品質を安定させたい
不良やばらつきを減らしたい工場向けに、測定と原因の整理・ポカヨケと作業標準の小さな試行・工程能力での効果測定の順で読む記事を5本選びました。
クレーム対応中の方へ流出防止と暫定対策の管理から読む（8Dレポートの書き方）
HOW TO READHOW TO READ
3段で読む
中小製造業の経営者・工場長・保全リーダーの方に向けて、取り組みの順に記事を並べました。各記事に、その段で読む理由を書いています。
STEP 01PLAN
着手前に整理する
対策を考える前に、測定の数字が信用できるかと、不良がなぜ起きてなぜ流れたのかを事実で整理します。
- 01ゲージR&Rのやり方｜MSAの手順・計算例と判定基準10％・30％の読み方
測定のばらつきが大きいままでは工程の良し悪しを判断できないため、最初に測定そのものを確かめます。
- 02なぜなぜ分析のやり方｜再発防止につながる問いの立て方とNG例
不良の原因を事実から掘り下げて発生原因と流出原因に分けると、どこに手を打つかが絞れます。
STEP 02TRY
小さく試す
原因に合う対策を1つの工程で試し、うまくいった手順を作業標準に落として定着させます。
- 03ポカヨケの種類と事例｜作業ミスを仕組みで防ぐ考え方と作り方
原因が作業ミスなら、注意の呼びかけより先に、治具やセンサーで間違えられない仕組みを1工程で試します。
- 04作業標準書が守られない原因と対策｜現場で使われる手順書の作り方
試してうまくいった手順を守られる作業標準書にしておくと、人が替わっても品質が元に戻りにくくなります。
STEP 03MEASURE
効果を測る
対策の前後で工程能力を同じ条件で比べ、ばらつきがどれだけ縮んだかを確かめます。
- 05工程能力指数Cp・Cpkとは｜計算式・1.33の目安・必要なデータ数（n数）
対策の前後でCpとCpkを同じ条件で比べると、ばらつきがどれだけ縮んだかを顧客にも説明できます。
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