Alumite (anodisation) sur plans japonais : types et normes
Un plan japonais d'une pièce en aluminium arrive, et la case de traitement de surface indique 白アルマイト, 黒アルマイト ou 硬質アルマイト 30μm. Dans les trois cas, il s'agit d'alumite (アルマイト, arumaito), le mot que les ingénieurs japonais emploient pour l'anodisation. Le préfixe donne le type : shiro (blanc, c'est-à-dire incolore), kuro (noir) ou koshitsu (dur). Le type et l'épaisseur de la couche déterminent bien plus que l'aspect : ils modifient aussi les cotes de la pièce.
Si votre atelier travaille selon les normes ISO (NF EN ISO 7599, NF EN ISO 10074) ou selon MIL-A-8625 type II et type III, vous devez traduire la mention japonaise avant de chiffrer ou de lancer la pièce. Ce guide présente chaque type d'alumite, les deux normes JIS de référence (JIS H 8601 et JIS H 8603), la croissance dimensionnelle, l'effet de l'alliage et la forme d'une mention complète. Il se termine par une liste de contrôle et un modèle de message à envoyer au client japonais.
Sommaire
- Alumite sur les plans japonais : traduction rapide
- Alumite ordinaire ou dure : laquelle est demandée ?
- Principe de l'anodisation : structure de la couche et déroulement
- Chaque type d'alumite en détail
- Classes JIS H 8601 et types JIS H 8603
- De combien l'anodisation modifie-t-elle les cotes ?
- Comment l'alliage change le résultat
- Rédiger (et lire) une mention d'alumite sur un plan
- Liste de contrôle : avant de chiffrer ou d'anodiser selon un plan japonais
- Limites de ce guide
- FAQ
- Sources
Alumite sur les plans japonais : traduction rapide
Le terme officiel japonais est 陽極酸化処理 (yokyoku sanka shori, « traitement d'oxydation anodique »), et la couche s'appelle couche d'oxyde anodique. Sur les plans et les commandes, le mot plus court alumite est courant. Les noms de types ne sont pas normalisés dans l'industrie, mais on les range en deux groupes : l'alumite ordinaire (incolore, colorée, noire, à coloration électrolytique) et l'alumite dure.
| Sur le plan | Romaji | Signification | Référence la plus proche (ISO / MIL-A-8625) |
|---|---|---|---|
| アルマイト / 陽極酸化処理 | arumaito / yokyoku sanka shori | Anodisation (terme général) | — |
| 白アルマイト (クリアアルマイト) | shiro arumaito (kuria) | Anodisation incolore (non teintée), le plus souvent sulfurique | ISO 7599 ; MIL-A-8625 type II, classe 1 (comparables) |
| 黒アルマイト / カラーアルマイト | kuro / karaa arumaito | Anodisation noire ou colorée, teintée dans la masse de la couche | ISO 7599 ; MIL-A-8625 type II, classe 2 (comparables) |
| 電解着色 | denkai chakushoku | Coloration électrolytique (métal déposé au fond des pores) | À confirmer avec le fournisseur |
| 硬質アルマイト | koshitsu arumaito | Anodisation dure | ISO 10074 ; MIL-A-8625 type III (comparables) |
| 封孔処理 / 封孔なし | fuko shori / fuko nashi | Colmatage / sans colmatage | — |
L'alumite ordinaire relève de la JIS H 8601 et l'alumite dure de la JIS H 8603. Dans l'alumite ordinaire, les appellations incolore, colorée et noire décrivent surtout la manière de colorer la couche. La figure ci-dessous compare les quatre types principaux.
La première question n'est pas la couleur mais l'usure : si la surface doit résister à l'usure, il s'agit d'alumite dure.
Les appréciations sont des tendances générales établies par MONOSCOPE ; elles varient selon l'alliage, l'épaisseur et les conditions du procédé. La tenue de la teinte s'appuie sur des documents de la Japan Aluminium Association, de Sankyo Material et de Toei Denka Kogyo.
Alumite ordinaire ou dure : laquelle est demandée ?
Pour la conception et les achats, les différences qui comptent sont résumées dans le tableau ci-dessous.
| Alumite ordinaire | Alumite dure | |
|---|---|---|
| Norme | JIS H 8601 | JIS H 8603 |
| Spécification de l'épaisseur | Grade (AA3–AA25) | Convenue entre acheteur et traiteur |
| Teinte | Incolore, colorée, noire ou à coloration électrolytique | Gris à brun foncé, teinte naturelle |
| Colmatage | Normalement colmatée | Normalement non colmatée si l'objectif est la résistance à l'usure |
| Croissance dimensionnelle (par face) | Environ 1/3 de l'épaisseur (exemple de Toei Denka Kogyo) | Environ 1/2 de l'épaisseur (valeur indicative) |
| Choix typique quand | L'aspect et la protection contre la corrosion sont l'objectif | La surface glisse ou frotte |
Pour choisir un type (ou vérifier que le choix du concepteur japonais est cohérent), procédez dans cet ordre :
- Surface qui glisse ou frotte : alumite dure. La résistance à l'usure passe en premier, et la conception doit tenir compte de la variation de cotes.
