প যন্ত্র, প্ল্যান্ট সরঞ্জাম, বিশেষ উদ্দেশ্যের মেশিন

কোয়ালিটি কন্ট্রোলের মূল

প্রসেস ডেটার নিয়ন্ত্রণ ও স্যাম্পলিং ইন্সপেকশন

প্রতিটি ইউনিটের ইন্সপেকশন, টেস্ট ও রেকর্ড

উৎপাদনের আগে জোর

প্রসেস চালু করা ও অনুমোদনে সময় দেওয়া

প্রতিটি ডিজাইনের রিভিউ ও স্পেসিফিকেশন নিশ্চিত করা

শিপমেন্টের পরে

একই লটে প্রভাব খতিয়ে দেখা

ইনস্টলেশন ও কমিশনিংয়ে উপস্থিত থাকা, ক্ষেত্রভেদে সাড়া

একই কোম্পানি পণ্যভেদে দুটি পদ্ধতিই ব্যবহার করতে পারে।

মাস প্রোডাকশনের পণ্য ও অর্ডারভিত্তিক পণ্য

অটোমোটিভের মতো যেসব ইন্ডাস্ট্রি একই পণ্য বিপুল পরিমাণে বানায়, সেখানে প্রসেসের স্থিরতাই কোয়ালিটির মূল। টিম পরিসংখ্যান পদ্ধতিতে প্রসেস নিয়ন্ত্রণ করে এবং ডিফেক্টের হারে সামান্য পরিবর্তনও নজরে রাখে।

শিল্প যন্ত্রের মতো অর্ডারভিত্তিক কাজে প্রতিটি ইউনিটের স্পেসিফিকেশন আলাদা। সময়ের বড় অংশ যায় তৈরি পণ্যের টেস্ট, tachiai kensa (গ্রাহকের উপস্থিতিতে ইন্সপেকশন, witness inspection) এবং ইন্সপেকশন রেকর্ডে, আর কোয়ালিটি প্রতিটি গ্রাহকের সঙ্গে আলাদাভাবে নিশ্চিত করা হয়। জাপানি যন্ত্র প্রস্তুতকারকের সঙ্গে witness test কীভাবে চলে, তা জানতে দেখুন ।

ইন্ডাস্ট্রিভেদে প্রয়োজনীয় স্ট্যান্ডার্ডও আলাদা। নিচেরগুলো ISO 9001-এর ওপর ইন্ডাস্ট্রি-নির্দিষ্ট চাহিদা যোগ করে:

• অটোমোটিভ: IATF 16949
• অ্যারোস্পেস: JIS Q 9100 (আমেরিকার AS9100 ও ইউরোপের EN 9100-এর জাপানি সমতুল্য)
• মেডিক্যাল ডিভাইস: ISO 13485

বাংলাদেশের জাতীয় মান সংস্থা BSTI-এর মান (BDS) এবং গ্রাহকের চাওয়া ISO/IATF/JIS মান এক জিনিস নয়। কিছু পণ্যে BSTI-এর নিজস্ব সার্টিফিকেশন আলাদাভাবে প্রযোজ্য হতে পারে। কোন স্ট্যান্ডার্ডের সার্টিফিকেট গ্রাহক চায়, আর তার জন্য কোন সার্টিফিকেশন সংস্থা গ্রহণযোগ্য, তা গ্রাহকের কাছ থেকেই নিশ্চিত করে নিন। গ্রাহকের ইন্ডাস্ট্রিই ঠিক করে কাজ কতটা বিস্তারিত হতে হবে।

বড় কোম্পানি ও ছোট-মাঝারি কোম্পানি

বড় জাপানি কোম্পানিতে কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্স বিভাগ প্রায়ই কাস্টমার কোয়ালিটি, প্রসেস কোয়ালিটি, সাপ্লায়ার কোয়ালিটি ও কোয়ালিটি সিস্টেমে ভাগ থাকে, আর প্রত্যেকে একটি এলাকা গভীরভাবে সামলান। যেমন কাস্টমার কোয়ালিটি গ্রাহকের সঙ্গে যোগাযোগ ও কমপ্লেইন দেখে, আর সাপ্লায়ার কোয়ালিটি সরবরাহকারীর অডিট ও পরামর্শ দেখে। অনেক কোম্পানি লোকদের এসব ভূমিকায় ঘুরিয়ে আনে, যাতে ধীরে ধীরে পুরো ছবি তাঁদের কাছে পরিষ্কার হয়।

ছোট ও মাঝারি কোম্পানিতে অল্প কয়েকজন কোয়ালিটি কর্মী সাধারণত ইন্সপেকশন থেকে গ্রাহকের সঙ্গে যোগাযোগ ও ISO সিস্টেমের প্রশাসন পর্যন্ত সব দেখেন। তাঁরা পুরো প্রবাহ আগেভাগে দেখতে পান, কিন্তু প্রত্যেকের কাজের পরিধি বিস্তৃত।