- Aspect et protection contre la corrosion : alumite ordinaire. Incolore si aucune couleur n'est nécessaire ; noire ou colorée pour le repérage ou pour limiter les reflets.
- Teinte qui doit durer en extérieur : envisagez la coloration électrolytique (ou une couche composite avec peinture) plutôt que la teinture.
Vérifiez ensuite deux points : les cotes des ajustements et des filetages, et l'aptitude de l'alliage à l'anodisation. Si vous les repoussez, vous risquez des pièces qui ne s'assemblent plus après traitement ou des teintes qui ne s'accordent pas. Les sections suivantes détaillent ces deux points.
Principe de l'anodisation : structure de la couche et déroulement
L'anodisation fait de la pièce en aluminium l'anode (pôle positif) dans un électrolyte ; le courant fait croître à la surface une couche d'oxyde d'aluminium. L'électrolyte le plus courant est de l'acide sulfurique dilué, à environ 10–30 %.
C'est la différence essentielle avec le dépôt électrolytique : celui-ci construit un autre métal sur la surface, alors que l'anodisation transforme l'aluminium lui-même en couche.
Couche poreuse et couche barrière
Une couche formée dans l'acide sulfurique ou un électrolyte voisin comporte deux strates. Au contact du métal se trouve une couche barrière fine et dense, surmontée d'une couche poreuse criblée de pores très fins.
Les pores mesurent quelques dizaines de nanomètres de diamètre et courent presque sur toute l'épaisseur de la couche. Comme la couche barrière les ferme au fond, les pores n'atteignent pas le métal de base. Le principe de l'alumite est de colorer la couche en remplissant ces pores de colorant ou de métal, puis de les colmater.
Une fine couche barrière se forme sur le métal, surmontée d'une couche poreuse de pores très fins.
Schéma d'après les modèles de structure de « Alumite Textbook (Basic) » de Toei Denka Kogyo et de Hyomen Gijutsu vol. 68, n° 5 (2017). Hors échelle.
L'épaisseur de la couche dépend à peu près de la quantité d'électricité transmise (courant × temps), alors que l'épaisseur de la couche barrière et la taille des pores dépendent de la tension. C'est pourquoi les traiteurs contrôlent à la fois le courant et la tension.
Bain sulfurique ou bain oxalique
La plus grande partie de l'anodisation industrielle se fait en bain sulfurique. La couche est très transparente et se teinte facilement : c'est la base habituelle des alumites incolore, colorée et noire.
Les bains d'acide oxalique donnent une couche qui possède sa propre teinte jaune à dorée. L'acide oxalique est aussi utilisé de longue date pour l'anodisation dure. Certains plans et commandes japonais nomment directement l'électrolyte : 硫酸アルマイト (ryusan arumaito, alumite sulfurique) ou シュウ酸アルマイト (shusan arumaito, alumite oxalique).
Colmatage (fuko shori)
Le colmatage (封孔処理, fuko shori) ferme les pores de la couche poreuse et stabilise chimiquement la couche. Il améliore la tenue à la corrosion, empêche les salissures de pénétrer et retient le colorant. Les méthodes comprennent le colmatage à la vapeur sous pression, à l'eau bouillante, dans des solutions de sels métalliques comme l'acétate de nickel, et à basse température.
L'alumite dure fait exception. Le colmatage réduit nettement la résistance à l'usure : les couches dures ne sont normalement pas colmatées lorsque l'objectif est la résistance à l'usure, et les normes les traitent ainsi. Une couche non colmatée se salit toutefois facilement. Pour les pièces dont l'aspect compte aussi, décidez avec le traiteur s'il faut colmater en acceptant la perte de résistance à l'usure.
La coloration vient après l'anodisation et avant le colmatage.
Les étapes varient selon l'application et le traiteur. Synthèse de MONOSCOPE d'après « Alumite Textbook (Basic) » de Toei Denka Kogyo.
L'anodisation met en jeu de l'acide sulfurique et d'autres produits chimiques, ainsi que des installations électrolytiques. Prévoyez de confier le travail à un traiteur de surface spécialisé, dans le respect des règles de santé-sécurité et d'environnement qui s'appliquent chez vous, et ne tentez pas d'essais improvisés en interne.
Chaque type d'alumite en détail
Les quatre types de la figure 1 portent le même nom d'alumite, mais chacun vise des performances différentes et demande des précautions différentes.
Alumite incolore (shiro arumaito)
L'alumite « blanche » est une couche transparente, non teintée, aussi appelée alumite incolore. Malgré son nom, rien n'est peint en blanc : la couleur gris argenté du métal de base reste visible.
Elle protège contre la corrosion et les rayures et donne un aspect net. La couche conduit mal l'électricité, ce qui permet aussi de l'utiliser sur des pièces à isoler. C'est l'un des types les plus répandus, des articles ménagers et pièces d'électroménager aux éléments de bâtiment intérieurs et aux capots d'équipements.
Alumite colorée et noire (teinture)
L'alumite colorée s'obtient en faisant absorber un colorant par les pores de la couche poreuse, puis en colmatant. Elle permet des couleurs vives comme le rouge et le bleu, et sert donc au repérage des pièces et au design des produits. L'alumite noire est le plus souvent teintée de la même façon ; elle est courante sur les pièces optiques, où l'on veut limiter les reflets, et sur les habillages d'équipements.
Le point faible est la durabilité de la teinte. Les colorants organiques ont une tenue limitée aux UV et à la chaleur ; ils peuvent donc se décolorer en extérieur ou à haute température. Il existe des colorants minéraux de meilleure tenue à la lumière, mais pour les pièces d'extérieur, la coloration électrolytique mérite aussi d'être envisagée.
Coloration électrolytique (denkai chakushoku)
Après l'anodisation, la pièce subit une seconde électrolyse dans une solution de sels métalliques. Du métal ou des composés métalliques se déposent au fond des pores et colorent la couche dans des tons sobres : gris type inox, bronze, noir.
Contrairement aux couches teintées, ces teintes résistent à la décoloration aux UV, ce qui explique leur usage ancien sur les éléments de bâtiment comme les châssis en aluminium. Les produits du bâtiment emploient aussi une couche composite avec une peinture déposée par électrophorèse (JIS H 8602). La gamme de couleurs est plus restreinte qu'avec la teinture : cette méthode ne convient pas aux pièces qui exigent des couleurs vives.
Alumite dure (koshitsu arumaito)
L'alumite dure utilise un bain à basse température, ou un bain spécial additionné d'acides organiques, pour faire croître une couche plus dure et plus épaisse que l'anodisation ordinaire. La JIS H 8603 exige une dureté de couche d'au moins HV 400 sur la plupart des alliages corroyés (les séries 2000 et quelques autres ont des limites plus basses). Son principal intérêt est que la couche compense la faible dureté de l'aluminium.
Les couches sont plus épaisses que l'alumite ordinaire. Les traiteurs japonais publient des exemples différents : l'un décrit des couches de 20–40 µm pour une dureté de HV 300–400 (Kasugai Alumite Kogyo), un autre indique que les couches dures donnent leurs meilleures performances entre 30 et 50 µm (Riken Alumite Kogyo).
Les usages typiques sont les pièces qui frottent ou s'usent : composants mécaniques, pièces de convoyage, pièces d'automobile et d'aéronautique. La teinte naturelle dépend de l'alliage (gris, brun jaunâtre, gris noirâtre) et n'a jamais l'aspect gris argenté de l'alumite incolore.
Il existe aussi une alumite dure noire (teintée en noir). Notez également que les couches dures présentent de fines fissures, du fait de leur mode de formation : soyez prudent avec les pièces soumises à de la flexion ou à de la déformation.
Classes JIS H 8601 et types JIS H 8603
Quand l'alumite est demandée sur un plan, la JIS sert de référence. La JIS H 8603 (couches anodiques dures) est toujours dans son édition de 1999 ; elle a été reconduite sans modification le 20 octobre 2023. Son avant-propos indique qu'elle a été établie à partir de l'ISO 10074 (première édition, 1994) sans changer le contenu technique, avec une exigence de marquage en plus.
La JIS H 8601 (couches d'oxyde anodique) a été révisée le 22 décembre 2025 ; l'édition en vigueur est la JIS H 8601:2025. Elle repose sur l'ISO 7599:2018 avec des modifications techniques. Pour la certification à la marque JIS, l'édition de 1999 reste applicable jusqu'au 21 décembre 2026.
Les classes, les usages typiques et le format de désignation décrits ci-dessous proviennent de l'édition de 1999, la seule dont nous avons pu vérifier le texte. Des détails ont pu changer dans l'édition 2025 : vérifiez la norme en vigueur avant de les reporter sur un plan ou dans une spécification.
Les deux normes spécifient l'épaisseur différemment. La JIS H 8601:1999 utilise un symbole de grade qui fixe l'épaisseur moyenne minimale. La JIS H 8603 n'a pas de symboles de grade : l'acheteur et le traiteur conviennent de l'épaisseur.
L'alumite ordinaire se classe par grade (épaisseur) ; l'alumite dure par type (alliage de base).