চিত্র 5: বড় ও ছোট কোম্পানির কোয়ালিটি বিভাগ

কোম্পানির আকার বদলালে কে কী দেখে তা বদলায়।

বড় কোম্পানি

ছোট বা মাঝারি কোম্পানি

কাজ কীভাবে ভাগ হয়

কাস্টমার, প্রসেস, সাপ্লায়ার ও সিস্টেম কোয়ালিটিতে ভাগ

ছোট দল ইন্সপেকশন থেকে গ্রাহকের সঙ্গে যোগাযোগ পর্যন্ত দেখে

শক্তি

একটি এলাকায় গভীর দক্ষতা

কোয়ালিটির পুরো প্রবাহ দেখার সুযোগ

কাদের সঙ্গে কাজ

অনেক বিশেষায়িত বিভাগ; বেশির ভাগ কাজ সমন্বয়ের

প্রায়ই গ্রাহক ও ফ্লোরের সঙ্গে সরাসরি যোগাযোগ

একই আকারের হলেও কোম্পানির নীতি ও পণ্যভেদে কাঠামো আলাদা হয়।

আপনার জন্য এর অর্থ হলো, কার সঙ্গে কথা বলবেন তা এটি ঠিক করে। বড় গ্রাহকের ক্ষেত্রে যিনি আপনার চালুর নথি অনুমোদন করেছেন, তিনিই ডিফেক্টের অভিযোগ সামলান না-ও হতে পারেন, তাই প্রতিটি পর্যায়ের দায়িত্বে কে আছেন জিজ্ঞেস করে নিন। ছোট গ্রাহকের ক্ষেত্রে একজনই প্রায়ই সব দেখেন। বিষয় ধরে কার সঙ্গে যোগাযোগ করবেন তার গাইড: ।

প্রতিটি পর্যায়ে জাপানি পক্ষকে করার প্রশ্ন

কিকঅফের সময়, অথবা কোনো অনুরোধ এলে এবং তার উদ্দেশ্য নিশ্চিত না হলে এই প্রশ্নগুলো ব্যবহার করুন। উত্তর গ্রাহকভেদে আলাদা, তাই লিখিতভাবে নিন।

পর্যায়	করার প্রশ্ন
কোয়ালিটি প্ল্যান	কোন বৈশিষ্ট্যগুলোকে আপনারা মূল (ক্রিটিক্যাল বা সেফটি) আইটেম ধরেন, আর ড্রয়িংয়ে সেগুলো কীভাবে চিহ্নিত থাকে?
কোয়ালিটি প্ল্যান	কোন মূল্যায়ন ও অনুমোদন আপনাদের লাগবে, আর কোন মাইলস্টোনে?
ডিজাইন রিভিউ	আপনারা কি আমাদের FMEA দেখতে চান? আপনারা কি তা রিভিউ করবেন, নাকি শুধু গ্রহণ করবেন?
মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত	কোন বৈশিষ্ট্যের জন্য আপনাদের কত Cpk মান লাগবে, আর কতগুলো স্যাম্পল নিয়ে?
মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত	প্রথম প্রোডাকশন শিপমেন্টের আগে কোন নথি অনুমোদিত হতে হবে: QC প্রসেস চার্ট, ইন্সপেকশন স্ট্যান্ডার্ড, আর কিছু? আপনাদের কি টেমপ্লেট আছে?
মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত	কিছু বিষয় খোলা রেখে চালু করলে কোন শর্ত প্রযোজ্য হবে, আর শুরুর উৎপাদন নিয়ন্ত্রণ (shoki ryudo kanri) কত দিন চলবে?
ইনকামিং / আউটগোয়িং	প্রতিটি লটের সঙ্গে কি ইন্সপেকশন সার্টিফিকেট লাগবে? কোন ফরম্যাটে, আর কোন স্যাম্পলিং প্ল্যানে?
আউটগোয়িং	কোন আইটেমে 100% ইন্সপেকশন দরকার?
ইন-প্রসেস	কোন পরিবর্তন (যন্ত্র, ম্যাটেরিয়াল, অপারেটর, পদ্ধতি, সাব-সরবরাহকারী) করার আগে আপনাদের জানাতে হবে, আর কত আগে?
কমপ্লেইন রেসপন্স	প্রথম রিপোর্ট ও চূড়ান্ত রিপোর্টের সময়সীমা কত? কোনো নির্দিষ্ট রিপোর্ট ফরম্যাট আছে কি?
কমপ্লেইন রেসপন্স	ডিফেক্টের অভিযোগে আমাদের যোগাযোগের ব্যক্তি কে, আর তিনি কি চালুর অনুমোদনের ব্যক্তিই?
অডিট	আপনারা কি সরবরাহকারী অডিটের পরিকল্পনা করেন? কত ঘন ঘন, আর কী কী দেখেন?