Les grades en surbrillance sont ceux que la JIS H 8601:1999 donne principalement pour un usage en extérieur. La JIS H 8601 a été révisée en décembre 2025 : vérifiez l'édition en vigueur (2025). Les tableaux des normes sont résumés, non reproduits.
Comment s'écrivent les désignations JIS H 8601
Selon la JIS H 8601:1999, la désignation d'une couche est le grade d'épaisseur suivi de symboles pour les critères de qualité (tenue à la corrosion, résistance à l'usure, qualité du colmatage, etc.). Si l'acheteur et le traiteur en sont d'accord, les symboles de qualité peuvent être omis ; il reste alors le seul grade, comme dans l'exemple de la norme « AA-15 ». Pour les couches avec une classe de tenue à la corrosion alcaline spécifiée, la lettre de classe suit le grade, comme dans « AA-10-B ».
Les cinq types de la JIS H 8603
Le matériau de base détermine le type, et chaque type a sa dureté de couche minimale :
| Type JIS H 8603 | Matériau de base | Dureté minimale |
|---|---|---|
| Type 1 (1種) | Alliages corroyés non classés en type 2 | HV 400 |
| Type 2(a) (2種-(a)) | Alliages corroyés de la série 2000 | HV 250 |
| Type 2(b) (2種-(b)) | Série 7000, et série 5000 avec 2 % de Mg ou plus | HV 300 |
| Type 3(a) (3種-(a)) | Pièces moulées à moins de 2 % de Cu ou moins de 8 % de Si | HV 250 |
| Type 3(b) (3種-(b)) | Autres pièces moulées | Convenue entre les parties |
Abréviations d'atelier : AA10-BK, HAA30, HA50
Vous pouvez aussi rencontrer des mentions comme « AA10-BK » (noir) ou « HAA30 » et « HA50 » (dur). Ce ne sont pas des symboles JIS, mais des conventions propres à tel traiteur ou à tel client. La JIS H 8601:1999 n'a pas de symbole de couleur, et la JIS H 8603 ne définit aucune désignation symbolique. Sanwa Mekki Kogyo, un traiteur japonais, décrit lui aussi « -BK » comme une notation d'usage qui ne figure pas dans la JIS.
Une abréviation qui fonctionne dans une entreprise peut être lue autrement par un autre fournisseur. Sur le plan, écrivez en toutes lettres le numéro de norme, l'épaisseur et la teinte. Si vous recevez un plan avec la seule abréviation, demandez au côté japonais ce qu'elle signifie avant de chiffrer.
Correspondance avec les normes européennes
Les deux JIS ont des homologues ISO, mais ils ne sont pas identiques. La JIS H 8601:2025 repose sur l'ISO 7599:2018 avec des modifications techniques ; la JIS H 8603:1999 repose sur l'ISO 10074 de 1994, alors que l'édition ISO en vigueur est l'ISO 10074:2021. Les versions européennes et françaises correspondantes (NF EN ISO 7599 et NF EN ISO 10074) sont à confirmer, avec leur millésime, auprès de l'AFNOR ou de votre traiteur.
En pratique, ne convertissez pas un grade AA en classe d'épaisseur ISO, ni une dureté JIS en exigence ISO, sans l'accord écrit du client. Il en va de même pour la mesure d'épaisseur : les méthodes ISO correspondant à la coupe micrographique et aux courants de Foucault (ISO 1463 et ISO 2360) sont à vérifier avant de remplacer les méthodes JIS H 8680-1 et H 8680-2 de la mention.
De combien l'anodisation modifie-t-elle les cotes ?
Les cotes sont le point le plus mal compris de l'anodisation. Un dépôt électrolytique ajoute toute son épaisseur à l'extérieur. L'anodisation, elle, transforme le métal de base en couche : une partie de la couche se forme sous la surface d'origine et le reste croît au-dessus. Seule la croissance vers l'extérieur s'ajoute à la cote.
La croissance dimensionnelle est la seule part vers l'extérieur, pas l'épaisseur totale de la couche.
Schéma. La répartition intérieur/extérieur varie selon les données des traiteurs japonais : environ 1/3 en ordinaire et 1/2 en dur (Toei Denka Kogyo), environ 1/2 en dur (Riken Alumite Kogyo), environ 1/2 (Sanwa Mekki Kogyo), environ 2/5 (Sun Kogyo), et à peu près 1:1 intérieur/extérieur en dur (Nihon Shinkan).
« La moitié de l'épaisseur » : une règle conditionnelle
On lit souvent qu'une pièce grossit d'environ la moitié de l'épaisseur de couche. Mais si l'on rapproche les données des traiteurs, le rapport varie. Toei Denka Kogyo donne environ 1/3 de l'épaisseur pour l'alumite ordinaire et environ 1/2 pour la dure. Riken Alumite Kogyo donne environ 1/2 pour la dure. Sanwa Mekki Kogyo indique qu'en théorie la moitié de l'épaisseur pénètre dans le métal, et que le principe est le même pour les couches dures. Sun Kogyo donne environ 2/5.
Le rapport n'est pas fixe parce que la croissance de la couche varie avec l'alliage, l'électrolyte et les conditions du procédé, comme la température et le courant. Denka Himaku Kogyo, un autre traiteur, signale que la variation diffère entre les séries 2000, 5000, 6000 et 7000.
Le brillantage chimique ou le satinage chimique en prétraitement enlève aussi un peu de métal de base. Pour les pièces à tolérances serrées, mesurez des pièces d'essai afin de confirmer le rapport réel.
Exemples chiffrés
Un diamètre extérieur augmente du double de la croissance par face, et un alésage diminue du double de cette croissance. Les exemples 1 et 2 ci-dessous supposent un rapport et sont fictifs. L'exemple 3 provient d'une chronique technique d'un traiteur japonais.
Les diamètres varient du double de la croissance par face.
Les exemples 1 et 2 reposent sur des conditions fictives. L'exemple 3 reprend les valeurs d'une chronique technique de Nihon Shinkan (qui suppose des croissances vers l'extérieur et vers l'intérieur à peu près égales), recalculées par MONOSCOPE. Les rapports réels varient avec l'alliage et le procédé.
Comme le montre l'exemple 3, la dispersion d'épaisseur de la couche réduit la tolérance d'usinage avant traitement. Pour des ajustements serrés comme H7, l'usinage seul peut ne pas tenir la tolérance. On peut alors envisager de masquer la zone pour qu'elle reste non traitée, ou de la reprendre en usinage après anodisation. Pour les tolérances générales des plans japonais, voir aussi la comparaison entre JIS B 0405 et ISO 2768.
La rugosité est facile à oublier. L'anodisation laisse en général la surface plus rugueuse que le métal nu, et d'autant plus que la couche est épaisse. Si une surface d'étanchéité ou de frottement a une exigence de rugosité, demandez au traiteur si elle peut encore être respectée après traitement.
Comment l'alliage change le résultat
Comme l'anodisation oxyde le métal de base lui-même, les éléments d'alliage ont un effet marqué. Dans des conditions identiques, un alliage différent donne une teinte, une dureté et une épaisseur différentes. Les plans japonais utilisent des désignations JIS comme A5052 et A6061 ; les nuances EN AW de même numéro (5052, 6061, 6063, 7075…) en sont proches, mais la correspondance se confirme sur le certificat matière. Nous nous limitons ici à la façon dont chaque famille d'alliages réagit à l'anodisation.
Pour l'aspect, privilégiez les séries 1000, 5000 ou 6000. Les séries 2000 et les pièces moulées imposent des conditions.
« Très bonne / bonne / moyenne / difficile » résume le tableau d'aptitude de « Alumite Textbook (Basic) » de Toei Denka Kogyo ; les types et duretés JIS H 8603 viennent de la norme ; les écarts de teinte de la série 7000 viennent d'une FAQ de Sanwa Mekki Kogyo. Ce sont des tendances générales, et les résultats dépendent du traiteur.
ADC12 et autres alliages à fort taux de silicium : teinte irrégulière
L'ADC12, alliage japonais courant en moulage sous pression, contient 9,6–12 % de silicium. Les zones riches en silicium et celles riches en aluminium forment la couche à des vitesses différentes ; épaisseur irrégulière et teinte tachetée sont donc des problèmes typiques.
Silvec, un traiteur japonais, rapporte dans ses propres mesures une épaisseur variant de 10 à 15 µm sur une seule plaque d'ADC12. Dans un autre essai, deux plaques d'ADC12 ont subi la même anodisation dure et 24 points ont été mesurés : la dureté allait de HV 147 à 335, soit une valeur maximale plus de deux fois supérieure à la minimale (résultats valables pour les conditions de cette société).
Certains traiteurs savent anodiser l'ADC12 en noir ou en dur, mais n'attendez pas le même aspect ni les mêmes performances que sur un alliage corroyé. Pour les pièces d'aspect, envisagez d'autres finitions comme la peinture. Si vous retenez l'anodisation, convenez d'échantillons limites (限度見本, gendo mihon) qui définissent l'acceptable et le refusé.
Séries 2000 et 7000 : la résistance mécanique a un prix
La série 2000 (famille des duralumins) contient beaucoup de cuivre, ce qui la rend moins apte à l'anodisation. La JIS H 8603 la classe en type 2(a), avec une exigence de dureté plus basse que le type 1 (HV 250 mini). La série 7000 relève du type 2(b), avec HV 300 mini, également en dessous du type 1.
Si vous choisissez ces alliages pour leur résistance, partez du principe que la dureté et la teinte après anodisation ne seront pas celles des pièces en séries 1000 ou 6000, et convenez des performances exigées avec le traiteur. Évitez d'anodiser des pièces encore assemblées à d'autres métaux, et de traiter ensemble des alliages différents dans une même charge : les deux causent des irrégularités d'épaisseur et de teinte.