এই গাইডের সীমা

• ধাপের নাম, সীমানা ও নথি কোম্পানি, ইন্ডাস্ট্রি ও পণ্যভেদে আলাদা। কোনো কোম্পানি ধাপ মিলিয়ে ফেলে, কেউ নিজস্ব গেট যোগ করে।
• প্রয়োজনীয় Cpk মান, রিপোর্টের সময়সীমা ও স্যাম্পলিং প্ল্যানের মতো সংখ্যা প্রতিটি গ্রাহক বা চুক্তি ঠিক করে। এই গাইডে কোনো ডিফল্ট মান দেওয়া হয়নি। গ্রাহকের কাছ থেকে নিশ্চিত করুন।
• টেবিলের APQP মিল অটোমোটিভ শব্দ জানা পাঠকদের জন্য একটি মোটামুটি নির্দেশ। এর মানে এই নয় যে জাপানি গ্রাহক AIAG APQP ম্যানুয়াল অনুসরণ করে।
• ইন্ডাস্ট্রি স্ট্যান্ডার্ড (IATF 16949, JIS Q 9100, ISO 13485) এখানে বর্ণনার বাইরেও চাহিদা যোগ করে। আপনার গ্রাহকের প্রযোজ্য স্ট্যান্ডার্ড নিজে দেখে নিন।
• এই লেখা কোয়ালিটির কাজের প্রবাহ নিয়ে, কারখানার নিরাপত্তা নিয়ে নয়। যন্ত্র চালানো বা পরীক্ষার সময় নিরাপত্তার বাধ্যবাধকতা Bangladesh Labour Act 2006-এর নিরাপত্তা-সংক্রান্ত অংশ এবং গ্রাহক ও কারখানার নিজস্ব নিয়মের আওতায় পড়ে। সেগুলো আলাদাভাবে দেখুন।

FAQ

ম্যানুফ্যাকচারিংয়ে কোয়ালিটি অ্যাসিউরেন্সের প্রধান ধাপগুলো কী?

জাপানি প্রস্তুতকারকের কাজকে তিন পর্যায়ের 8 ধাপে সাজানো যায়। মাস প্রোডাকশনের আগে: কোয়ালিটি প্ল্যান, ডিজাইন রিভিউ ও রিস্ক অ্যাসেসমেন্ট, মাস প্রোডাকশনের সিদ্ধান্ত। মাস প্রোডাকশনের সময়: ইনকামিং ইন্সপেকশন, ইন-প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোল, আউটগোয়িং ইন্সপেকশন। শিপমেন্টের পরে: পুনরাবৃত্তি প্রতিরোধসহ কমপ্লেইন রেসপন্স, এবং কোয়ালিটি অডিট, যা শিক্ষাগুলো পরের পণ্যে পৌঁছে দেয়।

QC প্রসেস চার্ট (QC kotei-hyo) কী?

এটি একটি টেবিল, যেখানে প্রতিটি প্রসেস ধাপের সঙ্গে তার কন্ট্রোল আইটেম ও কীভাবে তা যাচাই হয় তা লেখা থাকে। এটি APQP ও PPAP-র কন্ট্রোল প্ল্যানের কাছাকাছি, কিন্তু ফরম্যাট কোম্পানিভেদে আলাদা, তাই গ্রাহকের কাছে তাদের টেমপ্লেট চেয়ে নিন।

অকারেন্স কজ ও এস্কেপ কজের পার্থক্য কী?

অকারেন্স কজ ব্যাখ্যা করে ডিফেক্ট কেন তৈরি হলো। এস্কেপ কজ (ryushutsu genin) ব্যাখ্যা করে শিপমেন্টের আগে ইন্সপেকশন বা প্রসেস কেন তা ধরতে পারেনি। দুটির জন্যই আলাদা প্রতিকার দেখাতে হবে বলে ধরে নিন।

কোয়ালিটির ক্ষেত্রে yokoten মানে কী?

Yokoten মানে একটি প্রতিকার একই রকম পণ্য ও অন্য প্রসেসে ছড়িয়ে দেওয়া, যাতে একই সমস্যা অন্য জায়গায় না ঘটে। জাপানি গ্রাহকের কাছে ডিফেক্ট রিপোর্টে এটি একটি প্রচলিত আইটেম।

"অপারেটরকে আবার প্রশিক্ষণ" কেন দুর্বল প্রতিকার?

মানুষের সতর্কতার ওপর নির্ভর করা সমাধান টেকে না। শক্তিশালী সমাধান জিগ, যন্ত্র বা পদ্ধতির মাধ্যমে ডিফেক্ট ঠেকায়, আর ডেটা দিয়ে দেখায় যে সমাধান কাজ করেছে।

সূত্র

• কাজের বিবরণ (প্রোডাকশন ও কোয়ালিটি কন্ট্রোল ইঞ্জিনিয়ার): জাপানের স্বাস্থ্য, শ্রম ও কল্যাণ মন্ত্রণালয় (MHLW), job tag "Production and Quality Control Engineer" (জাপানি ভাষায়)
• কাজের বিবরণ (ইন্সপেক্টর): জাপানের স্বাস্থ্য, শ্রম ও কল্যাণ মন্ত্রণালয় (MHLW), job tag "Inspector (Industrial Products)" (জাপানি ভাষায়)
• APQP-র ধাপ: Advanced product quality planning (Wikipedia); Net-Inspect, What are the 5 Phases of APQP?
• JIS Q 9100, AS9100 ও EN 9100: SGS, JISQ 9100 / AS 9100 / EN 9100