Rédiger (et lire) une mention d'alumite sur un plan
De nombreux problèmes d'anodisation commencent par un plan vague. Une note qui dit seulement アルマイト処理 (« traitement alumite ») ne permet pas au traiteur de décider du type ni de l'épaisseur. Pour les bases de la lecture des plans, voir l'article sur la lecture des plans japonais. Cette section traite de ce qui est propre à l'alumite.
Ce que contient une mention complète
Au minimum, la note du plan doit indiquer :
- Type et norme : JIS H 8601 pour l'alumite ordinaire, JIS H 8603 pour la dure
- Épaisseur : un grade pour la JIS H 8601 (par ex. AA10) ; une valeur avec tolérance pour la JIS H 8603 (par ex. 30 ±5 µm)
- Teinte : incolore (non teintée), noire ou, pour les couleurs, un numéro d'échantillon de couleur ou un échantillon limite
- Colmatage : pour les couches dures dont la résistance à l'usure compte, indiquer « non colmatée »
- Cotes : si les cotes du plan s'entendent avant ou après traitement
- Zone traitée : surfaces à masquer, trous ou filetages à laisser non traités
Précisez aussi où le traiteur peut tenir la pièce sur le gabarit (là où des traces de contact sont acceptables), afin que les marques ne se retrouvent pas sur des faces d'aspect.
La JIS H 8603 énumère elle-même ce que la commande ou la spécification de traitement doit indiquer : le type de couche, le matériau de base (composition et état métallurgique), les surfaces significatives et les zones masquées, l'épaisseur exigée et sa tolérance, les points de contact préférés et, si nécessaire, les cotes et tolérances avant et après traitement.
Écrivez en toutes lettres la norme, l'épaisseur, la teinte, le colmatage, la base des cotes et la zone traitée.
2. Les cotes indiquées s'entendent après anodisation
3. Masquer l'alésage Ø20 H7 et les filetages M6 repérés par le trait mixte fort ; ne pas traiter
4. Points de contact sur la face arrière
2. Teinte conforme à l'échantillon limite
3. Les cotes indiquées s'entendent avant anodisation
4. Masquer la face de reprise de masse (trait mixte fort) pour garder la conduction
Les pièces, cotes et notes sont toutes fictives. Appliquez les règles de dessin de votre entreprise ou les exigences du client lorsqu'elles existent.
Cotes avant ou après anodisation : lesquelles s'appliquent ?
La règle est de décider selon l'état dans lequel la fonction de la pièce doit être garantie. Les cotes qui influent sur les ajustements et l'assemblage sont généralement garanties sur la pièce finie : elles sont donc notées « après traitement », et l'usineur remonte à la cote avant traitement.
Le « après traitement » peut toutefois laisser flou qui, de l'usineur ou du traiteur, répond de la cote. Certains plans ne notent « après traitement » que les cotes critiques et laissent les autres avant traitement ; d'autres demandent une reprise d'usinage après anodisation. Quelle que soit l'approche, convenez avec le traiteur de la répartition des responsabilités avant de passer commande.
Masquage, filetages, ajustements et arêtes
Les trous et les filetages sont normalement recouverts eux aussi, bien que la couche soit plus mince au fond d'un trou. Dans un filetage, le sommet et le fond des filets sont recouverts, ce qui modifie le diamètre sur flancs : envisagez de masquer les trous et filetages à tolérances serrées. Exemple d'un traiteur : les trous à tolérances serrées et les taraudages munis d'inserts filetés sont bouchés par des bouchons en caoutchouc ou des vis, et les faces planes ou courbes sont couvertes de ruban ou de vernis de masquage.
Les pièces non en aluminium, comme les inserts filetés (type Helicoil) en acier ou en inox, peuvent se dissoudre dans les bains de prétraitement ou d'anodisation : posez les inserts filetés après l'anodisation.
Les arêtes demandent aussi de l'attention. La couche ne se forme pas uniformément sur les arêtes vives et tend à s'écailler ou à se détacher : prévoyez un chanfrein ou un rayon adapté à l'épaisseur. Les valeurs recommandées diffèrent selon les traiteurs et les références ; pour les couches dures épaisses, confirmez-les dès la conception.
N'anodisez pas des ensembles assemblés. L'électrolyte peut rester piégé dans les interstices et attaquer la pièce : assemblez après l'anodisation. Éliminez copeaux et huile des trous borgnes et des taraudages avant d'envoyer les pièces au traitement.
Contrôle : comment l'épaisseur est mesurée
Les normes japonaises définissent deux méthodes de mesure d'épaisseur : la coupe micrographique (JIS H 8680-1) et les courants de Foucault (JIS H 8680-2). La coupe sectionne la pièce : c'est un contrôle destructif. Décidez à l'avance de la méthode de contrôle.
Liste de contrôle : avant de chiffrer ou d'anodiser selon un plan japonais
Utilisez cette liste lorsqu'un plan ou une commande japonais demande de l'alumite, que vous soyez acheteur, usineur ou traiteur local.
- Type : incolore, noire/colorée (teintée), à coloration électrolytique ou dure
- Norme et édition : JIS H 8601 (édition 1999 ou 2025 ?) ou JIS H 8603:1999
- Épaisseur : grade (AA10, etc.) ou valeur avec tolérance (30 ±5 µm, etc.)
- Teinte : non teintée, noire, ou couleur avec numéro d'échantillon ou échantillon limite
- Colmatage : colmatée ou non (surtout pour les couches dures)
- Cotes : avant ou après traitement, et qui les garantit
- Masquage : alésages, filetages, faces de reprise de masse, et leur repérage sur le plan
- Points de contact : où les marques de gabarit sont admises
- Alliage et état : par ex. A6063-T5, ADC12
- Prétraitement : satinage ou brillantage chimique, avec un échantillon s'il existe
- Électrolyte, s'il est imposé : sulfurique ou oxalique
- Performances exigées et usage : usure, chaleur, isolation, exposition en extérieur
- Contrôle : méthode de mesure d'épaisseur (coupe ou courants de Foucault) et nombre de mesures
- Abréviations : sens des codes non JIS (AA10-BK, HAA30) confirmé auprès du côté japonais
- Référentiel local : si vous prévoyez de traiter selon NF EN ISO 7599, NF EN ISO 10074, MIL-A-8625 ou une autre norme, accord écrit du client japonais
Modèle de message au côté japonais
Adaptez les passages entre crochets et envoyez-le avant de chiffrer :
Objet : Exigences d'anodisation (alumite) pour le plan [numéro de plan]
Madame, Monsieur,
Nous étudions le plan [numéro de plan], indice [x]. La note de traitement de surface indique « [note telle qu'écrite, par ex. 硬質アルマイト 30μm] ». Avant de vous remettre notre offre, pourriez-vous nous confirmer les points suivants :
1. Norme applicable et édition (JIS H 8601:1999 / :2025, ou JIS H 8603:1999)
2. Épaisseur de couche et tolérance, et s'il s'agit d'une valeur minimale ou nominale
3. Teinte (non teintée / noire / autre) et fourniture éventuelle d'un échantillon limite
4. Couche colmatée ou non colmatée
5. Si les cotes indiquées s'entendent avant ou après anodisation
6. Zones à masquer et points de contact admis
7. Méthode de contrôle d'épaisseur (courants de Foucault ou coupe) et taille de l'échantillon
8. Si un traitement selon [NF EN ISO 7599 / NF EN ISO 10074, MIL-A-8625 type II/III, ou norme locale] est acceptable à la placeNous vous remercions par avance et restons à votre disposition.
Cordialement,
Limites de ce guide
- Les grades JIS H 8601, les usages typiques et le format de désignation présentés ici viennent de l'édition 1999. L'édition 2025 peut différer dans le détail : consultez la norme en vigueur.
- Les correspondances avec les normes ISO et MIL-A-8625 sont des comparaisons au niveau du procédé. Épaisseur, essais et critères d'acceptation diffèrent d'un système à l'autre : une mention JIS ne peut pas être remplacée par une mention ISO ou MIL sans l'accord du client. Les numéros exacts des versions NF EN ISO sont à confirmer.
- Les rapports de croissance (1/3 à 1/2 de l'épaisseur) sont des repères tirés des données publiées par des traiteurs japonais. Pour les tolérances serrées, confirmez-les en mesurant des pièces d'essai.
- Les aptitudes des alliages sont des tendances générales. Les résultats dépendent des équipements et du savoir-faire du traiteur.
- Les usages de dessin varient selon les entreprises et les clients. Si le client a sa propre règle de dessin, elle prévaut sur les exemples donnés ici.
FAQ
Que signifie « alumite » sur un plan japonais, et est-ce la même chose que l'anodisation ?
L'alumite (アルマイト) est le mot japonais courant pour l'anodisation de l'aluminium ; le terme officiel est 陽極酸化処理 (yokyoku sanka shori). Ne vous fiez pas au seul mot dans les plans ou les commandes : associez-le au numéro de norme, comme JIS H 8601 ou JIS H 8603.
L'alumite dure est-elle équivalente à l'anodisation dure de type III ?
Ce sont des procédés comparables, mais pas des spécifications interchangeables. La JIS H 8603 fixe une dureté minimale selon le type d'alliage de base et laisse l'épaisseur à l'accord entre acheteur et traiteur, alors que MIL-A-8625 type III et l'ISO 10074 ont leurs propres exigences. Obtenez l'accord du client avant de substituer l'une à l'autre.
Peut-on anodiser des pièces en acier ou en inox ?
Non. L'anodisation transforme le métal de base en aluminium lui-même en couche ; elle ne fonctionne donc pas sur l'acier ou l'inox. Les inserts filetés en acier ou en inox laissés dans une pièce en aluminium peuvent aussi se dissoudre dans les bains de prétraitement ou d'anodisation.
L'anodisation noire se décolore-t-elle en extérieur ?
Elle peut. La plupart des alumites noires sont teintées avec des colorants organiques, qui se décolorent sous l'effet des UV et de la chaleur. Pour les pièces qui doivent garder leur teinte en extérieur, envisagez la coloration électrolytique, qui résiste à la décoloration aux UV, ou une couche composite avec peinture.
Comment mesure-t-on l'épaisseur d'une couche anodique ?
Par coupe micrographique (JIS H 8680-1) ou par courants de Foucault (JIS H 8680-2). La coupe détruit la pièce : convenez de la méthode avec le traiteur avant de commander.
Sources
- JIS H 8601 (couches d'oxyde anodique sur l'aluminium et ses alliages) : Japanese Standards Association, JSA Webdesk (JIS H 8601:2025, révisée le 22 décembre 2025) (en japonais) ; kikakurui.com, texte de l'édition 1999 (en japonais)
- JIS H 8603:1999 (couches d'oxyde anodique dures sur l'aluminium et ses alliages) : kikakurui.com, texte de la norme (en japonais) ; JSA Webdesk (en japonais)
- JIS B 0001:2019 (dessins techniques pour la mécanique, lignes d'indication particulière) : kikakurui.com (en japonais)
- ISO 10074:2021 (couches d'oxyde anodique dur sur l'aluminium et ses alliages) : ISO
- Types et classes de MIL-A-8625 : Aluminum Anodizers Council, « Military Specification MIL-A-8625 » (en anglais)
- Méthodes de coloration et usages des grades : Japan Aluminium Association, « 8. Surface Treatment » (en japonais)
- Structure de la couche et effet des éléments d'alliage : Y. Tanaka, « Voltage and Current Control in Anodizing », Hyomen Gijutsu vol. 68, n° 5 (2017) (en japonais)
- Structure de la couche, colmatage, aptitude des alliages, variation de cotes, exigences de commande : Toei Denka Kogyo, « Alumite Textbook (Basic) » (en japonais)
- Définition de l'anodisation dure, épaisseur, colmatage, cotes : Riken Alumite Kogyo, « Hard Anodic Oxide Coatings » (en japonais)
- Coloration électrolytique et colmatage : Sankyo Material, « Coatings (Alumite) » (en japonais)
- Variation de cotes : FAQ de Sanwa Mekki Kogyo (en japonais) ; Sun Kogyo, « Dimensional Change from Plating and Anodizing » (en japonais)
- Tolérances d'ajustement et cotes cibles avant traitement : Chronique technique de Nihon Shinkan (en japonais)
- Couche dans les trous et filetages, masquage, inserts filetés : FAQ de Sanwa Mekki Kogyo (en japonais) ; FAQ d'Ueda Alumite Kogyo (en japonais) ; Koike Techno (en japonais)
- Écarts de teinte de la série 7000 : FAQ de Sanwa Mekki Kogyo (en japonais)
- Notations en usage dans l'industrie : Sanwa Mekki Kogyo, « How is anodizing notated? » (en japonais)
- Précautions d'usinage selon l'alliage : Denka Himaku Kogyo (en japonais)
- Anodisation de l'ADC12 : Silvec, « Anodizing for Aluminum Die Castings » (en japonais)
- Exemples d'épaisseur et de dureté en anodisation dure : Kasugai Alumite Kogyo (en japonais)
Article original en japonaisCe guide est adapté d’un article de MONOSCOPE écrit pour les lecteurs au Japon : アルマイトの種類と違い｜白・黒・硬質の膜厚と寸法変化、図面指示
À propos de la rédaction
Rédaction de MONOSCOPEFOUNDER & EDITORUne dizaine d’années chez un fabricant d’équipements industriels et dans une société d’ingénierie d’usines, à la proposition, à la conception et à la mise en service d’équipements, puis un passage au marketing numérique. Aujourd’hui, conseil web auprès de fabricants B2B pour les aider à expliquer clairement leurs produits et leurs technologies. Titulaire des licences nationales japonaises d’Energy Manager et d’ingénieur électricien en chef de troisième classe.
Un blog d’ingénierie tenu depuis 2017 (plus de 500 articles) et une chaîne YouTube en japonais d’environ 20 000 abonnés. Chaque guide est rédigé du point de vue de l’atelier japonais et vérifié au regard des normes citées.
